JP5334543B2 - ニードルローラベアリング製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、ニードルローラベアリング製造装置に関し、特に、円板部材を回転駆動させるための駆動トルクを小さくして、装置コストを抑制しつつ、ローラの嵌合穴への配設精度を確保することができるニードルローラベアリング製造装置およびニードルローラベアリングの製造方法に関するものである。

荷重を受けながら回転する軸を支持するためのベアリングとしては、軸を面で支持しつつその面と軸とのすべり接触により軸を支持するすべり軸受や、ボール又はローラ等で構成される転動体と軸とのころがり接触により軸を支持するころがり軸受などがある。

ここで、特願２００５−０６６４９６号公報には、ニードルローラベアリング（ころがり軸受）を製造するニードルローラベアリング製造装置が開示されている。このニードルローラベアリング製造装置によれば、外周面に複数の溝部が凹設されると共に外輪部材に対して偏心する位置に配設される円板部材を備え、円板部材を回転させ、リテーナを、ローラを介して、従動回転させつつ、各溝部に保持されている各ローラをリテーナの各嵌合穴へ順次押し込んで嵌合させることで、ニードルローラベアリングを製造する。
特開２００６−２４７７７８号公報（段落［００１４］、図５）

しかしながら、上述した従来のニードルローラベアリング製造装置では、大径のニードルローラベアリングの製造が困難であるという問題点があった。即ち、この場合、リテーナも大径となるため、それに合わせて円板部材も大径にしなければ、ローラを介して噛み合うリテーナと円板部材との噛み合い率が低下して、リテーナをスムーズに従動回転させることが困難となる。そのため、円板部材の回転速度を上げることができず、その分、製造時間の悪化を招く。

一方で、円板部材を大径に構成すると、溝部から軸心までの距離を大きくなるため、ローラを押し込むために必要な駆動トルクが増加する。そのため、円板部材を回転駆動するための回転駆動装置を大型化する必要が生じ、その分、装置コストが嵩む。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、必要な駆動トルクを小さくして、装置コストを抑制しつつ、製造時間の向上を図ることができるニードルローラベアリング製造装置およびニードルローラベアリングの製造方法を提供することを目的としている。

この目的を達成するために請求項１記載のニードルローラベアリング製造装置は、円柱状のローラと、そのローラが嵌合される嵌合穴を有するリテーナと、そのリテーナと共に前記ローラを保持する外輪部材とを備えて構成されるニードルローラベアリングを製造するものであり、前記外輪部材を保持する保持部と、前記保持部に保持される前記外輪部材の内周側に位置すると共に回転可能に構成される円柱状の配置円板部材と、その配置円板部材に隣設すると共に前記外輪部材の内周側に位置し、回転可能に構成される円柱状の嵌合円板部材と、それら嵌合円板部材および配置円板部材を回転駆動する回転駆動手段と、前記ローラを前記配置円板部材へ供給する供給部と、を備え、前記配置円板部材は、その外周面部に径方向へ凹設されると共に周方向へ等間隔に配置され前記供給部から供給された前記ローラを保持する複数の配置溝部を備え、前記嵌合円板部材は、その外周面に径方向へ凹設されると共に周方向へ等間隔に配置され前記配置溝部よりも凹設深さが浅い複数の嵌合溝部を備え、前記配置円板部材の軸心および前記嵌合円板部材の軸心は、前記外輪部材の軸心に対して偏心して配置されると共に、前記配置溝部の溝底から前記嵌合穴までの距離が前記嵌合溝部の溝底から前記嵌合穴までの距離よりも大きくなる位置に配置され、前記回転駆動手段により前記配置円板部材を回転させ、前記配置円板部材の配置溝部に保持された各ローラを前記リテーナの各嵌合穴に順次配置すると共に、前記リテーナの嵌合穴に配置されたローラと前記配置円板部材の配置溝部との噛み合わせにより、前記リテーナを従動回転させ、そのリテーナの各嵌合穴に配置された各ローラを前記嵌合円板部材へ順次移送させ、前記回転駆動手段により前記嵌合円板部材を回転させることで、前記リテーナの各嵌合穴に配置された各ローラを前記嵌合円板部材の嵌合溝部により前記嵌合穴へ順次嵌合させて、前記ニードルローラベアリングを製造する。

請求項２記載のニードルローラベアリング製造装置は、請求項１記載のニードルローラベアリング製造装置において、前記外輪部材の内周側に位置する１又は複数の当接部材を備え、前記ニードルローラベアリングは、前記ローラが複数列設けられた複列式のニードルローラベアリングとして構成され、前記配置円板部材は、前記複数列のローラに対応して、前記配置溝部が複数列設けられて構成され、前記供給部は、前記複数列が設けられた配置溝部の各列へ前記ローラを落下させて供給する複数の落下部を備え、前記複数列の配置溝部の隣り合った各列間に前記当接部材が配設され、前記当接部材は、前記配置溝部の移動軌跡上に配設される複数の受け部と、それら複数の受け部の内で隣り合って配設される受け部の間であって前記配置溝部の移動軌跡上に配設される移送穴と、を備え、前記複数の落下部側となる１列目の当接部材に配設される前記複数の受け部は、前記複数の落下部から落下された前記ローラをそれぞれ受け止め可能な箇所に配設され、２列目以降の前記当接部材に配設される前記複数の受け部は、前列の当接部材に配設される前記移送穴から落下された前記ローラをそれぞれ受け止め可能な箇所に配設され、前記落下部又は前記移送穴から落下されたローラが、前記受け部に受け止められた後、前記配置円板部材の回転により前記配置溝部の移動軌跡に沿って移動され、前記移送穴から落下されるように構成されている。

請求項３記載のニードルローラベアリングの製造方法は、円柱状のローラと、そのローラが嵌合される嵌合穴を有するリテーナと、そのリテーナと共に前記ローラを保持する外輪部材とを備えて構成されるニードルローラベアリングを製造する方法であり、前記外輪部材を保持する保持部と、前記保持部に保持される前記外輪部材の内周側に位置すると共に回転可能に構成される円柱状の配置円板部材と、その配置円板部材に隣設すると共に前記外輪部材の内周側に位置し、回転可能に構成される円柱状の嵌合円板部材と、それら嵌合円板部材および配置円板部材を回転駆動する回転駆動手段と、前記ローラを前記配置円板部材へ供給する供給部と、を備え、前記配置円板部材は、その外周面部に径方向へ凹設されると共に周方向へ等間隔に配置され前記供給部から供給された前記ローラを保持する複数の配置溝部を備え、前記嵌合円板部材は、その外周面に径方向へ凹設されると共に周方向へ等間隔に配置され前記配置溝部よりも凹設深さが浅い複数の嵌合溝部を備え、前記配置円板部材の軸心および前記嵌合円板部材の軸心は、前記外輪部材の軸心に対して偏心して配置されると共に、前記配置溝部の溝底から前記嵌合穴までの距離が前記嵌合溝部の溝底から前記嵌合穴までの距離よりも大きくなる位置に配置されて構成されたニードルローラベアリング製造装置の前記保持部に外輪部材およびリテーナを載置して保持させる載置工程と、その載置工程により前記保持部に載置され保持された外輪部材の内周側に位置する前記配置円板部材の配置溝部に前記ローラを供給する供給工程と、その供給工程により前記ローラが供給された前記配置円板部材を回転駆動手段により回転させ、前記配置円板部材の配置溝部に保持された各ローラを前記リテーナの各嵌合穴に順次配置すると共に、前記リテーナの嵌合穴に配置されたローラと前記配置円板部材の配置溝部との噛み合わせにより、前記リテーナを従動回転させ、そのリテーナの各嵌合穴に配置された各ローラを前記嵌合円板部材へ順次移送させ、前記回転駆動手段により前記嵌合円板部材を回転させることで、前記リテーナの各嵌合穴に配置された各ローラを前記嵌合円板部材の嵌合溝部により前記嵌合穴へ順次嵌合させる回転工程と、その回転工程により前記ローラが前記嵌合穴に嵌合されたニードルローラベアリングを前記保持部から取り出す取り出し工程と、を備えている。

請求項１記載のニードルローラベアリング製造装置または請求項３記載のニードルローラベアリングの製造方法によれば、保持部に保持される外輪部材の軸心に対して偏心して配置される配置円板部材および嵌合円板部材を備え、配置円板部材が、その外周面部に径方向へ凹設されると共に周方向へ等間隔に配置され複数の配置溝部を備えると共に、嵌合円板部材が、その外周面に径方向へ凹設されると共に周方向へ等間隔に配置され配置溝部よりも凹設深さが浅い複数の嵌合溝部を備える。

そして、配置円板部材を回転させることで、配置円板部材の配置溝部に保持された各ローラをリテーナの各嵌合穴に順次配置させつつ、リテーナに配置されたローラに配置円板部材の配置溝部を噛み合わせてリテーナを従動回転させ、嵌合円板部材を回転させることで、リテーナの各嵌合穴に配置された各ローラを嵌合穴へ順次嵌合させ、ニードルローラベアリングを製造する。

このように、本発明によれば、ローラをリテーナの嵌合穴に配置する役割と、ローラをリテーナの嵌合穴に嵌合させる役割とを、配置円板部材と嵌合円板部材との２部材にそれぞれ分担させる構成であるので、これら両円板部材をそれぞれ小径とすることができる。よって、必要な駆動トルクを小さくすることができるので、これら両円板部材抑制を回転駆動するための回転駆動手段を小型化して、ニードルローラベアリング製造装置の装置コスト及びニードルローラベアリングの製造コストを抑制することができるという効果がある。

この場合、配置円板部材をニードルローラベアリングの外輪部材の径に対して比較的小径に構成したとしても、かかる配置円板部材はローラをリテーナの嵌合穴に配置させる役割を担う部材であるので、その配置溝部の溝深さを、嵌合円板部材の嵌合溝部の溝深さよりも深くすることができる。よって、ローラを介して噛み合うリテーナと配置円板部材（配置溝部）との噛み合い率を確保して、リテーナをスムーズに従動回転させることができるので、回転を高速化することができる。その結果、製造時間を短縮して、生産能率の向上を図ることができるという効果がある。

請求項２記載のニードルローラベアリング製造装置によれば、請求項１記載のニードルローラベアリング製造装置の奏する効果に加え、複列式のニードルローラベアリングの製造時間を短縮して、生産能率の向上を図ることができるという効果がある。

即ち、本発明のように、供給部（落下部）から配置溝部（当接部材）へローラを自由落下により供給する構成では、落下したローラが当接部材で跳ね返されて上下動するため、その上下動するローラが隣設する配置溝部に引っかからない程度の回転速度で配置円板部材を回転させる必要がある。特に、複列式のニードルローラベアリングでは、供給部（落下部）から配置溝部（当接部材）までの距離が大きくなるため、上下動が大きくなり、収束までの時間が長くなる。

これに対し、本発明では、配置溝部の移動軌跡上に受け部を設け、落下部から落下されたローラが、１列目の当接部材に配設される受け部に受け止められた後、配置円板部材の回転により配置溝部の移動軌跡に沿って移動され、移送穴から落下され、次列の当接部材に配設される受け部に受け止められ、その後も段階的に落下されてそれぞれの配置溝部に配設される構成であるので、ローラの落下速度を緩やかとすることができる。よって、当接部材に跳ね返された後のローラの上下動を小さくして、収束までの時間を短縮することができるので、配置円板部材の回転速度を高速化することができる。その結果、製造時間を短縮して、生産能率の向上を図ることができる。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置１にて製造されるニードルローラベアリング１０の断面図であり、図１（ａ）は、ニードルローラベアリング１０の回転軸Ｌ１に直交する面で切断したニードルローラベアリング１０の断面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線におけるニードルローラベアリング１０の断面図である。まず、図１（ａ）及び図１（ｂ）を参照して、ニードルローラベアリング１０の構成について説明する。

ニードルローラベアリング１０は、転がり軸受であり、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、複数のローラ１１と、それらローラ１１の配設間隔を決めるリテーナ１２と、そのリテーナ１２との間でローラ１１を転動可能に狭持する外輪部材１３とを備えている。

ローラ１１は、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、円筒状の転動部材であり、ニードルローラベアリング１０が取り付けられる軸（図示せず）の外周を転動する部材である。

リテーナ１２は、図１（ｂ）に示すように、円筒形状に構成されると共に円筒形状の壁部の内側から外側へと貫通形成される複数の第１嵌合穴１４と、円筒形状の壁部の内側から外側へと貫通形成される複数の第２嵌合穴１５とを備えている。

それら第１嵌合穴１４は、ニードルローラベアリング１０の回転方向（図１（ａ）紙面垂直方向視周方向）に等間隔に配設され、第２嵌合穴１５は、第１嵌合穴１４に対してニードルローラベアリング１０の回転軸Ｌ１方向（図１（ｂ）上下方向）に位置を違えて配設されると共に第１嵌合穴１４と同様にニードルローラベアリング１０の回転方向に等間隔に配設されている。

また、第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５は、その幅方向（図１（ａ）周方向）寸法が、ローラ１１の外径寸法よりも小さく設定されている。これにより、リテーナ１２と外輪部材１３との間に配設されたローラ１１が第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５から脱落することを防止する。

なお、ローラ１１は、リテーナ１２を弾性変形させつつリテーナ１２の内側からリテーナ１２の外側に移動され、リテーナ１２と外輪部材１３との間の空間に配設される。

次いで、図２を参照して、ニードルローラベアリング製造装置１の全体構成について説明する。図２は、ニードルローラベアリング製造装置１の概略図であり、ニードルローラベアリング１０が組立部３に配設された状態が図示されている。

ニードルローラベアリング製造装置１は、図２に示すように、ローラ１１の貯留及び供給を行う供給部２と、その供給部２により供給されたローラ１１をリテーナ１２と外輪部材１３との間に配設してニードルローラベアリング１０（図１（ａ）及び図１（ｂ）参照）を組み立てる組立部３と、その組立部３に動力を供給するための動力部５とを主に備えて構成されている。

供給部２は、貯留したローラ１１を組立部３へ供給するためのものであり、図２に示すように、ローラ１１を貯留する貯留室２１と、中空形状に構成されその内部にローラ１１を挿通させることで貯留室２１から組立部３へローラ１１を供給する供給パイプ群２２とを備えている。

供給パイプ群２２は、図２に示すように、前述した第１嵌合穴１４へ配置されるローラ１１を供給する第１パイプ２４と、前述した第２嵌合穴１５へ配設されるローラ１１を供給する第２供給パイプ２５とを備えている。

なお、第１供給パイプ２４及び第２供給パイプ２５の先端には、組立部３へローラ１１を供給するタイミングを制御するシャッターがそれぞれ備えられており、第１嵌合穴１４へ配置されるローラ１１を供給するタイミングと、第２嵌合穴１５へ配置されるローラ１１を供給するタイミングとを別々に制御することができる。

例えば、１個目のローラ１１を供給してから、ニードルローラベアリング１０を１個製造するために必要な数のローラ１１を供給し終わったタイミングで供給を止める制御（以下、「一括供給制御」と称す。）や、ローラ１１を１個供給する毎に次のローラ１１の供給を一時停止させる制御（以下、「個別供給制御」と称す。）などを行うことが可能である。

ここで、第１実施の形態のニードルローラベアリング製造装置１にて、一括供給制御を行うと、ローラ１１が次に供給されるローラ１１と重なり合った状態にて供給されるので、ローラ１１が配置円板部材３５に保持されて移送されるとすぐに次の配置円板部材３５へローラ１１が供給される。よって、ローラ１１を供給する時間を短くして、ニードルローラベアリング１０の製造に掛る時間を短縮することができる。その結果、ニードルローラベアリング１０の製品コストの削減を図ることができる。

また、ここで、第１実施の形態のニードルローラベアリング製造装置１にて個別供給制御を行うと、一括供給制御を行う場合に比べて、振動を低減することができる。よって、ニードルローラベアリング製造装置の振動およびその振動に起因する騒音を低減することができる。その結果、製造現場の作業環境を良好に保つことができる。

また、第１供給パイプ２４及び第２供給パイプ２５は、その内径寸法がローラ１１の外径寸法と略同等に設定され、供給パイプ群２２内のローラ１１を長手方向に整列しつつ組立部３へ供給する。なお、ローラ１１は、供給部２を加圧した空圧により押出される。

次いで、図３を参照して、組立部３の構成について説明する。図３（ａ）は、図２の矢印ＩＩＩ方向視における組立部３の上面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における組立部３の断面図であり、図３（ｃ）は、図３（ａ）のＩＩＩｃ−ＩＩＩｃ線における組立部３の断面図である。

なお、図３（ａ）では、図面を簡素化するために、第１供給パイプ２４及び第２供給パイプ２５の図示を省略し、図３（ｂ）及び図３（ｃ）では、理解を容易とするために、第１供給パイプ２４及び第２供給パイプ２５を２点鎖線にて図示している。

組立部３は、上述したように、供給部２により供給されたローラ１１を後述するリテーナ１２と外輪部材１３との間に配設してニードルローラベアリング１０を組み立てるための部位であり、図３に示すように、保持部３１と、配置円板部材３５と、嵌合円板部材３８と、当接部材４０とを備えている。

保持部３１は、外輪部材１３（図１（ａ）及び図１（ｂ）参照）を保持する部材であり、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、外輪保持溝３２と、落下防止壁３３とを備えている。外輪保持溝３２は、外輪部材１３の外径と同じ寸法の外径を有する円環状に延設される凹部であり、水平面に対して傾斜している。

その凹部の深さ（図３（ｂ）上下方向寸法値）は、ニードルローラベアリング１０の外輪部材１３（図１（ａ）及び図１（ｂ）参照）の厚み（図３（ｂ）上下方向寸法値）の１０分の１以上３分の１以下の寸法値とされている。そのため、外輪部材１３の配置およびニードルローラベアリング１０の取り外しを容易とすることができる。

落下防止壁３３は、外輪保持溝３２の鉛直方向下側の円環部分から突設される部位であり、外輪部材１３（図１（ａ）及び図１（ｂ）参照）が外輪保持溝３２に嵌合された状態にて、外輪部材１３の外周面に沿って立設されている。また、落下防止壁３３は、ニードルローラベアリング１０を組み付けた状態で回転軸Ｌ１を中心とする円弧形状に形成されており、外輪保持溝３２が傾斜している。よって、外輪保持溝３２に嵌合された外輪部材１３（図１（ａ）及び図１（ｂ）参照）が落下防止壁３３によって下側から保持される。

また、落下防止壁３３は、外輪保持溝３２の円周の４分の１以上３分の１以下の長さの円弧形状に構成されているので、外輪部材１３の配置およびニードルローラベアリング１０の取り外しを妨げることなく、外輪部材１３及びニードルローラベアリング１０を保持することができる。

配置円板部材３５は、ローラ１１（図１（ａ）及び図１（ｂ）参照）を第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５へ配置する部材であり、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、回転の中心である回転軸Ｌ２を有する円柱形状に構成されると共に、逃げ溝３４と、第１配置溝３６と、第２配置溝３７とを備えている。

なお、回転軸Ｌ２は、鉛直方向（図１上下方向）に対して約５度から８５度の間の角度を有している。よって、後述する第１配置溝３６のローラ１１を保持する面が鉛直方向上側（図３（ａ）下側）へ向いた状態で、その面にローラ１１を乗せることで、重力を利用して第１配置溝３６にローラ１１を保持させることができる。

逃げ溝３４は、後述する当接部材４０の一部を収容する部位であり、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、配置円板部材３５の湾曲面上であって配置円板部材３５の径方向（図３（ａ）回転軸Ｌ２から放射状に延びる方向）に凹設されると共に配置円板部材３５の周方向（図３（ａ）矢印Ｒ１方向）へ連続して延設されている。

第１配置溝３６は、ローラ１１を保持する部位であり、配置円板部材３５の径方向（図３（ａ）回転軸Ｌ２から放射状に延びる方向）に凹設されると共に配置円板部材３５の回転軸Ｌ２方向（図３（ｂ）上下方向）へ延設されている。また、複数の第１配置溝３６が配置円板部材３５の周方向等間隔に形成されている。

第２配置溝３７は、第１配置溝３６と同様に、ローラ１１を保持する部位であり、配置円板部材３５の径方向（図３（ａ）回転軸Ｌ２から放射状に延びる方向）に凹設されると共に配置円板部材３５の回転軸Ｌ２方向（図３（ｂ）上下方向）へ延設されている。また、複数の第２配置溝３７が配置円板部材３５の周方向等間隔に形成されている。

なお、第１配置溝３６と第２配置溝３７とは、配置円板部材３５の回転軸Ｌ２方向で逃げ溝３４の両側にそれぞれ配設されているので、後述する当接部材４０にてローラ１１を高さ（回転軸Ｌ２方向寸法）を違えて保持することで、ニードルローラベアリング１０（図２参照）の回転軸Ｌ１方向（図１（ｂ）上下方向）に位置を違えて形成される第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５にローラ１１を配置することができる。

また、第１配置溝３６及び第２配置溝３７は、回転軸Ｌ２に直交する平面で切断した断面形状が略Ｖの字形状（２本の直線を円弧で繋いだ形状）に構成され、そのＶの字の屈曲部分（円弧）の曲率半径がローラ１１を軸心に直交する平面で切断した断面形状（円形）の曲率半径より小さな曲率半径とされている。よって、ローラ１１をＶの字の２本の直線部分にて狭持することができる。その結果、第１配置溝３６及び第２配置溝３７に対するローラ１１の配設精度を向上させることができる。

また、上述したように、第１配置溝３６のローラ１１を保持する面を鉛直方向上側（図３（ａ）下側）へ向けた状態で、第１配置溝３６へローラ１１が供給されると、ローラ１１が重力によって第１配置溝３６に保持される。よって、ローラ１１を第１配置溝３６で保持させるための部材を省略して、ニードルローラベアリング製造装置の製品コストの削減を図ることができる。

また、第１配置溝３６のローラ１１を保持する面が鉛直方向上側（図３（ａ）下側）に向いた状態で、ローラ１１が第１配置溝３６へ供給されるので、重力によって、ローラ１１が第１配置溝３６へ押し付けられる。よって、ローラ１１の落下速度が減速され、後述する当接部材４０又は保持部３１に衝突した際の跳ね返り量を低減することができる。

その結果、ローラ１１の跳ね返りが収まるまでの時間を短縮して、ニードルローラベアリング製造装置１のニードルローラベアリング１０を製造する製造効率の向上を図ることができる。

また、回転軸Ｌ２の鉛直方向（図１上下方向）に対する角度を約３０度から６０度の間に設定するとなお良い。例えば、回転軸Ｌ２の鉛直方向（図１上下方向）に対する角度が大きすぎると、落下速度が減速されて跳ね返り量を小さくすることで跳ね返りが収まるまでの時間を短縮することはできるが、供給されるまでの時間が長くなり、全体としてニードルローラベアリング１０を製造する時間が長くなる。

逆に、回転軸Ｌ２の鉛直方向（図１上下方向）に対する角度が小さすぎると、落下速度を維持して供給されるまでの時間を短縮することはできるが、跳ね返り量が大きくなり跳ね返りが収まるまでの時間が長くなるので、全体としてニードルローラベアリング１０を製造する時間が長くなる。

ここで、回転軸Ｌ２の鉛直方向（図１上下方向）に対する角度を約３０度から６０度の間に設定することで、ローラ１１の跳ね返り量と、ローラ１１の供給速度とのバランスを保って、全体としてニードルローラベアリング１０を製造する時間を短縮することができる。その結果、ニードルローラベアリング製造装置１のニードルローラベアリング１０を製造する製造効率の向上を図ることができる。

また、第１供給パイプ２４及び第２供給パイプ２５におけるローラ１１の搬送方向（パイプの長手方向）を鉛直方向（図２上下方向）に対して傾斜させても同様の効果を得ることができる。即ち、ローラ１１の供給速度を重力により生じる摩擦力によって減速させるという思想である。

また、第１配置溝３６及び第２配置溝３７の溝深さ寸法値は、後述する押圧溝３９の溝深さ寸法値より大きな値に設定されている。なお、上述した溝深さ寸法値は、配置円板部材３５の径方向（図３（ａ）回転軸Ｌ２から放射状に延びる方向）における第１配置溝３６及び第２配置溝３７の溝底から、配置円板部材３５が回転することで描かれる仮想円までの寸法値であり、請求項１記載の「凹設深さ」に対応する。

また、配置円板部材３５の径方向（図３（ａ）回転軸Ｌ２から放射状に延びる方向）における第１配置溝３６及び第２配置溝３７の溝底からリテーナ１２の内周面に形成される第１嵌合孔１４又は第２嵌合孔１５の開口までの寸法値は、請求項１記載の「前記配置溝部の溝底から前記嵌合穴までの距離」に対応する。

当接部材４０は、回転軸Ｌ１（図１（ｂ）参照）方向（図１（ｂ）上下方向）へ互いに位置を違えて形成される第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５にローラ１１を配置するための部材であり、平板状に構成されその一部が逃げ溝３４に収容されると共に、第１当接面４１と、第２当接面４２と、移送穴４３と、案内面４４とを備えている。

第１当接面４１は、第１供給パイプ２４から供給されたローラ１１が当接される部位であり、図３（ｃ）に示すように、第１供給パイプ２４の先端の鉛直方向下側（図３（ｃ）下側）に配設される平坦面である。

第２当接面４２は、第１当接面４１と同様に、第２供給パイプ２５から供給されたローラ１１が当接される部位であり、第２供給パイプ２５の先端の鉛直方向下側（図３（ｃ）下側）に配設される平坦面である。

移送穴４３は、第２当接面４２に当接されたローラ１１を第２配置溝３７へ移送するための部位であり、図３（ｃ）に示すように、第１供給パイプ２４と第２供給パイプ２５との間に形成される切り欠きであり、第２当接面４２に対して配置円板部材３５の回転方向（矢印Ｒ１方向）下流側に配設されている。

よって、第２当接面４２に当接されたローラ１１が配置円板部材３５の回転によって、移送穴４３へ移送される。その結果、ローラ１１が移送穴４３を通って第１配置溝３６から第２配置溝３７へ移送される。

案内面４４は、第１当接面４１に当接されたローラ１１をリテーナ１２（図１（ｂ）参照）へ案内するための部位であり、第１当接面４１に対して配置円板部材３５の回転方向（矢印Ｒ１方向）下流側に配設されている。

このように、配置円板部材３５が回転されることで、第１当接面４１に当接されたローラ１１が第１配置溝３６に保持され、第２当接面４２に当接されたローラ１１が第２配置溝３７に保持されて、それらローラ１１がそれぞれ第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５に移送されて配置される。

嵌合円板部材３８は、ローラ１１（図１（ａ）及び図１（ｂ）参照）を第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５へ押し込んでリテーナ１２と外輪部材１３との間へ配設する部材であり、回転の中心である回転軸Ｌ３を有する円柱形状に構成されると共に、押圧溝３９を備えている。

押圧溝３９は、第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５に配置されたローラ１１を押圧する部位であり、嵌合円板部材３８の径方向（図３（ａ）回転軸Ｌ３から放射状に延びる方向）に凹設されると共に嵌合円板部材３８の回転軸Ｌ３方向（図３（ｂ）上下方向）へ延設されている。また、複数の押圧溝３９が配置円板部材３５の周方向等間隔に形成されている。また、上述したように、押圧溝３９の溝深さ寸法値は、第１配置溝３６及び第２配置溝３７の溝深さ寸法値よりも小さな値に設定されている。

また、押圧溝３９は、回転軸Ｌ３に直交する平面で切断した断面形状が略弓形状（端部側程曲率が緩くなる円弧形状）に構成され、その弓形状の中央部分の曲率半径がローラ１１を軸心に直交する平面で切断した断面形状（円形）の曲率半径より大きな曲率半径とされている。よって、ローラ１１と押圧溝３９との接触部分を弓形状の１か所とすることができる。その結果、ローラ１１の接触位置を変化させて、ローラ１１の押圧溝３９に対する保持を嵌合円板部材３８の周方向に対して緩やかとすることができる。

そのため、第１嵌合孔１４又は第２嵌合孔１５のローラ１１に対する配置精度が悪い場合でも、ローラ１１が押圧溝３９に対して周方向へ移動することが可能となる。よって、第１嵌合孔１４又は第２嵌合孔１５の破損を防止することができる。

なお、配置円板部材３５及び嵌合円板部材３８は、動力部５から伝達される駆動力によって同期して回転されている。よって、第１配置溝３６及び第２配置溝３７の回転軸Ｌ２を中心とする角度位置と、押圧溝３９の回転軸Ｌ３を中心とする角度位置と、第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５の回転軸Ｌ１を中心とする角度位置とを合わせることで、第１配置溝３６及び第２配置溝３７の角度位置と押圧溝３９の角度位置とを第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５の角度位置に同期させることができる。

その結果、配置円板部材３５及び嵌合円板部材３８が回転する動力部５によって回転されることで、第１配置溝３６及び第２配置溝３７に保持されたローラ１１を第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５に配置し、その配置されたローラ１１を押圧溝３９で第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５に押し込むことができる。

次いで、図４から図１０を参照して、ニードルローラベアリング１０の製造方法について説明する。図４（ａ）から図１０（ａ）は、図２の矢印ＩＩＩ方向視における組立部３の上面図であり、図４（ｂ）から図１０（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における組立部３の断面図から図１０（ａ）のＸｂ−Ｘｂ線における組立部３の断面図である。

図４から図１０では、外輪部材１３とリテーナ１２との間にローラ１１が嵌合されてニードルローラベアリング１０が製造される過程が図示されており、図４には、１回目のローラ１１の供給によりローラ１１が第１配置溝３６に保持された状態が図示され、図５には、配置円板部材３５が第１配置溝３６一つ分回転して図４にて保持されたローラ１１の一方が第２配置溝３７に保持された状態が図示され、図６には、２回目のローラ１１の供給によりローラ１１が第１配置溝３６に保持された状態が図示されている。

また、図７には、１回目に供給され第１配置溝３６によって第１嵌合穴１４又は第２嵌合穴１５に配置されたローラ１１が嵌合円板部材３８によってリテーナ１２に嵌合された状態が図示され、図８には、１回目に供給され第２配置溝３７によって第２嵌合穴１５又は第１嵌合穴１４に配置されたローラ１１が嵌合円板部材３８によってリテーナ１２に嵌合された状態が図示され、図９には、図８に示す状態からさらにローラ１１が嵌合された状態が図示され、図１０には、ニードルローラベアリング１０が完成した状態が図示されている。

なお、図４（ａ）から図１０（ａ）では、図面を簡素化するために、第１供給パイプ２４及び第２供給パイプ２５の図示を省略し、図４（ｂ）から図１０（ｂ）では、理解を容易とするために、第１供給パイプ２４及び第２供給パイプ２５を２点鎖線にて図示している。

本実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置１におけるニードルローラベアリング１０の製造工程では、載置工程と、当接工程と、移送工程と、配置工程と、嵌合工程と、取り出し工程とを備えている。なお、当接工程および移送工程は、請求項３記載の供給工程の一部に対応し、配置工程および嵌合工程は、請求項３記載の回転工程の一部に対応する。

載置工程では、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、保持部３１の外輪保持溝３２に外輪部材１３を嵌合し、その外輪部材１３の内側にリテーナ１２を配設する。

当接工程では、載置工程の後に、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、第１供給パイプ２４及び第２供給パイプ２５から供給されたローラ１１を第１当接面４１及び第２当接面４２に当接させて第１配置溝３６にて保持する。

移送工程では、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、その当接工程にて第１配置溝３６に保持されたローラ１１を配置円板部材３５の回転により第２当接面４２から移送穴４３へ向かう方向（矢印Ｒ１方向）へ移送することで、第１当接面４１に当接されたローラ１１を第１配置溝３６から第２配置溝３７へと移送する。その後、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、第１供給パイプ２４及び第２供給パイプ２５から供給されたローラ１１を第１当接面４１及び第２当接面４２に当接させて第１配置溝３６にて保持する。

配置工程では、移送工程を繰り返すことでリテーナ１２の第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５へと移送されたローラ１１を第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５へ配置する。

嵌合工程では、配置工程にて第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５へ配置されたローラ１１を配置円板部材３５の回転により、第１嵌合穴１４とリテーナ１２との間または第２嵌合穴１５とリテーナ１２との間に移送し、嵌合円板部材３８が回転されることで、ローラ１１を第１嵌合穴１４又は第２嵌合穴１５に押し込む。

この場合、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、まず、第１嵌合穴１４に嵌合されたローラ１１を嵌合円板部材３８の回転に伴って第１嵌合穴１４へ押し込み、次に、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、第１嵌合穴１４に嵌合されたローラ１１及び第２嵌合穴１５に嵌合されたローラ１１をそれぞれ同時に第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５へ押し込む。なお、第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５が弾性変形することでローラ１１が押し込まれる。よって、ローラ１１がリテーナ１２と外輪部材１３との間に離脱不能に配置される。

上述した工程の繰り返しにより、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、複数のローラ１１がリテーナ１２と外輪部材１３との間に配設される。そして、所定の数のローラ１１を配置円板部材３５の第１配置溝３６へ供給したところで、当接工程の繰り返しを終了する。その後、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示すように、移送工程の繰り返しが終了し、配置工程の繰り返しが終了する。配置工程の繰り返しが終了した後に、嵌合工程の繰り返しが終了して、ニードルローラベアリング１０の組み立てが終了する。

取り出し工程では、配置工程の繰り返しが終了した後に、組み立てられたニードルローラベアリング１０を保持部３１から取り外す。その結果、ニードルローラベアリング１０が製造される。

例えば、配置工程と嵌合工程とを一つの円板部材にて行う場合には、複列のニードルローラベアリングでは、ローラ１１を第１嵌合穴１４又は第２嵌合穴１５へ嵌合させるために大きな力が必要となるので、円板部材が傾いてしまい、ローラ１１の配設精度を確保することが困難となる。

そのため、ローラ１１が第１嵌合穴１４又は第２嵌合穴１５と嵌合する過程において、嵌合の速度（嵌合円板部材３８の回転速度）を速めることができず、ニードルローラベアリングの製造効率が悪化するという不具合がある。

これに対し、第１実施の形態では、配置工程を配置円板部材３５にて行い、嵌合工程を嵌合円板部材３８にて行っているので、嵌合させるための力は、嵌合工程にて使用される嵌合円板部材３８のみに作用し、配置工程にて使用される配置円板部材３５には作用しない。また、配置するための力は、嵌合させるための力に比べて非常に小さいため、多段のニードルローラベアリングを製造する場合であっても、配置円板部材３５が傾くことを防止することができる。

その結果、ローラ１１の第１嵌合穴１４又は第２嵌合穴１５への配設精度を確保して、嵌合の速度（嵌合円板部材３８の回転速度）を速めることでニードルローラベアリングの製造効率の向上を図ることができる。

また、配置工程を配置円板部材３５にて行い、嵌合工程を嵌合円板部材３８にて行っているので、ローラ１１の第１嵌合穴１４又は第２嵌合穴１５に対する配設精度を確保しつつ配置円板部材３５及び嵌合円板部材３８を小径化することができる。

その結果、必要な駆動トルクを小さくすることができるので、これら配置円板部材３５及び嵌合円板部材３８を回転駆動するための動力部５（図２参照）を小型化して、ニードルローラベアリング製造装置１の装置コスト及びニードルローラベアリングの製造コストを抑制することができる。

また、例えば、配置工程と嵌合工程とを一つの円板部材にて行う場合には、ローラ１１を第１嵌合穴１４又は第２嵌合穴１５に押し込むためにローラ１１が保持される溝の底面とリテーナ１２の内周面との最小距離を小さく設定する必要があり、溝を深く形成することが難しく、円板部材とローラ１１との係合を確実とすることが困難であった。

しかしながら、第１実施の形態では、配置工程を配置円板部材３５にて行い、嵌合工程を嵌合円板部材３８にて行っており、配置円板部材３５はローラ１１を第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５に配置させる役割を担う部材であるので、上述したように、その第１配置溝３６及び第２配置溝３７の溝深さを、嵌合円板部材３８の押圧溝３９の溝深さよりも深くすることができる。

よって、ローラ１１を介して噛み合うリテーナ１２と第１配置溝３６及び第２配置溝３７との噛み合い率を確保して、リテーナ１２をスムーズに従動回転させることができるので、リテーナ１２の回転を高速化することができる。その結果、ニードルローラベアリング１０の製造時間を短縮して、ニードルローラベアリング１０の製品コストの削減を図ることができる。

また、押圧溝３９が第１配置溝３６及び第２配置溝３７より浅く形成されているので、ローラ１１と押圧溝３９との係合がゆるくなる。そのため、第１嵌合孔１４又は第２嵌合孔１５のローラ１１に対する配置精度が悪い場合でも、ローラ１１が押圧溝３９に対して周方向へ移動することが可能となる。よって、第１嵌合孔１４又は第２嵌合孔１５の破損を防止することができる。

また、例えば、当接部材４０を省略した場合には、第２供給パイプ２５から第２配置溝３７へ直接ローラ１１を移送することができるが、ローラ１１は、保持部３１に当接された後バウンドを繰り返すので、バウンドが収束するまで、リテーナ１２に配置することができない。そのため、ニードルローラベアリングの製造に時間がかかるという不具合があった。

これに対して、第１実施の形態では、当接部材４０が第２当接面４２を備えているので、第２配置溝３７へ配設するローラ１１を段階的に落下させることができる。そのため、保持部３１に当接されてからのバウンドの収束時間を、第２供給パイプ２５から直接落下させる場合と比較して短くすることができる。その結果、ニードルローラベアリング１０の製造にかかる時間を短縮することができる。よって、ニードルローラベアリング１０の製造コストの削減を図ることができる。

また、リテーナ１２は、ローラ１１を介する配置円板部材３５の回転およびローラ１１を介する嵌合円板部材３８の回転が伝達されることで回転駆動される。そのため、リテーナ１２を回転させるための機構を省略することができる。よって、ニードルローラベアリング製造装置を構成する部品点数を削減して、ニードルローラベアリング製造装置の製品コストの削減を図ることができる。

また、リテーナ１２は、ローラ１１を介して配置円板部材３５および嵌合円板部材３８へ回転可能に連結されているので、リテーナ１２は、配置円板部材３５の回転または嵌合円板部材３８の回転に同期して回転する。そのため、リテーナ１２の各嵌合穴（第１嵌合穴１４及び第２嵌合穴１５）の１ヶ所にローラ１１を嵌合させて、リテーナ１２と各嵌合穴との同期をとることで、同期させるための機構を省略することができる。よって、ニードルローラベアリング製造装置を構成する部品点数を削減して、ニードルローラベアリング製造装置の製品コストの削減を図ることができる。

次いで、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）を参照して、第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、ニードルローラベアリング製造装置１は、ローラ１１が２列に重なった２段のニードルローラベアリング１０を製造する装置であり、当接部材４０にローラ１１を当接させて、第１配置溝３６及び第２配置溝３７でローラ１１を保持する構成とされている場合を説明したが、第２実施の形態では、ニードルローラベアリング製造装置は、ローラ１１が３列に重なった３段のニードルローラベアリングを製造する装置であり、第１当接部材２４０及び第２当接部材２５０にローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃをそれぞれ当接させると共に第１配置溝２３６ａ、第２配置溝２３６ｂ及び第３配置溝２３６ｃでローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃをそれぞれ保持する構成とされている。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１１（ａ）は、第２実施の形態における配置円板部材２３５の側面図であり、第１実施の形態における図３（ｃ）に対応する。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）に対して、ローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃが供給されるタイミングを変更した配置円板部材２３５の側面図である。

なお、図中の円弧形状の矢印は、ローラ１１ｂ，１１ｃの移送方向を示している。また、ローラ１１ａは、第１供給パイプ２２４ａから供給され、ローラ１１ｂは、第２供給パイプ２２４ｂから供給され、ローラ１１ｃは、第３供給パイプ２２４ｃから供給されるものであり、形状は、ローラ１１と同様に構成されるものである。

図１１（ａ）に示すように、第２実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置は、３段のニードルローラベアリングを製造する装置であり、配置円板部材２３５と、供給パイプ群２２２と、第１当接部材２４０と、第２当接部材２５０とを備えている。

配置円板部材２３５は、ローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃを保持して、リテーナに配置するための部材であり、回転の中心である回転軸を有する円柱形状に構成されると共に、逃げ溝２３４と、第１配置溝２３６ａと、第２配置溝２３６ｂと、第３配置溝２３６ｃとを備えている。

逃げ溝２３４は、後述する第１当接部材２４０及び第２当接部材２５０の一部を収容する部位であり、図１１（ａ）に示すように、配置円板部材２３５の湾曲面上であって配置円板部材２３５の径方向（図１１（ａ）紙面垂直方向）に凹設されると共に配置円板部材２３５の周方向（図１１（ａ）矢印Ｒ１方向）へ連続して延設されている。

第１配置溝２３６ａ、第２配置溝２３６ｂ及び第３配置溝２３６ｃは、それぞれローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃを保持する部位であり、配置円板部材２３５の径方向（図１１（ａ）紙面垂直方向）に凹設されると共に配置円板部材２３５の回転軸方向（図１１（ａ）上下方向）へ延設されている。また、複数の第１配置溝２３６ａ、第２配置溝２３６ｂ及び第３配置溝２３６ｃが配置円板部材２３５の周方向等間隔に形成されている。

また、配置円板部材２３５の回転軸方向（図１１（ａ）上下方向）において、第１配置溝２３６ａと第２配置溝２３６ｂとの間に第１当接部材２４０が配設され、配置円板部材２３５の回転軸方向（図１１（ａ）上下方向）において、第２配置溝２３６ｂと第３配置溝２３６ｃとの間に第２当接部材２５０が配設されている。

供給パイプ群２２２は、図１１に示すように、ローラ１１ａを供給する第１供給パイプ２２４ａと、ローラ１１ｂを供給する第２供給パイプ２２４ｂと、ローラ１１ｃを供給する第３供給パイプ２２４ｃとを備えており、それら第１供給パイプ２２４ａ、第２供給パイプ２２４ｂ及び第３供給パイプ２２４ｃが配置円板部材２３５の回転方向と反対方向（図１１右方向）に順に並んで配設されている。

また、第１供給パイプ２２４ａ、第２供給パイプ２２４ｂ及び第３供給パイプ２２４ｃが配設される間隔は、後述する第１配置溝２３６ａの間隔分の隙間を有している。即ち、第１供給パイプ２２４ａ、第２供給パイプ２２４ｂ及び第３供給パイプ２２４ｃは、第１配置溝２３６ａを一つずつ飛ばした間隔に配設されている。

第１当接部材２４０は、ローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃを回転軸Ｌ１（図１（ｂ）参照）方向（図１（ｂ）上下方向）へ互いに位置を違えて配置するための部材であり、平板状に構成されその一部が逃げ溝２３４に収容されると共に、第１当接面２４３と、第２当接面２４２と、第３当接面２４１と、案内面２４４と、第１移送穴２４６と、第２移送穴２４５とを備えている。

第１当接面２４３は、第１供給パイプ２２４ａから供給されたローラ１１ａが当接される部位であり、図１１（ａ）に示すように、第１供給パイプ２２４ａの先端の鉛直方向下側（図１１（ａ）下側）に配設される平坦面である。

第２当接面２４２は、図１１（ａ）に示すように、第２供給パイプ２２４ｂから供給されたローラ１１ｂが当接される部位であり、第２供給パイプ２２４ｂの先端の鉛直方向下側（図１１（ａ）下側）に配設される平坦面である。

第３当接面２４１は、図１１（ａ）に示すように、第３供給パイプ２２４ｃから供給されたローラ１１ｃが当接される部位であり、第３供給パイプ２２４ｃの先端の鉛直方向下側（図１１（ａ）下側）に配設される平坦面である。

第１移送穴２４６は第２当接面２４２に当接されたローラ１１ｂを第２配置溝２３６ｂへ移送するための部位であり、図１１（ａ）に示すように、配置円板部材２３５の周方向（図１１（ａ）左右方向）において、第２供給パイプ２２４ｂと第１供給パイプ２２４ａとの間に形成される切り欠きである。

よって、第２当接面２４２に当接されたローラ１１ｂが配置円板部材２３５の回転によって、第１移送穴２４６へ移送される。その結果、ローラ１１ｂが第１移送穴２４６を通って第１配置溝２３６ａから第２配置溝２３６ｂへ移送される。

第２移送穴２４５は、第３当接面２４１に当接されたローラ１１ｃを第２配置溝２３６ｂへ移送するための部位であり、図１１（ａ）に示すように、配置円板部材２３５の周方向（図１１（ａ）左右方向）において、第３供給パイプ２２４ｃと第２供給パイプ２２４ｂとの間に形成される切り欠きである。

よって、第３当接面２４１に当接されたローラ１１ｃが配置円板部材２３５の回転によって、第２移送穴２４５へ移送される。その結果、ローラ１１ｃが第２移送穴２４５を通って第１配置溝２３６ａから第２配置溝２３６ｂへ移送される。

案内面２４４は、第１当接面２４３に当接されたローラ１１ａをリテーナへ案内するための部位であり、第１当接面２４３に対して配置円板部材２３５の回転方向（矢印Ｒ１方向）下流側に配設されている。

このように、配置円板部材２３５が回転されることで、第１当接面２４３に当接されたローラ１１ａが第１配置溝２３６ａに保持され、第２当接面２４２及び第３当接面２４１に当接されたローラ１１ｂ，１１ｃが第１移送穴２４６及び第２移送穴２４５を通って第２配置溝２３６ｂ側（図１１（ａ）下側）へ移送される。

第２当接部材２５０は、ローラ１１ｂ，１１ｃを回転軸Ｌ１（図１（ｂ）参照）方向（図１（ｂ）上下方向）へ互いに位置を違えて配置するための部材であり、平板状に構成されその一部が逃げ溝２３４に収容されると共に第１当接面２５２と、第２当接面２５１と、案内面２５４と、移送穴２５５とを備えている。

第１当接面２５２は、第１移送穴２４６から落下供給されたローラ１１ｂが当接される部位であり、図１１（ａ）に示すように、第１移送穴２４６の鉛直方向下側（図１１（ａ）下側）に配設される平坦面である。

第２当接面２５１は、第２移送穴２４５から落下供給されたローラ１１ｃが当接される部位であり、図１１（ａ）に示すように、第２移送穴２４５の鉛直方向下側（図１１（ａ）下側）に配設される平坦面である。

移送穴２５５は第２当接面２５１に当接されたローラ１１ｃを第３配置溝２３６ｃへ移送するための部位であり、図１１（ａ）に示すように、配置円板部材２３５の周方向（図１１（ａ）左右方向）において、第１移送穴２４６と第２移送穴２４５との間に形成される切り欠きである。

よって、第２当接面２５１に当接されたローラ１１ｃが配置円板部材２３５の回転によって、移送穴２５５へ移送される。その結果、ローラ１１ｃが移送穴２５５を通って第２配置溝２３６ｂから第３配置溝２３６ｃへ移送される。

案内面２５４は、第１当接面２５２に当接されたローラ１１ｂをリテーナへ案内するための部位であり、第１当接面２５２に対して配置円板部材２３５の回転方向（矢印Ｒ１方向）下流側に配設されている。

即ち、第１当接部材２４０及び第２当接部材２５０によって、ローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃを段階的に落下させて第１配置溝２３６ａ、第２配置溝２３６ｂ及び第３配置溝２３６ｃのそれぞれに対して配設することができる。

よって、第１実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置１と同様に、ローラ１１ｂ，１１ｃのバウンドを防止することができる。その結果、３段のニードルローラベアリングの製造に掛る時間を短縮して、ニードルローラベアリングの製造コストの削減を図ることができる。

また、第２実施の形態では、一回目に供給されるローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃを同時に供給しているので、第１供給パイプ２２４ａ、第２供給パイプ２２４ｂ及び第３供給パイプ２２４ｃからのローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃの供給タイミングを別々に制御することを省略することができる。

また、例えば、図１１（ｂ）に示すように、ローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃの一回目の供給タイミングをそれぞれ設定しても良い。具体的には、まず、第３供給パイプ２２４ｃからローラ１１ｃを供給し、配置円板部材２３５が第１配置溝２３６ａの１個分だけ回転したところで第２供給パイプ２２４ｂからローラ１１ｂを供給する。このとき、ローラ１１ａは、第２移送穴２４５を介して第２配置溝２３６ｂに移送され第２当接面２５１に当接されている。

そして、さらに、第１配置溝２３６ａの１個分だけ回転したところで第１供給パイプ２２４ａからローラ１１ａを供給する。このとき、ローラ１１ｂは、第１移送穴２４６を介して第２配置溝２３６ｂに移送され第１当接面２５２に当接されている。また、このとき、ローラ１１ｃは、移送穴２５５を介して第３配置溝２３６ｃに移送され保持部３１に当接されている。

この状態において、ローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃが配置円板部材２３５の軸方向（図１１（ｂ）上下方向）に一直線に配設される。そのため、嵌合円板部材３８にてローラ１１ａ，１１ｂ，１１ｃがリテーナへ嵌合される際に、嵌合円板部材３８の回転軸Ｌ３方向に均一に力を作用させることができるので、配置円板部材２３５の傾きを低減することができる。

次いで、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）を参照して、第３実施の形態について説明する。第１実施の形態では、ニードルローラベアリング製造装置は、ローラ１１が２列に重なった２段のニードルローラベアリング１０を製造する装置であり、当接部材４０にローラ１１を当接させて、第１配置溝３６及び第２配置溝３７でローラ１１を保持する構成とされている場合を説明したが、第３実施の形態では、ニードルローラベアリング製造装置は、ローラ１１が３列に重なった３段のニードルローラベアリングを製造する装置であり、重ねて配設されたローラ３１１ａ，３１１ｂ，３１１ｃを第１当接部材３４０及び第２当接部材３５０にて分離して、第１配置溝２３６ａ、第２配置溝２３６ｂ及び第３配置溝２３６ｃにて保持する構成とされている。

なお、上述した第１実施の形態および第２実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１２（ａ）は、第３実施の形態における配置円板部材２３５の側面図であり、第１実施の形態における図３（ｃ）に対応する。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂにて示した部分を拡大した第１当接部材３４０の部分拡大断面図である。

図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、第３実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置は、ローラ３１１ａ，３１１ｂ，３１１ｃを供給する第１供給パイプ３２４と、配置円板部材２３５の回転方向と反対方向（図１２（ａ）右方向）へ向かうにつれて先細り形状に形成される板状体である第１当接部材３４０と、配置円板部材２３５の軸心方向（図１２（ａ）上下方向）において、第１当接部材３４０の下方（図１２（ａ）下方）に配設されると共に配置円板部材２３５の回転方向と反対方向（図１２（ａ）右方向）へ向かうにつれて先細り形状に形成される板状体である第２当接部材３５０とを備えている。なお、ローラ３１１ａ，３１１ｂ，３１１ｃは、両側端部にテーパー面を有している。

図１２（ａ）に示すように、第１供給パイプ３２４は、第１配置溝２３６ａ、第２配置溝２３６ｂ及び第３配置溝２３６ｃへローラ３１１ａ，３１１ｂ，３１１ｃを一度に供給する。第１供給パイプ３２４の鉛直方向下方には、衝撃力を吸収する緩衝部材Ｂが配設されており、ローラ３１１ａ，３１１ｂ，３１１ｃのバウンドを防止する。

その後、配置円板部材２３５が回転することで、ローラ３１１ａ，３１１ｂ，３１１ｃが矢印Ｒ１方向に移送され、図１２（ｂ）に示すように、第１当接部材３５０の先細り部分である先端部３５０ａがローラ３１１ｂのテーパー面に当接される。よって、ローラ３１１ｃがローラ３１１ｂ及びローラ３１１ａから分離される。同様に、第１当接部材３４０の先端部もローラ３１１ａのテーパー面に当接されローラ３１１ｂとローラ３１１ａとが分離される。

上述のように分離されたローラ３１１ａ，３１１ｂ，３１１ｃは、それぞれ第１配置溝２３６ａ、第２配置溝２３６ｂ及び第３配置溝２３６ｃに保持されてリテーナへ配置される。

上記各実施の形態では、製造するニードルローラベアリングの段数に応じた数の供給口が必要であるが、第３実施の形態では、第１供給パイプ３２４から、ローラ３１１ａ，３１１ｂ，３１１ｃを一列に並べて配設するので、ニードルローラベアリングの段数に関わらず供給口を１個とすることができる。即ち、供給口の数を抑えることができるので、ニードルローラベアリング製造装置を構成する部品の点数を抑えて、ニードルローラベアリング製造装置の製造コストの削減を図ることができる。

また、緩衝部材Ｂを備えているので、ローラ３１１ａ，３１１ｂ，３１１ｃのバウンドを防止することができる。よって、ローラ３１１ａ，３１１ｂ，３１１ｃのバウンドが収束するまでの時間を削減することができる。その結果。ニードルローラベアリングの製造時間を短縮して、製造コストの削減を図ることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、上記各実施の形態で挙げた数値（例えば、各構成の数量や寸法・角度など）は一例を示すものであり、他の数値を採用することは当然可能である。

例えば、本実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置によって製造されるニードルローラベアリングは、ローラが２段、３段に並んで構成されているが、必ずしもこれに限られるものではなく、当接部材を省略して１段のニードルローラベアリングを製造するニードルローラベアリング製造装置としても良く。当接部材をさらに追加して４段以上のニードルローラベアリングを製造するニードルローラベアリング製造装置としても良い。

また、本実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置によって製造されるニードルローラベアリングは、内輪部材（軸側に取り付けられる円環状の部材で外輪部材との間でローラを転動させるもの）が省略されているが、ニードルローラベアリング製造装置にて製造されたニードルローラベアリングに内輪部材を取り付けることは当然可能である。

また、第３実施の形態における緩衝部材Ｂを他の実施の形態に適用しても良い。この場合、第３実施の形態と同様にローラ１１のバウンドの収束時間を短縮することができるので、ニードルローラベアリング１０の製造時間を短縮して、ニードルローラベアリング１０の製造効率の向上を図ることができる。

また、第２実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置にて一括供給制御または個別供給制御を実施しても良い。この場合、第１実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置１と同様の効果を奏する。

また、第３実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置にて一括供給制御または個別供給制御を実施しても良い。この場合、第１実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置１と同様の効果を奏すると共に以下の効果も奏する。

例えば、第３実施の形態のニードルローラベアリング製造装置にて、一括供給制御を行うと、第１配置溝２３６ａ、第２配置溝２３６ｂ及び第３配置溝２３６ｃにローラ１１が一度に供給される。よって、ローラ１１を供給する時間を短くして、ニードルローラベアリング１０の製造に掛る時間を短縮することができる。その結果、ニードルローラベアリング１０の製品コストの削減を図ることができる。

また、ここで、第３実施の形態のニードルローラベアリング製造装置１にて個別供給制御を行うと、一括供給制御を行う場合に比べて、緩衝部材Ｂの摩耗を低減することができる。よって、緩衝部材Ｂの交換期間を長く設定することができる。その結果、ニードルローラベアリング製造装置のメンテナンスコストの削減を図ることができる。

上記各実施の形態では、第１配置溝３６及び第２配置溝３７の断面形状がＶの字形状に構成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、Ｕの字形状に構成しても良い。
＜その他＞
＜手段＞
技術的思想１のニードルローラベアリング製造装置は、請求項１記載のニードルローラベアリング製造装置において、前記外輪部材の内周側に位置する当接部材を備え、前記ニードルローラベアリングは、前記ローラが複数列設けられた複列式のニードルローラベアリングとして構成され、前記配置円板部材は、前記複数列のローラに対応して、前記配置溝部が複数列設けられて構成され、前記供給部は、前記複数列が設けられた配置溝部の各列へ前記ローラを落下させて供給する複数の落下部を備え、前記当接部材は、前記複数の落下部から前記配置溝部の各列に供給された前記ローラを前記配置溝部の各列の移動軌跡に沿って案内する複数の案内部と、それら案内部と落下部との間であって前記複数列が設けられた配置溝部の列間に配置される複数の受け部と、を備え、前記落下部から落下されたローラが、前記受け部に受け止められた後、その受け部から前記案内部へ落下されるように構成されている。
＜効果＞
技術的思想１記載のニードルローラベアリング製造装置によれば、請求項１記載のニードルローラベアリング製造装置の奏する効果に加え、複列式のニードルローラベアリングの製造時間を短縮して、生産能率の向上を図ることができるという効果がある。
即ち、本技術的思想のように、供給部（落下部）から配置溝部（案内部）へローラを自由落下により供給する構成では、落下したローラが案内部で跳ね返されて上下動するため、その上下動するローラが隣設する配置溝部に引っかからない程度の回転速度で配置円板部材を回転させる必要がある。特に、複列式のニードルローラベアリングでは、供給部（落下部）から配置溝部（案内部）までの距離が大きくなるため、上下動が大きくなり、収束までの時間が長くなる。
これに対し、本技術的思想では、案内部と落下部との間に受け部を設け、落下部から落下されたローラが、受け部に受け止められた後、その受け部から案内部へ落下される構成であるので、落下部から案内部へ直接落下する場合と比較して、ローラの落下速度を緩やかとすることができる。よって、案内部に跳ね返された後のローラの上下動を小さくして、収束までの時間を短縮することができるので、配置円板部材の回転速度を高速化することができる。その結果、製造時間を短縮して、生産能率の向上を図ることができる。

本発明の第１実施の形態におけるニードルローラベアリング製造装置にて製造されるニードルローラベアリングの断面図であり、（ａ）は、ニードルローラベアリングの回転軸に直交する面で切断したニードルローラベアリングの断面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線におけるニードルローラベアリングの断面図である。 ニードルローラベアリング製造装置の概略図である。 （ａ）は、図２の矢印ＩＩＩ方向視における組立部の上面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における組立部の断面図であり、（ｃ）は、図３（ａ）のＩＩＩｃ−ＩＩＩｃ線における組立部の断面図である。 （ａ）は、図２の矢印ＩＩＩ方向視における組立部の上面図であり、（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における組立部の断面図である。 （ａ）は、図２の矢印ＩＩＩ方向視における組立部の上面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における組立部の断面図である。 （ａ）は、図２の矢印ＩＩＩ方向視における組立部の上面図であり、（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における組立部の断面図である。 （ａ）は、図２の矢印ＩＩＩ方向視における組立部の上面図であり、（ｂ）は、図７（ａ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における組立部の断面図である。 （ａ）は、図２の矢印ＩＩＩ方向視における組立部の上面図であり、（ｂ）は、図８（ａ）のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線における組立部の断面図である。 （ａ）は、図２の矢印ＩＩＩ方向視における組立部の上面図であり、（ｂ）は、図９（ａ）のＩＸｂ−ＩＸｂ線における組立部の断面図である。 （ａ）は、図２の矢印ＩＩＩ方向視における組立部の上面図であり、（ｂ）は、図１０（ａ）のＸｂ−Ｘｂ線における組立部の断面図である。 （ａ）は、第２実施の形態における配置円板部材の側面図であり、（ｂ）は、図１１（ａ）に対して、ローラが供給されるタイミングを変更した配置円板部材の側面図である。 （ａ）は、第３実施の形態における配置円板部材の側面図であり、（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂにて示した部分を拡大した第１当接部材の部分拡大断面図である。

１ ニードルローラベアリング製造装置
２ 供給部
５ 動力部（回転駆動手段）
１０ ニードルローラベアリング
１１ ローラ
１２ リテーナ
１３ 外輪部材
１４ 第１嵌合穴（嵌合穴）
１５ 第２嵌合穴（嵌合穴）
２２，２２２ 供給パイプ群（落下部）
２４，２２４ａ 第１供給パイプ（落下部の一部）
２５，２２４ｂ 第２供給パイプ（落下部の一部）
２２４ｃ 第３供給パイプ（落下部の一部）
３１ 保持部
３２ 外輪保持溝（保持部の一部）
３３ 落下防止壁（保持部の一部）
３５，２３５ 配置円板部材
３６，２３６ａ 第１配置溝（配置溝部）
３７，２３６ｂ 第２配置溝（配置溝部）
２３６ｃ 第３配置溝（配置溝部）
３８ 嵌合円板部材
３９ 押圧溝（嵌合溝部）
４０ 当接部材
２４０ 第１当接部材（当接部材）
２５０ 第２当接部材（当接部材）
４１，２４３，２５２ 第１当接面（受け部）
４２，２４２，２５１ 第２当接面（受け部）
２４１ 第３当接面（受け部）
４３，２５５ 移送穴
２４６ 第１移送穴（移送穴）
２４５ 第２移送穴（移送穴）
Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３ 回転軸（軸心）

Claims (3)

1. 円柱状のローラと、そのローラが嵌合される嵌合穴を有するリテーナと、そのリテーナと共に前記ローラを保持する外輪部材とを備えて構成されるニードルローラベアリングを製造するニードルローラベアリング製造装置において、
   前記外輪部材を保持する保持部と、
   前記保持部に保持される前記外輪部材の内周側に位置すると共に回転可能に構成される円柱状の配置円板部材と、
   その配置円板部材に隣設すると共に前記外輪部材の内周側に位置し、回転可能に構成される円柱状の嵌合円板部材と、
   それら嵌合円板部材および配置円板部材を回転駆動する回転駆動手段と、
   前記ローラを前記配置円板部材へ供給する供給部と、を備え、
   前記配置円板部材は、その外周面部に径方向へ凹設されると共に周方向へ等間隔に配置され前記供給部から供給された前記ローラを保持する複数の配置溝部を備え、
   前記嵌合円板部材は、その外周面に径方向へ凹設されると共に周方向へ等間隔に配置され前記配置溝部よりも凹設深さが浅い複数の嵌合溝部を備え、
   前記配置円板部材の軸心および前記嵌合円板部材の軸心は、前記外輪部材の軸心に対して偏心して配置されると共に、前記配置溝部の溝底から前記嵌合穴までの距離が前記嵌合溝部の溝底から前記嵌合穴までの距離よりも大きくなる位置に配置され、
   前記回転駆動手段により前記配置円板部材を回転させ、前記配置円板部材の配置溝部に保持された各ローラを前記リテーナの各嵌合穴に順次配置すると共に、前記リテーナの嵌合穴に配置されたローラと前記配置円板部材の配置溝部との噛み合わせにより、前記リテーナを従動回転させ、そのリテーナの各嵌合穴に配置された各ローラを前記嵌合円板部材へ順次移送させ、前記回転駆動手段により前記嵌合円板部材を回転させることで、前記リテーナの各嵌合穴に配置された各ローラを前記嵌合円板部材の嵌合溝部により前記嵌合穴へ順次嵌合させて、前記ニードルローラベアリングを製造することを特徴とするニードルローラベアリング製造装置。
2. 前記外輪部材の内周側に位置する１又は複数の当接部材を備え、
   前記ニードルローラベアリングは、前記ローラが複数列設けられた複列式のニードルローラベアリングとして構成され、
   前記配置円板部材は、前記複数列のローラに対応して、前記配置溝部が複数列設けられて構成され、
   前記供給部は、前記複数列が設けられた配置溝部の各列へ前記ローラを落下させて供給する複数の落下部を備え、
   前記複数列の配置溝部の隣り合った各列間に前記当接部材が配設され、
   前記当接部材は、
   前記配置溝部の移動軌跡上に配設される複数の受け部と、
   それら複数の受け部の内で隣り合って配設される受け部の間であって前記配置溝部の移動軌跡上に配設される移送穴と、を備え、
   前記複数の落下部側となる１列目の当接部材に配設される前記複数の受け部は、前記複数の落下部から落下された前記ローラをそれぞれ受け止め可能な箇所に配設され、
   ２列目以降の前記当接部材に配設される前記複数の受け部は、前列の当接部材に配設される前記移送穴から落下された前記ローラをそれぞれ受け止め可能な箇所に配設され、
   前記落下部又は前記移送穴から落下されたローラが、前記受け部に受け止められた後、前記配置円板部材の回転により前記配置溝部の移動軌跡に沿って移動され、前記移送穴から落下されるように構成されていることを特徴とする請求項１記載のニードルローラベアリング製造装置。
3. 円柱状のローラと、そのローラが嵌合される嵌合穴を有するリテーナと、そのリテーナと共に前記ローラを保持する外輪部材とを備えて構成されるニードルローラベアリングを製造するニードルローラベアリング製造方法において、
   前記外輪部材を保持する保持部と、前記保持部に保持される前記外輪部材の内周側に位置すると共に回転可能に構成される円柱状の配置円板部材と、その配置円板部材に隣設すると共に前記外輪部材の内周側に位置し、回転可能に構成される円柱状の嵌合円板部材と、それら嵌合円板部材および配置円板部材を回転駆動する回転駆動手段と、前記ローラを前記配置円板部材へ供給する供給部と、を備え、前記配置円板部材は、その外周面部に径方向へ凹設されると共に周方向へ等間隔に配置され前記供給部から供給された前記ローラを保持する複数の配置溝部を備え、前記嵌合円板部材は、その外周面に径方向へ凹設されると共に周方向へ等間隔に配置され前記配置溝部よりも凹設深さが浅い複数の嵌合溝部を備え、前記配置円板部材の軸心および前記嵌合円板部材の軸心は、前記外輪部材の軸心に対して偏心して配置されると共に、前記配置溝部の溝底から前記嵌合穴までの距離が前記嵌合溝部の溝底から前記嵌合穴までの距離よりも大きくなる位置に配置されて構成されたニードルローラベアリング製造装置の前記保持部に外輪部材およびリテーナを載置して保持させる載置工程と、
   その載置工程により前記保持部に載置され保持された外輪部材の内周側に位置する前記配置円板部材の配置溝部に前記ローラを供給する供給工程と、
   その供給工程により前記ローラが供給された前記配置円板部材を回転駆動手段により回転させ、前記配置円板部材の配置溝部に保持された各ローラを前記リテーナの各嵌合穴に順次配置すると共に、前記リテーナの嵌合穴に配置されたローラと前記配置円板部材の配置溝部との噛み合わせにより、前記リテーナを従動回転させ、そのリテーナの各嵌合穴に配置された各ローラを前記嵌合円板部材へ順次移送させ、前記回転駆動手段により前記嵌合円板部材を回転させることで、前記リテーナの各嵌合穴に配置された各ローラを前記嵌合円板部材の嵌合溝部により前記嵌合穴へ順次嵌合させる回転工程と、
   その回転工程により前記ローラが前記嵌合穴に嵌合されたニードルローラベアリングを前記保持部から取り出す取り出し工程と、を備えていることを特徴とするニードルローラベアリングの製造方法。
   

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