JP5235518B2 - Metal carrier for exhaust gas purification catalyst - Google Patents
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Description
本発明は排ガス浄化触媒用メタル担体に関し、特にそのハニカム構造体の新規な構造に関する。 The present invention relates to a metal carrier for an exhaust gas purification catalyst, and more particularly to a novel structure of the honeycomb structure.
排ガス浄化触媒用メタル担体は従来、特許文献1に示すように、平板と波板とを互いに重ね合わせた状態で巻き付けてハニカム体を構成し、該ハニカム体を円筒状の外筒内に圧入して、拡散接合やロウ付け等によって平板と波板とを接合している。そして、ハニカム体を構成する各セルの表面に触媒が担持される。
ところで、平板と波板を拡散接合で接合する場合には両者が十分な接触圧で圧接されている必要があり、従来はこれを、巻き付け時の後方引張り力と外筒の縮管による締め付け力で保証している。ところが、平板と波板ではその接触圧を十分大きく保つことが難しいため、接合強度が不足して破損することがあった。なお、上記特許文献1ではこの問題を解決するために、ハニカム体を内側ハニカム体と外側ハニカム体とに分け、それぞれに後方引張り力と縮径力を付与するようにしている。
By the way, when joining a flat plate and a corrugated plate by diffusion bonding, it is necessary that the two are pressed with sufficient contact pressure. Guaranteed by. However, since it is difficult to maintain a sufficiently high contact pressure between the flat plate and the corrugated plate, the bonding strength may be insufficient and the plate may be damaged. In
また、平板と波板を接合して構成されるハニカム体の各セルの断面形状は、通常、三角形あるいは台形になるため、排ガスが流通する断面積を一定にするとその周長は円形に比して長くなり、この結果、通気抵抗が大きいという問題がある。 In addition, the cross-sectional shape of each cell of a honeycomb body formed by joining a flat plate and a corrugated plate is usually a triangle or a trapezoid. Therefore, if the cross-sectional area through which the exhaust gas flows is constant, the perimeter is compared to a circle. As a result, there is a problem that the ventilation resistance is large.
そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、十分な強度を有し通気抵抗も小さなハニカム体を有する排ガス浄化触媒用メタル担体を提供することを目的とする。 In view of the above, an object of the present invention is to provide a metal carrier for an exhaust gas purifying catalyst having a honeycomb body with sufficient strength and low ventilation resistance.
上記目的を達成するために、本第1発明の触媒コンバータのメタル担体では、金属製外筒(1)内に排気ガス浄化触媒を担持する金属製ハニカム体(H)を収納したメタル担体において、外筒(1)内にその筒軸方向へ多数の金属製円筒チューブ(2)を互いに密接させて配設してハニカム体(H)を構成し、多数の円筒チューブ(2)を、円筒形とした外筒(1)の筒内でこれの内周に接する正六角形の領域(Z1)に収束させて配設するとともに、領域(Z1)の正六角形の各辺に沿って仕切板(3)を配設し、これら仕切板(3)と外筒(1)の間に形成された円弧領域(Z2)に、仕切板(3)と外筒(1)とに内外方向でそれぞれ密接する他の円筒チューブ(41,42)を配設する。 In order to achieve the above object, in the metal carrier of the catalytic converter of the first aspect of the invention, in the metal carrier in which the metal honeycomb body (H) carrying the exhaust gas purification catalyst is housed in the metal outer cylinder (1), In the outer cylinder (1), a large number of metal cylindrical tubes (2) are arranged in close contact with each other in the cylinder axis direction to form a honeycomb body (H), and the large number of cylindrical tubes (2) are formed into a cylindrical shape. The outer cylinder (1) is arranged so as to converge on a regular hexagonal area (Z1) in contact with the inner periphery of the outer cylinder (1), and a partition plate (3) along each regular hexagonal side of the area (Z1). ) And is in close contact with the arcuate region (Z2) formed between the partition plate (3) and the outer cylinder (1) in the inner and outer directions, respectively, with the partition plate (3) and the outer cylinder (1). Other cylindrical tubes (41, 42) are arranged.
本第1発明のメタル担体においては、ハニカム体を、多数の金属製円筒チューブを互いに密接させて配設することによって構成しているから、平板と波板でハニカム体を構成した従来のメタル担体に比して十分な強度を発揮する。また、ハニカム体の各セルの断面形状が円形となるから、排ガスが流通する断面積を一定にするとその周長は最も短くなり、通気抵抗も十分小さくなる。そして、多数の円筒チューブを円筒形の外筒内に収まり良く収束配置することができる。加えて、特に比較的大径の外筒内で、仕切板によって多数の円筒チューブを正六角形領域に規制し収束させることができる。 In the metal carrier according to the first aspect of the present invention, the honeycomb body is formed by arranging a large number of metal cylindrical tubes in close contact with each other, so that the conventional metal carrier in which the honeycomb body is constituted by flat plates and corrugated plates. Demonstrates sufficient strength compared to. In addition, since the cross-sectional shape of each cell of the honeycomb body is circular, if the cross-sectional area through which the exhaust gas flows is constant, the peripheral length is the shortest and the ventilation resistance is sufficiently small. A large number of cylindrical tubes can be accommodated in the cylindrical outer cylinder and can be arranged in a convergent manner. In addition, a large number of cylindrical tubes can be restricted to a regular hexagonal region and converged by the partition plate, particularly in a relatively large diameter outer cylinder.
本第2発明の排ガス浄化触媒用メタル担体の製造方法では、治具(5)に形成された正六角形の開口(521)内に多数の円筒チューブ(2)を挿入してこれら円筒チューブ(2)を正六角形の領域(Z1)に収束させ、収束させた円筒チューブ(2)を外筒(1)内に挿入した後、円筒チューブ(2)を囲むように仕切板(3)を挿入し、さらに当該仕切板(3)と外筒(1)の間に他の円筒チューブ(41,42)を挿入して、外筒(1)を縮管して円筒チューブ(2)および他の円筒チューブ(41,42,43)を外筒(1)内に保持させる。 In the method for manufacturing a metal carrier for an exhaust gas purification catalyst according to the second aspect of the present invention, a large number of cylindrical tubes (2) are inserted into regular hexagonal openings (521) formed in the jig (5), and these cylindrical tubes (2 ) Is converged to a regular hexagonal region (Z1), and the converged cylindrical tube (2) is inserted into the outer cylinder (1), and then a partition plate (3) is inserted so as to surround the cylindrical tube (2). Further, another cylindrical tube (41, 42) is inserted between the partition plate (3) and the outer cylinder (1), and the outer cylinder (1) is contracted to form the cylindrical tube (2) and the other cylinder. The tubes (41, 42, 43) are held in the outer cylinder (1).
なお、上記カッコ内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。 In addition, the code | symbol in the said parenthesis shows the correspondence with the specific means as described in embodiment mentioned later.
以上のように、本発明の排ガス浄化触媒用メタル担体は十分な強度を有し通気抵抗も小さなハニカム体を備えるものである。 As described above, the exhaust gas purifying catalyst metal carrier of the present invention includes a honeycomb body having sufficient strength and low ventilation resistance.
(第1実施形態)
図1には本発明の排ガス浄化触媒用メタル担体の正面図を示し、図2にはその縦断面図を示す。各図において、メタル担体は金属製の外筒1を備えている。本実施形態では外筒1は円筒体としてある。一例として、外筒1はSUS304のステンレス鋼製で、外径が65mm(呼び径)、肉厚が1.0mm、長さ86mmである。
(First embodiment)
FIG. 1 shows a front view of a metal carrier for an exhaust gas purification catalyst of the present invention, and FIG. 2 shows a longitudinal sectional view thereof. In each figure, the metal carrier includes a metal
外筒1内には多数の金属製円筒チューブ2が配設されてハニカム体Hを構成している。これら円筒チューブ2は外筒1の筒長よりやや短くしてあり、外筒1の両端開口11,12から一定寸法L(例えば5mm)の溶接代を確保して内方に位置して、筒軸方向へ配置されている。円筒チューブ2はシームレス管あるいはセミシームレス管を使用し、例えばフェライト系ステンレス鋼製とする。コスト的な面と薄肉のチューブを得ることが可能な点でセミシームレス管を使用するのが好ましい。円筒チューブ2の外径は外筒1の内径に対して整数で割り切れる値で、かつハニカムHの必要なセル数(例えば一般的に100セル/平方インチ)を考慮して決定する。円筒チューブ2の一例としては、外径が3mm、肉厚が0.1mmである。
A large number of metal
円形の外筒1内に多数の円筒チューブ2を筒軸方向へ収束配置する場合に最も自然なのは、外筒1の内周に接する正六角形の領域Z1に配置するものである。そこで、本実施形態では図1に示すように、外筒1内に平板状の仕切板3が設けられている。これら仕切板3は外筒1の内周に接する正六角形の各辺よりもやや小さい幅で、上記円筒チューブ2の長さに等しい長さであり、これら仕切板3によって囲まれた正六角形領域Z1内に円筒チューブ2が互いに密接して配置されている。仕切板3の一例は、板幅が26mm、板厚が0.8mmである。なお、正六角形領域Z1の対角線上には仕切板3は無く、全て円筒チューブ2で満たされている。これは、隣接した仕切板3が互いに接していると、外筒1の後述する縮管がスムーズに行えないからである。したがって、外筒1および円筒チューブ2の寸法の一例として上記値を採用すると、正六角形領域Z1の対角線上には図1に示すように21個の円筒チューブ2が並ぶ。
When a large number of
各仕切板3と外筒1の間に形成される6箇所の円弧領域Z2内にはそれぞれ、中央部に上記円筒チューブ2と同径の3本の他の円筒チューブ41が、左右端部には例えば外径2.2mm、肉厚0.1mmの各2本の他の円筒チューブ42が互いに密接して配設されて、これら他の円筒チューブ41,42が仕切板3と外筒1に内外方向で接する。なお、外径公差を適当に設定することによって上記他の円筒チューブとして円筒チューブ2と同径のものを4本配置するようにしても良く、これによれば径の異なる円筒チューブを用意する必要が無いからコストを低減することができる。いずれにしても、上記他の円筒チューブの外径や本数は設計的に種々変更することができる。
In the six arc regions Z2 formed between each
上記構造のメタル担体の製造過程の一例を以下に説明する。メタル担体を組み立てる場合には、例えば図3に示すような治具5を使用する。図3において、治具5は四隅に支持柱51を備え、支持柱51にはその長手方向へ間隔をおいて3枚の保持板52が各コーナ部で支持されて配置されている。そして、各保持板52には板面に、上記領域Z1と同形の正六角形の開口521が形成されている。このような治具5を、図4に示すように横倒し状態にし、この状態で円筒チューブ2を保持板52の開口521内に挿入し積層していく。開口521内が円筒チューブ2で満たされたら治具5を起立させて(図5)、治具の最上位置の保持板を取り去り(図6)、正六角形に収束させられて露出した円筒チューブ2に外径65mmの円筒外筒1を被せて(図7)、収束された円筒チューブ2を囲むように当該外筒1内に仕切板3を挿入する(図8)。なお、図7、図8は図6のA矢印方向から外筒1を被せ、当該外筒1の開口11から内方を覗いた正面図である。
An example of the manufacturing process of the metal carrier having the above structure will be described below. When assembling the metal carrier, for example, a
続いて仕切板3と外筒1の間に円筒チューブ41,42を挿入し(図9)、仕切板を介して内部の円筒チューブ2を押圧する。このようにして外筒1と一体化した円筒チューブ2を外筒1と共に治具5から抜き出し(図10)、次に、適当な押込み具を使用して、外筒1の開口12から突出している円筒チューブ2を外筒1内の所定位置へ押し込む(図11)。そして、円筒チューブ2の抜け止めとして、外筒1の開口11,12の内径と同径の、グラスウール等の変形可能な円形押え板51,52をこれら開口11,12から挿入し(図12)、この状態で公知の方法で外筒1を縮管加工する。
Subsequently,
外筒1内の円筒チューブ2,41,42同士や仕切板3、これらと外筒1を互いに良好に拡散接合するためには縮管加工によって円筒チューブ2,41,42同士や仕切板3、外筒1を一定圧以上で互いに圧接させる必要がある。そこで、縮管加工の際の絞り率と、当該絞り率で縮管したものを拡散接合した後の最大荷重との関係を調べた。これを図13に示す。図13中の最大荷重は、上記メタル担体を20mm幅で輪切りにし、アムスラー試験機を使用してそのφ20のシャフトでハニカム体Hを押して測定したものである。図13より明らかなように、絞り率が0.8%より小さいと最大荷重が24KNより低下して圧接力が不足することを示している。一方、絞り率を1.5%より大きくすると円筒チューブ2,41,42が潰れ始めるために圧接力が不足し、最大荷重はやはり24KNより小さくなってしまう。したがって、円筒チューブ2同士を十分な圧力で圧接させるには絞り率は0.8〜1.5%の範囲とするのが良く、この中でも、最大荷重が25KNを示す1.2%程度が最適である。1.2%の縮管を行った場合は、外筒1の外径は64.2mm(呼び径65mm)程度となる。縮管加工した後は拡散接合によって円筒チューブ2,41,42同士や仕切板3、これらと外筒1を互いに接合する。なお、拡散接合に代えて、又はこれに追加してロウ付け等で接合しても良い。
The
このようにして製造された本発明のメタル担体は従来のものに比して十分な強度を有する。この強度測定は上記最大荷重の測定と同様であり、メタル担体を20mmの輪切りにして、アムスラー試験機でφ20のシャフトでハニカム体Hを押してこの時の最大荷重を測定する。これによると、サンプルによってある程度のバラツキはあるものの、本発明のメタル担体の最大荷重は既述のように24〜25KN程度の値を示すのに対して、平板と波板でハニカム体を構成した従来のメタル担体では、最大荷重は9KNと半分以下である。これは、本発明のメタル担体を構成する円筒チューブが閉断面であるため、拡散接合を行う際に十分な圧接力を付与しておくことができるからである。このように、本発明のメタル担体は十分な強度を有することが知られた。 The metal carrier of the present invention thus produced has sufficient strength as compared with the conventional one. This strength measurement is the same as the measurement of the maximum load described above. The metal carrier is cut into a 20 mm ring, the honeycomb body H is pushed with a shaft of φ20 by an Amsler tester, and the maximum load at this time is measured. According to this, although there is some variation depending on the sample, the maximum load of the metal carrier of the present invention shows a value of about 24 to 25 KN as described above, whereas the honeycomb body is composed of flat plates and corrugated plates. In the conventional metal carrier, the maximum load is 9 KN, which is less than half. This is because the cylindrical tube constituting the metal carrier of the present invention has a closed cross section, so that a sufficient pressing force can be applied when performing diffusion bonding. Thus, it was known that the metal carrier of the present invention has sufficient strength.
また、本発明のメタル担体はハニカム体の各セルの断面形状が円形であることから、排ガスが流通する断面積を一定にするとその周長は最も短くなり、この結果、通気抵抗が十分小さくなる。これを図14に示す。図14はメタル担体を通過する整流された圧縮空気流の流速Vmとこの時の損失水頭h2(メタル担体の前後における空気圧の水頭差)の関係を測定したもので、本発明のメタル担体(図14の線X)と従来のメタル担体(図14の線Y)とでは、空気流速が大きくなるほど両者の損失水頭(通気抵抗)の差が大きくなっている。したがって、一般に排ガス流速が大きい(50m/s以上)高性能車両に対して本発明のメタル担体を使用するメリットは大きい。 In addition, since the cross-sectional shape of each cell of the honeycomb body is circular in the metal carrier of the present invention, the circumference is the shortest when the cross-sectional area through which the exhaust gas flows is constant, and as a result, the ventilation resistance is sufficiently small. . This is shown in FIG. FIG. 14 shows the relationship between the flow velocity Vm of the rectified compressed air flow passing through the metal carrier and the loss head h2 at this time (the difference in the hydraulic head before and after the metal carrier). 14 line X) and the conventional metal carrier (line Y in FIG. 14), the difference between the loss head (venting resistance) of the two increases as the air flow rate increases. Therefore, the merit of using the metal carrier of the present invention for a high-performance vehicle having a generally large exhaust gas flow velocity (50 m / s or more) is great.
(参考例)
図15に示すように、外筒が比較的小径(例えば外径35mm、肉厚1.0mm)のものである場合には、第1実施形態で説明した仕切板3は必ずしも必要としない。正六角形領域Z1の円筒チューブ2(例えば外径3mm、肉厚0.1mm)の、正六角形の各辺と外筒1の間に形成される円弧領域Z2内の左右位置に、内外方向で上記円筒チューブ2と外筒1に接する円筒チューブ43(例えば外径2.2mm、肉厚0.1mm)を配置して、これら円筒チューブ43によって円筒チューブ2を押圧する。
( Reference example )
As shown in FIG. 15, when the outer cylinder has a relatively small diameter (for example, an outer diameter of 35 mm and a wall thickness of 1.0 mm), the
なお、上記各実施形態において、円筒チューブ2は必ずしも正六角形領域Z1に収束させる必要はない。
In each of the above embodiments, the
1…外筒、2…円筒チューブ、3…仕切板、Z2…円弧領域、41,42,43…円筒チューブ(他の円筒チューブ)、5…治具、52…保持板、521…開口、H…ハニカム体、Z1…正六角形領域、Z2…円弧領域。
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