JP5295747B2 - 熱交換装置 - Google Patents

Description

本発明は、高温流体が保有する熱エネルギーを回収するための熱交換装置に関し、特に、内部を流通する高温流体と低温流体との間で熱交換を行う熱交換器としてのコアと、このコアに高温流体を供給する高温流体用ダクトと、から成る熱交換装置に関する。

近年、発電設備や産業プラントなどの種々の産業分野では、限りあるエネルギー資源の再利用や、地球温暖化防止のための省エネルギー化に対する要請が強く、とりわけ、熱エネルギーの有効利用に対する要請が著しい。

例えば、ガスタービン発電設備は、一軸に連結された圧縮機、タービンおよび発電機、並びに燃焼器から構成され、圧縮機で圧縮された空気を燃焼器に供給して燃料とともに燃焼させ、この燃焼ガスをタービンに吐出してタービンを回転させることにより、圧縮機および発電機を駆動させる。このとき、タービンを回転させた燃焼排ガスは高温であることから、近年のガスタービン発電設備は、その排ガスが保有する熱エネルギーを有効利用する技術が導入されている。

排ガスの熱エネルギーを利用する技術には、例えば、圧縮機からの圧縮空気を予熱して燃焼器に供給することで燃焼効率を高め、発電効率の向上を図る技術がある。この技術では、圧縮空気を排ガスとの熱交換で加熱する熱交換器が必要となる。

その他に排ガスの熱エネルギーを利用する技術には、ガスタービン発電設備に高温型燃料電池（ＳＯＦＣと称される固体酸化物形燃料電池や、ＭＣＦＣと称される溶融炭酸塩形燃料電池など）を組み合わせ、複合発電システムとして発電効率の向上を図る技術がある。この技術では、高い作動温度が要求される高温型燃料電池に高温の空気を供給するため、その供給空気を排ガスとの熱交換で加熱する熱交換器が必要となる。

これらの排ガスエネルギーの利用技術において、熱交換器の熱回収性能はガスタービン発電設備や高温型燃料電池の性能に大きく影響することから、高い熱交換効率を実現できる熱交換器の採用が要請される。この要請に対応できる熱交換器として、主にプレートフィン型熱交換器が用いられる。

プレートフィン型熱交換器は、例えば、特許文献１に記載されるように、高温流体としてタービンからの排ガスを流通させる高温流体通路と、低温流体として圧縮機からの圧縮空気を流通させる低温流体通路と、が交互に積層配置されたコアから構成され、このコアを角筒状のケーシングに内設し、ケーシングの入側端部を高温流体用ダクトである排ガス用ダクトに接続して使用状態とされる。

プレートフィン型熱交換器では、排ガスが、排ガス用ダクトを通じてケーシングの入側端部から供給され、コアの高温流体通路を経てケーシングの出側端部から排出される。これと同時に、空気が、コアの側面に設けられた入側ノズルおよび入側ヘッダータンクを通じて供給され、コアの低温流体通路を経て出側ヘッダータンクおよび出側ノズルから排出される。その際、空気は、低温流体通路を流通する過程で、高温流体通路を流通する高温の排ガスと効率良く熱交換が行われ、加熱される。

このようなプレートフィン型熱交換器では、ケーシングの入側端部と排ガス用ダクトとの接続部で排ガスのシール性を確保するため、ケーシングの入側端部と排ガス用ダクトとを、角フランジを介し強力にボルトで締結したり、全周にわたり溶接して強固に接合している。

また、熱エネルギーを回収する熱交換器としては、チューブ型熱交換器を用いることもできる。チューブ型熱交換器の場合、上記コアの内部において、積層配置された高温流体通路と低温流体通路に代え、低温流体を流通させるチューブを配する。

特開２００６−２１４５９８号公報

通常、ガスタービン発電設備では、日常的に起動と停止が行われる。このため、発電設備で用いられる熱交換器は、発電設備の起動のたびに、排ガス用ダクト（高温流体用ダクト）を通じ高温の排ガス（高温流体）が急激に流入し、これに起因して激しい熱負荷の変動が生じる。しかし、ケーシングの入側端部は、シール性確保のために排ガス用ダクトと強固に接合されていることから、激しい熱負荷の変動に伴い過大な熱応力が発生する。これに伴い、コアにも熱応力が加わることから、耐久性を確保するのが困難となる。

さらに、ケーシングの入側端部は、高温の排ガスと常時接触することから、耐熱性が要求される。このため、従来のケーシングは、その構成材料として、耐熱性に優れたステンレス鋼や耐熱合金鋼を採用せざるを得ず、コストダウンの要請に対応することが難しい。

本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、排ガスのような高温流体から熱エネルギーを回収するに際し、熱交換器としてのコアに加わる熱応力を緩和しつつ、高温流体のシール性を確保することができ、しかも安価な材料で構成することが可能な、コアと高温流体用ダクトとから成る熱交換装置を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成するため、熱交換器としてのコアと高温流体用ダクト（排ガス用ダクト）との接続構造について鋭意検討を重ねた。その結果、コアに加わる熱応力を緩和するには、コアと高温流体用ダクトとを断熱材および外壁で包囲して支持するのが有効であることを知見した。

本発明は、上記の知見に基づいて完成させたものであり、その要旨は、下記の熱交換装置にある。すなわち、内部を流通する高温流体と低温流体との間で熱交換を行うコアと、このコアに高温流体を供給する高温流体用ダクトと、から成る熱交換装置であって、前記コアの高温流体入口と前記ダクトの出口とが対向配置され、前記コアおよび前記ダクトは、これらを隙間を設けた状態で包囲して高温流体の漏出を防止する外壁と、この外壁と前記コアおよび前記ダクトとの隙間に全域にわたり配される断熱材とにより支持され、前記ダクトの出口から前記コアの高温流体入口への高温流体の流通が確保されていることを特徴とする熱交換装置である。

上記の熱交換装置では、前記コアが、前記コアにおける高温流体出口側の端部を前記外壁に溶接することにより、さらに支持される構成を採用できる。
上記の熱交換装置では、前記外壁を、前記コアを包囲するコア用ケーシングと、前記ダクトを包囲するダクト用ケーシングとを接続して構成することができる。

上記の熱交換装置においては、前記コアにおける高温流体入口側の端部と、前記ダクトにおける出口側の端部とが嵌合する構成にすることができる。この熱交換装置の場合、前記コアにおける高温流体入口側の端部が先端に向かい広がり、前記ダクトにおける出口側の端部が先端に向かい絞られている構成が好ましい。

上記の熱交換装置では、前記コアの高温流体入口と前記ダクトの出口との間に筒状の中間部材が配され、この中間部材は、前記コアにおける高温流体入口側の端部と、前記ダクトにおける出口側の端部とに嵌合する構成にすることができる。この熱交換装置の場合、前記コアにおける高温流体入口側の端部が先端に向かい広がり、前記中間部材におけるコア側の端部が先端に向かい絞られており、前記ダクトにおける出口側の端部が先端に向かい絞られ、前記中間部材におけるダクト側の端部が先端に向かい広がっている構成が好ましい。

本発明の熱交換装置によれば、コアと高温流体用ダクトは、外壁および断熱材による支持で位置が固定され、これに伴い接合されないため、激しい熱負荷の変動が発生しても、コアは熱変形に対し自由度があり、熱応力を緩和することができる。その結果、優れた耐久性を実現することが可能になる。

また、外壁とコアおよび高温流体用ダクトとの隙間に断熱材が充填されているため、この断熱材により、高温流体のシール性を確保することができる。そのシール性は、断熱材の外側に配された外壁により、一層確保され、高温流体が外部に漏出するのを確実に防止できる。

しかも、断熱材の断熱効果により、その外側に配される外壁は、過剰な温度上昇が防止されることから、耐熱性を格別に要求されない。そうすると、外壁の構成材料として、安価な鋼材を採用することが可能であり、コストダウンの要請に対応することができる。

以下に、本発明の熱交換装置の実施形態について、図面を参照しながら詳述する。
図１は、本発明の熱交換装置に用いることが可能なプレートフィン型熱交換器におけるコアの構造を示す斜視図である。図２は、そのコアにおける流体通路の構成を示す図であり、同図（ａ）は低温流体通路の構成を、同図（ｂ）は高温流体通路の構成をそれぞれ示している。

これらの図中、斜線を付した矢印は高温流体Ｈの流れを、白抜き矢印は低温流体Ｌの流れをそれぞれ示している。本発明の熱交換装置は、ガスタービン発電設備での排熱回収に用いられ、高温流体Ｈとして、タービンからの排ガスを対象とし、低温流体Ｌとして、圧縮機からの圧縮空気や高温型燃料電池に供給する空気を対象とすることができる。

図１および図２に示すプレートフィン型熱交換器１のコア２は、高温流体Ｈを流通させる高温流体通路３と、低温流体Ｌを流通させる低温流体通路４とが交互に積層配置された構成である。図１に示すように、高温流体Ｈは、後述の図３〜図７に示す高温流体用ダクト１０を通じてコア２の前方から高温流体通路３に流入し、後方に排出される。一方、低温流体Ｌは、コア２の右側面後部に設けられた入側ノズル６ａから入側ヘッダータンク５ａを通じて低温流体通路４に供給され、コア２の左側面前部に設けられた出側ヘッダータンク５ｂを通じて出側ノズル６ｂから排出される。

より具体的には、図２（ａ）に示すように、低温流体Ｌは、低温流体通路４を構成する入側ディストリビューター部４ａを通過して、図２（ｂ）に示す高温流体通路３のメインフィン部３ｂと平行に配置されたメインフィン部４ｂに分配される。分配された低温流体Ｌは、メインフィン部４ｂを通過する過程で高温流体Ｈとの熱交換により加熱され、出側ディストリビューター部４ｃによりメインフィン部４ｂから集合されて排出される。一方、高温流体Ｈは、図２（ｂ）に示すように、コア２の一端に開口する高温流体通路３の入口（以下、「高温流体入口」ともいう）３ａからメインフィン部３ｂに供給され、低温流体Ｌと熱交換が行われた後、コア２の他端に開口する高温流体通路３の出口（以下、「高温流体出口」ともいう）３ｃから排出される。

図１および図２に示すプレートフィン型熱交換器１のコア構造は、熱交換の際に高温流体Ｈと低温流体Ｌとが平行に流れる向流型である。本発明ではこれに限定されず、高温流体通路３と低温流体通路４との積層配置の選択により、熱交換の際に高温流体Ｈと低温流体Ｌとが直交して流れる直交流型や、任意の角度に交差して流れる斜交流型などを採用することもできる。

続いて、上述したコア構造を有する熱交換器をガスタービン発電設備の排熱回収で使用する場合の熱交換装置の構成を説明する。

＜第１実施形態＞
図３は、本発明の第１実施形態の熱交換装置の構成を示す図である。ガスタービン発電設備において、タービンの回転に使用された排ガスは、排ガス用母管を通じて排出され、この排ガス用母管から、コア２に供給する高温流体Ｈとして高温流体用ダクト１０（排ガス用ダクト）に分岐される。図３に示す高温流体用ダクト（以下、単に「ダクト」ともいう）１０は、鉛直方向に突出している。

コア２は、ダクト１０に連なり、コア２の高温流体通路が鉛直方向に配置されている。すなわち、コア２とダクト１０とは、コア２の高温流体入口３ａと、ダクト１０の出口１０ａとが対向するように配置されている。

本実施形態では、コア２における高温流体入口３ａ側の端部２ａは、角筒状に形成され、その端部２ａの先端がダクト１０における出口１０ａ側の端部１０ｂの先端に当接した状態、または僅かに隙間をあけた状態で構成される。また、コア２の高温流体出口３ｃ側の端には、高温流体Ｈを外部に排出するために、角筒状のフランジ部２ｂが設けられている。

コア２およびダクト１０は、外壁１１で包囲されている。本実施形態では、その外壁１１は、コア２を包囲するコア用ケーシング１１ａと、ダクト１０を包囲するダクト用ケーシング１１ｂとが接続されて構成される。コア用ケーシング１１ａとダクト用ケーシング１１ｂとの接続は、角フランジを用いたボルト締結や溶接などの接合で行える。

ヘッダータンク５ａ、５ｂは、コア用ケーシング１１ａの内部に収納され、入側ノズル６ａは、出側ヘッダータンク５ｂから突出してコア用ケーシング１１ａの一側面を貫通し、出側ノズル６ｂは、出側ヘッダータンク５ｂから突出してコア用ケーシング１１ａの他側面を貫通している。出側ノズル６ｂには、例えば、ガスタービン発電設備の燃焼器への供給配管が接続される。フランジ部２ｂは、コア用ケーシング１１ａを貫通している。

さらに、外壁１１（コア用ケーシング１１ａおよびダクト用ケーシング１１ｂ）とコア２およびダクト１０との隙間には、全域にわたり断熱材２０が緻密に充填されている。断熱材２０としては、セラミックファイバーやロックウールを適用できる。

このような構成の熱交換装置において、コア２とダクト１０は、互いにボルト締結や溶接などで接合することなく、外壁１１および断熱材２０により支持されてその位置が固定され、ダクト１０の出口１０ａからコア２の高温流体入口３ａへの高温流体の流通を確保することができる。

本実施形態の熱交換装置によれば、コア２とダクト１０は、外壁１１および断熱材２０により位置が固定され、これに伴い接合されないため、高温流体Ｈの急激な流入に起因して激しい熱負荷の変動が発生しても、コア２は熱変形に対し自由度があり、熱応力を緩和することができる。その結果、優れた耐久性を実現することが可能になる。

また、外壁１１とコア２およびダクト１０との隙間に断熱材２０が充填されているため、この断熱材２０により、高温流体Ｈのシール性を確保することができる。そのシール性は、断熱材２０の外側に配された外壁１１により、一層確保され、高温流体Ｈが外部に漏出するのを確実に防止できる。

さらに、断熱材２０の断熱効果により、その外側に配される外壁１１は、過剰な温度上昇が防止されることから、耐熱性を格別に要求されない。そうすると、外壁１１の構成材料として、耐熱性に優れた高価なステンレス鋼や耐熱合金鋼を採用するまでもなく、安価な鋼材（例えば、一般構造用圧延鋼材（ＪＩＳ規格のＳＳ材））を採用することが可能であり、コストダウンの要請に対応することができる。

しかも、コア２とダクト１０が接合されないことから、修理などで取り外すことも容易であり、施工性に優れる。

本実施形態の熱交換装置では、コア２における高温流体入口３ａ側の端部２ａを角筒状に形成しているが、そのように形成することなく、コア２の端部２ａの先端に高温流体入口３ａが開口する構成でも構わない。この構成の場合でも、高温流体入口３ａが開口するコア２の端部２ａの先端を、ダクト１０の端部１０ｂの先端と当接させた状態、または僅かに隙間をあけた状態に配置することにより、上述した効果が得られることに変わりはない。

図４は、熱交換装置のコアを補助的に支持する構成を説明する図であり、前記図３のＡ矢視図である。コア２は、コア用ケーシング１１ａから突出するフランジ部２ｂの側面にブラケット１５が設けられている。コア２は、架構として設置された支持フレーム１６にブラケット１５を固定することにより、一層安定して支持される。このとき、ブラケット１５は、比較的温度の低いフランジ部２ｂに設けられるため、熱膨張が小さく、熱膨張の影響で支持フレーム１６から外れることはない。なお、フランジ部２ｂは、コア用ケーシング１１ａと溶接などで接合することができる。フランジ部２ｂは、比較的低温であるため、コア用ケーシング１１ａと接合しても、発生する熱応力が小さいからである。

＜第２実施形態＞
図５は、本発明の第２実施形態の熱交換装置の構成を示す図である。本実施形態の熱交換装置は、前記図３に示す第１実施形態の熱交換装置を変形させたものであり、両者は下記の構成が異なり、それ以外の構成は同じである。

図５に示すように、本実施形態の熱交換装置は、ダクト１０の端部１０ｂが、コア２の端部２ａの内側に挿し込まれることにより、互いの端部２ａ、１０ｂが嵌合した構成である。

通常、高温流体用ダクト１０を通じて供給される高温流体Ｈは、上流側ほど温度が高い。このため、高温流体Ｈの経路で上流側に配置されたダクト１０は、下流側のコア２に比べ高温になり、熱膨張が大きくなる。

本実施形態では、コア２の端部２ａの内側にダクト１０の端部１０ｂが嵌合した構成であるが、熱膨張の差により、ダクト１０の端部１０ｂがコア２の端部２ａよりも拡大変位するため、嵌合する端部２ａ、１０ｂは密着した状態になる。これにより、ダクト１０の端部１０ｂとコア２の端部２ａとの密着部分では、高温流体Ｈのシール性がさらに確保される。

また、本実施形態の熱交換器１でも、上述した第１実施形態の熱交換器１と同様の効果を得ることができる。

＜第３実施形態＞
図６は、本発明の第３実施形態の熱交換装置の構成を示す図である。本実施形態の熱交換装置は、前記図５に示す第２実施形態の熱交換装置を変形させたものである。

図６に示すように、本実施形態の熱交換装置では、コア２の端部２ａは、先端に向かい（図６の下方に向かい）広がるように形成されている。これに対し、ダクト１０の端部１０ｂは、コア２の端部２ａと嵌合するように、先端に向かい（図６の上方に向かい）絞られるように形成されている。

本実施形態でも、コア２の端部２ａの内側にダクト１０の端部１０ｂが嵌合した構成であり、ダクト１０の端部１０ｂがコア２の端部２ａよりも拡大変位するのに伴い、嵌合する端部２ａ、１０ｂは密着した状態になる。これにより、上述した第２実施形態の熱交換装置と同様の効果を得ることができる。

＜第４実施形態＞
図７は、本発明の第４実施形態の熱交換装置の構成を示す図である。本実施形態の熱交換装置は、前記図６に示す第３実施形態の熱交換装置を変形させたものである。

図７に示すように、本実施形態の熱交換装置は、コア２の端部２ａと、ダクト１０の端部１０ｂとの間に、角筒状の中間部材１３を配した構成である。

図７に示す中間部材１３は、高温流体Ｈの上流側の端部１３ａが、先端に向かい（図７の下方に向かい）広がるように形成され、ダクト１０の絞られた端部１０ｂと嵌合する。これに対し、中間部材１３における高温流体Ｈの下流側の端部１３ｂは、先端に向かい（図７の上方に向かい）絞られるように形成され、コア２の広がった端部２ａと嵌合する。これにより、コア２、中間部材１３およびダクト１０は、嵌合により積み重なってベローズ状に構成される。

また、中間部材１３は、これを包囲する中間ケーシング１４と一体で構成される。中間ケーシング１４と中間部材１３との隙間には、外壁１１とコア２およびダクト１０との隙間と同様に、断熱材２０が充填されている。

本実施形態の場合、中間ケーシング１４は、コア用ケーシング１１ａとダクト用ケーシング１１ｂにボルト締結や溶接などで接合され、これにより、コア用ケーシング１１ａおよびダクト用ケーシング１１ｂと一体化され外壁１１として機能する。

本実施形態でも、コア２の端部２ａ、中間部材１３の端部１３ａ、１３ｂ、およびダクト１０の端部１０ｂが上流側を順次内側にして嵌合した構成であり、中間部材１３がコア２の端部２ａよりも拡大変位し、さらにダクト１０の端部１０ｂが拡大変位するのに伴い、嵌合する端部２ａおよび１３ｂ、並びに端部１３ａおよび１１ａは、個々に密着した状態になる。これにより、上述した第２実施形態の熱交換装置と同様の効果を得ることができる。

さらに、本実施形態では、コア２、中間部材１３およびダクト１０が積み重なってベローズ状に構成されることから、そのベローズ効果により、コア２に及ぼす応力負荷を軽減することができる。このとき、中間部材１３は、コア２およびダクト１０よりも剛性が低い材料を採用することが好ましい。中間部材１３がコア２とダクト１０に対し緩衝材として機能し、コア２に及ぼす負荷を一層軽減できるからである。

本実施形態のような緩衝材として機能する中間部材１３は、上記の第１実施形態および第２実施形態の熱交換装置にも適用が可能である。

また、コア２の端部２ａとダクト１０の端部１０ｂとの間に配する中間部材１３は、個数に限定はなく、複数個を積み重ねて構成しても構わない。

その他本発明は上記の実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の変更が可能である。例えば、上記の実施形態では、高温流体用ダクトが鉛直方向に突出しているため、コアを縦置きに配置しているが、高温流体用ダクトが水平方向に突出する場合は、コアを横置きに配置することができる。

また、上記の実施形態では、別個独立したコア用ケーシングとダクト用ケーシングとを接続したり、さらに中間ケーシングを接続して外壁を構成しているが、コアおよびダクト、さらに中間部材を一体で包囲する外壁とすることも可能である。

さらに、上記の実施形態では、熱交換装置を構成する熱交換器として、プレートフィン型熱交換器を採用した例を示しているが、コアの内部において、積層配置された高温流体通路と低温流体通路に代え、低温流体を流通させるチューブを配するチューブ型熱交換器を用いることもできる。

本発明の熱交換装置によれば、コアと高温流体用ダクトは、外壁および断熱材による支持で位置が固定され、これに伴い接合されないため、激しい熱負荷の変動が発生しても、コアに加わる熱応力を緩和することができ、その結果、優れた耐久性を実現することが可能になる。

また、外壁とコアおよび高温流体用ダクトとの隙間に充填された断熱材、さらにその外側に配された外壁により、高温流体のシール性を確保することができ、高温流体が外部に漏出するのを確実に防止できる。

しかも、断熱材の断熱効果により、その外側に配される外壁は、過剰な温度上昇が防止されることから、耐熱性を格別に要求されず、外壁の構成材料として、安価な鋼材を採用することが可能であり、コストダウンの要請に対応することができる。

本発明の熱交換装置に用いることが可能なプレートフィン型熱交換器におけるコアの構造を示す斜視図である。 プレートフィン型熱交換器のコアにおける流体通路の構成を示す図であり、同図（ａ）は低温流体通路の構成を、同図（ｂ）は高温流体通路の構成を示す。 本発明の第１実施形態の熱交換装置の構成を示す図である。 熱交換装置のコアを補助的に支持する構成を説明する図であり、前記図３のＡ矢視図である。 本発明の第２実施形態の熱交換装置の構成を示す図である。 本発明の第３実施形態の熱交換装置の構成を示す図である。 本発明の第４実施形態の熱交換装置の構成を示す図である。

符号の説明

１：熱交換器、 ２：コア、 ２ａ：コアの端部、 ２ｂ：フランジ部、
３：高温流体通路、 ３ａ：高温流体入口、 ３ｂ：メインフィン部、
３ｃ：高温流体出口、
４：低温流体通路、 ４ａ：入側ディストリビューター部、
４ｂ：メインフィン部、 ４ｃ：出側ディストリビューター部、
５ａ：入側ヘッダータンク、 ５ｂ：出側ヘッダータンク、
６ａ：入側ノズル、 ６ｂ：出側ノズル、
１０：高温流体用ダクト、 １０ａ：出口、 １０ｂ：端部、
１１：外壁、 １１ａ：コア用ケーシング、 １１ｂ：ダクト用ケーシング、
１３：中間部材、 １３ａ：ダクト側の端部、 １３ｂ：コア側の端部、
１４：中間ケーシング、 １５：ブラケット、 １６：支持フレーム、
２０：断熱材、 Ｈ：高温流体、 Ｌ：低温流体

Claims (7)

1. 内部を流通する高温流体と低温流体との間で熱交換を行うコアと、このコアに高温流体を供給する高温流体用ダクトと、から成る熱交換装置であって、
   前記コアの高温流体入口と前記ダクトの出口とが対向配置され、
   前記コアおよび前記ダクトは、これらを隙間を設けた状態で包囲して高温流体の漏出を防止する外壁と、この外壁と前記コアおよび前記ダクトとの隙間に全域にわたり配される断熱材とにより支持され、前記ダクトの出口から前記コアの高温流体入口への高温流体の流通が確保されていることを特徴とする熱交換装置。
2. 前記コアが、前記コアにおける高温流体出口側の端部を前記外壁に溶接することにより、さらに支持されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換装置。
3. 前記外壁は、前記コアを包囲するコア用ケーシングと、前記ダクトを包囲するダクト用ケーシングとが接続されて構成されることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換装置。
4. 前記コアにおける高温流体入口側の端部と、前記ダクトにおける出口側の端部とが嵌合していることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の熱交換装置。
5. 前記コアにおける高温流体入口側の端部が先端に向かい広がり、前記ダクトにおける出口側の端部が先端に向かい絞られていることを特徴とする請求項４に記載の熱交換装置。
6. 前記コアの高温流体入口と前記ダクトの出口との間に筒状の中間部材が配され、
   この中間部材は、前記コアにおける高温流体入口側の端部と、前記ダクトにおける出口側の端部とに嵌合していることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の熱交換装置。
7. 前記コアにおける高温流体入口側の端部が先端に向かい広がり、前記中間部材におけるコア側の端部が先端に向かい絞られており、
   前記ダクトにおける出口側の端部が先端に向かい絞られ、前記中間部材におけるダクト側の端部が先端に向かい広がっていることを特徴とする請求項６に記載の熱交換装置。

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