JP5329419B2 - Metal tube connection structure, flanged tube, and method of forming the same - Google Patents
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Description
本発明は、金属管の結合構造及びそれに使用するフランジ付き管に関する。 The present invention relates to a metal pipe coupling structure and a flanged pipe used therefor .
金属管を結合する場合、管の端部同士を突合せて溶接したり、結合する管の端部にフランジを取付けて、フランジ同士を突き合わせて固定したりする方法などが用いられている。（特開２００５−２４０８７３号；特開平７−１５１２７５号参照） When joining metal pipes, methods are used in which the ends of the pipes are butted and welded, flanges are attached to the ends of the pipes to be joined, and the flanges are butted and fixed. (Refer to Unexamined-Japanese-Patent No. 2005-240873; Unexamined-Japanese-Patent No. 7-151275)
食品、薬品、化粧品あるいは化学品などのプラントでは、衛生面などから、一般的にステンレス鋼管が用いられる。ステンレス鋼管を突合せ溶接する場合、溶接時に管内部を脱酸素雰囲気とすることが必要であり、アルゴンガスを注入して圧力を調整しながら溶接するという高度の技術が要求される。また、ステンレス鋼管は通常、ステンレス鋼板を丸めて形成されるので、その断面は真円ではない。このため、突合せ溶接を行うためには、結合する管の端部を相互に付き合わせた状態に保持しなければならず、そのための装置、技術を必要とする。従って、ステンレス鋼管の溶接作業にはコストがかかるだけでなくかなりの時間を必要とする。このため、プラントの配管を増設しようとする場合には、長時間にわたりプラントの稼動を停止しなければならない。更に、このようにして溶接により結合したステンレス鋼管では、高温に晒された溶接箇所のステンレス材に変態を生じ、劣化が急速に進み、孔食が生じやすくなる。 In plants such as foods, medicines, cosmetics, and chemicals, stainless steel pipes are generally used from the viewpoint of hygiene. When butt welding stainless steel pipes, it is necessary to make the inside of the pipe a deoxygenated atmosphere at the time of welding, and a high technique of welding while adjusting the pressure by injecting argon gas is required. Moreover, since a stainless steel pipe is usually formed by rolling a stainless steel plate, its cross section is not a perfect circle. For this reason, in order to perform butt welding, the ends of the pipes to be joined must be held in a state of being attached to each other, and an apparatus and technology for that purpose are required. Therefore, the welding operation of the stainless steel pipe is not only costly but requires a considerable amount of time. For this reason, when it is going to add piping of a plant, operation of a plant must be stopped for a long time. Further, in the stainless steel pipes joined by welding in this way, transformation occurs in the stainless material of the welded portion exposed to high temperature, the deterioration proceeds rapidly, and pitting corrosion tends to occur.
一方、フランジを用いた結合方法では、フランジ面間からの流体の漏出を防ぐために、ゴムパッキンなどを間に挟むのが一般的であるが、ゴムパッキンの劣化による異物混入という食品、薬品などのプラントにおいては重大となる問題を引き起こす虞がある。本出願人は、このような問題を解消するためにゴムパッキンを用いないでメタルシールによりフランジ面間の密封を図ったり、メタルシートを用いずにフランジを直接つき合わせて密封を図ったりするようにした発明を行い特許出願（例えば、ＷＯ２００４／１０９１７４号）している。このような方法では、対向するフランジ面がなるべく平行になるようにすることが必要となる。しかし、プラントの配管における管同士の結合は、その多くがつき合わせ溶接により行うのが普通である。このため、突合せ溶接によって結合され長くされた管には歪み、ねじりなどが生じ、当該長くされた管の端部に設けたフランジ同士の結合を行おうとしても、対向するフランジ面が平行にはならないのが普通であり、フランジ面が大きく平行でない状態になるような場合には、歪やねじりを吸収することができるゴムパッキンを用いなければならないことがある。 On the other hand, in the joining method using flanges, in order to prevent leakage of fluid from between the flange surfaces, rubber packing is generally sandwiched between them. It can cause serious problems in the plant. In order to solve such problems, the present applicant attempts to seal between the flange surfaces with a metal seal without using rubber packing, or to directly seal the flanges together without using a metal sheet. A patent application (for example, WO 2004/109174) has been made. In such a method, it is necessary to make the opposing flange surfaces as parallel as possible. However, most of the pipes in the plant piping are usually joined by butt welding. For this reason, distortion, torsion, etc. occur in the long pipes joined by butt welding, and even if the flanges provided at the ends of the long pipes are joined together, the opposing flange surfaces are not parallel. In general, when the flange surface is not in a large parallel state, it may be necessary to use a rubber packing that can absorb distortion and torsion.
また、管の端部にフランジを形成する場合には、管とは別に用意したフランジ部材を管端部に嵌合して溶接するのが一般的であり、この場合も熱による管の変形や劣化が生じやすい。 In addition, when forming a flange at the end of the tube, it is common to weld a flange member prepared separately from the tube by fitting it to the end of the tube. Deterioration is likely to occur.
更に、近年は液体水素を燃料とする自動車の実用化がされてきており、極低温であり且つ６０〜７０ＭＰａという高圧である液体水素をタンクからエンジンまで供給するための配管が必要とされる。その配管には、ステンレス鋼の管が使用されるが、管を溶接で結合することは上述のような点からも適切ではない。
本発明は、以上に述べたような点に鑑み、溶接ではなく管を適正に密封結合することを可能とする管の結合構造及びそれに用いられるフランジ付き管及びその形成方法を提供することを目的としている。尚、本願特許請求の範囲において規定する管の結合構造、フランジ付き管及びその製造方法は本願添付図面の図１０乃至図１６に対応するものであるが、以下の記載においては、本願発明の基礎となっている技術も合わせて説明する。 The present invention has been made in view of the above-described points, and an object thereof is to provide a pipe coupling structure capable of properly sealing and joining pipes instead of welding, a flanged pipe used therefor, and a method for forming the same. It is said. The pipe coupling structure, the flanged pipe and the manufacturing method thereof defined in the claims of the present application correspond to FIGS. 10 to 16 of the accompanying drawings of the present application. In the following description, the basis of the present invention is described. We will also explain the technology.
すなわち、本発明は、
金属又は硬質合成樹脂から形成された第１の管（以下に述べる実施形態においては参照番号１で示す。以下同じ）であって、その外周面に形成された第１の環状係止用凹凸（１０，１４）を有する外周面輪郭形状を有する第１の管（１）を用意し、
金属又は硬質合成樹脂から形成された第２の管（２）であって、その内周面に形成された第２の環状係止用凹凸（２６，２８）を有する内周面輪郭形状を有する第２の管（２）を用意し、
第１の管（１）を第２の管（２）内に圧入し、第１の環状係止用凹凸（１０，１４）が第２の環状係止用凹凸（２６，２８）と係合してそれらの間に環状の密封係合部分が形成されるようにして該第１の管と第２の管とを結合する管の結合方法を提供する。
That is, the present invention
1st pipe | tube (it shows with the
A second pipe (2) formed of metal or hard synthetic resin, having an inner peripheral surface contour shape having second annular locking irregularities (26, 28) formed on the inner peripheral surface thereof. Prepare a second tube (2)
The first pipe (1) is press-fitted into the second pipe (2), and the first annular locking irregularities (10, 14) are engaged with the second annular locking irregularities (26, 28). And providing a tube coupling method for coupling the first tube and the second tube such that an annular sealing engagement portion is formed therebetween.
この管の結合方法によれば、２つの管を結合するのに加熱することがないので、管の歪を生じることがない。従って、例えば、ステンレス鋼の管を用いる場合でも、加熱による孔食が生じることがなく、上述した液体水素の配管においてステンレス鋼管を結合するには非常に適したものとなる。 According to this method of joining pipes, since there is no heating to join the two pipes, there is no distortion of the pipes. Therefore, for example, even when a stainless steel pipe is used, pitting corrosion due to heating does not occur, and it is very suitable for joining a stainless steel pipe in the liquid hydrogen pipe described above.
この方法は、通常の管同士の結合だけでなく、管の端部にもう一つの管部材としてのフランジ部材を嵌合結合してフランジ付き管を形成するのに使用することができ、フランジ部材を溶接結合した場合のような管の変形や孔食のない優れたフランジ付き管を形成することができる。 This method can be used not only to connect ordinary tubes but also to form a flanged tube by fitting and connecting a flange member as another tube member to the end of the tube. It is possible to form an excellent flanged tube free from deformation of the tube and pitting corrosion as in the case of welding.
また、加熱して結合するのではないので、異なる金属の管でも自由に結合することができる。 In addition, since they are not bonded by heating, different metal pipes can be freely bonded.
更に、管の結合に当たっては、両管を軸線方向で圧挿入するだけでよいので、溶接により結合する場合に比べて作業が容易で時間がかからず、コスト削減もできる。具体的には、プラントにおける配管工事を行なう場合などにおいて、金属管の端部の内周面及び外周面の上述の如き輪郭形状の製作は工場にて行い、配管組立て現場では、それら金属管同士の圧挿入だけで組立てができるので、溶接により金属管同士を結合する場合に比べて、組立て時間を大幅に短縮することができる。プラントでの配管工事を行う場合には、その作業中、当該プラントの稼動を停止しなければならないので、このことは特に重要である。 Furthermore, since it is only necessary to press-insert both pipes in the axial direction when joining the pipes, the work is easier, less time consuming, and cost can be reduced as compared with the case of joining by welding. Specifically, in the case of piping work in a plant, the inner and outer peripheral surfaces of the metal pipes are manufactured at the factory in the above-mentioned contour shape, and at the pipe assembly site, the metal pipes are Therefore, assembling time can be greatly shortened as compared with the case where metal pipes are joined together by welding. This is particularly important when piping work is performed at a plant, since the operation of the plant must be stopped during the work.
また、本発明では、結合部分が第１及び第２管が半径方向で重ねられて構成されるので、当該結合部分が、２つの管をつき合わせて溶接して結合した場合に比べて、該結合部分にかかる横向きの力による折れ曲がりに強く、耐震性に優れている。また、結合部分において２つの管が重なっているので、内部を通す流体の圧力が高いほど、当該結合部分の密封を高めることができる。 Further, in the present invention, since the coupling portion is configured by overlapping the first and second tubes in the radial direction, the coupling portion is compared with the case where the two tubes are joined together by welding. It is strong against bending caused by the lateral force applied to the joint and has excellent earthquake resistance. In addition, since the two pipes overlap each other at the joint portion, the higher the pressure of the fluid passing through the inside, the higher the sealing of the joint portion.
具体的には、
第１の管（１）の外周面輪郭形状が、当該第１の管の先端方向に向けて先細りとなる第１円錐状面（１０）と、該第１円錐状面の後側に設けられた第１環状凹面（１４）とを有し、
第２の管（２）の内周面輪郭形状が、当該第２の管の後方に向けて先細りとなる第２円錐状面（２６）と、該第２円錐状面の後側に設けられた第２環状凹面（２８）とを有し、
該第１の管（１）をその先端部分から該第２の管（２）内に、該第２の管の先端から挿入し、該第１円錐状面（１０）を該第２円錐状面（２６）に摺動させながら該第１の管を該第２の管内に圧入し、該第１円錐状面（１０）が該第２円錐状面（２６）を超えて該第２環状凹面（２８）に嵌合するようにすることにより、該外周面と内周面との間に該密封係合部分が形成されて該第１の管と該第２の管との結合がなされるようにすることができる。
In particular,
The outer peripheral surface contour shape of the first tube (1) is provided on the rear side of the first conical surface and the first conical surface (10) tapering toward the distal end of the first tube. A first annular concave surface (14),
The inner peripheral surface contour shape of the second pipe (2) is provided on the rear side of the second conical surface (26) tapered toward the rear of the second pipe and the second conical surface. A second annular concave surface (28),
The first tube (1) is inserted from the tip portion into the second tube (2) from the tip of the second tube, and the first conical surface (10) is inserted into the second conical shape. The first tube is press-fitted into the second tube while sliding on the surface (26), and the first conical surface (10) exceeds the second conical surface (26) and the second annular shape. By fitting to the concave surface (28), the sealing engagement portion is formed between the outer peripheral surface and the inner peripheral surface, and the first tube and the second tube are coupled. You can make it.
更に具体的には、該第１円錐状面（１０）が、該第１の管の外周面の先端から後方に延び、
該第２円錐状面（２６）が、該第２の管の内周面の先端から後方に延びるようにすることができる。
More specifically, the first conical surface (10) extends rearward from the distal end of the outer peripheral surface of the first tube,
The second conical surface (26) may extend rearward from the tip of the inner peripheral surface of the second tube.
また、該外周面輪郭形状が、該第１円錐状面（１０）と、該第１円錐状面の後端の最大直径部分に続き該最大直径と略同一直径で後方に延びる同一径部分とを有し、上記第１環状凹面（１４）を、該同一径部分の後端に連接して形成するようにし、
該内周面輪郭形状が、該外周面輪郭形状に対応した輪郭の第２円錐状面（２６）及び第２環状凹部（２８）を有するようにすることができる。
In addition, the outer peripheral surface contour shape is the first conical surface (10), the same diameter portion extending rearwardly with the same diameter as the largest diameter following the largest diameter portion at the rear end of the first conical surface. And the first annular concave surface (14) is connected to the rear end of the same diameter portion,
The inner peripheral surface contour shape may have a second conical surface (26) and a second annular recess (28) having a contour corresponding to the outer peripheral surface contour shape.
この場合、該外周面輪郭形状が、第１円錐状面の後側に、小径の先端から大径の後端に向けて傾斜する少なくとも１つの追加の円錐状面（１８，２１）を有し、
該内周面輪郭形状が、該外周面輪郭形状に対応した輪郭の第２円錐状面、第２環状凹部、追加の円錐状面を有するようにすることができる。
In this case, the outer peripheral surface contour shape has at least one additional conical surface (18, 21) inclined from the small-diameter front end toward the large-diameter rear end on the rear side of the first conical surface. ,
The inner peripheral surface contour shape may have a second conical surface having a contour corresponding to the outer peripheral surface contour shape, a second annular recess, and an additional conical surface.
上記において、金属がステンレス鋼とされ、硬質合成樹脂が架橋ポリエチレンとすることができる。 In the above, the metal can be stainless steel and the hard synthetic resin can be crosslinked polyethylene.
本発明はまた、
金属又は硬質合成樹脂から形成された第１の管（１）であって、その外周面に形成された第１の環状係止用凹凸（１０，１４）を有する外周面輪郭形状を有する第１の管（１）と、
金属又は硬質合成樹脂から形成された第２の管（２）であって、その内周面に形成された第２の環状係止用凹凸（２６，２８）を有する内周面輪郭形状を有する第２の管（２）と、
からなり、
第１の管（１）をその先端から第２の管（２）内に、該第２の管の先端から圧入して第１の環状係止用凹凸（１０，１４）と第２の環状係止用凹凸（２６，２８）との間に形成された環状の密封係合部分を有し、該第１の管（１）と第２の管（２）との結合がなされている管の結合構造を提供する。
The present invention also provides
1st pipe | tube (1) formed from the metal or the hard synthetic resin, Comprising: The 1st which has the outer peripheral surface contour shape which has the 1st cyclic | annular locking unevenness | corrugation (10,14) formed in the outer peripheral surface. Tube (1)
A second pipe (2) formed of metal or hard synthetic resin, having an inner peripheral surface contour shape having second annular locking irregularities (26, 28) formed on the inner peripheral surface thereof. A second tube (2);
Consists of
The first pipe (1) is press-fitted into the second pipe (2) from the tip of the first pipe (1) from the tip of the second pipe, and the first annular locking irregularities (10, 14) and the second ring A tube having an annular sealing engagement portion formed between the locking irregularities (26, 28), wherein the first tube (1) and the second tube (2) are coupled. Provides a bonding structure.
この管構造では、溶接結合を必要としないので、上述した本発明に係る管の結合方法に関して述べた同じ有益な効果を得ることができる。 Since this pipe structure does not require welding connection, the same beneficial effects described with respect to the pipe connection method according to the present invention described above can be obtained.
具体的には、
第１の管（１）の外周面輪郭形状が、当該第１の管の先端方向に向けて先細りとなる第１円錐状面（１０）と、該第１円錐状面の後側に設けられた第１環状凹面（１４）とを有し、該第１円錐状面（１０）と該第１環状凹面（１４）とが該第１の管（１）の該係止用凹凸面を構成し、
第２の管（２）の内周面輪郭形状が、当該第２の管の後方に向けて先細りとなる第２円錐状面（２６）と、該第２円錐状面に連接する第２環状凹面（２８）とを有し、該第２円錐状面と該第２環状凹面とが該第２の管（２）の該係止用凹凸面を構成し、
第１の管（１）を、その先端部分から第２の管（２）内に、該第２の管の先端から挿入し、第１円錐状面（１０）を第２円錐状面（２６）と摺動させながら該第１の管（１）をその軸線方向で押圧して第２の管（２）内に圧入し、該第１円錐状面（１０）が第２円錐状面（２６）を超えて第２環状凹面（２８）に嵌合するようにすることにより形成された該環状の密封係合部分を有するようにすることができる。
In particular,
The outer peripheral surface contour shape of the first tube (1) is provided on the rear side of the first conical surface and the first conical surface (10) tapering toward the distal end of the first tube. A first annular concave surface (14), and the first conical surface (10) and the first annular concave surface (14) constitute the concave-convex surface for locking of the first tube (1). And
The second pipe (2) has an inner peripheral surface contour shape having a second conical surface (26) tapered toward the rear of the second pipe, and a second annular shape connected to the second conical surface. A concave surface (28), and the second conical surface and the second annular concave surface constitute the concave-convex surface for locking of the second tube (2),
The first tube (1) is inserted into the second tube (2) from the tip of the first tube (1) from the tip of the second tube, and the first conical surface (10) is inserted into the second conical surface (26). ) And the first tube (1) is pressed in the axial direction thereof to press fit into the second tube (2), and the first conical surface (10) becomes the second conical surface ( 26) and having an annular sealing engagement portion formed by fitting over the second annular concave surface (28).
更に具体的には、該外周面輪郭形状が、該第１円錐状面（１０）と、該第１円錐状面の後端の最大直径部分に続き該最大直径と略同一直径で後方に延びる同一径部分とを有し、上記第１環状凹面（１４）が、該同一径部分の後端に連接して形成され、
該内周面輪郭形状が、該外周面輪郭形状に対応した輪郭の第２円錐面（２６）及び第２環状凹部（２８）を有するようにすることができる。
More specifically, the outer peripheral surface contour shape extends rearwardly with the same diameter as the maximum diameter following the first conical surface (10) and the maximum diameter portion of the rear end of the first conical surface. The first annular concave surface (14) is connected to the rear end of the same diameter portion,
The inner peripheral surface contour shape may have a second conical surface (26) and a second annular recess (28) having a contour corresponding to the outer peripheral surface contour shape.
また、該外周面輪郭形状が、上記第１円錐状面（１０）の後側に、小径の先端から大径の後端に向けて傾斜する少なくとも１つの追加の円錐状面（１８，２１）を有し、
該内周面輪郭形状が、該外周面輪郭形状に対応した輪郭の該第２テーパ（２６）、該第２環状凹部（２８）、及び、追加の円錐状面を有するようにすることができる。
Further, at least one additional conical surface (18, 21) whose outer peripheral surface contour shape is inclined to the rear side of the first conical surface (10) from the small-diameter front end toward the large-diameter rear end. Have
The inner peripheral surface contour shape may have the second taper (26) of the contour corresponding to the outer peripheral surface contour shape, the second annular recess (28), and an additional conical surface. .
また、該第１の円錐状面が、該第１の管の外周面の先端から後方に延び、
該第２の円錐状面が、該第２の管の内周面の先端から後方に延びるようにすることができる。
Further, the first conical surface extends rearward from the tip of the outer peripheral surface of the first tube,
The second conical surface may extend rearward from the tip of the inner peripheral surface of the second tube.
上記管の結合構造において、該第２の管（２）を、軸線方向長さが短い管状部と、該管状部の後端の外周に設けられた環状のフランジ部（２０）とを有するフランジ付き管とすることができる。 In the pipe coupling structure, the second pipe (2) is a flange having a tubular portion having a short axial length and an annular flange portion (20) provided on the outer periphery of the rear end of the tubular portion. Can be a tube.
また、該第１の管（１）の該外周面輪郭形状が、先端から後方に延びる同一径の筒状部分（９）を有し、該第１の円錐状面（１０）が該筒状部分（９）の後端に連接されており、
該第２の管（２）が、軸線方向長さが短い管状部分と、該環状部の後端の外周に設けられたフランジ部分（２０）とを有するフランジ付き管とされ、該内周面輪郭形状がその先端から、該第１の管の外周面輪郭形状の該筒状部分に対応する筒状部分を有し、該第１の該筒状部分（９）が該第１の管の該筒状部分に圧入されるようになされ、
該第１の管の先端面（８）が該第２の管の内周の後端面と実質的に一致するようにすることができる。
Further, the outer peripheral surface contour shape of the first tube (1) has a cylindrical portion (9) having the same diameter extending rearward from the tip, and the first conical surface (10) is the cylindrical shape. Connected to the rear end of part (9),
The second pipe (2) is a flanged pipe having a tubular portion having a short axial length and a flange portion (20) provided on the outer periphery of the rear end of the annular portion, and the inner peripheral surface. The contour shape has a cylindrical portion corresponding to the cylindrical portion of the outer peripheral surface contour shape of the first tube from its tip, and the first cylindrical portion (9) is formed on the first tube. It is made to be press-fitted into the cylindrical part,
The front end surface (8) of the first tube may be substantially coincident with the rear end surface of the inner periphery of the second tube.
筒状部分（９）を設けない場合には、形成されるフランジ付き管の内周面に、第１の管と第２の管との継ぎ目が生じ、これは食品などを扱う管の場合には衛生上好ましいことではないので、そのような継ぎ目をなくすものである。 When the cylindrical portion (9) is not provided, a seam between the first pipe and the second pipe is formed on the inner peripheral surface of the formed flanged pipe. Is not preferred for hygiene and therefore eliminates such seams.
また、
該第２の管（２）の先端部分が、該第１の管（１）の先端部分よりも厚肉とされ、その外周面が該第１の管の先端部分の外周面よりも大径とされ、結合された該第１及び第２の管に流体が通されたときに、該流体圧により該第１の管の先端部分の外周面が該第２の管の先端部分の内周面に押圧されるようにすることができる。
Also,
The distal end portion of the second tube (2) is thicker than the distal end portion of the first tube (1), and the outer peripheral surface thereof has a larger diameter than the outer peripheral surface of the distal end portion of the first tube. When the fluid is passed through the combined first and second tubes, the outer peripheral surface of the tip portion of the first tube is caused by the fluid pressure to be the inner periphery of the tip portion of the second tube. The surface can be pressed.
このような構造は、特に、液体水素などの高圧流体を扱い場合に有効である。 Such a structure is particularly effective when a high-pressure fluid such as liquid hydrogen is handled.
また、該第２の管（４０）の該第２円錐状面と該第２環状凹面とが該第２の管（４０）の先端部分に設けられ、
該第２の管の後端部分における該内周面が、当該第２の管の前方に向けて先細りとなる第３円錐状面と、該第３円錐状面の前側に設けられた第３環状凹面とを有し、
当該結合構造が更に、第３の管（３６）を有し、その外周面輪郭形状が、当該第３の管の先端方向に向けて先細りとなる第４円錐状面と、該第４円錐状面の後側に設けられた第４環状凹面とを有し、
第３の管（３６）を、その先端部分から第２の管（４０）内に、該第２の管の後端から挿入し、該第４円錐状面を該第３円錐状面と摺動させながら該第３の管（３６）をその軸線方向で押圧して第２の管（４０）内に圧入し、該第４円錐状面が該第３円錐状面を超えて第３環状凹面に嵌合するようにすることにより形成された該管状の密封係合部分を有し、該第２の管（４）と該第１の管（３８）との結合の他に、該第２の管（４０）と第３の管（３６）との結合がされるようにすることができる。
Further, the second conical surface and the second annular concave surface of the second tube (40) are provided at the tip of the second tube (40),
The inner peripheral surface of the rear end portion of the second tube has a third conical surface tapered toward the front of the second tube, and a third conical surface provided on the front side of the third conical surface. An annular concave surface,
The coupling structure further includes a third tube (36), and an outer peripheral surface contour shape thereof is a fourth conical surface tapered toward the distal end direction of the third tube, and the fourth conical shape. A fourth annular concave surface provided on the rear side of the surface,
The third tube (36) is inserted into the second tube (40) from the tip portion thereof from the rear end of the second tube, and the fourth conical surface is slid with the third conical surface. While moving, the third pipe (36) is pressed in the axial direction thereof to press fit into the second pipe (40), and the fourth conical surface exceeds the third conical surface to form a third annular shape. The tubular sealing engagement portion formed by fitting into a concave surface, in addition to the coupling between the second tube (4) and the first tube (38), The second tube (40) and the third tube (36) can be coupled.
また、該第２の管の内周面の該凹凸面（２６，２８）の設けられている部分に対応する該第２の管の外周面の周囲に圧力嵌めされた補強管（２５）を有するようにすることができる。 Further, a reinforcing pipe (25) press-fitted around the outer peripheral surface of the second pipe corresponding to the portion of the inner peripheral face of the second pipe provided with the uneven surface (26, 28). Can have.
また、該第１及び第２の管が、その外周面の周囲に相互に対向するように設けられたフランジ（２０´、２１）を有し、該フランジが結合具（２３）によって相互に結合されるようにすることができる。 The first and second tubes have flanges (20 ', 21) provided so as to face each other around the outer peripheral surface, and the flanges are coupled to each other by a coupler (23). Can be done.
本発明はまた、
筒状部分（１２２）、及び、該筒状部分の前端に設けられ、該筒状部分よりも大きい外径を有する環状フランジ部分（１２４）からなるフランジ部材（１１８）であって、該フランジ部材の内周面における前端から後端側に向けて先細りとなる円錐状面（１２６）及び該円錐状面に続き後方に延びる筒状面（１２８）とを有するフランジ部材（１１８）、及び、
該フランジ部材の内周面の該円錐状面に密着係合された円錐状部分（１３４）、該円錐状部分に続いて後方に延び該フランジ部材の筒状面に密着係合された筒状係合部分（１３６）、及び、該筒状係合部分に続いて該フランジ部材の後端を越えて後方に延びる管本体部分（１３８）を有する管状部材（１２０）、
を有する第１のフランジ付き管（１１０）と；
筒状部分（１５４）、及び、該筒状部分の前端に設けられ、該筒状部分よりも大きい外径を有する環状フランジ部分（１５６）からなるフランジ部材（１５０）であって、該フランジ部材の内周面における前端から後端側に向けて先細りとなる円錐状面（１６０）及び該円錐状面に続き後方に延びる筒状面（１６２）とを有するするとともに、当該フランジ部材の半径方向に延びて前方に面するフランジ前端面（１６６）と、該フランジ前端面の内周縁から前方に突出する筒状の突出面（１６９）とを有し、該突出面（１６９）の前端縁から当該フランジ部材の円錐状面（１６０）が後方に延びるようになされているフランジ部材（５０）、及び、
該フランジ部材の筒状面に密着係合された筒状係合部分（１７４）、該筒状係合部分の前端から該フランジ部材の内周面の該円錐状面（１６０）に沿って円錐形状に延び円形の前端縁（１７６）に至る円錐状部分（１７０）、及び、該筒状係合部分（１７４）の後端から該フランジ部材の後端を越えて後方に延びる管本体部分（１７４）を有する管状部材（１５２）、
を有する第２のフランジ付き管（１１２）；
を有し、
該第２のフランジ付き管（１１２）を、そのフランジ部材（１５０）の円錐状面（１６０）のフランジ前端面（１６６）よりも前方に延出した部分が、該第１のフランジ付き管（１１０）の円錐状部分（１３４）内に入り、該第２のフランジ付き管の円形の前端縁（１７６）の全体が該円錐状部分（１３４）の内面に当接するようにされた第１及び第２フランジ付き管（１１０、１１２）を備える管の結合構造を提供する。
The present invention also provides
A flange member (118) comprising a cylindrical portion (122) and an annular flange portion (124) provided at a front end of the cylindrical portion and having an outer diameter larger than that of the cylindrical portion, the flange member A flange member (118) having a conical surface (126) tapering from the front end toward the rear end side on the inner peripheral surface of the inner peripheral surface, and a cylindrical surface (128) extending rearward after the conical surface; and
A conical portion (134) closely engaged with the conical surface of the inner peripheral surface of the flange member, and a cylindrical shape extending rearward following the conical portion and closely engaging with the cylindrical surface of the flange member A tubular member (120) having an engagement portion (136) and a tube body portion (138) extending rearwardly beyond the rear end of the flange member following the tubular engagement portion;
A first flanged tube (110) having:
A flange member (150) comprising a cylindrical portion (154) and an annular flange portion (156) provided at a front end of the cylindrical portion and having an outer diameter larger than that of the cylindrical portion, the flange member A conical surface (160) that tapers from the front end toward the rear end side of the inner peripheral surface of the inner peripheral surface of the inner peripheral surface of the inner peripheral surface of the inner peripheral surface of the inner peripheral surface of the inner peripheral surface. A flange front end surface (166) extending forward and facing forward, and a cylindrical projecting surface (169) projecting forward from the inner peripheral edge of the flange front end surface, from the front end edge of the projecting surface (169) A flange member (50) configured such that the conical surface (160) of the flange member extends rearwardly; and
A cylindrical engagement portion (174) closely engaged with the cylindrical surface of the flange member, and a cone from the front end of the cylindrical engagement portion along the conical surface (160) of the inner peripheral surface of the flange member A conical portion (170) extending in shape and leading to a circular front end edge (176), and a tube body portion extending rearwardly from the rear end of the cylindrical engagement portion (174) beyond the rear end of the flange member ( 174) a tubular member (152),
A second flanged tube (112) having:
Have
A portion of the second flanged tube (112) extending forward from the flange front end surface (166) of the conical surface (160) of the flange member (150) is the first flanged tube ( 110) within the conical portion (134) of the second flanged tube, and the entire circular leading edge (176) of the second flanged tube is adapted to abut the inner surface of the conical portion (134). A tube coupling structure comprising a second flanged tube (110, 112) is provided.
この管の結合構造におけるフランジ付き管（１１０，１１２）は、管状部材とフランジ部材と溶接することなしに結合することができ、溶接により生じやすい変形などの影響を受けることがない。また、第１及び第２のフランジ付き管は、第１のフランジ付き管の円錐状面に第２フランジ付き管の円錐状部分の円形の前端縁（１７６）が当接するように結合されるものであり、フランジ間にパッキンを使った場合のように結合された管の内周面に掃除のしにくい狭い隙間などが形成されないので、当該配管を洗浄するときに、分解することなく洗浄液を当該管内部に流すＣＩＰ洗浄（Ｃｌｅａｎｉｎｇ ｉｎ Ｐｌａｃｅ）だけで、十分な洗浄を行なうことが可能となる。また、パッキンを使う必要が無いので、パッキンが劣化して、配管内部に入り込む虞もない。 The flanged pipes (110, 112) in this pipe coupling structure can be coupled without welding between the tubular member and the flange member, and are not affected by deformation or the like that is likely to occur due to welding. The first and second flanged pipes are joined so that the circular front end edge (176) of the conical portion of the second flanged pipe contacts the conical surface of the first flanged pipe. Since no narrow gaps that are difficult to clean are formed on the inner peripheral surfaces of the joined pipes as in the case where packing is used between the flanges, when washing the pipe, Sufficient cleaning can be performed only by CIP cleaning (Cleaning in Place) flowing inside the tube. Further, since there is no need to use packing, there is no possibility that the packing deteriorates and enters the pipe.
管状部材の円錐状部分の傾斜角度は、当該フランジ付き管の長手方向軸線に対して４５±８°とすることができる。 The inclination angle of the conical portion of the tubular member can be 45 ± 8 ° relative to the longitudinal axis of the flanged tube.
洗浄や液漏れ防止という観点から、この傾斜角度は約４５°とすることが好ましい。 From the viewpoint of cleaning and prevention of liquid leakage, the inclination angle is preferably about 45 °.
本発明はまた、
筒状部分（１２２，１５４）、及び、該筒状部分の前端に設けられ、該筒状部分よりも大きい外径を有する環状フランジ部（１２４，１５６）分からなるフランジ部材（１１８，１５０）であって、該フランジ部材の内周面における前端から後端側に向けて先細りとなる円錐状面（１２６、１６０）及び該円錐状面に続き後方に延びる筒状面（１２８，１６２）を有するフランジ部材（１１８，１５０）と、
該フランジ部材の内周面の該円錐状面（１２６、１６０）に密着係合された円錐状部分（１３４，１７０）、該円錐状部分に続いて後方に延び該フランジ部材の筒状面に密着係合された筒状係合部分（１３６，１７４）、及び、該筒状係合部分に続いて該フランジ部材の後端を越えて後方に延びる管本体部分（１３８，１７４）を有する管状部材（１２０，１５２）と、
を有するフランジ付き管を提供する。
The present invention also provides
A flange member (118, 150) comprising a cylindrical portion (122, 154) and an annular flange portion (124, 156) provided at the front end of the cylindrical portion and having an outer diameter larger than that of the cylindrical portion. And a conical surface (126, 160) that tapers from the front end toward the rear end side on the inner peripheral surface of the flange member, and a cylindrical surface (128, 162) that extends rearward after the conical surface. Flange members (118, 150);
A conical portion (134, 170) that is in close contact with the conical surface (126, 160) of the inner peripheral surface of the flange member, and extends rearward following the conical portion, on the cylindrical surface of the flange member A tubular engagement portion (136, 174) that is closely engaged, and a tubular body portion (138, 174) that extends rearward beyond the rear end of the flange member following the tubular engagement portion. Members (120, 152);
There is provided a flanged tube having:
すなわち、このフランジ付き管は、上述のような効果を奏する配管に使用することが可能である。 That is, this flanged tube can be used for piping having the above-described effects.
具体的には、
該フランジ部材の内周面の筒状面が係止用凹凸（１３０，１６４）を有し、
該管状部材の外周面の前端部分が、該係止用凹凸に対応する係止用対応凹凸（１４０，１８０）を有し、
該管状部材の係止用対応凹凸が該フランジ部材の係止用凹凸にスナップ嵌めされるようにすることができる。
In particular,
The cylindrical surface of the inner circumferential surface of the flange member has locking irregularities (130, 164),
The front end portion of the outer peripheral surface of the tubular member has a locking corresponding unevenness (140, 180) corresponding to the locking unevenness,
The corresponding irregularities for locking of the tubular member can be snap-fitted into the irregularities for locking of the flange member.
スナップ嵌めにより、フランジ部材と管状部材とを溶接することなく結合することができる。 The snap fit allows the flange member and the tubular member to be joined without welding.
また、別の具体例では、
該フランジ部材（１１８，１５０）の内周面の筒状面が、当該フランジ部材の後端から前方に当該フランジ付き管の長手軸線方向で延びる大径部分（１６２−１）と、該大径部分に続き半径方向内側に延びる環状面（１６２−２）と、該環状面の内周縁から該円錐状面まで延びる同長手軸線方向で延びる小径部分（１６２−３）とを有し、
該管状部材（１２０，１５２）の筒状係合部分の外周面が、その前端から後方に同長手軸線方向で延び、該フランジ部材の内周面の小径部分に密着係合された小径部分と、該小径部分に続き半径方向外側に延び、該フランジ部材の環状部分に当接された環状面と、該環状面から後方に同長手軸線方向で延び、該フランジ部材の内周面の大径部分に密着係合された大径部分とを有するようにすることができる。
In another specific example,
The cylindrical surface of the inner peripheral surface of the flange member (118, 150) has a large diameter portion (162-1) extending in the longitudinal axis direction of the flanged tube forward from the rear end of the flange member, and the large diameter An annular surface (162-2) extending radially inward following the portion, and a small-diameter portion (162-3) extending in the same longitudinal axis direction extending from the inner peripheral edge of the annular surface to the conical surface;
An outer peripheral surface of the tubular engaging portion of the tubular member (120, 152) extending rearward from the front end in the same longitudinal axis direction, and a small diameter portion closely engaged with the small diameter portion of the inner peripheral surface of the flange member; An annular surface extending radially outward following the small diameter portion and abutting the annular portion of the flange member; and extending from the annular surface rearward in the same longitudinal axis direction, and a large diameter of the inner peripheral surface of the flange member A large-diameter portion closely engaged with the portion.
この場合は、上記環状面同士の当接、及び、フランジ部材の内周面の円錐状面（１２６、１６０）と管状部材の円錐状部分（１３４，１７０）との密着係合によって、フランジ部材と管状部材とは結合される。 In this case, the flange member is brought into contact by the annular surfaces and by close contact engagement between the conical surfaces (126, 160) of the inner peripheral surface of the flange member and the conical portions (134, 170) of the tubular member. And the tubular member are combined.
また、
該フランジ部材（１１８，１５０）が当該フランジ部材の半径方向に延びて前方に面するフランジ前端面（１６６）と、該フランジ前端面の内周縁から前方に突出する筒状の突出面（１６９）とを有し、該突出面（１６９）の前端縁から当該フランジ部材の円錐状面（１６０）が後方に延びるようになされ、
該フランジ部材の筒状面に密着係合された筒状係合部分（１７４）、該筒状係合部分の前端から該フランジ部材の内周面の該円錐状面（１６０）に沿って円錐形状に延び円形の前端縁に至る円錐状部分（１７０）、及び、該筒状係合部分（１７２）の後端から該フランジ部材の後端を越えて後方に延びる管本体部分（１７４）を有する管状部材（１５２）、
該管状部材（１５２）が、該フランジ部材の筒状面に密着係合された筒状係合部分（１７２）、該筒状係合部分の前端から該フランジ部材の内周面の該円錐状面（１６０）に沿って円錐形状に延び円形の前端縁に至る円錐状部分（１７０）、及び、該筒状係合部分（１７２）の後端から該フランジ部材の後端を越えて後方に延びる管本体部分（１７４）を有するようにすることができる。
Also,
A flange front end surface (166) in which the flange members (118, 150) extend in the radial direction of the flange member and face forward, and a cylindrical projecting surface (169) projecting forward from the inner peripheral edge of the flange front end surface The conical surface (160) of the flange member extends rearward from the front end edge of the projecting surface (169),
A cylindrical engagement portion (174) closely engaged with the cylindrical surface of the flange member, and a cone from the front end of the cylindrical engagement portion along the conical surface (160) of the inner peripheral surface of the flange member A conical portion (170) extending in shape to a circular front end edge, and a tube body portion (174) extending rearward from the rear end of the cylindrical engagement portion (172) beyond the rear end of the flange member A tubular member (152) having,
The tubular member (152) is closely engaged with the cylindrical surface of the flange member, and the cylindrical engagement portion (172) is conical on the inner peripheral surface of the flange member from the front end of the cylindrical engagement portion. A conical portion (170) extending conically along the surface (160) and reaching a circular front end edge, and rearward from the rear end of the tubular engagement portion (172) beyond the rear end of the flange member There may be an extending tube body portion (174).
第２のフランジ付き管の管状部材（１５２）の円形の前端縁が、第１のフランジ付き管の円錐状部分の内面と当接することになり、より良好な密封状態を得ることができる。 The circular front end edge of the tubular member (152) of the second flanged tube comes into contact with the inner surface of the conical portion of the first flanged tube, so that a better sealed state can be obtained.
また、配管結合構造に関連して述べたが、該第１及び第２のフランジ付き管の管状部材の該円錐状部分の傾斜角度は、当該フランジ付き管の長手方向軸線に対して４５±８°とすることが好ましい。 Further, as described in connection with the pipe connection structure, the inclination angle of the conical portion of the tubular members of the first and second flanged pipes is 45 ± 8 with respect to the longitudinal axis of the flanged pipes. It is preferable to make it into °.
更に、本発明は、
筒状部分（１２２，１５４）、及び、該筒状部分の前端に設けられ、該筒状部分よりも大きい外径を有する環状のフランジ部分（１２４，１５６）を有するフランジ部材（１１８，１５０）であって、該フランジ部材の内周面が、当該フランジ部材の前端から後端側に向けて先細りとなる円錐状面（１２６、１６０）及び該円錐状面に続き後方に延びる筒状面（２８，６２）とを有するフランジ部材（１１８，１５０）と、管状部材（１２０，１５２）とを用意する工程と、
該管状部材（１２０，１５２）の前端部分を該フランジ部材（１１８，１５０）に嵌合して、その前端が該フランジ部材の前端より前方に延びる状態とし、該管状部材の前端部分の外周面を該フランジ部材の該筒状面（１２８，１６２）に密着係合する工程と、
該フランジ部材（１１８，１５０）の円錐状面（１２６、１６０）に対応する円錐状外周面（２００）を有するマンドレル（２０２）を、該フランジ部材に嵌合した該管状部材の前端部分に圧入し、該前端部分を該フランジ部材の円錐状面（１２６、１６０）に密着係合するように広げる工程と、
を有する、該フランジ部材と該管状部材とを一体化したフランジ付き管を形成する方法を提供する。
Furthermore, the present invention provides
A flange member (118, 150) having a cylindrical portion (122, 154) and an annular flange portion (124, 156) provided at the front end of the cylindrical portion and having an outer diameter larger than that of the cylindrical portion. The inner circumferential surface of the flange member has a conical surface (126, 160) that tapers from the front end to the rear end side of the flange member, and a cylindrical surface that extends rearward after the conical surface ( 28, 62) and providing a flange member (118, 150) and a tubular member (120, 152);
The front end portion of the tubular member (120, 152) is fitted to the flange member (118, 150) so that the front end extends forward from the front end of the flange member, and the outer peripheral surface of the front end portion of the tubular member In close contact with the cylindrical surface (128, 162) of the flange member;
A mandrel (202) having a conical outer peripheral surface (200) corresponding to the conical surface (126, 160) of the flange member (118, 150) is press-fitted into the front end portion of the tubular member fitted to the flange member. And widening the front end portion to closely engage the conical surface (126, 160) of the flange member;
A method of forming a flanged tube having the flange member and the tubular member integrated with each other is provided.
この方法によれば、溶接を必要とせずにフランジ付き管を形成することができる。 According to this method, a flanged tube can be formed without requiring welding.
具体的には、
該フランジ部材（１１８，１５０）を用意する工程において、該フランジ部材の内周面の筒状面に係止用凹凸（１３０，１６４）を備えるフランジ部材を用意し、
該管状部材（１２０，１５２）を用意する工程において、該管状部材の外周面の前端部分に該係止用凹凸（１３０，１６４）に対応する係止用対応凹凸（１４０，１８０）を備える管状部材を用意し、
該管状部材の前端部分を該フランジ部材に嵌合するときに、該管状部材の前端を該フランジ部材に挿入し、該管状部材の被係止用対応凹凸（１４０，１８０）を該フランジ部材の係止用凹凸（１３０，１６４）にスナップ嵌めするようにすることができる。
In particular,
In the step of preparing the flange member (118, 150), a flange member provided with locking irregularities (130, 164) on the cylindrical surface of the inner peripheral surface of the flange member is prepared,
In the step of preparing the tubular member (120, 152), the tubular member is provided with a locking corresponding unevenness (140, 180) corresponding to the locking unevenness (130, 164) at the front end portion of the outer peripheral surface of the tubular member. Prepare the parts,
When the front end portion of the tubular member is fitted to the flange member, the front end of the tubular member is inserted into the flange member, and the corresponding irregularities for locking (140, 180) of the tubular member are formed on the flange member. It is possible to snap-fit to the locking irregularities (130, 164).
また別の具体例としては、
該フランジ部材（１１８，１５０）を用意する工程において、該フランジ部材の内周面の筒状面（１２８，１６２）に当該フランジ部材の後端から前方に当該フランジ付き管の長手軸線方向で延びる大径部分（１６２−１）と、該大径部分に続き半径方向内側に延びる環状面（１６２−２）と、該環状面の内周縁から該円錐状面まで同長手軸線方向で延びる小径部分（１６２−３）とを有するフランジ部材を用意し、
該管状部材（１２０，１５２）を用意する工程において、該管状部材の外周面に、その前端から後方に同長手軸線方向で延び、該フランジ部材の内周面の小径部分と略同じ径の小径部分と、該小径部分に続き半径方向外側に延びる環状面と、該環状面から後方に同長手軸線方向で延び、該フランジ部材の内周面の大径部分と略同じ径の大径部分とを有する管状部材を用意し、
該管状部材（１２０，１５２）の前端を該フランジ部材（１１８，１５０）に嵌合するときに、該管状部材の前端部分を、該フランジ部材の後端側から挿入して該管状部材の環状部分が該フランジ部材の環状部分に当接する状態とし、
この状態で、マンドレルを筒状部材の先端から圧入するようにすることができる。
As another specific example,
In the step of preparing the flange member (118, 150), the tubular surface (128, 162) on the inner peripheral surface of the flange member extends forward from the rear end of the flange member in the longitudinal axis direction of the flanged tube. A large-diameter portion (162-1), an annular surface (162-2) extending radially inward following the large-diameter portion, and a small-diameter portion extending in the same longitudinal axis direction from the inner peripheral edge of the annular surface to the conical surface Prepare a flange member having (162-3),
In the step of preparing the tubular member (120, 152), the outer diameter of the tubular member extends from the front end to the rear in the same longitudinal axis direction, and has a small diameter substantially the same as the small diameter portion of the inner peripheral surface of the flange member. A portion, an annular surface extending radially outward following the small-diameter portion, a large-diameter portion extending rearwardly from the annular surface in the same longitudinal axis direction and having substantially the same diameter as the large-diameter portion of the inner peripheral surface of the flange member; A tubular member having
When the front end of the tubular member (120, 152) is fitted to the flange member (118, 150), the front end portion of the tubular member is inserted from the rear end side of the flange member to form an annular shape of the tubular member. The portion is in contact with the annular portion of the flange member;
In this state, the mandrel can be press-fitted from the tip of the cylindrical member.
また、
該フランジ部材（１１８，１５０）を用意する工程において、当該フランジ部材の半径方向に延びて前方に面するフランジ前端面（１６６）と、該フランジ前端面の内周縁から前方に突出する筒状の突出面（１６９）とを有し、該突出面（１６９）の前端縁から当該フランジ部材の円錐状面（１６０）が後方に延びるようになされているフランジ部材を用意し、
該管状部材（１２０，１５２）をマンドレル（２０２）で広げる工程において、該管状部材の前端部分が該フランジ部材の円錐状面に沿って広げられると共に、該円錐状面の前端縁から折り返されて該環状面を覆うようにするようにすることができる。
Also,
In the step of preparing the flange members (118, 150), a flange front end surface (166) extending in the radial direction of the flange member and facing forward, and a cylindrical shape protruding forward from the inner peripheral edge of the flange front end surface A flange member having a projecting surface (169), and a conical surface (160) of the flange member extending rearward from the front edge of the projecting surface (169),
In the step of spreading the tubular member (120, 152) with the mandrel (202), the front end portion of the tubular member is spread along the conical surface of the flange member and folded back from the front end edge of the conical surface. The annular surface can be covered.
以下、本発明に係る金属管の結合方法を添付図面に基づき説明する。 Hereinafter, a method for joining metal pipes according to the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
図１及び図２は、本発明に係る金属管結合方法を、第１金属管１とフランジ付き第２金属管２とを結合するのに用いた場合を示している。
1 and 2 show a case where the metal pipe joining method according to the present invention is used to join the
第１金属管１は、円筒状の外周面４と内周面６とを有している。該第１金属管１には、その外周面４に、当該第１金属管１の先端８から後方に向けて半径方向外側に傾斜し、外周面４に至る第１円錐状面１０を有する係止用先端部１２と、該係止用先端部１２の後端に連接された第１環状凹部１４とが形成される。第１環状凹部１４は、係止用先端部１２の後端から半径方向内側に延びる環状半径方向面１６と、該環状半径方向面の内周縁１６´から後方に向かって半径方向外側に延びる傾斜面１８とを有する。
The
第２金属管２はフランジ２０付き管とされており、第１金属管１の内周面と同じ径の内周面２２と、第１金属管１の外周面よりも径の大きい外周面２４とを有している。該第２金属管には、その内周面にその先端から後方に向かって半径方向内側に傾斜する第２円錐状面２６と、該第２円錐状面に連接する第２環状凹部２８とが形成される。該第２環状凹部２８は、第２円錐状面の後端から半径方向外側に延びる環状半径方向面３０と、当該第２金属管２の軸線に平行な環状面３２と、該環状面３２の後端から後方に向かい半径方向内側に傾斜する傾斜面３４とを有している。
The
第１金属管１を第２金属管２に結合するには、両金属管の軸線を整合し、第１金属管１の係止用先端部１２を第２金属管２の孔内にその先端から挿入する。第１円錐状面１０を第２金属管２の第２円錐状面２６に摺動させながら、係止用先端部１２が第２金属管２の第２環状凹部２８に嵌合するまで第１金属管を軸線方向で押圧し、第２金属管２内に圧入する。
In order to join the
図２は、第１及び第２金属管を結合した状態を示している。この図から分かるように、第１金属管の先端部分の外周面の輪郭形状は、第２金属管の先端部分の内周面の輪郭形状に一致するようにされており、好ましくは、第２金属管の内周面の輪郭形状の径が、第１金属管の外周面の輪郭形状の径よりも小さくなるようにする。 FIG. 2 shows a state in which the first and second metal tubes are combined. As can be seen from this figure, the contour shape of the outer peripheral surface of the distal end portion of the first metal tube is made to coincide with the contour shape of the inner peripheral surface of the distal end portion of the second metal tube. The diameter of the contour shape of the inner peripheral surface of the metal tube is made smaller than the diameter of the contour shape of the outer peripheral surface of the first metal tube.
このようにして結合された第１及び第２金属管の結合部における肉厚は、これら２つの金属管を突合せ溶接した場合に比べて厚くなるために、当該結合部分に対してかかる横向きの力による折曲がりに対する抵抗力が大きくなる。また、突合せ溶接した場合と異なり、結合部が加熱されることがないので、金属管がステンレス鋼管であっても孔食が生じることがない。更に、加熱することがないので、異なる金属からなる管の結合でも容易に行うことができる。 Since the thickness of the joined portion of the first and second metal tubes joined in this way is thicker than when these two metal tubes are butt welded, the lateral force applied to the joined portion is increased. The resistance to bending due to is increased. In addition, unlike the case of butt welding, the joint is not heated, so that pitting corrosion does not occur even if the metal tube is a stainless steel tube. Furthermore, since no heating is performed, it is possible to easily perform the joining of tubes made of different metals.
上記において、結合される金属管は１〜１０ｍｍ（好ましくは１〜５ｍｍ）の管厚で２０〜５００ｍｍ（好ましくは２０〜２００ｍｍ）の管径としたステンレス鋼管、アルミニウム管、チタン合金管、ニッケル合金管、ジルコニウム合金管、鉄鋼管などとすることができる。 In the above, the metal pipe to be joined is a stainless steel pipe, aluminum pipe, titanium alloy pipe, nickel alloy having a pipe thickness of 1 to 10 mm (preferably 1 to 5 mm) and a pipe diameter of 20 to 500 mm (preferably 20 to 200 mm). A pipe, a zirconium alloy pipe, a steel pipe, and the like.
第１金属管の第２金属管への圧入は、通常、約４９ＭＰａ（約５００ｋｇ／ｃｍ２）以上の圧力で行うことができる。 The press-fitting of the first metal tube into the second metal tube can usually be performed at a pressure of about 49 MPa (about 500 kg / cm 2 ) or more.
図３乃至図５には、金属管の他の結合方法が示されている。
すなわち、この方法では、２つの金属管３６，３８を結合用の金属管４０により結合する。
3 to 5 show another method for joining metal tubes.
In other words, in this method, the two
図３に示すように、金属管３８の先端部分には、図１の金属管１と同じ外周面輪郭形状を形成し、図示しないが、曲管とされた金属管３６の先端部分（図５で見て右端部分）にも同様の外周面輪郭形状を形成する。
As shown in FIG. 3, the same outer peripheral surface contour shape as that of the
結合用の金属管４０には、その両端部分の内周面に、図１の金属管２と同じ内周面輪郭形状を形成する。
In the
図１及び図２に示した実施形態と同様に、このようにされた金属管４０に、その両端から金属管３６，３８を圧入することにより、これら２つの金属管の結合を行う。
Similar to the embodiment shown in FIGS. 1 and 2, the
また、第１及び第２円錐状面は、その半径方向での高さが０．２〜１ｍｍ（好ましくは０．２〜０．５ｍｍ）、軸線方向での長さが５〜２０ｍｍ（５〜１０ｍｍ）とされる。該円錐状面は１つ〜５つを軸線方向で連続して形成することができる。 The first and second conical surfaces have a radial height of 0.2 to 1 mm (preferably 0.2 to 0.5 mm) and an axial length of 5 to 20 mm (5 to 5 mm). 10 mm). One to five conical surfaces can be formed continuously in the axial direction.
円錐状面は、その長さを５〜２００ｍｍ、その角度を１〜１０度とすることもできる。 The conical surface may have a length of 5 to 200 mm and an angle of 1 to 10 degrees.
図６は、図１乃至図３に示した実施例の変形例を示しており、第１金属管１の外周面が第１円錐状面１０から前方に延びる筒状部９を有しており、当該第１の金属管１の先端面８が、第２金属管の内周面の先端２´と一致するようになっている。第２金属管２はその先端に前方へ突出する環状部分３を有しており、第２金属管の先端２´から連続して前方外側に傾斜する円錐状面３´を有している。この円錐状面３´は、後述する図１０に示す実施例の参照番号１３４で示す面に相当するものである。
FIG. 6 shows a modification of the embodiment shown in FIGS. 1 to 3, and the outer peripheral surface of the
図７には、図１乃至図３に示した実施例の他の変形例が示されている。この変形例では、第２金属管２がフランジ２０を有しておらず、菅結合部分における管壁の肉厚が第１金属管に比べて厚くされている。これは液体水素の配管における管の結合に適したものであり、高圧の液体水素が配管内を通されるときに、第１金属管１の先端部分がその圧力により半径方向で拡張されて、その外周面が第２金属管２の内周面に押圧され、第１及び第２金属管の間の密封をより確実にするようにしている。約６０ＭＰａに液体水素を通した実験では、全く液漏れがないことが確認されている。
FIG. 7 shows another modification of the embodiment shown in FIGS. In this modification, the
図８は、図７の管結合構造の変形例を示しており、第１金属管１が追加の円錐状面１９を備え、第２金属管２が対応する追加の円錐状面２１を有している。
FIG. 8 shows a variation of the tube coupling structure of FIG. 7, wherein the
図９は、図１の更に別の変形例を示しており、第１及び第２金属管の両方がフランジ２０´、２１を有し、両フランジがボルト等の連結部材２３によって連結されており、第１及び第２金属管がより安全に結合されるようにしている。更に、この例では、第２金属管の外周面にリング状の補強管２５が圧力嵌めされており、結合部分の補強を行なっている。
FIG. 9 shows still another modification of FIG. 1, in which both the first and second metal pipes have
以下、本発明に従って実際に行なった管の結合の例を述べる。 In the following, examples of tube coupling actually performed according to the present invention will be described.
〔例１〕
毎分２００Ｌの水を通すことを想定し、外径３８．１ｍｍ、内径３５．７ｍｍ、肉厚１．２ｍｍのステンレス鋼管に図１の第１金属管１と同じ外周面輪郭形状を形成し、図１の第２金属管と同様の内周面輪郭形状としたステンレス鋼管に圧入結合を行い配管を組み立てた。
[Example 1]
Assuming that 200 L of water is passed per minute, the same outer peripheral surface contour shape as the
ステンレス鋼管の溶接箇所が無いために、熱による歪みが無く、フランジ結合部分にゴムパッキンではなくメタルシールを用いた配管を完成することができた。ステンレス鋼管の加熱による孔食もなく、ゴムパッキンを用いた場合の異物混入の虞もなく良好な配管とすることができた。また、上述の如き外周面及び内周面輪郭形状を有する金属管を工場で製作することができるので、配管組立て現場での組立作業は、従来の溶接による作業に比べて極めて簡単となり、組立て作業時間を大幅に短縮することができた。 Since there was no welded portion of the stainless steel pipe, there was no distortion due to heat, and a pipe using a metal seal instead of rubber packing at the flange joint could be completed. There was no pitting corrosion due to the heating of the stainless steel pipe, and there was no possibility of foreign matter mixing when using rubber packing. In addition, since the metal pipe having the outer peripheral surface and inner peripheral surface contour shape as described above can be manufactured at the factory, the assembly work at the pipe assembly site is extremely simple compared to the work by conventional welding, and the assembly work I was able to save a lot of time.
〔例２〕
魚肉練り材料などの練り材料を通すことを想定し、実施例１と同様の配管を組み立てた。単なる金属管の圧入作業だけで組み立てを行うことができるので、衛生的に優れた配管を組み立てることができた。
[Example 2]
The piping similar to Example 1 was assembled on the assumption that the kneading material such as the fish meat kneading material was passed. Assembling can be performed by simply press-fitting a metal pipe, so that a hygienic pipe can be assembled.
〔例３〕
水を毎分２００Ｌ流すことを想定して、ステンレス鋼管を、図３に示すような、結合用の管を使用して結合した。結合される２つのステンレス鋼管を外径３８．１ｍｍ、内径３５．７ｍｍ、肉厚１．２ｍｍとし、図４に示すものと同じ内周面輪郭形状を有する結合用ステンレス鋼管で結合した。
[Example 3]
Assuming a flow of 200 L per minute, stainless steel tubes were joined using a joining tube as shown in FIG. Two stainless steel pipes to be joined had an outer diameter of 38.1 mm, an inner diameter of 35.7 mm, and a wall thickness of 1.2 mm, and were joined by a joining stainless steel pipe having the same inner peripheral surface contour as shown in FIG.
ステンレス鋼管の溶接箇所が無いために、熱による歪みが無く、水が漏出することもなかった。溶接をする場合に比べて、組立作業が簡単なために、作業時間を大幅に短縮することができた。 Since there was no welded portion of the stainless steel pipe, there was no distortion due to heat, and water did not leak out. Compared to welding, the assembly time is simple, so the work time can be greatly reduced.
〔例４〕
内径３６，７ミリ管厚３ミリのステンレス鋼管とアルミ合金シームレス管を用い、ステンレス鋼管の内周面には、図１の金属管２の内周面輪郭形状を形成し、アルミ合金シームレス管には、図１の金属管１と同様の外周面輪郭形状を形成した。但し、この場合、ステンレス鋼管及びアルミ合金シームレス管に形成する円錐状面は、それぞれの管の先端から後端側に向かう２０ミリメートルの長さの範囲に２つ連続して形成するようにした。また、ステンレス鋼管の内周面輪郭形状は、アルミ合金シームレス管の外周面輪郭形状より径を僅かに小さくした。組み立てられた配管に、約２ＭＰａ（２０気圧）で流体を通しても結合部分からの漏れは見られなかった。
[Example 4]
A stainless steel pipe having an inner diameter of 36,7 mm and a thickness of 3 mm and an aluminum alloy seamless pipe are used. On the inner peripheral surface of the stainless steel pipe, the contour shape of the inner peripheral surface of the
〔例５〕
本発明は基本的には金属管の結合に関するものであるが、外径３８．１ｍｍ、内径３５．７ｍｍ、肉厚１．２ｍｍとされたポリエチレン系樹脂の管（「ニューライト」（登録商標））に図１の第１金属管と同じ外周面輪郭形状を形成し、図１の第２金属管と同じ内周面輪郭形状を有するステンレス鋼管に圧入した。但し、この場合、ポリエチレン系樹脂の管及びステンレス鋼管のそれぞれの先端から後端に向けての１６ミリの範囲に３つの円錐状面を連続して設け、また、ステンレス鋼管の内周面輪郭形状はポリエチレン系樹脂の管の外周面輪郭形状よりもその径を全体的に小さくした。約０．５ＭＰａ（５気圧）の流体を通したが漏れは生じなかった。
[Example 5]
The present invention basically relates to the joining of metal tubes, but is a polyethylene resin tube ("Newlite" (registered trademark)) having an outer diameter of 38.1 mm, an inner diameter of 35.7 mm, and a wall thickness of 1.2 mm. ) Was formed into the same outer peripheral surface contour shape as the first metal tube of FIG. 1 and press-fitted into a stainless steel tube having the same inner peripheral surface contour shape as the second metal tube of FIG. However, in this case, three conical surfaces are continuously provided in a range of 16 mm from the front end to the rear end of the polyethylene resin pipe and the stainless steel pipe, and the inner peripheral surface contour shape of the stainless steel pipe Has a smaller overall diameter than the contour of the outer peripheral surface of the polyethylene resin tube. Although a fluid of about 0.5 MPa (5 atm) was passed, no leakage occurred.
図１０は、本発明に係る第１及び第２のフランジ付き管１１０，１１２が結合されている管結合構造１１４を示している。
FIG. 10 shows a
第１のフランジ付き管１１０は、フランジ部材１１８と管状部材１２０とから構成されている。
The first
フランジ部材１１８は、筒状部分１２２、及び、該筒状部分１２２の前端に設けられ、該筒状部分よりも大きい外径を有する環状のフランジ部分１２４からなる。フランジ部材１１８は、その内周面が、前端から後端側に向けて先細りとなる円錐状面１２６及び該円錐状面に続き後方に延びる筒状面１２８とを有し、該筒状面２８には図１乃至図３に示した第２円錐状面２６及び第２環状凹部２８に相当する円錐状面及び環状凹部を有する鋸歯状の係止用凹凸１３０が形成されている。
The
管状部材１２０は、フランジ部材１１８の内周面の円錐状面１２６に密着係合された円錐状部分１３４、円錐状部分１３４に続いて後方に延びフランジ部材１１８の筒状面１２８に密着係合された筒状係合部分１３６、及び、該筒状係合部分１３６に続いて当該フランジ部材１１８の後端を越えて後方に延びる管本体部分１３８と、を有する。筒状係合部分１３６の外周面には、フランジ部材１１８の係止用凹凸１３０にスナップ係合される被係止用凹凸１４０が形成されている。ここでスナップ係合とは、変形した部材が弾性復元力で戻って他の部材にパチッと係合することをいい、この実施形態では、管状部材１２０の前端部分をフランジ部材１１８の後端から挿入していった場合、該管状部材の被係止用凹凸が弾性変形しながら進み、該被係止用凹凸が係止用凹凸１３０に整合されたときに、その復元力により該係止用凹凸１３０にパチッと係合することを意味する。
The
第２のフランジ付き管１１２は、フランジ部材１５０と管状部材１５２とから構成されている。フランジ部材１５０は、筒状部分１５４、及び、該筒状部分の前端に設けられ、該筒状部分よりも大きい外径を有する環状フランジ部分１５６からなる。フランジ部材１５０は、該フランジ部材の内周面における前端から後端側に向けて先細りとなる円錐状面１６０及び該円錐状面に続き後方に延びる筒状面１６２とを有し、該筒状面には鋸刃状の係止用凹凸１６４が形成されている。該フランジ部材は、その半径方向に延びて前方に面するフランジ前端面１６６と、該フランジ前端面の内周縁から前方に突出する筒状の突出面１６９とを有し、突出面１６９の前端縁から当該フランジ部材の円錐状面１６０が後方に延びるようになされている。
The second
管状部材１５２は、フランジ部材１５０の筒状面１６２に密着係合された筒状係合部分１７２、該筒状係合部分の前端から該フランジ部材１５０の内周面の該円錐状面１６０に沿って円錐形状に延び円形の前端縁に至る円錐状部分１７０、及び、該筒状係合部分１７２の後端から該フランジ部材の後端を越えて後方に延びる管本体部分１７４を有する。筒状係合部分１７２の外周面には、フランジ部材の係止用凹凸１６４とスナップ係合される被係止用凹凸１８０が形成されている。
The
該第２のフランジ付き管１１２は、そのフランジ部材１５０のフランジ前端面１６６よりも前方に延出する部分が、第１のフランジ付き管１１０の円錐状部分１３８の内側に入り、その円形の前端縁１７６の全体が第１のフランジ付き管１１０の円錐状部部分１３８の内面に当接するようにされ、該第１及び第２のフランジ付き管１１０,１１２のフランジ部材を、汎用の接合バンド（ＫＦフランジ用クランプ）１７８により締め付けて固定している。
The second
図示の実施形態においては、円錐状部分１３４、１７０の傾斜角が、当該フランジ付き管の長手方向軸線に対して３７°〜５３°の範囲とすることが好ましく、特に、約４５°が好ましい。
In the illustrated embodiment, the angle of inclination of the
このように結合されたフランジ付き管を通って、流体が矢印Ａで示す方向に流れると、流体は第１及び第２フランジ付き管の端部間にできる環状の凹みにおいて矢印Ｂで示すような渦流が生じる。この渦流は、結合されたフランジ付き管をＣＩＰするときに、洗浄液が、第１及び第２のフランジ付き管の前端の円錐状面間に形成された比較的幅の広い環状凹部内を効率的に洗浄する作用をする。 When the fluid flows in the direction indicated by arrow A through the flanged tubes thus joined, the fluid is as indicated by arrow B in the annular recess formed between the ends of the first and second flanged tubes. Eddy current is generated. This vortex allows the cleaning liquid to efficiently move within the relatively wide annular recess formed between the conical surfaces at the front ends of the first and second flanged tubes when CIPing the joined flanged tubes. It acts to wash.
図１１乃至図１４は、第１のフランジ付き管１１０を作る工程が示されている。
FIGS. 11-14 illustrate the process of making the first
先ず、図１１及び図１２に示すように、前端に円錐状部分１３４が形成されておらず、係止用対応凹凸１３０が形成されている管状部分１２０をフランジ部分１１８の後端から挿入し、該管状部分１２０の係止用凹凸１４０がフランジ部材１１８の係止用凹凸１３０にスナップ係合されるようにする。この状態では、管状部材１２０の前端は、フランジ部材１１８の前端よりも前方に僅かに延出している。
First, as shown in FIGS. 11 and 12, the
この状態で、フランジ部材１１８の円錐状面１６０に対応する円錐状外周面２００を有するマンドレル２０２を、管状部材１２０の前端部分に圧入し、該前端部分を該フランジ部材１１８の円錐状面１２６に押圧密着するように広げる。
In this state, a
図示はしないが、第２のフランジ付き管１１２も同様にして形成される。
Although not shown, the second
図１５及び図１６は、第２のフランジ付き管１１２の変形例をなすフランジ付き管を作る工程を、第２のフランジ付き管１１２と同じ構成部分には同じ参照番号を付して示してある。このフランジ付き管では、フランジ部材１５０の内周面が、後端から前方に延びる大径部１６２−１と、該大径部の前端縁から半径方向内側に延びる環状面１６２−２と、該環状面の内側縁から円錐状面まで延びる小径部１６２−３を有している。これに対し、管状部材１５２の外周面は大径部１６２−１、環状面１６２−２、小径部１６２−３に対応する面が形成されている。フランジ付き管１１２と管状部材１５２とを結合するためには、図１１乃至図１４で示したと同様に、管状部材１５２の前端をフランジ部材１５０にその後端から挿入し、図１３及び図１４に示すと同様のマンドレルで、管状部材１５２の前端を広げる。ただし、この実施形態においては、図１６に一点鎖線で示すように、管状部材１５２の前端を、フランジ部材１５０の円錐状面１６０の前端縁から後方に折り返すようにしている。
FIGS. 15 and 16 show a process of making a flanged tube which is a modification of the second
以下、図１０のような結合構造を有する配管に対する実験例を述べる。 Hereinafter, an experimental example for a pipe having a coupling structure as shown in FIG. 10 will be described.
〔例１〕
お茶飲料製造工場における、お茶飲料の搬送量毎分１００Ｌの配管（外径３８．１ｍｍ、内径３５．７ｍｍ、肉厚１．２ｍｍの配管）に、図１０に示す如き第１及び第２のフランジ付き管を組み込んだ。円錐状部分の傾斜角度は４５°とし、お茶飲料を毎分１００Ｌ、３６時間連続して流したが、お茶飲料の漏れは認められなかった。
[Example 1]
The first and second flanges as shown in FIG. 10 are connected to a pipe (a pipe having an outer diameter of 38.1 mm, an inner diameter of 35.7 mm, and a wall thickness of 1.2 mm) of 100 L / min. A tube was incorporated. The inclination angle of the conical portion was 45 °, and tea beverage was continuously flowed at 100 L / min for 36 hours, but no leakage of tea beverage was observed.
その後、洗浄液を秒速２ｍ以上で同配管を通し、ＣＩＰ洗浄を行った後、第１及び第２フランジ付き管を分解したが、結合部分付近には汚れは全くなく、すぐに他品種の飲料を流すことが可能な状態であった。 After that, the CIP cleaning was performed by passing the cleaning solution through the same pipe at a speed of 2 m / s or more, and then the first and second flanged pipes were disassembled. It was in a state where it was possible to flow.
〔例２〕
缶コーヒー用コーヒーの製造ラインにて、コーヒー飲料の搬送量毎分２００Ｌの配管（外径６３．５ｍｍ、内径５９．５ｍｍ、肉厚２ｍｍの配管）に図１０に示すと同様の第１及び第２のフランジ付き管を組み込んだ。
[Example 2]
In the coffee production line for canned coffee, the first and second similar to the one shown in FIG. 10 on a pipe (a pipe having an outer diameter of 63.5 mm, an inner diameter of 59.5 mm, and a wall thickness of 2 mm) of 200 L / min. Two flanged tubes were incorporated.
円錐状部分の傾斜角度は５２°とし、コーヒー飲料を毎分２００Ｌ、７２時間連続して流したが、コーヒー飲料の漏れは認められなかった。 The inclination angle of the conical portion was 52 °, and the coffee beverage was run continuously at 200 L / min for 72 hours, but no leakage of the coffee beverage was observed.
その後、洗浄液を秒速２ｍ以上で同配管を通し、ＣＩＰ洗浄を行った後、第１及び第２フランジ付き管を分解したが、結合部分付近には汚れは全くなく、すぐに他品種の飲料を流すことが可能な状態であった。ステンレス製のために、コーヒーの強い匂いも付かず洗浄が簡単であった。 After that, the CIP cleaning was performed by passing the cleaning solution through the same pipe at a speed of 2 m / s or more, and then the first and second flanged pipes were disassembled. It was in a state where it was possible to flow. Because it was made of stainless steel, it was easy to clean without the strong smell of coffee.
〔例３〕
オレンジ果実のジュース製造ラインにて、オレンジジュースの搬送量毎分１００Ｌの配管（外径３８．１ｍｍ、内径３５．７ｍｍ、肉厚１．２ｍｍの配管）に図１に示すと同様の第１及び第２のフランジ付き管を組み込んだ。
[Example 3]
In the orange fruit juice production line, the orange juice transport amount is 100 L per minute (outside diameter 38.1 mm, inside diameter 35.7 mm, wall thickness 1.2 mm pipe) as shown in FIG. A second flanged tube was incorporated.
円錐状部分の傾斜角度は４５°とし、オレンジジュースを毎分１００Ｌ、７２時間連続して流したが、漏れは認められなかった。 The inclination angle of the conical portion was 45 °, and orange juice was allowed to flow continuously at 100 L / min for 72 hours, but no leakage was observed.
その後、洗浄液を秒速２ｍ以上で同配管を通し、ＣＩＰ洗浄を行った後、第１及び第２フランジ付き管を分解したが、結合部分付近には汚れは全くなく、すぐに他品種の飲料を流すことが可能な状態であった。 After that, the CIP cleaning was performed by passing the cleaning solution through the same pipe at a speed of 2 m / s or more, and then the first and second flanged pipes were disassembled. It was in a state where it was possible to flow.
〔例４〕
青汁製造ラインにて、青汁の搬送量毎分１５０Ｌの配管（外径３８．１ｍｍ、内径３５．７ｍｍ、肉厚１．２ｍｍの配管）に図１に示すと同様の第１及び第２のフランジ付き管を組み込んだ。
[Example 4]
In the green juice production line, the first and second similar to the one shown in FIG. 1 for a pipe (a pipe having an outer diameter of 38.1 mm, an inner diameter of 35.7 mm, and a wall thickness of 1.2 mm) of 150 L / min. Incorporated flanged tube.
円錐状部分の傾斜角度は４５°とし、青汁を毎分１５０Ｌ、２４時間連続して流したが、漏れは認められなかった。 The inclination angle of the conical portion was 45 °, and green juice was continuously flowed at 150 L / min for 24 hours, but no leakage was observed.
その後、洗浄液を秒速２ｍ以上で同配管を通し、ＣＩＰ洗浄を行った後、第１及び第２フランジ付き管を分解したが、結合部分付近には汚れは全くなく、すぐに他品種の飲料を流すことが可能な状態であった。
After that, the CIP cleaning was performed by passing the cleaning solution through the same pipe at a speed of 2 m / s or more, and then the first and second flanged pipes were disassembled. It was in a state where it was possible to flow.
Claims (9)
該フランジ部材の内周面の該円錐状面に密着係合された円錐状部分、該円錐状部分に続いて後方に延び該フランジ部材の該筒状面に密着係合された筒状係合部分、及び、該筒状係合部分に続いて該フランジ部材の後端を越えて後方に延びる管本体部分を有する管状部材、
を有する第１のフランジ付き管と；
筒状部分、及び、該筒状部分の前端に設けられ、該筒状部分よりも大きい外径を有する環状フランジ部分からなるフランジ部材であって、該フランジ部材の内周面における前端から後端側に向けて先細りとなる円錐状面及び該円錐状面に続き後方に延びる筒状面とを有するするとともに、当該フランジ部分の半径方向に延びて前方に面するフランジ前端面と、該フランジ前端面の内周縁から前方に突出する筒状の突出面とを有し、該突出面の前端縁から当該フランジ部材の該円錐状面が後方に延びるようになされているフランジ部材、及び、
該フランジ部材の筒状面に密着係合された筒状係合部分、該筒状係合部分の前端から該フランジ部材の内周面の該円錐状面に沿って円錐形状に延び円形の前端縁に至る円錐状部分、及び、該筒状係合部分の後端から該フランジ部材の後端を越えて後方に延びる管本体部分を有する管状部材、
を有する第２のフランジ付き管；
を有し、
該第２のフランジ付き管を、そのフランジ部材の該円錐状面の該フランジ前端面よりも前方に延出した部分が、該第１のフランジ付き管の円錐状部分内に入り、該第２のフランジ付き管の該前端縁の全体が該円錐状部分の内面に密封係合するようにされた第１及び第２フランジ付き管を備える管の結合構造。 A flange member comprising a cylindrical portion and an annular flange portion provided at the front end of the cylindrical portion and having an outer diameter larger than the cylindrical portion, the front end to the rear end of the inner peripheral surface of the flange member A flange member having a conical surface tapered toward the side, and a cylindrical surface extending rearward after the conical surface; and
A conical portion in close contact with the conical surface of the inner peripheral surface of the flange member, and a cylindrical engagement in close contact with the cylindrical surface of the flange member extending rearward after the conical portion. A tubular member having a portion and a tube body portion extending rearwardly beyond the rear end of the flange member following the tubular engaging portion;
A first flanged tube having:
A flange member comprising a cylindrical portion and an annular flange portion provided at the front end of the cylindrical portion and having an outer diameter larger than the cylindrical portion, the front end to the rear end of the inner peripheral surface of the flange member A flange front end surface having a conical surface tapered toward the side and a cylindrical surface extending rearward after the conical surface, and extending in the radial direction of the flange portion and facing forward, and the flange front end A flange-shaped projecting surface projecting forward from the inner peripheral edge of the surface, and the conical surface of the flange member extending rearward from the front edge of the projecting surface; and
A cylindrical engagement portion that is closely engaged with the cylindrical surface of the flange member, a circular front end that extends in a conical shape from the front end of the cylindrical engagement portion along the conical surface of the inner peripheral surface of the flange member A tubular member having a conical portion extending to the edge and a tube main body portion extending rearward from the rear end of the cylindrical engagement portion beyond the rear end of the flange member;
A second flanged tube having:
Have
A portion of the flange member that extends forward from the front end surface of the flange of the conical surface of the flange member enters the conical portion of the first flanged tube, and the second flanged tube enters the conical portion of the first flanged tube. A tube coupling structure comprising first and second flanged tubes wherein the entire leading edge of the flanged tube is sealingly engaged with the inner surface of the conical portion.
該フランジ部材の内周面の該円錐状面に密着係合された円錐状部分、該円錐状部分に続いて後方に延び該フランジ部材の筒状面に密着係合された筒状係合部分、及び、該筒状係合部分に続いて該フランジ部材の後端を越えて後方に延びる管本体を有する管状部材と、
を有するフランジ付き管であって、
該フランジ部材が、
当該フランジ部材の半径外側方向に延びて前方に面するフランジ前端面と、
該フランジ前端面よりも前方に延出するようにした該円錐状面と、
該円錐状面の前端環状縁から該フランジ前端面に軸線方向で延びる環状面を有し、
該管状部材の前端部分が該フランジ部材の円錐状面に密着係合すると共に、該円錐状面の前端縁から折り返されて該環状面を覆うようにされた環状部分を有するフランジ付き管。 A flange member comprising a cylindrical portion and an annular flange portion provided at the front end of the cylindrical portion and having an outer diameter larger than the cylindrical portion, the front end to the rear end of the inner peripheral surface of the flange member A flange member having a conical surface tapered toward the side and a cylindrical surface extending rearward after the conical surface;
A conical portion in close contact with the conical surface of the inner peripheral surface of the flange member, and a cylindrical engagement portion extending rearward following the conical portion and in close contact with the cylindrical surface of the flange member And a tubular member having a tube body extending rearwardly beyond the rear end of the flange member following the cylindrical engaging portion;
A flanged tube having :
The flange member is
A flange front end surface extending in a radially outward direction of the flange member and facing forward;
The conical surface extending forward from the front end surface of the flange;
An annular surface extending axially from the front end annular edge of the conical surface to the flange front end surface;
A flanged tube having a front end portion of the tubular member in close contact with the conical surface of the flange member and having an annular portion that is folded back from the front end edge of the conical surface to cover the annular surface .
該管状部材の外周面の前端部分が、該係止用凹凸に対応する係止用対応凹凸を有し、
該管状部材の係止用対応凹凸が該フランジ部材の係止用凹凸にスナップ嵌めされている請求項３に記載のフランジ付き管。 The cylindrical surface of the inner peripheral surface of the flange member has locking irregularities,
The front end portion of the outer peripheral surface of the tubular member has a locking corresponding unevenness corresponding to the locking unevenness,
The flanged tube according to claim 3 , wherein the corresponding irregularities for locking of the tubular member are snap-fitted into the irregularities for locking of the flange member.
該管状部材の筒状係合部分の外周面が、その前端から後方に同長手軸線方向で延び、該フランジ部材の内周面の小径部分に密着係合された小径部分と、該小径部分に続き半径方向外側に延び、該フランジ部材の環状部分に当接された環状面と、該環状面から後方に同長手軸線方向で延び、該フランジ部材の内周面の大径部分に密着係合された大径部分とを有する請求項３又は４に記載のフランジ付き管。 The cylindrical surface of the inner peripheral surface of the flange member has a large diameter portion extending in the longitudinal axis direction of the flanged tube forward from the rear end of the flange member, and an annular surface extending radially inward following the large diameter portion. And a small-diameter portion extending in the same longitudinal axis direction extending from the inner peripheral edge of the annular surface to the conical surface,
An outer peripheral surface of the tubular engaging portion of the tubular member extends rearward from the front end in the same longitudinal axis direction, and a small-diameter portion closely engaged with a small-diameter portion of the inner peripheral surface of the flange member, and the small-diameter portion Continuing engagement with the large-diameter portion of the inner peripheral surface of the flange member, extending outward in the radial direction, extending in the same longitudinal axis direction rearward from the annular surface, and abutting the annular portion of the flange member The flanged pipe according to claim 3 or 4 , having a large diameter portion.
該管状部材の前端部分を該フランジ部材に圧入して、その前端が該フランジ部材の前端より前方に延びる状態とし、該管状部材の前端部分の外周面を該フランジ部材の該筒状面に密着係合する工程と、
該フランジ部材の円錐状面に対応する円錐状外周面を有するマンドレルを、該フランジ部材に嵌合した該管状部材の前端部分に圧入し、該前端部分を該フランジ部材の円錐状面に押圧密着するように広げる工程と、
を有し、
該フランジ部材を用意する工程において、当該フランジ部材の半径方向に延びて前方に面するフランジ前端面と、該フランジ前端面の内周縁から前方に突出する筒状の突出面とを有し、該突出面の前端縁から当該フランジ部材の円錐状面が後方に延びるようになされているフランジ部材を用意し、
該管状部材をマンドレルで広げる工程において、該管状部材の前端部分が該フランジ部材の円錐状面に沿って広げられると共に、該円錐状面の前端縁から折り返されて該環状面を覆うようにするようにした、該フランジ部材と該管状部材とを一体化したフランジ付き管を形成する方法。 A flange member having a cylindrical portion and an annular flange portion provided at the front end of the cylindrical portion and having an outer diameter larger than that of the cylindrical portion, the inner peripheral surface of the flange member being the flange Providing a flange member having a conical surface tapered from the front end to the rear end side of the member and a cylindrical surface extending rearward after the conical surface; and a tubular member;
The front end portion of the tubular member is press-fitted into the flange member so that the front end extends forward from the front end of the flange member, and the outer peripheral surface of the front end portion of the tubular member is in close contact with the cylindrical surface of the flange member Engaging, and
A mandrel having a conical outer peripheral surface corresponding to the conical surface of the flange member is press-fitted into the front end portion of the tubular member fitted to the flange member, and the front end portion is pressed into close contact with the conical surface of the flange member. Expanding the process to
I have a,
In the step of preparing the flange member, the flange member has a flange front end surface that extends in the radial direction and faces forward, and a cylindrical projecting surface that protrudes forward from the inner peripheral edge of the flange front end surface, Preparing a flange member in which the conical surface of the flange member extends rearward from the front edge of the protruding surface;
In the step of expanding the tubular member with a mandrel, the front end portion of the tubular member is expanded along the conical surface of the flange member, and is folded back from the front end edge of the conical surface to cover the annular surface. and so, the method of forming a flanged pipe with integrated with said flange member and the tubular member.
該管状部材を用意する工程において、該管状部材の外周面の前端部分に該係止用凹凸に対応する係止用対応凹凸を備える管状部材を用意し、
該管状部材の前端部分を該フランジ部材に嵌合するときに、該管状部材の前端を該フランジ部材に挿入し、該管状部材の係止用対応凹凸を該フランジ部材の係止用凹凸にスナップ嵌めするようにした請求項７に記載の方法。 In the step of preparing the flange member, a flange member provided with concave and convex portions for locking on the cylindrical surface of the inner peripheral surface of the flange member is prepared,
In the step of preparing the tubular member, a tubular member provided with a locking corresponding unevenness corresponding to the locking unevenness on the front end portion of the outer peripheral surface of the tubular member is prepared,
When the front end portion of the tubular member is fitted to the flange member, the front end of the tubular member is inserted into the flange member, and the corresponding unevenness for locking the tubular member is snapped to the engaging unevenness of the flange member. The method according to claim 7 , wherein the method is fitted.
該管状部材を用意する工程において、該管状部材の外周面に、その前端から後方に同長手軸線方向で延び、該フランジ部材の内周面の小径部分と略同じ径の小径部分と、該小径部分に続き半径方向外側に延びる環状面と、該環状面から後方に同長手軸線方向で延び、該フランジ部材の内周面の大径部分と略同じ径の大径部分とを有する管状部材を用意し、
該管状位部材の前端を該フランジ部材に嵌合するときに、該管状部材の前端部分を、該フランジ部材の後端側から挿入して該管状部材の環状部分が該フランジ部材の環状部分に当接する状態とし、
この状態で、マンドレルを筒状部材の先端から圧入するようにした請求項７又は８に記載の方法。
In the step of preparing the flange member, a large-diameter portion extending in the longitudinal axis direction of the flanged tube forward from the rear end of the flange member on the cylindrical surface of the inner peripheral surface of the flange member; A flange member having an annular surface extending radially inward and a small-diameter portion extending in the same longitudinal axis direction from the inner peripheral edge of the annular surface to the conical surface;
In the step of preparing the tubular member, a small-diameter portion extending in the same longitudinal axis direction from the front end to the outer peripheral surface of the tubular member and having a diameter substantially the same as the small-diameter portion of the inner peripheral surface of the flange member; A tubular member having an annular surface extending radially outward following the portion, and a large-diameter portion extending rearwardly from the annular surface in the same longitudinal axis direction and having substantially the same diameter as the large-diameter portion of the inner peripheral surface of the flange member Prepare
When the front end of the tubular member is fitted to the flange member, the front end portion of the tubular member is inserted from the rear end side of the flange member so that the annular portion of the tubular member becomes the annular portion of the flange member. A state of contact,
The method according to claim 7 or 8 , wherein the mandrel is press-fitted from the tip of the cylindrical member in this state.
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