JP5351496B2 - Welding condition automatic measurement recording system and welding condition automatic measurement recording method - Google Patents

Welding condition automatic measurement recording system and welding condition automatic measurement recording method Download PDF

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an automatic measuring recording system for a welding condition which can reduce time and labor for setting up and reduce expense for maintenance and repair. <P>SOLUTION: The automatic measuring recording system for a welding condition includes a welding operation managing apparatus 10, a sensor unit 6, and a radio terminal 9 for a welding operator. The welding operation managing apparatus 10 processes and manages data. The sensor unit 6 is connected to the welding operation managing apparatus 10 and measures a current and voltage of an electric power for welding. The radio terminal 9 for a welding operator is connected to the welding operation managing apparatus 10 through a radio network and receives welding data. The welding operation managing apparatus 10 or the radio terminal 9 for a welding operator calculates a first welding condition including a welding current, welding voltage and arc time based on the measured current and voltage, calculates a temperature and a heat input quantity as a welding result based on a second welding condition including a welding length and an interpass temperature input in the radio terminal 9 for a welding operator and on the first welding condition, and discriminates success or failure of welding based on the welding result. <P>COPYRIGHT: (C)2010,JPO&amp;INPIT

Description

本発明は、溶接条件自動計測記録システム及び溶接条件自動計測記録方法に関する。   The present invention relates to a welding condition automatic measurement recording system and a welding condition automatic measurement recording method.

溶接作業の品質保証のためには、複数の溶接箇所において、溶接箇所ごとに溶接条件及び入熱量を並行して自動的に計測、演算、及び記録する必要がある。そのための技術として、例えば、特公平６−７１６５７号公報に、溶接条件自動計測記録方法が開示されている。図１は、特公平６−７１６５７号公報の溶接条件自動計測記録方法を実施するために用いられる装置の構成を示す概略図である。この装置では、溶接者１０４毎に設けられた溶接端末器１０１が、端末器光ファイバケーブル１０５を介して、データ集録セル１０３に接続されている。溶接者１０４は、溶接抵抗器１０６に接続された溶接用キャブタイヤケーブル１０７を用いて対象ワーク１０８を溶接する。溶接抵抗器１０６側の溶接用キャブタイヤケーブル１０７には電流、電圧及びアークタイムを検知するためのセンサユニット１０２が接続されている。センサユニット１０２は、センサ光ファイバケーブル１０９を介してデータ集録セル３に接続されている。センサユニット１０２からの情報はセンサ光ファイバケーブル１０９により、また端末器１０１からの情報は端末器光ファイバケーブル１０５により、監視室内のデータ集録セル１０３に送信され、更にコントローラ１１０に送信される。コントローラ１１０は、記録媒体であるフロッピー（登録商標）デイスクドライブ１１１、固定ディスク１１２及び出力プリンタ１１３を通常の方式で統括制御する。また、関連して、特公平３−２０３０５号公報及び特公平３−２０３０６号公報に溶接条件自動計測記録方法が、特公平５−９１９２号公報に溶接条件自動計測記録装置がそれぞれ開示されている。   In order to assure the quality of the welding operation, it is necessary to automatically measure, calculate, and record the welding conditions and the heat input amount in parallel at each of the plurality of welding locations. As a technique for that purpose, for example, Japanese Patent Publication No. 6-71657 discloses a welding condition automatic measurement recording method. FIG. 1 is a schematic diagram showing the configuration of an apparatus used for carrying out the welding condition automatic measurement recording method disclosed in Japanese Patent Publication No. 6-71657. In this apparatus, a welding terminal 101 provided for each welder 104 is connected to a data acquisition cell 103 via a terminal optical fiber cable 105. The welder 104 welds the target workpiece 108 using a welding cabtyre cable 107 connected to the welding resistor 106. A sensor unit 102 for detecting current, voltage and arc time is connected to the welding cabtyre cable 107 on the welding resistor 106 side. The sensor unit 102 is connected to the data acquisition cell 3 via a sensor optical fiber cable 109. Information from the sensor unit 102 is transmitted to the data acquisition cell 103 in the monitoring room via the sensor optical fiber cable 109, and information from the terminal 101 is transmitted to the data acquisition cell 103 in the monitoring room via the terminal optical fiber cable 105, and further transmitted to the controller 110. The controller 110 controls the floppy (registered trademark) disk drive 111, the fixed disk 112, and the output printer 113, which are recording media, in a general manner. Relatedly, Japanese Patent Publication No. 3-20305 and Japanese Patent Publication No. 3-20306 disclose an automatic welding condition measurement recording method, and Japanese Patent Publication No. 5-9192 discloses an automatic welding condition measurement recording apparatus. .

更に、溶接に関連する技術として、実開昭５９−１６５７７１号公報に溶接条件監視装置が、特開平３−００２５５１号公報に金属管溶接部の溶接入熱推定方法が、特開２００１−０７９６８３号公報に溶接で入熱された温度を利用し溶接施工を客観的に評価する手法が、それぞれ開示されている。   Further, as a technique related to welding, a welding condition monitoring device is disclosed in Japanese Utility Model Publication No. 59-165571, a welding heat input estimation method for a welded portion of a metal pipe is disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 3-002551, and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-079683. Methods for objectively evaluating welding construction using temperatures input by welding are disclosed in the publications.

特公平６−７１６５７号公報Japanese Patent Publication No. 6-71657 特公平３−２０３０５号公報Japanese Patent Publication No. 3-20305 特公平３−２０３０６号公報Japanese Patent Publication No. 3-20306 特公平５−９１９２号公報Japanese Patent Publication No. 5-9192 実開昭５９−１６５７７１号公報Japanese Utility Model Publication No. 59-165571 特開平３−００２５５１号公報JP-A-3-002551 特開２００１−０７９６８３号公報JP 2001-079683 A

上記特公平６−７１６５７号公報の装置では、溶接端末器１０１とデータ集録セル１０３（施工溶接条件データを保管する装置）との間が有線（端末器光ファイバケーブル１０５）式となっている。このため、溶接作業ごとに端末器光ファイバケーブル１０５を布設する必要がある。各端末器光ファイバケーブル１０５の長さは数十ｍになり、作業段取りに非常に手間がかかっている。加えて、非常に長いケーブルを溶接作業毎に作業場で引き回すことになるため、ケーブル途中の不具合の発生による通信エラーも起こる場合がある。そのような場合、修理や調整のため作業が中断し、作業の効率化に悪影響が出る。また、端末器光ファイバケーブル１０５は光ファイバであるため、端末器光ファイバケーブル１０５そのもの及びそれに関連する機器に故障などが起きた場合、修理費も多くかかっている。溶接条件自動計測記録を行うとき、段取りの手間を削減することができ、作業を効率的に行うことができ、維持や修理の費用を低減することが可能な技術が望まれる。   In the device disclosed in the above Japanese Patent Publication No. 6-71657, the connection between the welding terminal 101 and the data acquisition cell 103 (device for storing construction welding condition data) is a wired (terminal optical fiber cable 105) type. For this reason, it is necessary to lay the terminal optical fiber cable 105 for every welding operation. Each terminal optical fiber cable 105 has a length of several tens of meters, and it takes a lot of work to set up the work. In addition, since a very long cable is routed at the work site for each welding operation, there may be a communication error due to the occurrence of a malfunction in the middle of the cable. In such a case, the work is interrupted for repair or adjustment, and the work efficiency is adversely affected. Further, since the terminal optical fiber cable 105 is an optical fiber, if a failure occurs in the terminal optical fiber cable 105 itself and related equipment, a repair cost is high. When performing automatic recording and recording of welding conditions, it is desirable to provide a technique that can reduce the time and effort of setup, perform work efficiently, and reduce maintenance and repair costs.

本発明の目的は、段取りの手間を削減することが可能な溶接条件自動計測記録システムを提供することにある。本発明の他の目的は、作業を効率的に行うことが可能な溶接条件自動計測記録システムを提供することにある。本発明の更に他の目的は、維持や修理の費用を低減することが可能な溶接条件自動計測記録システムを提供することにある。   The objective of this invention is providing the welding condition automatic measurement recording system which can reduce the effort of a setup. Another object of the present invention is to provide a welding condition automatic measurement recording system capable of performing work efficiently. Still another object of the present invention is to provide a welding condition automatic measurement recording system capable of reducing maintenance and repair costs.

以下に、発明を実施するための最良の形態で使用される番号・符号を用いて、課題を解決するための手段を説明する。これらの番号・符号は、特許請求の範囲の記載と発明を実施するための最良の形態との対応関係を明らかにするために括弧付きで付加されたものである。ただし、それらの番号・符号を、特許請求の範囲に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いてはならない。   Hereinafter, means for solving the problem will be described using the numbers and symbols used in the best mode for carrying out the invention. These numbers and symbols are added in parentheses in order to clarify the correspondence between the description of the claims and the best mode for carrying out the invention. However, these numbers and symbols should not be used for interpreting the technical scope of the invention described in the claims.

本発明の溶接条件自動計測記録システムは、溶接作業管理装置（１０）と、センサユニット（６）と、溶接者用無線端末（９）とを具備する。溶接作業管理装置（１０）は、溶接に関するデータの処理及び管理を行う。センサユニット（６）は、溶接作業管理装置（１０）とネットワークを介して双方向通信可能に接続され、溶接に用いる電力の電流及び電圧を計測する。溶接者用無線端末（９）は、溶接作業管理装置（１０）と無線ネットワークを介して双方向通信可能に接続され、溶接に関するデータが入出力される。溶接作業管理装置（１０）は、センサユニット（６）で計測された電流及び電圧、及び、無線ネットワークを介して溶接者用無線端末（９）から送信される溶接に関するデータに基づいて、溶接の合否を判定する。   The welding condition automatic measurement recording system of the present invention includes a welding work management device (10), a sensor unit (6), and a wireless terminal for welder (9). The welding work management device (10) processes and manages data related to welding. The sensor unit (6) is connected to the welding operation management device (10) via a network so as to be capable of bidirectional communication, and measures the current and voltage of electric power used for welding. The welder wireless terminal (9) is connected to the welding operation management device (10) via a wireless network so that bidirectional communication is possible, and data related to welding is input and output. The welding work management device (10) performs welding based on the current and voltage measured by the sensor unit (6) and the welding-related data transmitted from the wireless terminal for welder (9) via the wireless network. Judge pass / fail.

本発明では、溶接者が溶接作業時に使用する情報端末として、無線ネットワークを介して溶接作業管理装置（１０）と接続された溶接者用無線端末（９）を用いている。すなわち、溶接作業場に無線ネットワークを張り巡らせて、溶接作業場内で端末器光ファイバケーブルを布設する必要がないため、作業段取りにかかる手間を大幅に低減することができる。加えて、非常に長いケーブルを作業場で引き回す必要がないため、ケーブル途中の不具合の発生による通信エラーも大幅に低減することができる。それにより、作業の効率化の向上や維持や修理の費用を低減することが可能となる。   In the present invention, a welder wireless terminal (9) connected to a welding work management device (10) via a wireless network is used as an information terminal used by a welder during welding work. That is, since it is not necessary to lay a wireless network around the welding workshop and install a terminal optical fiber cable in the welding workshop, the labor required for work setup can be greatly reduced. In addition, since it is not necessary to route a very long cable at the work place, communication errors due to occurrence of problems in the middle of the cable can be greatly reduced. As a result, it is possible to improve the efficiency of the work and to reduce the maintenance and repair costs.

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、センサユニット（６）及び溶接者用無線端末（９）はいずれも複数あることが好ましい。複数のセンサユニット（６）の各々及び複数の溶接者用無線端末（９）の各々はいずれも複数の溶接作業の各々に対応して設けられていることが好ましい。溶接作業管理装置（１０）は、複数のセンサユニット（６）及び複数の溶接者用無線端末（９）との間で、複数の溶接作業における溶接に関するデータの処理及び管理を行うことが好ましい。   In the above welding condition automatic measurement recording system, it is preferable that there are a plurality of sensor units (6) and a plurality of wireless terminals (9) for welders. Each of the plurality of sensor units (6) and each of the plurality of wireless terminals for welders (9) are preferably provided corresponding to each of the plurality of welding operations. The welding work management device (10) preferably performs processing and management of data related to welding in a plurality of welding operations between the plurality of sensor units (6) and the plurality of wireless terminals for welders (9).

本発明では、複数の溶接作業（センサユニット（６）及び溶接者用無線端末（９））に関するデータ処理及び管理を一台の溶接作業管理装置（１０）で制御することできる。このとき、複数の溶接者用無線端末（９））と一台の溶接作業管理装置（１０）とは無線ネットワークを介して接続されているので、溶接作業場内で溶接作業ごとに端末器光ファイバケーブルを布設する必要がないため、作業段取りにかかる手間を更に大幅に低減することができる。加えて、非常に長いケーブルを溶接作業毎に作業場で引き回す必要がないため、ケーブル途中の不具合の発生による通信エラーも更に大幅に低減することができる。それにより、作業の効率化や維持や修理の費用を低減することが可能となる。   In the present invention, data processing and management related to a plurality of welding operations (sensor unit (6) and welder wireless terminal (9)) can be controlled by a single welding operation management device (10). At this time, since a plurality of wireless terminals for welders (9)) and one welding work management device (10) are connected via a wireless network, a terminal optical fiber for each welding work in the welding work place. Since there is no need to install a cable, the labor required for work setup can be further greatly reduced. In addition, since it is not necessary to route a very long cable at the work site for each welding operation, it is possible to further greatly reduce a communication error due to occurrence of a failure in the middle of the cable. This makes it possible to improve work efficiency, reduce maintenance costs, and repair costs.

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、溶接作業管理装置（１０）又は溶接者用無線端末（９）は、電流及び電圧に基づいて、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出することが好ましい。溶接作業管理装置（１０）又は溶接者用無線端末（９）は、溶接者用無線端末（９）に入力された溶接の溶接長及びパス間温度を含む第２溶接条件と、第１溶接条件とに基づいて、溶接での温度及び入熱量を溶接結果として算出することが好ましい。溶接作業管理装置（１０）は、溶接結果に基づいて、溶接での温度及び入熱量の基準値を参照して、溶接の合否を判定することが好ましい。
本発明では、センサユニット（６）が計測した溶接時の電流及び電圧等と、溶接者等が溶接者用無線端末（９）に入力した溶接の溶接長及びパス間温度等とに基づいて、溶接作業管理装置（１０）と溶接者用無線端末（９）との無線ネットワークを介した協働により、溶接の合否を判定することができる。 In the above welding condition automatic measurement and recording system, the welding operation management device (10) or the welder wireless terminal (9) sets the first welding conditions including the welding current, the welding voltage, and the arc time based on the current and the voltage. It is preferable to calculate. The welding work management device (10) or the welder wireless terminal (9) includes a second welding condition including a weld length and an interpass temperature input to the welder wireless terminal (9), and a first welding condition. Based on the above, it is preferable to calculate the welding temperature and heat input as the welding result. It is preferable that the welding operation management device (10) determines the success or failure of welding with reference to the reference values of the temperature and heat input during welding based on the welding result.
In the present invention, based on the current and voltage at the time of welding measured by the sensor unit (6), the welding length of the welding and the interpass temperature, etc., input to the wireless terminal for welder (9) by the welder, The success or failure of welding can be determined by the cooperation of the welding operation management device (10) and the wireless terminal for welding (9) via the wireless network.

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、センサユニット（６）は、交流計測部（４７）と、直流計測部（４８）と、スイッチ（５５）とを備えることが好ましい。交流計測部（４７）は、交流である電流及び電圧を計測することが好ましい。直流計測部（４８）は、直流である電流及び電圧を計測することが好ましい。スイッチ（５５）は、溶接に用いる電力に応じて交流計測部（４７）及び直流計測部（４８）のいずれか一方を選択することが好ましい。
本発明では、一台のセンサユニット（６）で交流電流・交流電圧及び直流電流・直流電圧の両方を計測できるので、交流による溶接と直流による溶接とでセンサユニット（６）を交換する必要がなく、作業段取りにかかる手間を更に大幅に低減することができる。それにより、作業の効率化や維持や修理の費用を低減することが可能となる。 In the above welding condition automatic measurement recording system, the sensor unit (6) preferably includes an AC measurement unit (47), a DC measurement unit (48), and a switch (55). The AC measuring unit (47) preferably measures an AC current and voltage. The DC measuring unit (48) preferably measures a current and voltage that are DC. It is preferable that the switch (55) selects one of the AC measurement unit (47) and the DC measurement unit (48) according to the electric power used for welding.
In the present invention, since both AC current / AC voltage and DC current / DC voltage can be measured by one sensor unit (6), it is necessary to replace the sensor unit (6) between AC welding and DC welding. Therefore, the labor required for work setup can be further greatly reduced. This makes it possible to improve work efficiency, reduce maintenance costs, and repair costs.

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、溶接者用無線端末（９）は、予め指定された溶接に関する複数のデータが入力されるとき、複数のデータのうちの一つのデータが入力される毎に、次のデータの入力を促す表示を行う端末制御部（６１）を備えることが好ましい。
本発明では、溶接者用無線端末（９）のユーザインターフェースにおける入力作業の容易化により、入力ミスの低減や入力時間の短縮を図ることができる。それにより、作業効率を大幅に改善することができる。 In the welding condition automatic measurement and recording system, the welder wireless terminal (9), when a plurality of data related to welding specified in advance is input, each time one of the plurality of data is input. It is preferable to include a terminal control unit (61) that performs a display prompting the input of the next data.
In the present invention, it is possible to reduce input mistakes and input time by facilitating input work on the user interface of the welder wireless terminal (9). Thereby, the working efficiency can be greatly improved.

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、溶接作業管理装置（１０）は、計測された電流及び電圧に基づいて、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出する第１条件計算部（５）を備えることが好ましい。
本発明では、一つの第１条件計算部（５）が、複数の溶接作業における第１溶接条件を算出するので、設置スペースを低減することができ、維持や修理の費用を低減することができる。 In the welding condition automatic measurement recording system, the welding operation management device (10) calculates a first condition that calculates a first welding condition including a welding current, a welding voltage, and an arc time based on the measured current and voltage. It is preferable to provide a part (5).
In the present invention, since one first condition calculation unit (5) calculates the first welding condition in a plurality of welding operations, the installation space can be reduced, and the maintenance and repair costs can be reduced. .

上記の溶接条件自動計測記録システムにおいて、溶接作業管理装置（１０）又は溶接者用無線端末（９）は、溶接の合否を自身の表示装置に表示することが好ましい。
本発明では、溶接の合否を表示するので、監視者が合否を直ちに把握することができる。 In the above welding condition automatic measurement and recording system, it is preferable that the welding work management device (10) or the welder wireless terminal (9) displays the success or failure of welding on its own display device.
In the present invention, since the success / failure of the welding is displayed, the supervisor can immediately grasp the success / failure.

本発明の溶接条件自動計測記録方法は、センサユニット（６）が、溶接に用いる電力の電流及び電圧を計測して出力するステップと、溶接作業管理装置（１０）が、ネットワークを介して受信された電流及び電圧に基づいて、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出して出力するステップと、溶接者用無線端末（９）が、入力された溶接の溶接長及びパス間温度を含む第２溶接条件と、無線ネットワークを介して受信された第１溶接条件とに基づいて、溶接での温度及び入熱量を溶接結果として算出して出力するステップと、溶接作業管理装置（１０）が、無線ネットワークを介して受信された溶接結果に基づいて、溶接での温度及び入熱量の基準値を参照して、溶接の合否を判定し表示するステップとを具備する。   In the welding condition automatic measurement recording method of the present invention, the step of the sensor unit (6) measuring and outputting the current and voltage of electric power used for welding and the welding operation management device (10) are received via a network. Calculating and outputting a first welding condition including a welding current, a welding voltage and an arc time based on the measured current and voltage, and a welding wireless terminal (9) for inputting the welding length and pass of the welding A step of calculating and outputting the welding temperature and heat input as a welding result based on the second welding condition including the inter-temperature and the first welding condition received via the wireless network, and a welding operation management device (10) comprises a step of determining and displaying the success / failure of the welding with reference to the reference values of the temperature and the amount of heat input in the welding based on the welding result received via the wireless network.

本発明では、センサユニット（６）が計測した溶接時の電流及び電圧等と、溶接者等が溶接者用無線端末（９）に入力した溶接の溶接長及びパス間温度等とに基づいて、溶接作業管理装置（１０）と溶接者用無線端末（９）との無線ネットワークを介した協働により、溶接の合否を判定することができる。そのとき、溶接者が溶接作業時に使用する情報端末として、無線ネットワークを介して溶接作業管理装置（１０）と接続された溶接者用無線端末（９）を用いている。すなわち、溶接作業場に無線ネットワークを張り巡らせて、溶接作業場内で端末器光ファイバケーブルを布設する必要がないため、作業段取りにかかる手間を大幅に低減することができる。加えて、非常に長いケーブルを作業場で引き回す必要がないため、ケーブル途中の不具合の発生による通信エラーも大幅に低減することができる。それにより、作業の効率化の向上や維持や修理の費用を低減することが可能となる。   In the present invention, based on the current and voltage at the time of welding measured by the sensor unit (6), the welding length of the welding and the interpass temperature, etc., input to the wireless terminal for welder (9) by the welder, The success or failure of welding can be determined by the cooperation of the welding operation management device (10) and the wireless terminal for welding (9) via the wireless network. At this time, the welder wireless terminal (9) connected to the welding work management device (10) via a wireless network is used as an information terminal used by the welder during welding work. That is, since it is not necessary to lay a wireless network around the welding workshop and install a terminal optical fiber cable in the welding workshop, the labor required for work setup can be greatly reduced. In addition, since it is not necessary to route a very long cable at the work place, communication errors due to occurrence of problems in the middle of the cable can be greatly reduced. As a result, it is possible to improve the efficiency of the work and to reduce the maintenance and repair costs.

上記の溶接条件自動計測記録方法において、センサユニット（６）及び溶接者用無線端末（９）はいずれも複数あることが好ましい。複数のセンサユニット（６）の各々及び複数の溶接者用無線端末（９）の各々はいずれも複数の溶接作業の各々に対応して設けられていることが好ましい。溶接作業管理装置（１０）は、複数のセンサユニット（６）及び複数の溶接者用無線端末（９）との間で、複数の溶接作業における各ステップを行うことが好ましい。   In the above welding condition automatic measurement recording method, it is preferable that there are a plurality of sensor units (6) and a plurality of wireless terminals (9) for welders. Each of the plurality of sensor units (6) and each of the plurality of wireless terminals for welders (9) are preferably provided corresponding to each of the plurality of welding operations. The welding operation management device (10) preferably performs each step in the plurality of welding operations with the plurality of sensor units (6) and the plurality of wireless terminals for welders (9).

本発明では、複数の溶接作業（センサユニット（６）及び溶接者用無線端末（９））に関するデータ処理及び管理を一台の溶接作業管理装置（１０）で制御することできる。このとき、複数の溶接者用無線端末（９））と一台の溶接作業管理装置（１０）とは無線ネットワークを介して接続されているので、溶接作業場内で溶接作業ごとに端末器光ファイバケーブルを布設する必要がないため、作業段取りにかかる手間を更に大幅に低減することができる。加えて、非常に長いケーブルを溶接作業毎に作業場で引き回す必要がないため、ケーブル途中の不具合の発生による通信エラーも更に大幅に低減することができる。それにより、作業の効率化や維持や修理の費用を低減することが可能となる。   In the present invention, data processing and management related to a plurality of welding operations (sensor unit (6) and welder wireless terminal (9)) can be controlled by a single welding operation management device (10). At this time, since a plurality of wireless terminals for welders (9)) and one welding work management device (10) are connected via a wireless network, a terminal optical fiber for each welding work in the welding work place. Since there is no need to install a cable, the labor required for work setup can be further greatly reduced. In addition, since it is not necessary to route a very long cable at the work site for each welding operation, it is possible to further greatly reduce a communication error due to occurrence of a failure in the middle of the cable. This makes it possible to improve work efficiency, reduce maintenance costs, and repair costs.

本発明により、段取りの手間を削減することが可能な溶接条件自動計測記録システムを提供することができる。また、本発明により、維持や修理の費用を低減することが可能な溶接条件自動計測記録システムを提供することができる。   According to the present invention, it is possible to provide a welding condition automatic measurement recording system capable of reducing the labor of setup. Further, according to the present invention, it is possible to provide a welding condition automatic measurement recording system capable of reducing maintenance and repair costs.

以下、本発明の溶接条件自動計測記録システムの実施の形態に関して、添付図面を参照して説明する。   Hereinafter, embodiments of a welding condition automatic measurement recording system of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.

図２は、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの構成を示すブロック図である。この溶接条件自動計測記録システム１は、溶接作業において、複数の溶接箇所での各々の各種溶接条件及び入熱量を並行して自動的に計測、演算、記録し、規格値との比較判定を即座に実施し、必要に応じて異常値警報を発する機能を有する。溶接条件自動計測記録システム１は、溶接作業管理装置１０と、無線モデム４と、センサユニット６と、溶接機７と、溶接ヘッド８と、無線端末９とを具備する。この図では、一例として、溶接を行う３２人の溶接者（図示されず）が、３２台の溶接機７−１〜７−３２や無線端末９−１〜９−３２等を用いて溶接作業を行う場合の溶接条件自動計測記録システムについて説明する。   FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of the welding condition automatic measurement recording system according to the embodiment of the present invention. This welding condition automatic measurement and recording system 1 automatically measures, calculates, and records each welding condition and heat input amount at a plurality of welding points in parallel in a welding operation, and immediately makes a comparison judgment with a standard value. And has a function of issuing an abnormal value alarm if necessary. The welding condition automatic measurement recording system 1 includes a welding operation management device 10, a wireless modem 4, a sensor unit 6, a welding machine 7, a welding head 8, and a wireless terminal 9. In this figure, as an example, 32 welders (not shown) who perform welding work by using 32 welding machines 7-1 to 7-32, wireless terminals 9-1 to 9-32, etc. A welding condition automatic measurement recording system when performing the above will be described.

溶接作業管理装置１０は、３２台の溶接機７−１〜７−３２や無線端末９−１〜９−３２、センサユニット６−１〜６−３２等を用いて行われる溶接作業の管理、制御等を行う。溶接作業管理装置１０は、制御室に配置され、監視者により操作される。溶接作業管理装置１０は、ホストコンピュータ２とＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）盤５を備える。ただし、それらが一体であっても良い。ホストコンピュータ２とＰＬＣ盤５とは、ハブ３やＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）ケーブル１１、１３を介したＬＡＮ（有線でも無線でも可）により、双方向通信可能に接続されている。   The welding work management device 10 manages welding work performed using 32 welding machines 7-1 to 7-32, wireless terminals 9-1 to 9-32, sensor units 6-1 to 6-32, Control and so on. The welding work management device 10 is disposed in a control room and is operated by a supervisor. The welding work management apparatus 10 includes a host computer 2 and a PLC (Programmable Logic Controller) board 5. However, they may be integrated. The host computer 2 and the PLC board 5 are connected so as to be capable of bidirectional communication by a LAN (wired or wireless) via a hub 3 and LAN (Local Area Network) cables 11 and 13.

無線端末９は、溶接作業に関するデータ処理や、溶接作業管理装置１０と溶接者との間の溶接作業に関するデータの送受信に用いられる。携帯電話やＰＨＳに例示される。無線端末９は、溶接者（図示されず）ごとに設けられている。この図では、３２人の溶接者（図示されず）に対応して、３２台の無線端末９−１〜９−３２が例示されている。各無線端末９−ｉ（ｉ＝１〜３２）は、無線モデム４を用いた無線ＬＡＮ、及び、ハブ３やＬＡＮケーブル１１、１２を介したＬＡＮ（有線でも無線でも可）により、溶接作業管理装置１０のホストコンピュータ２と接続されている。無線モデム４は複数設けられていても良く、少なくとも溶接作業場内で無線ＬＡＮがその機能を発揮するように設けられている。すなわち、無線ＬＡＮは溶接作業場内に張り巡らされている。そのため、無線端末９は、溶接作業場内において無線ＬＡＮを介した情報通信が可能である。そして、無線端末９−ｉは、溶接者により入力されたデータを無線ＬＡＮとＬＡＮ経由で、ホストコンピュータ２へ出力することができる。また、無線端末９−ｉは、ホストコンピュータ２において処理されたデータをＬＡＮと無線ＬＡＮ経由で、ホストコンピュータ２から受信することができる。   The wireless terminal 9 is used for data processing related to welding work and transmission / reception of data related to welding work between the welding work management apparatus 10 and the welder. Examples are mobile phones and PHS. The wireless terminal 9 is provided for each welder (not shown). In this figure, 32 wireless terminals 9-1 to 9-32 are illustrated corresponding to 32 welders (not shown). Each wireless terminal 9-i (i = 1 to 32) manages welding work by wireless LAN using the wireless modem 4 and LAN (wired or wireless) via the hub 3 and the LAN cables 11 and 12 is possible. The host computer 2 of the apparatus 10 is connected. A plurality of wireless modems 4 may be provided, and at least the wireless LAN is provided in the welding workshop so as to exhibit its function. That is, the wireless LAN is stretched around the welding workshop. Therefore, the wireless terminal 9 can perform information communication via the wireless LAN in the welding workshop. The wireless terminal 9-i can output the data input by the welder to the host computer 2 via the wireless LAN and the LAN. The wireless terminal 9-i can receive data processed in the host computer 2 from the host computer 2 via the LAN and the wireless LAN.

溶接機７は、溶接に必要な電力を供給する。溶接機７は、溶接対象である対象ワーク２１に対応して設けられている。この図では、３２台の溶接機７−１〜７−３２が例示されている。各溶接機７−ｉは、溶接用キャブタイヤケーブル１５−ｉに接続され、溶接用キャブタイヤケーブル１５−ｉを介して溶接ヘッド８−ｉに接続されている。すなわち、溶接機７−ｉは、対象ワーク２１−ｉの溶接に用いる電力を、溶接用キャブタイヤケーブル１５−ｉを介して溶接ヘッド８−ｉへ供給する。溶接は、溶接者（図示されず）により溶接ヘッド８−ｉを用いて行われる。   The welding machine 7 supplies electric power necessary for welding. The welding machine 7 is provided corresponding to the target workpiece 21 that is a welding target. In this figure, 32 welding machines 7-1 to 7-32 are illustrated. Each welding machine 7-i is connected to a welding cabtyre cable 15-i, and is connected to a welding head 8-i via a welding cabtire cable 15-i. That is, the welding machine 7-i supplies electric power used for welding the target workpiece 21-i to the welding head 8-i via the welding cabtyre cable 15-i. Welding is performed by a welder (not shown) using the welding head 8-i.

センサユニット６は、溶接時に溶接機７の出力した電圧・電流を計測する。センサユニット６は、溶接機７ごとに設けられ、溶接作業管理装置１０のＰＬＣ盤５に接続されている。この図では、３２台のセンサユニット６−１〜６−３２が例示されている。各センサユニット６−ｉは、溶接用キャブタイヤケーブル１５−ｉの溶接機７−ｉ側の途中に設けられている。更に、センサユニット６−ｉは、ＬＡＮケーブル１４−ｉを用いてＰＬＣ盤５に接続されている。すなわち、センサユニット６−ｉは、溶接時に、溶接機７が溶接用キャブタイヤケーブル１５−ｉを介して供給した電圧・電流を計測する。そして、センサユニット６−ｉは、計測された電圧・電流をＬＡＮ経由でＰＬＣ盤５へ出力する。   The sensor unit 6 measures the voltage / current output from the welding machine 7 during welding. The sensor unit 6 is provided for each welding machine 7 and is connected to the PLC board 5 of the welding work management apparatus 10. In this figure, 32 sensor units 6-1 to 6-32 are illustrated. Each sensor unit 6-i is provided on the welding machine 7-i side of the welding cabtire cable 15-i. Further, the sensor unit 6-i is connected to the PLC board 5 using a LAN cable 14-i. That is, the sensor unit 6-i measures the voltage / current supplied by the welding machine 7 via the welding cabtyre cable 15-i during welding. Then, the sensor unit 6-i outputs the measured voltage / current to the PLC board 5 via the LAN.

ＰＬＣ盤５は、センサユニット６からの入力に基づいて、溶接時に溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを算出する。ＰＬＣ盤５は、ＬＡＮケーブル１４を介してセンサユニット６に、ＬＡＮケーブル１３，１１及びハブ３を介してホストコンピュータ２にそれぞれ接続されている。この図では、一例として、ＬＡＮケーブル１４−１〜１４−３２を介してセンサユニット６−１〜１６−３２に、ＬＡＮケーブル１３，１１及びハブ３を介してホストコンピュータ２にそれぞれ接続されている。すなわち、ＰＬＣ盤５は、センサユニット６−１〜６−３２から出力される複数のアナログの電圧・電流を複数のデジタルの電圧・電流に変換する。それと共に、電圧・電流に基づいて、溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを算出する。そして、溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムをホストコンピュータ２へ出力する。   Based on the input from the sensor unit 6, the PLC panel 5 calculates a welding voltage / current, a welding start time and end time, and an arc time during welding. The PLC board 5 is connected to the sensor unit 6 via the LAN cable 14 and to the host computer 2 via the LAN cables 13 and 11 and the hub 3. In this figure, as an example, they are connected to the sensor units 6-1 to 16-32 via the LAN cables 14-1 to 14-32 and to the host computer 2 via the LAN cables 13 and 11 and the hub 3, respectively. . That is, the PLC board 5 converts a plurality of analog voltages / currents output from the sensor units 6-1 to 6-32 into a plurality of digital voltages / currents. At the same time, the welding voltage / current, welding start / end time, and arc time are calculated based on the voltage / current. The welding voltage / current, welding start time and end time, and arc time are output to the host computer 2.

ホストコンピュータ２は、パーソナルコンピュータに例示される情報処理装置であり、溶接作業の管理、制御等を行う。ホストコンピュータ２は、ＰＬＣ盤５からのデータをＬＡＮ（ＬＡＮケーブル１４、１３、１１）を介して、また無線端末９からのデータを無線ＬＡＮ（無線モデム４）、及びＬＡＮ（ＬＡＮケーブル１２、１１）を介して、それぞれ受信する。そして、それらのデータを記憶すると共に、それらのデータに基づいて、例えば溶接での入熱量を計算して溶接の合否を判定する等の所定の処理を実行する。   The host computer 2 is an information processing apparatus exemplified by a personal computer, and manages and controls welding operations. The host computer 2 sends data from the PLC board 5 via the LAN (LAN cables 14, 13, 11), and sends data from the wireless terminal 9 to the wireless LAN (wireless modem 4) and LAN (LAN cables 12, 11). ), Respectively. And while storing those data, based on those data, predetermined | prescribed processes, such as calculating the heat gain in welding, for example, judging the acceptance of welding, are performed.

上記溶接条件自動計測記録システム１では、特公平６−７１６５７号公報の装置のような端末器光ファイバケーブル１０５を有さず、無線端末９及び無線モデム４を用いた無線ＬＡＮを用いている。そのため、従来必要であった溶接作業ごとの端末器光ファイバケーブル１０５の布設が、本溶接条件自動計測記録システムでは不要である。そのため、溶接作業での作業段取りの手間を大幅に低減することが可能となる。また、作業場で引き回されていた非常に長いケーブルが無く、無線ＬＡＮになるため、通信エラーの発生を著しく低減させることが出来る。それにより、作業効率を向上させることが出来る。更に、無線端末９の通信経路に光ファイバを用いていないため、修理費を低く抑えることが可能となる。   The welding condition automatic measurement recording system 1 does not have the terminal optical fiber cable 105 as in the device of Japanese Patent Publication No. 6-71657, but uses a wireless LAN using the wireless terminal 9 and the wireless modem 4. For this reason, the installation of the terminal optical fiber cable 105 for each welding operation, which has been necessary in the past, is not necessary in this welding condition automatic measurement recording system. For this reason, it is possible to greatly reduce the labor of work setup in welding work. In addition, since there is no very long cable routed in the workplace and a wireless LAN is used, the occurrence of communication errors can be significantly reduced. Thereby, working efficiency can be improved. Furthermore, since no optical fiber is used for the communication path of the wireless terminal 9, the repair cost can be kept low.

なお、溶接条件自動計測記録システム１を１セットとして、複数のセットを更に上位のコンピュータシステムで統括するようにしても良い。その場合、各溶接条件自動計測記録システム１は、所定の参照可能な溶接条件値ファイルを生成し、上位コンピュータシステムへのシフト用データを編集作成することができる。なお、本発明は、溶接条件自動計測記録システム１は、３２台の機器（セルユニット６、溶接機７、無線端末９など）の場合に限定されるものではなく、多くても少なくても良い。   The welding condition automatic measurement recording system 1 may be set as one set, and a plurality of sets may be integrated by a higher-level computer system. In that case, each welding condition automatic measurement recording system 1 can generate a predetermined referenceable welding condition value file and edit and create data for shifting to the host computer system. In the present invention, the welding condition automatic measurement recording system 1 is not limited to the case of 32 devices (cell unit 6, welding machine 7, wireless terminal 9, etc.), and may be more or less. .

次に、溶接条件自動計測記録システム１の詳細な構成について説明する。図３は、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの詳細な構成の一例を示すブロック図である。   Next, a detailed configuration of the welding condition automatic measurement recording system 1 will be described. FIG. 3 is a block diagram showing an example of a detailed configuration of the welding condition automatic measurement recording system according to the embodiment of the present invention.

ホストコンピュータ２は、制御部３１、入力部３２、出力部３３、記憶部３４、表示部３６、通信制御部３７を備える。制御部３１は、入力部３２、出力部３３、記憶部３４、表示部３６及び通信制御部３７の動作を制御しつつ、溶接作業の管理、制御等の情報処理を行う。制御部３１は、例えば、ＣＰＵと記憶部３４から読み出して実行されるプログラムにより実現される。プログラムは、溶接作業者指示カード処理部７１、溶接結果判定部７２、及びデータ管理部７３を含む。溶接作業者指示カード処理部７１は、溶接作業者指示カードＡ（以下、「Ａカード」とも言う）に関するデータの生成、表示、保存、編集等のデータ処理を行う。溶接結果判定部７２は、溶接結果データに基づいて、溶接の合否の判定等のデータ処理を行う。データ管理部７３は、溶接条件実測値データや溶接結果データなどの溶接作業関連のデータについて、生成、集計、表示、保存、編集等のデータ処理を行う。   The host computer 2 includes a control unit 31, an input unit 32, an output unit 33, a storage unit 34, a display unit 36, and a communication control unit 37. The control unit 31 performs information processing such as management and control of welding work while controlling operations of the input unit 32, the output unit 33, the storage unit 34, the display unit 36, and the communication control unit 37. The control unit 31 is realized by, for example, a program that is read from the CPU and the storage unit 34 and executed. The program includes a welding operator instruction card processing unit 71, a welding result determination unit 72, and a data management unit 73. The welding operator instruction card processing unit 71 performs data processing such as generation, display, storage, and editing of data related to the welding operator instruction card A (hereinafter also referred to as “A card”). The welding result determination unit 72 performs data processing such as determination of acceptance / rejection of welding based on the welding result data. The data management unit 73 performs data processing such as generation, tabulation, display, storage, and editing for data related to welding work such as welding condition actual measurement value data and welding result data.

入力部３２は、操作者（監視者）により入力操作が行われる機器であり、例えばキーボードやテンキーやマウスにより実現される。出力部３３は、データを外部へ出力する機器であり、例えばプリンタにより実現される。記憶部３４は、一時記憶装置（ＲＡＭ、ＲＯＭ）及び主記憶装置のようなデータを記憶する機器であり、例えば半導体メモリ（ＤＲＡＭ、ＳＲＡＭ、フラッシュメモリ）やハードディスクドライブ（ＨＤＤ）、記憶媒体（ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ）とその読み出し／書き込み装置により実現される。表示部３６は、データを表示する機器であり、例えばフラットパネルディスプレイ（ＬＣＤ、ＰＤＰ）により実現される。通信制御部３７は、外部（ＰＬＣ盤５や無線端末９）とのＬＡＮや無線ＬＡＮを介した情報通信のインターフェースとなる機器であり、例えばネットワークカードにより実現される。   The input unit 32 is a device on which an input operation is performed by an operator (monitoring person), and is realized by, for example, a keyboard, a numeric keypad, or a mouse. The output unit 33 is a device that outputs data to the outside, and is realized by a printer, for example. The storage unit 34 is a device for storing data such as a temporary storage device (RAM, ROM) and a main storage device. For example, a semiconductor memory (DRAM, SRAM, flash memory), a hard disk drive (HDD), a storage medium (CD) -ROM, DVD) and its read / write device. The display unit 36 is a device that displays data, and is realized by, for example, a flat panel display (LCD, PDP). The communication control unit 37 is a device serving as an interface for information communication with the outside (PLC board 5 or wireless terminal 9) via a LAN or wireless LAN, and is realized by a network card, for example.

ＰＬＣ盤５は、Ａ／Ｄ変換部４１、制御部４２、表示部４３、記憶部４４、通信制御部４５、４６を備える。Ａ／Ｄ変換部４１は、アナログ信号（データ）をデジタル信号（データ）に変換する（Ａ／Ｄ変換する）。制御部４２は、Ａ／Ｄ変換部４１、表示部４３、記憶部４４、通信制御部４５、４６の動作を制御しつつ、溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムの計算の情報処理を行う。制御部４２は、例えば、ＣＰＵと記憶部４４から読み出して実行されるプログラムにより実現される。プログラムは、溶接電圧・電流計測部５１、及び溶接時間計測部５２を含む。溶接電圧・電流計測部５１は、Ａ／Ｄ変換後のデジタル信号に基づいて、記憶部４４の溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断アルゴリズムを用いて溶接電流・溶接電圧を算出する。溶接時間計測部５２は、Ａ／Ｄ変換後のデジタル信号に基づいて、記憶部４４の溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断のアルゴリズムを用いて溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを算出する。   The PLC board 5 includes an A / D conversion unit 41, a control unit 42, a display unit 43, a storage unit 44, and communication control units 45 and 46. The A / D converter 41 converts an analog signal (data) into a digital signal (data) (A / D conversion). The control unit 42 controls the operations of the A / D conversion unit 41, the display unit 43, the storage unit 44, and the communication control units 45 and 46, and performs welding voltage / welding current, welding start time and end time, and arc time. Information processing of the calculation. The control unit 42 is realized by, for example, a program that is read from the CPU and the storage unit 44 and executed. The program includes a welding voltage / current measuring unit 51 and a welding time measuring unit 52. The welding voltage / current measurement unit 51 refers to the reference value of the welding voltage / welding current in the storage unit 44 based on the digital signal after A / D conversion, and calculates the welding current / welding voltage using a determination algorithm. To do. The welding time measuring unit 52 refers to the reference value of the welding voltage / welding current in the storage unit 44 based on the digital signal after A / D conversion, and uses the determination algorithm to start and end the welding. And the arc time is calculated.

表示部４３は、データを表示する機器であり、例えばパイロットランプやフラットパネルディスプレイ（ＬＣＤ）により実現される。記憶部４４は、一時記憶装置（ＲＡＭ、ＲＯＭ）及び主記憶装置のようなデータを記憶する機器であり、例えば半導体メモリ（ＤＲＡＭ、ＳＲＡＭ、フラッシュメモリ）やハードディスクドライブ（ＨＤＤ）、記憶媒体（ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ）とその読み出し／書き込み装置により実現される。通信制御部４５、４６は、外部（センサユニット６やホストコンピュータ２）とのＬＡＮを介した情報通信のインターフェースとなる機器であり、例えばネットワークカードにより実現される。   The display unit 43 is a device that displays data, and is realized by, for example, a pilot lamp or a flat panel display (LCD). The storage unit 44 is a device for storing data such as a temporary storage device (RAM, ROM) and a main storage device. For example, a semiconductor memory (DRAM, SRAM, flash memory), a hard disk drive (HDD), a storage medium (CD) -ROM, DVD) and its read / write device. The communication control units 45 and 46 are devices that serve as interfaces for information communication with the outside (the sensor unit 6 and the host computer 2) via a LAN, and are realized by, for example, a network card.

ＰＬＣ盤５は、複数のセンサユニット６に対して１台が設けられている。各センサユニット６から送信されてくるデータは、制御部４２の制御により、各センサユニット６ごとにデータ処理され、各センサユニット６に関連付けて記憶部４４に格納される。   One PLC board 5 is provided for a plurality of sensor units 6. Data transmitted from each sensor unit 6 is subjected to data processing for each sensor unit 6 under the control of the control unit 42, and stored in the storage unit 44 in association with each sensor unit 6.

センサユニット６は、交流測定部４７、直流測定部４８を備える。交流測定部４７は、溶接機７による交流電力を用いた溶接のとき、その交流電力における交流電圧及び交流電流を計測する。交流測定部４７は、例えば交流電圧計及び交流電流計により実現される。直流測定部４８は、溶接機７による直流電力を用いた溶接のとき、その直流電力における直流電圧及び直流電流を計測する。直流測定部４8は、例えば直流電圧計及び直流電流計により実現される。   The sensor unit 6 includes an AC measurement unit 47 and a DC measurement unit 48. The AC measuring unit 47 measures an AC voltage and an AC current in the AC power when welding using AC power by the welding machine 7. The AC measuring unit 47 is realized by, for example, an AC voltmeter and an AC ammeter. The DC measuring unit 48 measures a DC voltage and a DC current in the DC power when welding using DC power by the welding machine 7. The DC measuring unit 48 is realized by, for example, a DC voltmeter and a DC ammeter.

無線端末９は、端末制御部６１、入力部６２、記憶部６３、表示部６４、通信制御部６５、アンテナ６６を備える。端末制御部６１は、入力部６２、記憶部６３、表示部６４、及び通信制御部６５の動作を制御しつつ、溶接作業に関するデータ処理や、溶接作業管理装置１０と溶接者との間の溶接作業に関するデータの送受信等を実行する。端末制御部６１は、例えば、ＣＰＵと記憶部６３から読み出して実行されるプログラムにより実現される。プログラムは、メニュー部８１、初期設定部８２、溶接条件判定部８３、温度・入熱量計算部８４を含む。メニュー部８１は、表示部６４における表示画面に、複数の機能をメニュー形式で表示する。初期設定部８２は、溶接者による初期値の入力を制御する。溶接条件判定部８３は、溶接条件実測値データに基づいて、溶接条件設定値の溶接電圧・溶接電流の規格値を参照して、溶接条件実測値が適切か否かを判定する。温度・入熱量計算部８４は、溶接者による溶接の層数、ビート長、パス間温度の入力を制御する。また、入力及び取得された溶接条件実測値データに基づいて、ビート毎の温度及び入熱量と、溶接箇所の平均温度及び平均入熱量とを算出する。   The wireless terminal 9 includes a terminal control unit 61, an input unit 62, a storage unit 63, a display unit 64, a communication control unit 65, and an antenna 66. The terminal control unit 61 controls the operations of the input unit 62, the storage unit 63, the display unit 64, and the communication control unit 65, and performs data processing related to welding work and welding between the welding work management device 10 and the welder. Send and receive data related to work. The terminal control unit 61 is realized by, for example, a program that is read from the CPU and the storage unit 63 and executed. The program includes a menu unit 81, an initial setting unit 82, a welding condition determination unit 83, and a temperature / heat input calculation unit 84. The menu unit 81 displays a plurality of functions in a menu format on the display screen in the display unit 64. The initial setting unit 82 controls input of initial values by the welder. The welding condition determination unit 83 determines whether or not the welding condition actual measurement value is appropriate with reference to the standard values of the welding voltage and welding current of the welding condition set value based on the welding condition actual measurement value data. The temperature / heat input calculator 84 controls the number of weld layers, beat length, and interpass temperature input by the welder. Moreover, based on the input and acquired welding condition actual measurement value data, the temperature and heat input for each beat and the average temperature and average heat input of the welded part are calculated.

入力部６２は、操作者（監視者）により入力操作が行われる機器であり、例えば複数のキーやテンキーにより実現される。記憶部６３は、一時記憶装置（ＲＡＭ、ＲＯＭ）及び主記憶装置のようなデータを記憶する機器であり、例えば半導体メモリ（ＤＲＡＭ、ＳＲＡＭ、フラッシュメモリ）やハードディスクドライブ（ＨＤＤ）とその読み出し／書き込み装置により実現される。表示部６４は、データを表示する機器であり、例えばフラットパネルディスプレイ（ＬＣＤ）により実現される。通信制御部６５は、外部（ホストコンピュータ２）との無線ＬＡＮを介した情報通信のインターフェースとなる機器であり、例えば携帯電話に搭載されるような通信回路により実現される。アンテナ６６は、通信制御部６５に接続され、無線モデム４とのデータの送受信に用いられる。   The input unit 62 is a device that is input by an operator (monitoring person), and is realized by, for example, a plurality of keys and numeric keys. The storage unit 63 is a device that stores data such as a temporary storage device (RAM, ROM) and a main storage device. For example, a semiconductor memory (DRAM, SRAM, flash memory), a hard disk drive (HDD), and reading / writing thereof. Realized by the device. The display unit 64 is a device that displays data, and is realized by, for example, a flat panel display (LCD). The communication control unit 65 is a device serving as an interface for information communication with the outside (host computer 2) via a wireless LAN, and is realized by a communication circuit mounted on, for example, a mobile phone. The antenna 66 is connected to the communication control unit 65 and is used for data transmission / reception with the wireless modem 4.

次に、本発明の実施の形態に係る無線端末９の構成について説明する。図４は、本発明の実施の形態に係る無線端末の構成の一例を示す外観図である。無線端末９は、表示部６４に含まれる液晶表示部６４ａと、入力部６２に含まれる入力操作キー部６２ａとを備えている。操作者（監視者）は、例えば、液晶表示部６４ａを参照しながら、入力操作キー部６２ａの各種キーを用いて入力操作を行う。   Next, the configuration of radio terminal 9 according to the embodiment of the present invention will be described. FIG. 4 is an external view showing an example of the configuration of the wireless terminal according to the embodiment of the present invention. The wireless terminal 9 includes a liquid crystal display unit 64 a included in the display unit 64 and an input operation key unit 62 a included in the input unit 62. The operator (monitoring person) performs an input operation using various keys of the input operation key unit 62a while referring to the liquid crystal display unit 64a, for example.

図５〜図７は、本発明の実施の形態に係る無線端末の液晶表示部の表示画面の一例を示す外観図である。図５は、メニュー部８１を動作させたときの表示画面である。メニュー部８１は、この表示画面において、複数の項目（機能）、例えば、初期設定、溶接条件判定、温度・入熱量計算、システム設定、メンテナンス、等をメニュー形式で表示している。操作者（監視者）は、この表示画面を参照しながら、入力操作キー部６２ａのキーを用いていずれかの項目を選択する入力操作を行う。   5 to 7 are external views showing examples of the display screen of the liquid crystal display unit of the wireless terminal according to the embodiment of the present invention. FIG. 5 is a display screen when the menu unit 81 is operated. On this display screen, the menu unit 81 displays a plurality of items (functions) such as initial settings, welding condition determination, temperature / heat input calculation, system settings, maintenance, and the like in a menu format. The operator (monitoring person) performs an input operation of selecting any item using the keys of the input operation key unit 62a while referring to the display screen.

図６は、図５のメニュー部８１の表示画面において初期設定が選択され、初期設定部８２を動作させたときの表示画面である。初期設定部８２は、溶接者による初期値の入力を制御する。すなわち、初期設定部８２は、図６（ａ）の表示画面において、初期設定の複数の項目、例えば、ＡカードＮｏ．、溶接者Ｎｏ．、対象ワークＮｏ．、溶接法、棒銘柄、等をメニュー形式で表示する。操作者（監視者）は、この表示画面を参照しながら、入力操作キー部６２ａのキーを用いていずれかの項目を選択する入力操作を行う。   FIG. 6 is a display screen when initial setting is selected on the display screen of the menu unit 81 of FIG. 5 and the initial setting unit 82 is operated. The initial setting unit 82 controls input of initial values by the welder. That is, the initial setting unit 82 displays a plurality of initial setting items such as an A card No. in the display screen of FIG. , Welder no. , Target work No. , Welding method, bar brand, etc. are displayed in menu format. The operator (monitoring person) performs an input operation of selecting any item using the keys of the input operation key unit 62a while referring to the display screen.

図６（ｂ）〜図６（ｄ）は、図６（ａ）のメニュー画面において棒銘柄が選択されたときの表示画面である。棒銘柄の初期設定では、例えば、溶接材料、棒径、ロット番号を設定する必要がある。そのため、図６（ａ）のメニュー画面において棒銘柄が選択されると、初期設定部８２は、まず、溶接材料の設定画面（図６（ｂ））を表示して溶接者による溶接材料の入力を促す。溶接材料は、複数の候補から選択可能になっており、入力が容易になっている。溶接者による溶接材料の入力に応答して、初期設定部８２は、棒径の設定画面（図６（ｃ））を表示して溶接者による棒径の入力を促す。棒径も、複数の候補から選択可能になっており、入力が容易になっている。溶接者による棒径の入力に応答して、初期設定部８２は、ロット番号の入力画面（図６（ｄ））を表示して溶接者によるロット番号の入力を促す。ロット番号は、溶接者が番号を入力するようになっている。このように、溶接材料、棒径、ロット番号を設定する画面が自動的に順番に表示されるので、溶接者の入力の手間やミスを低減することが出来、入力時間も短縮することが出来る。更に、誤った数値や上限値や下限値を超える入力した場合、その内容に適合したエラーを表示し、再入力を促すようにしても良い。それにより、溶接者のミスをより低減することが出来る。なお、図６（ｂ）〜図６（ｄ）は例えば一画面や連続画面に表示され、一つの入力が終了するごとに他の未入力部分が色変化や点滅して入力を促すようにしても良い。   6 (b) to 6 (d) are display screens when a bar symbol is selected on the menu screen of FIG. 6 (a). In the initial setting of the bar brand, for example, it is necessary to set the welding material, the bar diameter, and the lot number. Therefore, when a bar brand is selected on the menu screen of FIG. 6A, the initial setting unit 82 first displays a welding material setting screen (FIG. 6B) and inputs the welding material by the welder. Prompt. The welding material can be selected from a plurality of candidates, and input is easy. In response to the welding material input by the welder, the initial setting unit 82 displays a rod diameter setting screen (FIG. 6C) and prompts the welder to input the rod diameter. The rod diameter can also be selected from a plurality of candidates, making it easy to input. In response to the rod diameter input by the welder, the initial setting unit 82 displays a lot number input screen (FIG. 6D) to prompt the welder to input the lot number. The lot number is entered by the welder. In this way, since the screen for setting the welding material, rod diameter, and lot number is automatically displayed in order, it is possible to reduce the labor and error of the welder's input, and to shorten the input time. . Furthermore, when an input exceeding an incorrect numerical value, upper limit value, or lower limit value is made, an error suitable for the content may be displayed to prompt re-input. Thereby, a welder's mistake can be reduced more. 6 (b) to 6 (d) are displayed on, for example, one screen or a continuous screen, and every time one input is completed, the other uninput portions change color or blink to prompt the input. Also good.

図７は、図５のメニュー部８１の表示画面において温度・入熱量計算が選択され、温度・入熱量計算部８４を動作させたときの表示画面である。温度・入熱量計算部８４は、溶接者による溶接の層数、ビート長、パス間温度の入力を制御する。また、入力及び取得されたデータに基づいて、ビート毎の温度及び入熱量と、溶接箇所の平均温度及び平均入熱量とを算出する。すなわち、温度・入熱量計算部８４は、まず、図７（ａ）の表示画面において、温度・入熱量計算部が選択・起動されたことを示している。   FIG. 7 is a display screen when temperature / heat input calculation is selected on the display screen of the menu unit 81 in FIG. 5 and the temperature / heat input calculator 84 is operated. The temperature / heat input calculator 84 controls the number of weld layers, beat length, and interpass temperature input by the welder. Moreover, based on the input and acquired data, the temperature and heat input amount for each beat and the average temperature and average heat input amount of the welded part are calculated. That is, the temperature / heat input calculation unit 84 first indicates that the temperature / heat input calculation unit is selected and activated on the display screen of FIG.

図７（ｂ）〜図７（ｄ）は、溶接の層数、ビート長、パス間温度を入力するための表示画面である。温度・入熱量計算部８４が起動されると、温度・入熱量計算部８４は、まず、溶接の層数の入力画面（図７（ｂ））を表示して溶接者による溶接の層数の入力を促す。溶接の層数は、溶接者が層数を入力するようになっている。溶接者による溶接の層数の入力に応答して、温度・入熱量計算部８４は、ビート長の入力画面（図７（ｃ））を表示して溶接者による層ごとのビート長の入力を促す。ビート長も、溶接者が層ごとにビート長を入力するようになっている。溶接者による層ごとのビート長の入力に応答して、温度・入熱量計算部８４は、パス間温度の入力画面（図７（ｄ））を表示して溶接者による層ごとのパス間温度の入力を促す。パス間温度も、溶接者が層ごとにパス間温度を入力するようになっている。このように、溶接の層数、ビート長、パス間温度を入力する画面が自動的に順番に表示されるので、溶接者の入力の手間やミスを低減することが出来、入力時間も短縮することが出来る。なお、図７（ｂ）〜図７（ｄ）は例えば一画面や連続画面に表示され、一つの入力が終了するごとに他の未入力部分が色変化や点滅して入力を促すようにしても良い。   FIGS. 7B to 7D are display screens for inputting the number of weld layers, the beat length, and the interpass temperature. When the temperature / heat input calculation unit 84 is activated, the temperature / heat input calculation unit 84 first displays a welding layer number input screen (FIG. 7B) to indicate the number of welding layers by the welder. Prompt for input. As for the number of layers of welding, the welder inputs the number of layers. In response to the welding layer number input by the welder, the temperature / heat input calculator 84 displays the beat length input screen (FIG. 7C), and the welder inputs the beat length for each layer. Prompt. As for the beat length, the welder inputs the beat length for each layer. In response to the input of the beat length for each layer by the welder, the temperature / heat input calculation unit 84 displays an inter-pass temperature input screen (FIG. 7D) and displays the inter-pass temperature for each layer by the welder. Prompt for As for the interpass temperature, the welder inputs the interpass temperature for each layer. In this way, the screen for entering the number of welding layers, beat length, and interpass temperature is automatically displayed in order, so that it is possible to reduce the labor and error of the welder's input and shorten the input time. I can do it. 7B to 7D are displayed on one screen or a continuous screen, for example, and every time one input is completed, the other non-input portions change color or blink so as to prompt the input. Also good.

次に、本発明の実施の形態に係るセンサユニット６の構成について説明する。図８は、本発明の実施の形態に係るセンサユニットの構成の一例を示す概略図である。図８（ａ）はパネル外観であり、図８（ｂ）はブロック図である。センサユニット６は、電圧計測部５３、シャント抵抗部５４、スイッチ５５、交流電圧計５６、交流電流計５７、直流電圧計５８、直流電流計５９を備える。   Next, the configuration of the sensor unit 6 according to the embodiment of the present invention will be described. FIG. 8 is a schematic diagram showing an example of the configuration of the sensor unit according to the embodiment of the present invention. FIG. 8A is an external view of the panel, and FIG. 8B is a block diagram. The sensor unit 6 includes a voltage measurement unit 53, a shunt resistor unit 54, a switch 55, an AC voltmeter 56, an AC ammeter 57, a DC voltmeter 58, and a DC ammeter 59.

電圧計測部５３の一方の配線は溶接用キャブタイヤケーブル１５から引き出され、他方の配線はアース（接地されたセンサユニット６の筐体）から引き出され、それぞれスイッチ５５に接続されている。溶接用キャブタイヤケーブル１５での電圧の計測用である。シャント抵抗部５４は溶接用キャブタイヤケーブル１５に直列接続されている。シャント抵抗部５４の電圧引き出し配線はいずれもスイッチ５５に接続されている。溶接用キャブタイヤケーブル１５での電流に対応した電圧の計測用である。スイッチ５５は、交流計測と直流計測とを切り換える。交流計測とした場合、電圧計測部５３からの配線を交流電圧計５６に接続して交流電圧計測可能とし、シャント抵抗部５４からの配線を交流電流計５７に接続して交流電流計測可能とする。直流計測とした場合、電圧計測部５３からの配線を直流電圧計５８に接続して直流電圧計測可能とし、シャント抵抗部５４からの配線を直流電流計５８に接続して直流電流計測可能とする。   One wiring of the voltage measuring unit 53 is drawn out from the welding cabtyre cable 15, and the other wiring is drawn out from the ground (the case of the grounded sensor unit 6) and is connected to the switch 55. This is for measuring the voltage at the welding cabtyre cable 15. The shunt resistor 54 is connected in series to the welding cabtyre cable 15. All of the voltage extraction wirings of the shunt resistor portion 54 are connected to the switch 55. This is for measuring the voltage corresponding to the current in the welding cabtyre cable 15. The switch 55 switches between AC measurement and DC measurement. In the case of AC measurement, the AC voltage can be measured by connecting the wiring from the voltage measuring unit 53 to the AC voltmeter 56, and the AC current can be measured by connecting the wiring from the shunt resistor 54 to the AC ammeter 57. . In the case of direct current measurement, the wiring from the voltage measuring unit 53 is connected to the direct current voltmeter 58 to enable direct current voltage measurement, and the wiring from the shunt resistor 54 is connected to the direct current ammeter 58 to enable direct current measurement.

すなわち、交流電圧及び交流電流を計測する交流測定部４７は、電圧計測部５３、シャント抵抗部５４、スイッチ５５、交流電圧計５６、交流電流計５７で実現されている。一方、直流電圧及び直流電流を計測する直流測定部４８は、電圧計測部５３、シャント抵抗部５４、スイッチ５５、直流電圧計５８、直流電流計５９で実現されている。そして、スイッチ５５の機能により、一台のセンサユニット６で、交流及び直流の２種類の電力を計測することが出来る。それにより、センサユニット６の台数低減による省スペース化及び低コスト化を図ることが出来る。   That is, the AC measuring unit 47 that measures the AC voltage and AC current is realized by the voltage measuring unit 53, the shunt resistor 54, the switch 55, the AC voltmeter 56, and the AC ammeter 57. On the other hand, the DC measuring unit 48 that measures the DC voltage and the DC current is realized by a voltage measuring unit 53, a shunt resistor unit 54, a switch 55, a DC voltmeter 58, and a DC ammeter 59. And by the function of the switch 55, two types of electric power of AC and DC can be measured by one sensor unit 6. Thereby, space saving and cost reduction can be achieved by reducing the number of sensor units 6.

次に、本発明の実施の形態に係るＰＬＣ盤５の構成について説明する。図９は、本発明の実施の形態に係るＰＬＣ盤の構成の一例を示す概略図である。ＰＬＣ盤５は、複数のセンサユニット６に対して１台が設けられている。各センサユニット６から送信されてくるデータは、制御部４２の制御により、各センサユニット６ごとにデータ処理される。そして、各センサユニット６から送信されてくるデータや処理されたデータは、制御部４２の制御により、各センサユニット６に関連付けて記憶部４４に格納される。各センサユニット６の動作状態（例示：動作中・停止中、異常警報）は、例えばセンサユニット６−１〜６−３２の各々ごとに、表示部４３としてのパイロットランプ４３ａにより表示される。   Next, the configuration of the PLC board 5 according to the embodiment of the present invention will be described. FIG. 9 is a schematic diagram showing an example of the configuration of the PLC board according to the embodiment of the present invention. One PLC board 5 is provided for a plurality of sensor units 6. Data transmitted from each sensor unit 6 is processed for each sensor unit 6 under the control of the control unit 42. Data transmitted from each sensor unit 6 and processed data are stored in the storage unit 44 in association with each sensor unit 6 under the control of the control unit 42. The operating state of each sensor unit 6 (example: operating / stopped, abnormal alarm) is displayed by a pilot lamp 43a as the display unit 43 for each of the sensor units 6-1 to 6-32, for example.

次に、本発明の実施の形態に係るパーソナルコンピュータの構成について説明する。図１０は、本発明の実施の形態に係るパーソナルコンピュータの表示画面の一例を示す概略図である。ホストコンピュータ２は、既述のように溶接作業者指示カード処理部７１、溶接結果判定部７２、及びデータ管理部７３などの機能を有している。図においては、データ管理部７３による溶接作業関連データの生成、集計、表示、保存、編集等のデータ処理を行う画面を示している。   Next, the configuration of the personal computer according to the embodiment of the present invention will be described. FIG. 10 is a schematic diagram showing an example of a display screen of the personal computer according to the embodiment of the present invention. As described above, the host computer 2 has functions such as the welding operator instruction card processing unit 71, the welding result determination unit 72, and the data management unit 73. In the figure, a screen for performing data processing such as generation, aggregation, display, storage, and editing of welding work related data by the data management unit 73 is shown.

左側の領域９１では、例えば、各センサユニット６（図中「ユニットＮｏ」と表示）ごとに、割り当てられたＡカード番号（図中「ＡカードＮｏ」と表示）、温度や入熱量等に関するデータの発信元の無線端末９の番号（図中「温度」、「入熱」などと表示）などがテーブル形式で表示されている。また、右側の領域９２では、Ａカード（図中「ＡカードＮｏ」と表示）に基づいて行われた溶接作業に関して、関連するデータ、例えば、溶接状態、使用した棒番号、溶接者の氏名、棒径、ＬＯＴ番号、層数、パス温度、溶接電流、溶接電圧、ビート長、アークタイム、入熱量（図中、「状態」、棒Ｎｏ」、「溶接者」、「棒径」、「ＬＯＴ」、「層数」、「パス温」、「電流」、「電圧」、「ビート長」、「時間」、「入熱」などと表示）が棒番号ごとにテーブル形式で表示されている。更に、そのテーブル中の一つの行を選択すると、その内容が表示され、内容の修正や変更などの編集・更新が可能になっている。更に、その他の機能を用いたいときは、下部に表示された対応するメニューボタンを押すことで、その機能を起動することが出来る。   In the area 91 on the left side, for example, for each sensor unit 6 (indicated as “unit No” in the figure), data relating to the assigned A card number (indicated as “A card No” in the figure), temperature, heat input, etc. The number of the wireless terminal 9 that is the source of the message (displayed as “temperature”, “heat input”, etc. in the figure) is displayed in a table format. Moreover, in the area | region 92 on the right side, regarding the welding work performed based on A card | curd (indicated as "A card No" in a figure), relevant data, for example, a welding state, the rod number used, a welder's name, Bar diameter, LOT number, number of layers, pass temperature, welding current, welding voltage, beat length, arc time, heat input (in the figure, “state”, bar No., “welder”, “bar diameter”, “LOT” ”,“ Number of layers ”,“ path temperature ”,“ current ”,“ voltage ”,“ beat length ”,“ time ”,“ heat input ”, etc.) are displayed in a table format for each bar number. Further, when one row in the table is selected, the content is displayed, and editing / updating such as correction or change of the content is possible. Furthermore, when other functions are to be used, the functions can be activated by pressing the corresponding menu button displayed at the bottom.

各セルユニット６（Ａカード）に対応した溶接作業において、入熱量等に関して溶接異常等が発生すれば、ＰＬＣ盤５の表示部４３ａに表示されると共に、例えば、領域９１のテーブル内に当該異常を自動表示しても良いし、領域９２のテーブルの表示が自動的に当該Ａカードに関するデータに切り替わった上で自動表示しても良いし、別のウインドウ等が自動的に開いて自動表示しても良い。以上のように、従来ＰＬＣ盤５上で表示されていた内容は、本発明においては全てホストコンピュータ２の表示画面において表示させることが出来る。それにより、監視者による監視を効率的に行うことが出来る。   In the welding operation corresponding to each cell unit 6 (A card), if a welding abnormality or the like occurs with respect to the amount of heat input or the like, the abnormality is displayed on the display unit 43a of the PLC panel 5 and, for example, in the table of the area 91 May be displayed automatically, or the display of the table in the area 92 may be automatically displayed after the data relating to the A card is automatically switched, or another window or the like is automatically opened and automatically displayed. May be. As described above, the contents displayed on the conventional PLC board 5 can all be displayed on the display screen of the host computer 2 in the present invention. Thereby, monitoring by the supervisor can be performed efficiently.

次に、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの動作について説明する。図１１Ａ及び図１１Ｂは、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの動作を示すフロー図である。   Next, the operation of the welding condition automatic measurement recording system according to the embodiment of the present invention will be described. 11A and 11B are flowcharts showing the operation of the welding condition automatic measurement recording system according to the embodiment of the present invention.

溶接作業開始前において、制御室内の監視者は、複数の溶接作業の各々ごとに設定された溶接作業指示カードＡ（Ａカード）を、事前にホストコンピュータ２の記憶部３４に予め入力しておく（ステップＳ００）。ただし、Ａカードは、溶接作業の内容等を示す初期設定値や基本属性値などを含んでいる。Ａカードには、例えば、Ａカード番号、対象ワーク番号、溶接法、棒銘柄、予熱やパス間温度の規格値（上限値と下限値）、及び入熱量の規格値（上限値と下限値）、溶接電圧・溶接電流の規格値（上限値と下限値）が記録されている。   Before starting the welding operation, the supervisor in the control room inputs in advance the welding operation instruction card A (A card) set for each of the plurality of welding operations into the storage unit 34 of the host computer 2 in advance. (Step S00). However, the A card includes initial setting values and basic attribute values indicating the contents of the welding work and the like. A card includes, for example, A card number, target work number, welding method, bar brand, preheating and interpass temperature standard values (upper and lower limits), and heat input standard values (upper and lower limits). Standard values (upper limit value and lower limit value) of the welding voltage and welding current are recorded.

次に、監視者は、複数の溶接者の各々に対し、複数のＡカードのうちの対応するものに基づいて、対象ワーク２１（例示：溶接継手）、センサユニット６、溶接機７、溶接ヘッド８及び無線端末９を割り当てる。溶接者は、上記割り当てに基づく対象ワーク２１及びセンサユニット６、溶接機７、溶接ヘッド８、無線端末９を確認する。溶接者は、無線端末９に、割り当てられたＡカード番号を入力する（ステップＳ０１）。無線端末９は、Ａカード番号を無線ＬＡＮ経由でホストコンピュータ２へ送信する（ステップＳ０２）。   Next, the supervisor, for each of the plurality of welders, based on the corresponding one of the plurality of A cards, the target work 21 (example: weld joint), sensor unit 6, welder 7, welding head. 8 and wireless terminal 9 are assigned. The welder confirms the target workpiece 21 and the sensor unit 6, the welding machine 7, the welding head 8, and the wireless terminal 9 based on the above assignment. The welder inputs the assigned A card number to the wireless terminal 9 (step S01). The wireless terminal 9 transmits the A card number to the host computer 2 via the wireless LAN (step S02).

ホストコンピュータ２は、受信したＡカード番号を記憶部３４に格納すると共に表示部３６に表示する。ホストコンピュータ２（溶接者業者指示カード処理部７１など）は、そのＡカード番号に基づいて、そのＡカード番号に対応するＡカードの内容を記憶部３６から抽出して（ステップＳ０３）、表示部３４に表示する。そして、Ａカードの内容（又はその一部）を示す溶接条件設定値を、溶接条件設定値データとして無線ＬＡＮ経由で無線端末９へ送信する（ステップＳ０４）。   The host computer 2 stores the received A card number in the storage unit 34 and displays it on the display unit 36. Based on the A card number, the host computer 2 (welder contractor instruction card processing unit 71 or the like) extracts the contents of the A card corresponding to the A card number from the storage unit 36 (step S03), and displays the display unit. 34. And the welding condition setting value which shows the content (or its part) of A card | curd is transmitted to the wireless terminal 9 via wireless LAN as welding condition setting value data (step S04).

無線端末９は、溶接条件設定値データを表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する。溶接者は、溶接条件設定値を確認して、溶接準備を行う。それと共に、溶接者は、無線端末９に、属性値である溶接者番号や対象ワーク番号（例示：溶接継手の番号）、初期設定値である溶接材料（棒銘柄）、棒径、ロット番号などの初期値を入力する（ステップＳ０５）。これには初期設定部８２などを使用する。対象ワーク２１によっては溶接者が変わったり、施工途上で作業を停止して再開したりする場合があるので、この作業が必要になる。これらの初期値を示す初期値データは記憶部６３に格納される。   The wireless terminal 9 displays the welding condition set value data on the display unit 64 and stores it in the storage unit 63. The welder confirms the welding condition set value and prepares for welding. At the same time, the welder connects the wireless terminal 9 with the welder number and target work number (example: weld joint number) that are attribute values, the welding material (bar brand) that is the initial setting value, the rod diameter, the lot number, and the like. Is input (step S05). For this, an initial setting unit 82 or the like is used. This work is necessary because the welder may change depending on the target work 21 or the work may be stopped and restarted during construction. Initial value data indicating these initial values is stored in the storage unit 63.

溶接者は、溶接条件設定値や初期値に基づいて、溶接機７及び溶接ヘッド８を用いてテスト溶接作業を行う。テスト溶接作業の行われている間、センサユニット６（交流測定部４７／直流測定部４８）は、溶接時の電流・電圧を計測して、計測結果を示すアナログ信号をＰＬＣ盤５へ送信する。ＰＬＣ盤５（Ａ／Ｄ変換部４１）は、送信された計測結果を、デジタル信号に変換する。そして、ＰＬＣ盤５（溶接電圧・溶接電流計測部５１）は、ＡＤ変換された計測結果に基づいて、記憶部４４の溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断のアルゴリズムを用いて溶接に用いられた溶接電流・溶接電圧を算出する。同時に、ＰＬＣ盤５（溶接時間計測部５２）は、変換された計測結果に基づいて、溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断のアルゴリズムを用いて溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを算出する（ステップＳ０６）。このとき、記憶部４４に記憶された上限値や下限値などを超える場合、警報を表示部４３に表示するようにしても良い。ＰＬＣ盤５は、溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを仮溶接条件実測値データとしてホストコンピュータ２及び無線端末９へ出力する（ステップＳ０７）。ホストコンピュータ２は、仮溶接条件実測値データを表示部３６に表示すると共に、記憶部３４に格納する（ステップＳ０８）。無線端末９は、仮溶接条件実測値データを表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する（ステップＳ０９）。   The welder performs a test welding operation using the welding machine 7 and the welding head 8 based on the welding condition setting value and the initial value. While the test welding operation is being performed, the sensor unit 6 (AC measurement unit 47 / DC measurement unit 48) measures the current and voltage during welding and transmits an analog signal indicating the measurement result to the PLC board 5. . The PLC board 5 (A / D converter 41) converts the transmitted measurement result into a digital signal. Then, the PLC panel 5 (welding voltage / welding current measuring unit 51) refers to the reference value of the welding voltage / welding current in the storage unit 44 based on the AD converted measurement result, and uses a judgment algorithm. Calculate the welding current and welding voltage used for welding. At the same time, the PLC panel 5 (welding time measuring unit 52) refers to the reference value of the welding voltage / welding current based on the converted measurement result, and uses the judgment algorithm to start and end the welding, And the arc time is calculated (step S06). At this time, when an upper limit value or a lower limit value stored in the storage unit 44 is exceeded, an alarm may be displayed on the display unit 43. The PLC panel 5 outputs the welding voltage / welding current, the welding start time and end time, and the arc time to the host computer 2 and the wireless terminal 9 as temporary welding condition measured value data (step S07). The host computer 2 displays the temporary welding condition actual measurement value data on the display unit 36 and also stores it in the storage unit 34 (step S08). The wireless terminal 9 displays the temporary welding condition actual measurement value data on the display unit 64 and also stores it in the storage unit 63 (step S09).

無線端末９（溶接条件判定部８３）は、仮溶接条件実測値データに基づいて、記憶部６３に格納された溶接条件設定値の溶接電圧・溶接電流の規格値（上限値と下限値）を参照して、仮溶接条件実測値が適切か否かを判定する（ステップＳ１０）。不適切な場合（ステップＳ１０：Ｎｏ）、ステップＳ０６の前のテスト溶接作業に戻り、溶接の条件や方法を改善した上で、再度テスト溶接作業を行う。適切な場合（ステップＳ１０：Ｙｅｓ）、溶接者は、本番の溶接作業を行う。   The wireless terminal 9 (welding condition determination unit 83) determines the standard values (upper limit value and lower limit value) of the welding voltage and welding current of the welding condition set value stored in the storage unit 63 based on the temporary welding condition actual measurement value data. With reference to this, it is determined whether or not the temporary welding condition actual measurement value is appropriate (step S10). When it is inappropriate (step S10: No), the test welding operation is returned to the previous step S06, the welding conditions and method are improved, and the test welding operation is performed again. If appropriate (step S10: Yes), the welder performs the actual welding operation.

すなわち、溶接者は、テスト溶接と同様に、溶接条件設定値や初期値に基づいて、溶接機７及び溶接ヘッド８を用いて溶接作業を行う。溶接作業の行われている間、センサユニット６（交流測定部４７／直流測定部４８）は、溶接時の電流・電圧を計測して、計測結果を示すアナログ信号をＰＬＣ盤５へ送信する。ＰＬＣ盤５（Ａ／Ｄ変換部４１）は、送信された計測結果を、デジタル信号に変換する。そして、ＰＬＣ盤５（溶接電圧・溶接電流計測部５１）は、ＡＤ変換された計測結果に基づいて、記憶部４４の溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断のアルゴリズムを用いて溶接電流・溶接電圧を算出する。同時に、ＰＬＣ盤５（溶接時間計測部５２）は、変換された計測結果に基づいて、溶接電圧・溶接電流の基準値を参照して、判断のアルゴリズムを用いて溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを算出する（ステップＳ１１）。このとき、記憶部４４に記憶された上限値や下限値などを超える場合、警報を表示部４３に表示するようにしても良い。ＰＬＣ盤５は、溶接電圧・溶接電流、溶接の開始時間と終了時間、及びアークタイムを第１溶接条件実測値データとしてホストコンピュータ２及び無線端末９へ出力する（ステップＳ１２）。ホストコンピュータ２は、第１溶接条件実測値データを表示部３６に表示すると共に、記憶部３４に格納する（ステップＳ１３）。無線端末９は、第１溶接条件実測値データを表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する（ステップＳ１４）。溶接者は、溶接時の層数、ビート長、パス間温度を計測する。これら一連の溶接作業は、パス間温度が異常にならなければ、任意本数繰り返すことができる。   That is, the welder performs a welding operation using the welding machine 7 and the welding head 8 based on the welding condition setting value and the initial value, similarly to the test welding. While the welding operation is being performed, the sensor unit 6 (AC measurement unit 47 / DC measurement unit 48) measures the current and voltage during welding and transmits an analog signal indicating the measurement result to the PLC board 5. The PLC board 5 (A / D converter 41) converts the transmitted measurement result into a digital signal. Then, the PLC panel 5 (welding voltage / welding current measuring unit 51) refers to the reference value of the welding voltage / welding current in the storage unit 44 based on the AD converted measurement result, and uses a judgment algorithm. Calculate the welding current and welding voltage. At the same time, the PLC panel 5 (welding time measuring unit 52) refers to the reference value of the welding voltage / welding current based on the converted measurement result, and uses the judgment algorithm to start and end the welding, The arc time is calculated (step S11). At this time, when an upper limit value or a lower limit value stored in the storage unit 44 is exceeded, an alarm may be displayed on the display unit 43. The PLC panel 5 outputs the welding voltage / welding current, the welding start time and end time, and the arc time to the host computer 2 and the wireless terminal 9 as first welding condition actual measurement data (step S12). The host computer 2 displays the first welding condition actual measurement value data on the display unit 36 and also stores it in the storage unit 34 (step S13). The wireless terminal 9 displays the first welding condition actual measurement value data on the display unit 64 and stores it in the storage unit 63 (step S14). The welder measures the number of layers, the beat length, and the interpass temperature during welding. These series of welding operations can be repeated an arbitrary number of times as long as the interpass temperature does not become abnormal.

溶接者は、計測された溶接時の層数、ビート長、パス間温度を第２溶接条件実測値データとして無線端末９に入力する。無線端末９は、第２溶接条件実測値データを表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する。無線端末９（温度・入熱量計算部８４）は、入力された第１溶接条件実測値データ及び第２溶接条件実測値データに基づいて、ビート毎の温度及び入熱量と、溶接箇所の平均温度及び平均入熱量とを算出する（ステップＳ１５）。無線端末９は、ビート毎の温度及び入熱量と、溶接箇所の平均温度及び平均入熱量とを、記憶部６３に格納すると共に、溶接結果データとして無線ＬＡＮ経由でホストコンピュータ２へ出力する（ステップＳ１６）。   The welder inputs the measured number of layers, beat length, and interpass temperature to the wireless terminal 9 as second welding condition measured value data. The wireless terminal 9 displays the second welding condition actual measurement value data on the display unit 64 and stores it in the storage unit 63. The wireless terminal 9 (temperature / heat input calculator 84) calculates the beat-by-beat temperature and heat input, and the average temperature of the welding location based on the input first welding condition actual measurement data and second welding condition actual measurement data. And the average heat input is calculated (step S15). The wireless terminal 9 stores the temperature and heat input amount for each beat and the average temperature and average heat input amount of the welding portion in the storage unit 63 and outputs the result as welding result data to the host computer 2 via the wireless LAN (step). S16).

ホストコンピュータ２は、無線端末９から受信された溶接結果データを表示部３６に表示すると共に、記憶部３４に格納する（ステップＳ１７）。そして、ホストコンピュータ２（溶接結果判定部７２）は、溶接結果データに基づいて、記憶部３４に格納された規格値（例示：温度の規格値（上限値と下限値）、及び入熱量の規格値（上限値と下限値））との比較照合により、溶接条件の合否を判定する（ステップＳ１８）。   The host computer 2 displays the welding result data received from the wireless terminal 9 on the display unit 36 and stores it in the storage unit 34 (step S17). Then, the host computer 2 (welding result determination unit 72), based on the welding result data, standard values (examples: temperature standard values (upper limit value and lower limit value)) and heat input standard stored in the storage unit 34. The pass / fail of the welding conditions is determined by comparison with the values (upper limit value and lower limit value) (step S18).

不合格の場合（ステップＳ１８：Ｎｏ）、ホストコンピュータ２（溶接結果判定部７２）は、警報信号を表示部３２に表示すると共に、記憶部３４に格納する。それと同時に、ホストコンピュータ２は、その警報信号を無線ＬＡＮ経由で無線端末９へ送信する（ステップＳ１９）。無線端末９は、受信された警報信号を表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する。監視者は異常改善の処理チェックを行い、ホストコンピュータ２及び無線端末９を含めた警報の解除を実行する。ホストコンピュータ２は、これらの経緯を記憶部３４に記録する。無線端末９は、溶接条件設定値や初期値を表示部６４に表示する（ステップＳ２０）。溶接者は、異常改善の処理チェック及び溶接条件設定値や初期値を参照して、溶接をやり直す。   In the case of failure (step S18: No), the host computer 2 (welding result determination unit 72) displays an alarm signal on the display unit 32 and stores it in the storage unit 34. At the same time, the host computer 2 transmits the alarm signal to the wireless terminal 9 via the wireless LAN (step S19). The wireless terminal 9 displays the received alarm signal on the display unit 64 and stores it in the storage unit 63. The supervisor checks the abnormality improvement process and cancels the alarm including the host computer 2 and the wireless terminal 9. The host computer 2 records these details in the storage unit 34. The wireless terminal 9 displays the welding condition set value and the initial value on the display unit 64 (step S20). The welder redoes the welding with reference to the abnormality improvement process check, the welding condition setting value, and the initial value.

合格の場合（ステップＳ１８：Ｙｅｓ）、ホストコンピュータ２（溶接結果判定部７２）は、合格結果を表示部３２に表示すると共に、記憶部３４に格納する（ステップＳ２１）。それと同時に、ホストコンピュータ２は、その合格結果を示す合格結果データを無線ＬＡＮ経由で無線端末９へ送信する（ステップＳ２２）。無線端末９は、受信された合格結果データを表示部６４に表示すると共に、記憶部６３に格納する。ホストコンピュータ２は、これらの経緯を記憶部３４に記録する。溶接者は、溶接結果データにおける各ビードの入熱量及び平均入熱量などを無線端末９により確認し、次の施工に反映させる。   When it passes (step S18: Yes), the host computer 2 (welding result determination unit 72) displays the pass result on the display unit 32 and stores it in the storage unit 34 (step S21). At the same time, the host computer 2 transmits pass result data indicating the pass result to the wireless terminal 9 via the wireless LAN (step S22). The wireless terminal 9 displays the received pass result data on the display unit 64 and stores it in the storage unit 63. The host computer 2 records these details in the storage unit 34. The welder confirms the heat input amount and the average heat input amount of each bead in the welding result data with the wireless terminal 9 and reflects them in the next construction.

なお、ステップＳ１０、Ｓ１５（温度及び入熱量等の算出）、Ｓ１８に関しては、ホストコンピュータ２及び無線端末９のいずれが実行しても良い。   Note that either of the host computer 2 or the wireless terminal 9 may execute steps S10, S15 (calculation of temperature, heat input, etc.) and S18.

溶接者及び監視者は、ホストコンピュータ２の記憶部３４に記憶されたデータを参照することで、今までに施工した全データ及び平均入熱量等の参考値を随時に呼び出し、表示することができる。これらの溶接作業やビード長入力が施工分の任意ビード本数をまとめても行うことができる。更に、監視者はこれらデータの一部又は全部を随時他の作業、例えば出力作業などと並行しながら出力できる。   By referring to the data stored in the storage unit 34 of the host computer 2, the welder and the monitor can call and display all the data applied so far and reference values such as the average heat input amount at any time. . These welding operations and bead length input can be performed even if the arbitrary number of beads for construction is collected. Furthermore, the supervisor can output part or all of these data in parallel with other work, such as output work, as needed.

以上の動作に例示されるようにして、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムを動作させることができる。   As exemplified by the above operation, the welding condition automatic measurement recording system according to the embodiment of the present invention can be operated.

本発明は上記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、各実施の形態は適宜変形又は変更され得ることは明らかである。   The present invention is not limited to the embodiments described above, and it is obvious that the embodiments can be appropriately modified or changed within the scope of the technical idea of the present invention.

図１は、特公平６−７１６５７号公報の溶接条件自動計測記録方法を実施するために用いられる装置の構成を示す概略図である。FIG. 1 is a schematic diagram showing the configuration of an apparatus used for carrying out the welding condition automatic measurement recording method disclosed in Japanese Patent Publication No. 6-71657. 図２は、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの構成を示すブロック図である。FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of the welding condition automatic measurement recording system according to the embodiment of the present invention. 図３は、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの詳細な構成の一例を示すブロック図である。FIG. 3 is a block diagram showing an example of a detailed configuration of the welding condition automatic measurement recording system according to the embodiment of the present invention. 図４は、本発明の実施の形態に係る無線端末の構成の一例を示す外観図である。FIG. 4 is an external view showing an example of the configuration of the wireless terminal according to the embodiment of the present invention. 図５は、本発明の実施の形態に係る無線端末の液晶表示部の表示画面の一例を示す外観図である。FIG. 5 is an external view showing an example of the display screen of the liquid crystal display unit of the wireless terminal according to the embodiment of the present invention. 図６は、本発明の実施の形態に係る無線端末の液晶表示部の表示画面の一例を示す外観図である。FIG. 6 is an external view showing an example of a display screen of the liquid crystal display unit of the wireless terminal according to the embodiment of the present invention. 図７は、本発明の実施の形態に係る無線端末の液晶表示部の表示画面の一例を示す外観図である。FIG. 7 is an external view showing an example of the display screen of the liquid crystal display unit of the wireless terminal according to the embodiment of the present invention. 図８は、本発明の実施の形態に係るセンサユニットの構成の一例を示す概略図である。FIG. 8 is a schematic diagram showing an example of the configuration of the sensor unit according to the embodiment of the present invention. 図９は、本発明の実施の形態に係るＰＬＣ盤の構成の一例を示す概略図である。FIG. 9 is a schematic diagram showing an example of the configuration of the PLC board according to the embodiment of the present invention. 図１０は、本発明の実施の形態に係るパーソナルコンピュータの表示画面の一例を示す概略図である。FIG. 10 is a schematic diagram showing an example of a display screen of the personal computer according to the embodiment of the present invention. 図１１Ａは、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの動作を示すフロー図である。FIG. 11A is a flowchart showing the operation of the welding condition automatic measurement recording system according to the embodiment of the present invention. 図１１Ｂは、本発明の実施の形態に係る溶接条件自動計測記録システムの動作を示すフロー図である。FIG. 11B is a flowchart showing the operation of the welding condition automatic measurement recording system according to the embodiment of the present invention.

符号の説明Explanation of symbols

１ 溶接条件自動計測記録システム
２ ホストコンピュータ
３ ハブ
４ 無線モデム
５ ＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）盤
６、６−１〜６−３２ センサユニット
７、７−１〜７−３２ 溶接機
８、８−１〜８−３２ 溶接ヘッド
９、９−１〜９−３２ 無線端末
１０ 溶接作業管理装置
１１、１２、１３ ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）ケーブル
３１ 制御部
３２ 入力部
３３ 出力部
３４ 記憶部
３６ 表示部
３７ 通信制御部
４１ Ａ／Ｄ変換部
４２ 制御部
４３ 表示部
４４ 記憶部
４５、４６ 通信制御部
４７ 交流測定部
４８ 直流測定部
５１ 溶接電圧・溶接電流計測部
５２ 接時間計測部
５３ 電圧計測部
５４ シャント抵抗部
５５ スイッチ
５６ 交流電圧計
５７ 交流電流計
５８ 直流電圧計
５９ 直流電流計
６１ 端末制御部
６２ 入力部
６２ａ 入力操作キー部
６３ 記憶部
６４ 表示部
６４ａ 液晶表示部
６５ 通信制御部
６６ アンテナ
７１ 溶接作業者指示カード処理部
７２ 溶接結果判定部
７３ データ管理部
８１ メニュー部
８２ 初期設定部
８３ 溶接条件判定部
８４ 温度・入熱量計算部
９１、９２ 領域
１０１ 溶接端末器
１０２ センサユニット
１０３ データ集録セル
１０４ 溶接者
１０５ 端末器光ファイバケーブル
１０６ 溶接抵抗器
１０７ 溶接用キャブタイヤケーブル
１０８ 対象ワーク
１０９ センサ光ファイバケーブル
１１０ コントローラ
１１１ フロッピー（登録商標）デイスクドライブ
１１２ 固定ディスク
１１３ 出力プリンタ DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Welding condition automatic measurement recording system 2 Host computer 3 Hub 4 Wireless modem 5 PLC (Programmable Logic Controller) board 6, 6-1 to 6-32 Sensor unit 7, 7-1 to 7-32 Welding machine 8, 8-1 -8-32 Welding head 9, 9-1 to 9-32 Wireless terminal 10 Welding work management device 11, 12, 13 LAN (Local Area Network) cable 31 Control unit 32 Input unit 33 Output unit 34 Storage unit 36 Display unit 37 Communication control unit 41 A / D conversion unit 42 Control unit 43 Display unit 44 Storage unit 45, 46 Communication control unit 47 AC measurement unit 48 DC measurement unit 51 Welding voltage / welding current measurement unit 52 Contact time measurement unit 53 Voltage measurement unit 54 Shunt resistor 55 Switch 56 AC voltmeter 57 AC ammeter 58 DC Voltometer 59 DC ammeter 61 Terminal control unit 62 Input unit 62a Input operation key unit 63 Storage unit 64 Display unit 64a Liquid crystal display unit 65 Communication control unit 66 Antenna 71 Welding operator instruction card processing unit 72 Welding result determination unit 73 Data management Part 81 menu part 82 initial setting part 83 welding condition determination part 84 temperature / heat input calculation part 91, 92 area 101 welding terminal 102 sensor unit 103 data acquisition cell 104 welder 105 terminal optical fiber cable 106 welding resistor 107 welding Cabtyre cable 108 Target work 109 Sensor optical fiber cable 110 Controller 111 Floppy (registered trademark) disk drive 112 Fixed disk 113 Output printer

Claims (6)

溶接に関するデータの処理及び管理を行う溶接作業管理装置と、
前記溶接作業管理装置とネットワークを介して双方向通信可能に接続され、前記溶接に用いる電力の電流及び電圧を計測するセンサユニットと、
前記溶接作業管理装置と無線ネットワークを介して双方向通信可能に接続され、前記溶接に関するデータが入出力される溶接者用無線端末と
を具備し、
前記溶接作業管理装置は、前記センサユニットで計測された前記電流及び前記電圧、及び、前記無線ネットワークを介して前記溶接者用無線端末から送信される前記溶接に関する前記データに基づいて、前記溶接の合否を判定し、
前記センサユニット及び前記溶接者用無線端末はいずれも複数あり、
前記複数のセンサユニットの各々及び前記複数の溶接者用無線端末の各々はいずれも複数の溶接の各々に対応して設けられ、
前記溶接作業管理装置は、前記複数のセンサユニット及び前記複数の溶接者用無線端末との間で、前記複数の溶接作業における前記溶接に関するデータの処理及び管理を行い、
前記溶接作業管理装置又は前記溶接者用無線端末は、前記電流及び前記電圧に基づいて、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出し、
前記溶接作業管理装置又は前記溶接者用無線端末は、前記溶接者用無線端末に入力された前記溶接の溶接長及びパス間温度を含む第２溶接条件と、前記第１溶接条件とに基づいて、前記溶接での温度及び入熱量を溶接結果として算出し、
前記溶接作業管理装置は、前記溶接結果に基づいて、前記溶接での温度及び入熱量の基準値を参照して、前記溶接の合否を判定する
溶接条件自動計測記録システム。 A welding operation management device for processing and managing data related to welding;
A sensor unit that is connected to the welding operation management device via a network so as to be capable of bidirectional communication, and that measures the current and voltage of power used for the welding,
A wireless terminal for a welder connected to the welding work management device via a wireless network so as to be capable of bidirectional communication, and for inputting and outputting data related to the welding,
The welding work management device is configured to perform the welding based on the current and the voltage measured by the sensor unit, and the data on the welding transmitted from the welding wireless terminal via the wireless network. the acceptance or rejection to determine constant,
There are a plurality of the sensor unit and the wireless terminal for the welder,
Each of the plurality of sensor units and each of the plurality of wireless terminals for welders are provided corresponding to each of a plurality of welds,
The welding operation management device performs processing and management of data related to the welding in the plurality of welding operations between the plurality of sensor units and the plurality of wireless terminals for welders,
The welding work management device or the welder wireless terminal calculates a first welding condition including a welding current, a welding voltage, and an arc time based on the current and the voltage,
The welding work management apparatus or the welder wireless terminal is based on the second welding condition including the welding length and interpass temperature of the welding input to the welder wireless terminal, and the first welding condition. , Calculating the welding temperature and heat input as welding results,
The welding operation management device is a welding condition automatic measurement recording system that determines pass / fail of the welding by referring to a reference value of the temperature and heat input in the welding based on the welding result . 請求項１に記載の溶接条件自動計測記録システムにおいて、
前記センサユニットは、
交流である前記電流及び前記電圧を計測する交流計測部と、
直流である前記電流及び前記電圧を計測する直流計測部と、
前記溶接に用いる前記電力に応じて前記交流計測部及び前記直流計測部のいずれか一
方を選択するスイッチと
を備える
溶接条件自動計測記録システム。 In the welding condition automatic measurement recording system according to claim 1 ,
The sensor unit is
An alternating current measuring unit that measures the current and the voltage that are alternating current; and
A direct current measuring unit for measuring the current and the voltage that are direct current; and
A welding condition automatic measurement recording system comprising: a switch that selects one of the AC measurement unit and the DC measurement unit according to the electric power used for the welding. 請求項２に記載の溶接条件自動計測記録システムにおいて、
前記溶接者用無線端末は、予め指定された前記溶接に関する複数のデータが入力される
とき、前記複数のデータのうちの一つのデータが入力される毎に、次のデータの入力を促
す表示を行う端末制御部を備える
溶接条件自動計測記録システム。 In the welding condition automatic measurement recording system according to claim 2 ,
When a plurality of data relating to the welding designated in advance is input, the welder wireless terminal displays a display prompting input of the next data each time one of the plurality of data is input. Welding condition automatic measurement and recording system with terminal control unit to perform. 請求項３に記載の溶接条件自動計測記録システムにおいて、
前記溶接作業管理装置は、
前記複数のセルユニットで計測された前記電流及び前記電圧に基づいて、溶接電流、溶
接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出する第１条件計算部を備える
溶接条件自動計測記録システム。 In the welding condition automatic measurement recording system according to claim 3 ,
The welding work management device is:
A welding condition automatic measurement recording system comprising: a first condition calculation unit that calculates a first welding condition including a welding current, a welding voltage, and an arc time based on the current and the voltage measured by the plurality of cell units. 請求項１に記載の溶接条件自動計測記録システムにおいて、
前記溶接作業管理装置又は前記溶接者用無線端末は、前記溶接の合否を自身の表示装置
に表示する
溶接条件自動計測記録システム。 In the welding condition automatic measurement recording system according to claim 1,
The welding operation management device or the welder wireless terminal displays the success or failure of the welding on its own display device. 溶接条件自動計測記録システムを用いた溶接条件自動計測記録方法であって、
ここで、前記溶接条件自動計測記録システムは、
溶接に関するデータの処理及び管理を行う溶接作業管理装置と、
前記溶接作業管理装置とネットワークを介して双方向通信可能に接続され、前記溶接に用いる電力の電流及び電圧を計測するセンサユニットと、
前記溶接作業管理装置と無線ネットワークを介して双方向通信可能に接続され、前記溶接に関するデータが入出力される溶接者用無線端末と
を具備し、
前記溶接作業管理装置は、前記センサユニットで計測された前記電流及び前記電圧、及び、前記無線ネットワークを介して前記溶接者用無線端末から送信される前記溶接に関する前記データに基づいて、前記溶接の合否を判定し、
前記溶接条件自動計測記録方法は、
前記センサユニットが、溶接に用いる電力の電流及び電圧を計測して出力するステップと、
前記溶接作業管理装置又は前記溶接者用無線端末が、前記電流及び前記電圧に基づいて、溶接電流、溶接電圧及びアークタイムを含む第１溶接条件を算出して出力するステップと、
前記溶接作業管理装置又は前記溶接者用無線端末が、前記溶接者用無線端末に入力された前記溶接の溶接長及びパス間温度を含む第２溶接条件と、前記第１溶接条件とに基づいて、前記溶接での温度及び入熱量を溶接結果として算出して出力するステップと、
前記溶接作業管理装置が、前記溶接結果に基づいて、前記溶接での温度及び入熱量の基準値を参照して、前記溶接の合否を判定し表示するステップと
を具備し、
前記センサユニット及び前記溶接者用無線端末はいずれも複数あり、
前記複数のセンサユニットの各々及び前記複数の溶接者用無線端末の各々はいずれも複数の溶接作業の各々に対応して設けられ、
前記溶接作業管理装置は、前記複数のセンサユニット及び前記複数の溶接者用無線端末との間で、前記複数の溶接作業における前記各ステップを行う
溶接条件自動計測記録方法。 A welding condition automatic measurement recording method using a welding condition automatic measurement recording system,
Here, the welding condition automatic measurement recording system is:
A welding operation management device for processing and managing data related to welding;
A sensor unit that is connected to the welding operation management device via a network so as to be capable of bidirectional communication, and that measures the current and voltage of power used for the welding,
A wireless terminal for a welder connected to the welding operation management device via a wireless network so as to be capable of bidirectional communication, and for inputting and outputting data related to the welding;
Comprising
The welding work management device is configured to perform the welding based on the current and the voltage measured by the sensor unit, and the data on the welding transmitted from the welding wireless terminal via the wireless network. Determine pass or fail,
The welding condition automatic measurement recording method is:
The sensor unit measures and outputs the current and voltage of power used for welding; and
A step wherein the welding management apparatus or a wireless terminal for the welder is based on the previous SL current and the voltage, the welding current, calculates and outputs the first welding condition including a welding voltage and arc-time,
Wireless terminal for the welding management apparatus or the welder is the basis of the second welding condition including a welding length and interpass temperature of the entered welded to the wireless terminal for the welder, in a prior SL first welding condition Calculating and outputting the welding temperature and heat input as a welding result;
The welding management apparatus, based on the previous SL welding results, with reference to the reference value of the temperature and heat input in the welding, and ingredients Bei and displaying determined acceptance of the weld,
There are a plurality of the sensor unit and the wireless terminal for the welder,
Each of the plurality of sensor units and each of the plurality of wireless terminals for welders is provided corresponding to each of a plurality of welding operations,
The welding operation management apparatus is a welding condition automatic measurement recording method in which each step in the plurality of welding operations is performed between the plurality of sensor units and the plurality of wireless terminals for welders.
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