JP5305880B2 - 熱交換器用ヘッダタンク及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱交換器用ヘッダタンク及びその製造方法に関する。

従来、熱交換器用ヘッダタンク及びその製造方法として特許文献１、２に記載の技術が知られている。
これらの発明によれば、タンクプレートのエンボス部におけるチューブが挿入配置された位置に、ビード部を形成してその内側に連通路を形成することにより、両流路を連通させている。
また、ビード部の成形時に生じる余肉を無くすことにより、余肉がフランジ部の成形時において障害になるのを防止している。
特開２００８−６４４０１号公報 特開２００６−７１１８８号公報

しかしながら、従来の発明にあっては、タンク内の圧力上昇に伴ってビード部が外側に押圧されることにより、該ビード部の両側付近において応力が集中する虞があり、この部位の耐圧性を高くしたいという要求があった。
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、ビード部の成形時に生じる余肉がフランジ部の成形時に障害になるのを防止できると同時に、この余肉でもってビード部の剛性を強化でき、耐圧性を向上できる熱交換器用ヘッダタンク及びその製造方法を提供することである。

請求項１記載の発明では、熱交換器用ヘッダタンクの本体が、複数のチューブの端部がチューブ孔を挿通して固定され、略コ字状断面を有するチューブプレートと、該チューブプレートと最中状に重ねられるタンクプレートとから構成され、上記タンクプレートは、上記チューブプレートの略コ字状断面の底部に接合されるエンボス部と、該エンボス部の両側面側部分から幅方向にそれぞれ伸びて側面部分が上記略コ字状断面の対向する両側壁にそれぞれ接合されるフランジ部を有して略逆Ｗ字状断面に形成され、上記本体内は、上記エンボス部によって第１流路と第２流路に仕切られ、上記タンクプレートにおける前記チューブ孔に対応する位置には、上記エンボス部の上記チューブプレートの底部に接合される部分から外側に向けて凹設されたビード部によって上記両流路を連通可能な連通路が形成された熱交換器用ヘッダタンクにおいて、上記タンクプレートは、上記ビード部の上記両フランジ部にそれぞれ連続する部位が、該部位の外側面がそれぞれ外側方向へ突出されて、上記タンクプレートの他の部位に比べて肉厚の段部になるように形成されていることを特徴とする。

請求項２記載の発明では、熱交換器用ヘッダタンクの本体が、複数のチューブの端部がチューブ孔を挿通して固定され、略コ字状断面を有するチューブプレートと、該チューブプレートと最中状に重ねられるタンクプレートとから構成され、
前記タンクプレートは、上記チューブプレートの略コ字状断面の底部に接合されるエンボス部と、該エンボス部の両側面側部分から幅方向にそれぞれ伸びて側面部分が上記略コ字状断面の対向する両側壁にそれぞれ接合されるフランジ部を有して略逆Ｗ字状断面に形成され、上記本体内は、上記エンボス部によって第１流路と第２流路に仕切られ、上記タンクプレートにおける上記チューブ孔に対応する位置には、上記エンボス部の上記チューブプレートの底部に接合される部分から外側に向けて凹設されたビード部によって上記両流路を連通可能な連通路が形成され、上記タンクプレートは、上記ビード部の上記両フランジ部にそれぞれ連続する部位が、該部位の外側面がそれぞれ外側方向へ突出されて、上記タンクプレートの他の部位に比べて肉厚の段部になるように形成される熱交換器用ヘッダタンクの製造方法であって、上記タンクプレートは、平板状の母材から長手方向に沿って断面Ｕ字状の山部を有するベース部材を形成するベース部材成形工程と、上記ベース部材の山部とは反対側に、該山部の山頂部の内側の両側面に対応する位置に逃げ空間部を有する受け型を配置すると共に、上記反対側で上記山部の両側に止め型をそれぞれ配置した後、上記止め型間に押し型を押入して上記山部を圧縮変形させて上記エンボス部及びビード部を凹設すると共に、該ビード部の成形時の余肉を前記逃げ空間部内に流動させて上記段部を形成するビード部成形工程と、上記ベース部材における両端部を上下嵌合型により起立させて、上記フランジ部を成形するフランジ部成形工程によって製造されることを特徴とする。

この発明では、ビード部の成形時に生じる余肉により段部を形成して、ビード部の剛性を強化でき、耐圧性を向上できる。
また、この段部はビード部の内側にはみ出さないため、フランジ部の成形性を良好にできる。

以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。

以下、実施例１を説明する。
図１は実施例１の熱交換器用ヘッダタンクが採用された熱交換器の正面図、図２は図１のＳ２−Ｓ２線におけるヘッダタンク付近の斜視図（フィンは省略）、図３は同分解斜視図である。
図４は図３のＳ４−Ｓ４線における断面図、図５は図２のＳ５−Ｓ５線における断面図、図６は図２のＳ６−Ｓ６線における断面図、図７〜１０は実施例１のタンクプレートの製造方法を説明する図である。

先ず、全体構成を説明する。
図１に示すように、実施例１の熱交換器用ヘッダタンクが採用された熱交換器１は、所定間隔を置いて配置された一対のヘッダタンク2,3と、一対のヘッダタンク2,3の間に配置されたコア部４が備えられている。

ヘッダタンク２は、後述するチューブプレート５及びタンクプレート６からなる本体７と、この本体７の開口両端部をそれぞれ閉塞するパッチプレートＰ１で構成されている。
また、ヘッダタンク２内は、ディバイドプレートＤ１でそれぞれ後述する第１流路１４と第２流路１５を有する室R1,R3に区分けされている。
また、室R1,R3の第１流路１４と第２流路１５に連通した状態で図示しない入力ポートを有する入力コネクタＣ１が設けられる一方、室Ｒ３の第１流路１４と第２流路１５に連通した状態で図示しない出力ポートを有する出力コネクタＣ２が設けられている。

一方、ヘッダタンク３内はヘッダタンク２と同様に第１流路１４と第２流路１５を有する室Ｒ２が形成される他、その本体７はヘッダタンク２と略左右対称形状になっている。

コア部４は、それぞれ対応するチューブプレート５に両端部が挿通し固定された複数の管状のチューブ４ａと、チューブ４ａと交互に積層され、隣接するチューブ４ａに波状の頂部が接合された複数の波板状のフィン４ｂで構成されている。

その他、熱交換器１の各構成部材は、アルミ製、またはアルミやステンレス等を主要材料とする合金製となっており、各構成部の接合部同士のうちの少なくとも一方にはブレージングシートから構成され、又は予めフラックスを塗布や貼付したろう材が成形されている。
そして、熱交換器１の各構成部材は、予め仮組みされた後、加熱炉で熱処理されることにより、各構成部材の接合部同士が一体的にろう付け接合されている。

次に、両ヘッダタンク2,3の本体７について詳述する。
なお、両ヘッダタンク2,3の本体７は略左右対称形状であるため、ヘッダタンク２の本体７についてのみ詳述する。
また、ヘッダタンク２の説明において内側及び外側はヘッダタンク２の内外方向とし、両側はヘッダタンク２の幅方向とする。

図２、３に示すように、ヘッダタンク２の本体７は、互いに最中状に重ねられるチューブプレート５とタンクプレート６とから構成されている。

チューブプレート５は、平坦な底部５ａと、この底部５ａの両側からタンクプレート６側に起立した一対の両側壁5b,5bとを有して、全体がタンクプレート６側に開口した略コ字状断面に形成されている。
チューブプレート５の底部５ａには、チューブ４ａの端部が挿通し固定されるチューブ孔５ｃが該チューブプレート５の長手方向に沿って所定間隔で貫通形成されている。
なお、実施例１のチューブ４ａは中空の略長方形断面を有した押し出し成形品が採用されているが、この限りではない。
チューブプレート５の両側壁5b,5bの端面には、タンクプレート６側に突設された一対の爪部5d,5dが該チューブプレート５の長手方向に沿って所定間隔で配置されている。
なお、実施例１の一対の爪部5d,5dはチューブ孔５ｃと対応しない位置、即ち、チューブ４ａとはチューブプレート５の長手方向に位置ずれした位置に配置されているが、これに限定されず、一対の爪部5d,5dはチューブ孔５ｃに対応した位置に配置されていても良い。

タンクプレート６は、チューブプレート５側に凹設された略Ｕ字状断面のエンボス部８と、このエンボス部８の両側から略半円形状の断面を有して接続された第１流路構成部９及び第２流路構成部１０と、これら両流路構成部9,10からチューブプレート５側に起立した一対のフランジ部11,11を有して、全体が略逆Ｗ字状断面に形成されている。

また、図４に示すように、タンクプレート６におけるチューブ孔５ｃと対応する位置には、エンボス部８から外側に凹設されたビード部１２が形成されている。
また、ビード部１２の両側外周部には、他の部位に比べて肉厚の段部13,13が形成されている。

そして、図２、３及び図５、６に示すように、両プレート5,6を接合するには、先ず、ディバイドプレートＤ１を所定位置に介装した状態でチューブプレート５の内側にタンクプレート６を最中状に重ねた後、各爪部5d,5dをそれぞれ対応する両流路構成部9,10に加締め固定することにより、本体７を形成する。
尚、この実施例では、ディバイドプレートＤ１を所定位置に介装した状態でチューブプレート５の内側にタンクプレート６を最中状に重ねたが、これに限定されず、ディバイドプレートＤ１は、両プレート5,6を最中状に重ねた後に挿入し、各爪部5d,5dをそれぞれ対応する両流路構成部9,10に加締め固定することにより、本体７を形成しても良い。

次に、本体７の開口両端部にそれぞれパッチプレートＰ１を組み付ける。

次に、本体７のチューブ孔５ｃにチューブ４ａを挿通してフランジ部11,11の端面に当接・位置決めした状態で固定し、さらに、その他の全ての構成部材を仮組みした状態で加熱処理することにより、各構成部の接合部同士を一体的にろう付け固定する。
この際、両プレート5,6において、タンクプレート６の両フランジ部11,11がチューブプレート５の両側壁5b,5bに接合されると共に、エンボス部８がチューブプレート５の底部５ａに接合される。
これにより、図５に示すように、ヘッダタンク２内の各室R1,R3には、それぞれエンボス部８で仕切られた第１流路１４と第２流路１５が形成される。

また、図６に示すように、チューブ４ａが挿入された位置には、ビード部１２によって連通路１６が形成されている。
これにより、連通路１６を介してチューブ４ａが両流路14,15に連通されると共に、両流路14,15同士が連通されている。

次に、タンクプレート６の製造方法について説明する。
なお、説明の都合によりタンクプレート６を前述の状態から１８０度回転させた状態で図示・説明する。また、内側及び外側はヘッダタンク２の内外方向とし、両側はヘッダタンク２の幅方向とする。

タンクプレート６は、ベース部材成形工程、ビード部成形工程、フランジ部成形工程の順番で製造される。
ベース部材成型工程では、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、先ず、タンクプレート６となる平板状の母材２０の略中央を長手方向に沿って断面Ｕ字状の山状にプレス加工することにより山部２１を形成する。

ビード部成形工程では、図８（ａ）に示すように、先ず、ベース部材２２の山部２１の外側に逃げ空間部23,23を有する受け型２４を配置すると共に、山部２１の両側に止め型25,25をそれぞれ配置する。
その後、図８（ｂ）に示すように、山部２１の内側から押し型２６を押入してエンボス部８及びビード部１２を凹設すると共に、該ビード部１２の成形時の余肉を逃げ空間部23,23に突出させて段部13,13を形成する。
即ち、止め型25,25によって抑えられた余肉（図８（ｂ）の一点鎖線で図示）が逃げ空間部23,23、即ちビード部１２の外周部両側に流動して突出することにより肉厚の段部13,13となる。
また、図６に示すように、ビード部１２における段部13,13以外の部分の厚みＬ１は、チューブ４ａの端部との距離Ｌ２を確保するために肉薄に形成されている。

また、止め型25,25にはベース部材２２のエンボス部８の内周から両端部22a,22aに掛けて密着可能な当接部２５ａが設けられており、これによってビード部１２の成形時の余肉がビード部１２の内周部両側にはみ出さすのを防止できる。
従って、図９に示すように、ビード部１２の内周部両側付近（破線範囲で図示）を面一状態にできる。

さらに、受け型２４には、ベース部材２２の両流路構成部9,10の外周一部から両端部22a,22aに掛けて密着可能な当接部２４ａが設けられ、さらに、ベース部材２２の両端部22a,22aを両側から抑止可能な係止部２４ｂが設けられている。
従って、余肉を確実に逃げ空間部23,23に流動させて段部13,13を形成可能となっている。

フランジ部成形工程では、図１０に示すように、ベース部材２２における両流路構成部9,10の一部から両端部22a,22aに掛かる部分を上下嵌合型27,28により起立させて、フランジ部11,11を形成する。

具体的には、上嵌合型２７には、エンボス部８（ビード部１２共）の内周部と両流路構成部9,10の一部内周に掛けて密着し、且つ、製造すべき両流路構成部9,10の残りの一部とフランジ部11,11の内周形状に一致する当接部２７ａが設けられている。
一方、下嵌合型２８には、製造すべき両流路構成部9,10の残りの一部とフランジ部11,11の外周形状に一致する当接部２８ａが設けられている。

そして、下嵌合型２８上の所定位置にベース部材２２を配置し、さらに、上嵌合型２７の当接面２７ａをエンボス部８（ビード部１２共）と両流路構成部9,10の一部に密着させた状態で配置した後、上嵌合型２７を外側に押圧して両嵌合型27,28を嵌合させることにより、フランジ部11,11を形成できる。この際、両流路構成部9,10の残りの一部も形成される。
ここで、前述したように、ビード部１２の成形時の余肉がビード部１２の内周部両側からはみ出していないため、上嵌合型２７とベース部材２２を良好に密着させることができる。
従って、フランジ部11,11の良好な成形を実現でき、ビード部１２の加工精度を向上できる。
また、上嵌合型２７の負担も減るため、上嵌合型２７の長寿命化を実現できる。

最後に、上下嵌合型27,28を離脱させてベース部材２２を取り外すことにより、所望のタンクプレート６を得る。
この際、ビード部１２の成形時の余肉がビード部１２の内周部両側からはみ出していないため、上嵌合型２７からベース部材２２を容易に取り外すことができる。

次に、作用を説明する。
[熱交換器の作動について]
このように構成された熱交換器１は、ＣＯ_２を流通媒体とする高圧の車室内空調用冷凍サイクルに適用される。
車室内空調用冷凍サイクルは、主にコンプレッサ、熱交換器１、減圧膨張器、冷却器で構成される。
この際、熱交換器１の入力コネクタＣ１の入力ポートにはコンプレッサの出口側の接続管が接続される一方、出力コネクタＣ２の出力ポートには減圧膨張器の入口側の接続管が接続される。

そして、先ず、コンプレッサ側から高温・高圧の流通媒体が、入力コネクタＣ１の入力ポートを介してヘッダタンク２の室Ｒ１の第１流路１４及び第２流路１５に流入する。

次に、ヘッダタンク２の室Ｒ１の第１流路１４及び第２流路１５の流通媒体は、連通路１６を介してコア部４のそれぞれ対応するチューブ４ａに流入した後、ヘッダタンク３の室Ｒ２の第１流路１４及び第２流路１５に流入し、さらに、ターンしてヘッダタンク２の室Ｒ３の第１流路１４及び第２流路１５に流入する。
この際、チューブ４ａを流通する流通媒体は、コア部４を通過する車両走行風または図示しないファンの強制風と熱交換されて冷却される。
また、各ヘッダタンク2,3の各室Ｒ１〜Ｒ３において、連通路１６によりチューブ４ａと両流路14,15間の流通媒体の受け渡しをできると共に、両流路14,15の流通媒体を連通させて撹拌でき、冷却性能を向上できる。
最後に、ヘッダタンク２の室Ｒ３の第１流路１４及び第２流路１５に流入した流通媒体は、出力コネクタＣ２の出力ポートを介して減圧膨張器側へ送出され、熱交換器（放熱器）として機能する。

なお、熱交換器１により冷却された流通媒体は、減圧膨張器により減圧膨張されて冷却された後、冷却器によって車内の空気を冷却するとともに、流通媒体自身は加熱されて、再びコンプレッサに戻る。

[ヘッダタンクの耐圧性について]
実施例１の熱交換器１は、前述したようにＣＯ_２を流通媒体とする高圧の車室内空調用冷凍サイクルに適用されるため、ヘッダタンク２（３）には特に高い耐圧性が要求される。
ここで、図６で説明したように、ビード部１２における段部13,13以外の部分の厚みＬ１は、チューブ４ａの端部との距離Ｌ２を確保するために肉薄に形成されているため、ビード部１２を外側（図６の上方側）に押圧するような力に対して強度を向上させたいという要求がある。

これに対し、実施例１では、段部13,13によりビード部１２の両側を肉厚になっているため、ビード部１２の耐圧性、ひいてはヘッダタンク２（３）の耐圧性を向上できる。

[タンクプレートの撓み防止について]
また、ビード部１２の強度が向上したことにより、両プレート5,6を仮組みする際に、タンクプレート６の撓みを防止でき、両プレート5,6の堅固な仮組みを実現して、良好なろう付け接合を実現できる。
勿論、ろう付け処理後においてもタンクプレート６の剛性を向上でき、ヘッダタンク２（３）の耐久性を向上できる。

次に、効果を説明する。
以下、実施例１の効果を請求項１、２に対応する（１）、（２）共に記載する。

（１）熱交換器用ヘッダタンク２（３）の本体７が、複数のチューブ４ａの端部が挿通し固定され、略コ字状断面を有するチューブプレート５と、該チューブプレート５と最中状に重ねられるタンクプレート６とから構成され、タンクプレート６は、チューブプレート５の略コ字状断面の底部に接合されるエンボス部８と、該略コ字状断面の対向する両側壁5b,5bにそれぞれ接合されるフランジ部11,11を有して略逆Ｗ字状断面に形成され、本体７内は、エンボス部８によって第１流路１４と第２流路１５に仕切られ、タンクプレート６におけるチューブ４ａが配置された位置は、エンボス部８から外側に凹設されたビード部１２によって両流路14,15を連通可能な連通路１６が形成された熱交換器用ヘッダタンク２（３）において、ビード部１２の両側外周部には、他の部位に比べて肉厚の段部13,13が形成されている。

これにより、段部13,13でもってビード部１２の剛性を強化でき、耐圧性を向上できる。

（２）熱交換器用ヘッダタンク２（３）の本体７が、複数のチューブ４ａの端部が挿通し固定され、略コ字状断面を有するチューブプレート５と、該チューブプレート５と最中状に重ねられるタンクプレート６とから構成され、タンクプレート６は、チューブプレート５の略コ字状断面の底部に接合されるエンボス部８と、該略コ字状断面の対向する両側壁5b,5bにそれぞれ接合されるフランジ部11,11を有して略逆Ｗ字状断面に形成され、本体７内は、エンボス部８によって第１流路１４と第２流路１５に仕切られ、タンクプレート６におけるチューブ４ａが配置された位置は、エンボス部８から外側に凹設されたビード部１２によって両流路14,15を連通可能な連通路１６が形成され、ビード部１２の両側外周部には、他の部位に比べて肉厚の段部13,13が形成される熱交換器用ヘッダタンク２（３）の製造方法において、タンクレート６は、平板状の母材２０の長手方向に沿って山部２１を有するベース部材２２を形成するベース部材成形工程と、ベース部材２２の山部２１の外側に逃げ空間部23,23を有する受け型２４を配置すると共に、該山部２１の両側に止め型25,25を配置した後、該山部２１の内側から押し型２６を押入してエンボス部８及びビード部１２を凹設すると共に、該ビード部１２の成形時の余肉を逃げ空間部23,23に突出させて段部13,13を形成するビード部成形工程と、ベース部材２２の両端部22a,22aを上下嵌合型27,28により起立させて、フランジ部11,11を成形するフランジ部成形工程によって製造される。

これにより、ビード部１２の成形時に生じる余肉でもって段部13,13を形成できると同時に、余肉がフランジ部11,11の成形時に障害になるのを防止できる。

以上、実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、図１１（ａ）、（ｂ）に示すように、止め型25,25とフランジ部11,11との間に余肉３０が形成されるだけの隙間Ｌ３を形成して、該止め型25,25とベース部材２２の密着性や脱着性を確保しても良い。
この場合には余肉３０でもって流通媒体を更に撹拌できるという効果が得られる。

さらに、実施例１では、ビード部成形工程でエンボス部８とビード部１２を同時に形成するようにしたが、エンボス部８をベース部材成形工程の直後に形成して、ビード部成形工程とは別工程で形成することもできる。

実施例１の熱交換器用ヘッダタンクが採用された熱交換器の正面図である。 図１のＳ２−Ｓ２線におけるヘッダタンク付近の斜視図（フィンは省略）である。 図１のＳ１−Ｓ１線におけるヘッダタンク付近の分解斜視図（フィンは省略）である。 図３のＳ４−Ｓ４線における断面図である。 図２のＳ５−Ｓ５線における断面図である。 図２のＳ６−Ｓ６線における断面図である。 実施例１のタンクプレートの製造方法を説明する図である。 実施例１のタンクプレートの製造方法を説明する図である。 実施例１のタンクプレートの製造方法を説明する図である。 実施例１のタンクプレートの製造方法を説明する図である。 その他の実施例のタンクプレートの製造方法を説明する図である。

符号の説明

Ｃ１ 入力コネクタ
Ｃ２ 入力コネクタ
Ｄ１ ディバイドプレート
Ｐ１ パッチプレート
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３ 室
１ 熱交換器
２、３ ヘッダタンク
４ コア部
４ａ チューブ
４ｂ フィン
５ チューブプレート
５ａ 底部
５ｂ 側壁
５ｃ チューブ孔
５ｄ 爪部
６ タンクプレート
７ 本体
８ エンボス部
９ 第１流路構成部
１０ 第２流路構成部
１１ フランジ部
１２ ビード部
１３ 段部
１４ 第１流路
１５ 第２流路
１６ 連通路
２０ 母材
２１ 山部
２２ ベース部材
２２ａ 両端部
２３ 逃げ空間部
２４ 受け型
２４ａ、２５ａ、２７ａ、２８ａ 当接部
２４ｂ 係止部
２５ 止め型
２６ 押し型
２７ 上嵌合型
２８ 下嵌合型
３０ 余肉

Claims (2)

1. 熱交換器用ヘッダタンクの本体が、複数のチューブの端部がチューブ孔を挿通して固定され、略コ字状断面を有するチューブプレートと、該チューブプレートと最中状に重ねられるタンクプレートとから構成され、
   前記タンクプレートは、前記チューブプレートの略コ字状断面の底部に接合されるエンボス部と、該エンボス部の両側面側部分から幅方向にそれぞれ伸びて側面部分が前記略コ字状断面の対向する両側壁にそれぞれ接合されるフランジ部を有して略逆Ｗ字状断面に形成され、
   前記本体内は、前記エンボス部によって第１流路と第２流路に仕切られ、
   前記タンクプレートにおける前記チューブ孔に対応する位置には、前記エンボス部の前記チューブプレートの底部に接合される部分から外側に向けて凹設されたビード部によって前記両流路を連通可能な連通路が形成された熱交換器用ヘッダタンクにおいて、
   前記タンクプレートは、前記ビード部の前記両フランジ部にそれぞれ連続する部位が、該部位の外側面がそれぞれ外側方向へ突出されて、前記タンクプレートの他の部位に比べて肉厚の段部になるように形成されていることを特徴とする熱交換器用ヘッダタンク。
2. 熱交換器用ヘッダタンクの本体が、複数のチューブの端部がチューブ孔を挿通して固定され、略コ字状断面を有するチューブプレートと、該チューブプレートと最中状に重ねられるタンクプレートとから構成され、
   前記タンクプレートは、前記チューブプレートの略コ字状断面の底部に接合されるエンボス部と、該エンボス部の両側面側部分から幅方向にそれぞれ伸びて側面部分が前記略コ字状断面の対向する両側壁にそれぞれ接合されるフランジ部を有して略逆Ｗ字状断面に形成され、
   前記本体内は、前記エンボス部によって第１流路と第２流路に仕切られ、
   前記タンクプレートにおける前記チューブ孔に対応する位置には、前記エンボス部の前記チューブプレートの底部に接合される部分から外側に向けて凹設されたビード部によって前記両流路を連通可能な連通路が形成され、
   前記タンクプレートは、前記ビード部の前記両フランジ部にそれぞれ連続する部位が、該部位の外側面がそれぞれ外側方向へ突出されて、前記タンクプレートの他の部位に比べて肉厚の段部になるように形成される熱交換器用ヘッダタンクの製造方法であって、
   前記タンクプレートは、平板状の母材から長手方向に沿って断面Ｕ字状の山部を有するベース部材を形成するベース部材成形工程と、
   前記ベース部材の山部とは反対側に、該山部の山頂部の内側の両側面に対応する位置に逃げ空間部を有する受け型を配置すると共に、前記反対側で前記山部の両側に止め型をそれぞれ配置した後、前記止め型間に押し型を押入して前記山部を圧縮変形させて前記エンボス部及びビード部を凹設すると共に、該ビード部の成形時の余肉を前記逃げ空間部内に流動させて前記段部を形成するビード部成形工程と、
   前記ベース部材における両端部を上下嵌合型により起立させて、前記フランジ部を成形するフランジ部成形工程によって製造されることを特徴とする熱交換器用ヘッダタンクの製造方法。
   

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