JP5177641B2 - Laminated body and antenna - Google Patents
Laminated body and antenna Download PDFInfo
- Publication number
- JP5177641B2 JP5177641B2 JP2008034834A JP2008034834A JP5177641B2 JP 5177641 B2 JP5177641 B2 JP 5177641B2 JP 2008034834 A JP2008034834 A JP 2008034834A JP 2008034834 A JP2008034834 A JP 2008034834A JP 5177641 B2 JP5177641 B2 JP 5177641B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- laminate
- metal ribbon
- amorphous metal
- antenna
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
本発明は、車両のキーレスエントリーシステム用などのアンテナ用磁心に用いられる軟磁性のアモルファス金属薄帯を積層した積層体、及びそれを用いたアンテナに関するものである。 The present invention relates to a laminate in which soft magnetic amorphous metal ribbons are used for an antenna magnetic core for a vehicle keyless entry system and the like, and an antenna using the laminate.
従来、車両のキーレスエントリーシステムなどに使用されるRFID用の車両側のアンテナとして、フェライト磁心を使用したものが用いられていた。しかし、フェライトは脆いため、耐衝撃性が低く、ドアなど比較的衝撃が大きい部材の内部に使用する際は、フェライト磁心の周辺に衝撃吸収のための緩衝材を備えることなどを行っていた。この問題を解決するために、特許文献1で開示されているようにアンテナ用磁心の材料にアモルファス金属薄帯を用い、これを積層して磁心に用いることが提案されている。
また、特許文献2では、Co系アモルファス金属薄帯を板状のボビンに巻きまわし、これにコイルを巻いてアンテナ用磁心とすることが開示されている。これにより、磁心の端部に任意の曲面や厚みが得られ、アンテナ用磁心の送受信での電界強度の指向性の緩和ができることが開示されている。
Conventionally, an antenna using a ferrite magnetic core has been used as a vehicle-side antenna for RFID used in a vehicle keyless entry system or the like. However, since ferrite is brittle, when it is used inside a member having a relatively high impact, such as a door, it has been provided with a shock absorbing material around the ferrite magnetic core. In order to solve this problem, as disclosed in
近年、RFID用の車両側のアンテナは、各ドアや室内の複数箇所に設置され、運転手が携帯している電子キーの存在位置、即ち電子キーがどの車両側のアンテナに最も近いかを常時確認できるようなシステムになっている。このため、多くのアンテナ磁心が必要であるが、前記アモルファス金属薄帯磁心の材料コストや加工コストが、フェライト磁心に比べて高く、普及が進んでいない。
しかしながら、フェライト磁心を用いたアンテナでは、フェライト磁心がセラミックスであるため、薄型加工すると強度が低下する問題があって、薄肉化による小型化に限界がある。また、同じくセラミックスであるため屈曲させての使用は不可能であり、設置できるスペースに制約がある。アモルファス金属薄帯を積層したアンテナ磁心が適用されれば耐衝撃性の改善や狭スペースに設置できる可能性があって、研究が継続されている。例えば、特許文献3には、Co系アモルファス金属薄帯を積層したアンテナが開示されている。
In recent years, RFID antennas on the vehicle side have been installed at multiple locations in each door or room, and the location of the electronic key carried by the driver, that is, which vehicle side antenna the electronic key is closest to is always determined. The system can be confirmed. For this reason, many antenna magnetic cores are required, but the material cost and processing cost of the amorphous metal ribbon magnetic core are higher than that of the ferrite magnetic core, and the spread is not progressing.
However, in an antenna using a ferrite core, since the ferrite core is ceramic, there is a problem in that the strength is reduced when thinned, and there is a limit to downsizing by thinning. Moreover, since it is also ceramics, it cannot be used by being bent, and the space in which it can be installed is limited. If an antenna magnetic core with laminated amorphous metal ribbons is applied, the impact resistance can be improved and it can be installed in a narrow space. For example,
特許文献4及び5では、アモルファス金属薄帯積層体の製造方法が記されている。
特許文献4では、金属薄帯の積層体を作製後、磁気特性を最適化させるための熱処理を行い、その後、金属薄帯の層間にエポキシ樹脂を含浸し、樹脂を加熱硬化させて積層体を作製する実施例が記載されている。また、所定の幅で、連続したFe基アモルファス金属薄帯を切断し、前記と同様に熱処理後、エポキシ樹脂を塗布して各アモルファス金属薄帯を積層し、加熱により樹脂を硬化する方法が記載されている。
特許文献5では、耐熱性に非常に優れるポリイミド樹脂を金属薄帯に連続して塗布乾燥したものを、プレス打ち抜き加工などにより、所定の形状を得た後、熱圧着し、更に磁気特性を得るための熱処理を行うことが記されている。前記エポキシ樹脂による製造方法に比べると、連続して塗布乾燥後、所定形状に打ち抜いた薄帯を熱圧着して積層体を作製することにより、生産性が高く、量産性に優れているものを得ることができる。ポリイミド樹脂を採用する理由として、アモルファス金属材料の磁気特性を最大化するための熱処理温度が、材料組成によるが、高い場合400℃を超える領域であるため、これらの温度領域において熱分解することが無く、安定な樹脂だからである。しかし、市販され入手可能なポリイミド樹脂液は、他の樹脂液に比べて、桁違いに高価である。
Patent Documents 4 and 5 describe a method for producing an amorphous metal ribbon laminate.
In Patent Document 4, after manufacturing a laminate of metal ribbons, heat treatment is performed to optimize the magnetic properties, and then an epoxy resin is impregnated between the layers of the metal ribbon, and the resin is heated and cured to obtain a laminate. Examples of making are described. Also described is a method of cutting a continuous Fe-based amorphous metal ribbon with a predetermined width, heat-treating in the same manner as described above, applying an epoxy resin, laminating each amorphous metal ribbon, and curing the resin by heating. Has been.
In Patent Document 5, a polyimide resin that is extremely excellent in heat resistance is continuously applied and dried on a metal ribbon. After obtaining a predetermined shape by press punching or the like, thermocompression bonding is performed to obtain further magnetic properties. It is described that heat treatment is performed. Compared with the production method using the epoxy resin, by continuously applying and drying, a thin strip punched into a predetermined shape is thermocompressed to produce a laminate, which has high productivity and excellent mass productivity. Can be obtained. The reason for adopting the polyimide resin is that the heat treatment temperature for maximizing the magnetic properties of the amorphous metal material depends on the material composition, but if it is high, it is a region that exceeds 400 ° C. This is because it is a stable resin. However, commercially available polyimide resin liquids are orders of magnitude more expensive than other resin liquids.
本発明者は前記製造方法によりアモルファス金属薄帯を用いて積層体を作製した。エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂いずれの場合も、アモルファス金属薄帯同士の接着力は非常に小さいことがわかった。例えば、積層体の最も外側の接着層の端部に、カッターナイフで剥離部を形成し、剥離部分の端部を引っ張り冶具に固定してピール強度を測定すると、5g/mm以下の接着力しか得られない。また、積層体を屈曲させる力をかけると、端部から剥離する現象が認められた。 This inventor produced the laminated body using the amorphous metal ribbon with the said manufacturing method. It was found that the adhesive strength between the amorphous metal ribbons was very small in both cases of epoxy resin and polyimide resin. For example, when the peeled portion is formed with a cutter knife at the end of the outermost adhesive layer of the laminate, the peel strength is fixed to a pulling jig, and the peel strength is measured, the adhesive strength is only 5 g / mm or less. I can't get it. Further, when a force for bending the laminate was applied, a phenomenon of peeling from the end portion was observed.
このようにエポキシ樹脂やポリイミド樹脂では薄帯同士の接着力が低く、剥離し易い課題がある。これらの課題に対して、本発明者は、比較的低コストで接着強度が大きい樹脂を検討し、低コストで生産でき、機械的強度に優れるアモルファス金属薄帯を用いた積層体およびその積層体を用いたアンテナを提供することを目的とする。 As described above, the epoxy resin and the polyimide resin have a problem in that the adhesive strength between the ribbons is low and the strips are easily peeled off. In response to these problems, the present inventor has studied a resin having a relatively low cost and a high adhesive strength, a laminate using an amorphous metal ribbon that can be produced at a low cost and has excellent mechanical strength, and the laminate An object of the present invention is to provide an antenna using the antenna.
本発明者は、接着用の樹脂として、前記ポリイミド樹脂等、アモルファス金属薄帯に連続して塗布乾燥できる樹脂を、熱圧着条件を含めて種々検討した結果、ポリアミドイミド樹脂を用いて、従来ガラス転移点近傍の温度で熱圧着したものに比べて、樹脂のガラス転移点より30℃以上90℃以下の温度で熱圧着することにより、非常に優れた接着力が得られることを見出したものである。 As a result of various investigations on a resin that can be applied and dried continuously to an amorphous metal ribbon, such as the polyimide resin, as a bonding resin, the present inventor has used a polyamide-imide resin to obtain a conventional glass. It has been found that a very excellent adhesive force can be obtained by thermocompression bonding at a temperature of 30 ° C. or more and 90 ° C. or less from the glass transition point of the resin as compared with that subjected to thermocompression bonding at a temperature near the transition point. is there.
つまり、本発明は、アモルファス金属薄帯同士がポリアミドイミド樹脂を介して熱圧着された積層体であって、前記熱圧着する温度が、前記ポリアミドイミド樹脂のガラス転移点の30℃以上90℃以下であることを特徴とするものである。
また、この積層体は、前記アモルファス金属薄帯はFeが50原子%以上のFe系アモルファス金属薄帯を用いることができる。また、前記アモルファス金属薄帯同士のピール強度が15g/mm以上と剥がれに強いため、曲率半径が100mm以上、200mm以下の範囲で屈曲させることが可能である。
これらの積層体を用いてRFID用アンテナ磁心やアンテナとすることで、狭い容器内にも取付けやすい、曲げが可能なものを提供することができる。
尚、本発明記載のガラス転移点は示差走査熱量計(DSC)により測定されたガラス転移を示す吸熱ピークの変曲点から求めた。
That is, the present invention is a laminate in which amorphous metal ribbons are thermocompression bonded via a polyamideimide resin, and the thermocompression bonding temperature is 30 ° C. or more and 90 ° C. or less of the glass transition point of the polyamideimide resin. It is characterized by being.
In this laminated body, the amorphous metal ribbon may be an Fe-based amorphous metal ribbon with Fe of 50 atomic% or more. Further, since the peel strength between the amorphous metal ribbons is 15 g / mm or more and strong against peeling, the amorphous metal ribbon can be bent in a range of curvature radius of 100 mm or more and 200 mm or less.
By using these laminates as RFID antenna magnetic cores or antennas, it is possible to provide a bending-friendly one that can be easily mounted in a narrow container.
In addition, the glass transition point of this invention description was calculated | required from the inflection point of the endothermic peak which shows the glass transition measured with the differential scanning calorimeter (DSC).
本発明によれば、比較的安価な材料を用いて、機械的強度に優れて、かつ、アモルファス金属薄帯同士が強固に接着した積層体やそれを用いたRFID用アンテナ磁心やアンテナを製造することができる。従って、フェライト磁心に比べて、小型軽量で耐衝撃性に優れ、更には屈曲した状態での使用も可能である。 According to the present invention, using a relatively inexpensive material, a laminate having excellent mechanical strength and firmly bonding amorphous metal ribbons, and an RFID antenna core and antenna using the laminate are manufactured. be able to. Therefore, compared with a ferrite magnetic core, it is small and light, has excellent impact resistance, and can be used in a bent state.
本発明は、Feが50原子%以上のFe系アモルファス金属薄帯同士がポリアミドイミド樹脂を介して熱圧着された積層体であって、前記熱圧着する温度が、前記ポリアミドイミド樹脂のガラス転移点の30℃以上90℃以下であることを特徴とする積層体である。また、前記アモルファス金属薄帯同士が熱圧着されたポリアミドイミド樹脂厚さが、金属薄帯厚さに対して4〜16%であることを特徴とする積層体である。さらに、これらの積層体を用いたRFID用アンテナである。 The present invention is a laminate in which Fe-based amorphous metal ribbons having Fe of 50 atomic% or more are thermocompression bonded via a polyamideimide resin, and the thermocompression bonding temperature is a glass transition point of the polyamideimide resin. It is a laminated body characterized by being 30 ° C. or higher and 90 ° C. or lower. Further, the laminated body is characterized in that the thickness of the polyamideimide resin obtained by thermocompression bonding of the amorphous metal ribbons is 4 to 16% with respect to the metal ribbon thickness. Furthermore, it is an RFID antenna using these laminates.
本発明者は、前記、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂の他に、ポリアミド樹脂、ポリスルホン樹脂も加えて、金属薄帯の接着剤として用いて、金属薄帯同士の接着力について比較評価検討を行った。
検討方法として、幅5mm、長さ50mmの金属薄体を20層積層し、それぞれの樹脂のガラス転移点よりも10℃高い温度で、圧力は50MPaで、10分間保持することで熱圧着した。その後、室温まで冷却した後、積層体の最上下層の端部にカッターナイフを挿入し、約3mm剥離部分を形成し、この剥離部分の端部1mmを引っ張り冶具に固定し、積層体に対してほぼ垂直に、毎分10ミリの速さで引っ張る条件でピール試験を行った。その結果、ピール強度として5g/mmを超えたのはポリアミドイミド樹脂のみであった。更に、ポリアミドイミド樹脂について、詳細な検討を行なった。ここで、ポリアミドイミド樹脂のみが良好な結果を得られた原因については不明であるが、後述するように、ポリアミドイミド樹脂は溶剤の金属薄帯表面に対する濡れ性が良好であること、また、同様の溶剤を用いるポリイミド樹脂は乾燥などの熱処理によりポリアミド酸から樹脂の骨格変化、即ちイミド化反応を伴うのに対し、ポリアミドイミド樹脂は当初からポリアミドイミド樹脂であり骨格変化がないこと、の2点が関係していると推測している。
ポリアミドイミド樹脂は、その分子構造の骨格としてアミドイミド構造を持つ樹脂であり、骨格構造以外の種々の構造を付加することが可能である。また、平均分子量や分子量の分布を変えることも可能である。これらより、耐熱性、ガラス転移点、樹脂の可とう性などは、これらの要因でその物性が幾分異なってくる。
In addition to the epoxy resin, polyimide resin, and polyamideimide resin, the present inventor added a polyamide resin and a polysulfone resin, and used them as adhesives for the metal ribbons. Went.
As an examination method, 20 layers of metal thin bodies having a width of 5 mm and a length of 50 mm were laminated, and thermocompression bonded by holding at a temperature 10 ° C. higher than the glass transition point of each resin and a pressure of 50 MPa for 10 minutes. Then, after cooling to room temperature, a cutter knife is inserted into the end of the uppermost layer of the laminate to form a peeling part of about 3 mm, and the
Polyamideimide resin is a resin having an amideimide structure as a skeleton of its molecular structure, and various structures other than the skeleton structure can be added. It is also possible to change the average molecular weight and molecular weight distribution. Accordingly, the physical properties of heat resistance, glass transition point, resin flexibility, etc. are somewhat different due to these factors.
溶剤としては、NMP(N−メチルピロリドン)とキシレンの混合溶剤に溶解させた溶液を用いることができる。NMP単独でも良いし、他にDMAc(N、N−ジメチルアセトアミド)などを用いても良い。NMPやDMAcは、金属薄帯表面との濡れ性が良好であり、密着性が良く、欠陥も無い塗膜を形成することが可能である。
塗布乾燥後の樹脂の厚さは、樹脂と前記溶剤との混合比を調整すること、つまり、樹脂の固形分比率を調整することで目的の樹脂の厚さを得ることができる。
塗布装置としては、連続したアモルファス金属薄帯に高速で塗布することが可能で、かつ塗布直後に乾燥できる乾燥炉を備えたグラビアロール方式が好ましい。
隣接する金属薄帯を接着しているポリアミドイミド樹脂の厚さの比率は、金属薄帯の厚さに対して4%以上20%以下が好ましい。樹脂厚さ比率が金属薄帯の厚さの4%未満では、経験的に金属薄帯同士の接着力を接着面全面において安定に確保することが不可能である。より安定に接着力を確保するためには8%以上がより好ましい。しかしながら、20%を超えると、金属薄帯と樹脂の熱膨張係数など物性の違いによる界面剥離の危険性が増加し、また、アンテナ磁心として特性を決定する金属薄帯の体積比率が低下するため実用的でない。
As the solvent, a solution dissolved in a mixed solvent of NMP (N-methylpyrrolidone) and xylene can be used. NMP alone or DMAc (N, N-dimethylacetamide) or the like may be used. NMP and DMAc have good wettability with the surface of the metal ribbon, have good adhesion, and can form a coating film having no defects.
The thickness of the resin after coating and drying can be obtained by adjusting the mixing ratio of the resin and the solvent, that is, by adjusting the solid content ratio of the resin.
As the coating apparatus, a gravure roll system having a drying furnace that can be applied to a continuous amorphous metal ribbon at high speed and can be dried immediately after coating is preferable.
The ratio of the thickness of the polyamide-imide resin adhering adjacent metal ribbons is preferably 4% or more and 20% or less with respect to the thickness of the metal ribbon. When the resin thickness ratio is less than 4% of the thickness of the metal ribbon, it is empirically impossible to stably secure the adhesive force between the metal ribbons on the entire bonding surface. In order to ensure the adhesive force more stably, 8% or more is more preferable. However, if it exceeds 20%, the risk of interfacial delamination due to differences in physical properties such as the thermal expansion coefficient of the metal ribbon and resin increases, and the volume ratio of the metal ribbon that determines the characteristics as the antenna core decreases. Not practical.
後述するように積層体を屈曲させて使用する場合、積層方向に隣接する金属薄帯間で歪みは大きく、このため樹脂厚さが大きいほど、前記歪みの吸収には有効に働く。従って、平均曲率半径が120mm以下の場合は、樹脂厚さとして、金属薄帯の厚さの15%以上が好ましい。
ここで前記の樹脂厚さは、塗布乾燥後の厚さでは無く、実施例で後述するようにホットプレスによる熱圧着時の熱によって残留の溶剤が揮発し、かつ温度と圧力の効果により緻密化した後の厚さ、即ち、熱圧着後の厚さを指している。また、積層方向に隣接する金属薄帯間での樹脂厚さは、金属薄帯の両面に樹脂塗膜が形成されているので、前記熱圧着後の厚さの2倍となる。
一般に、樹脂のガラス転移点以上では、樹脂の分子骨格構造に結合しているアルキル鎖などの熱的運動が激しくなり、樹脂の柔軟性・可とう性が増加するとされている。従って、熱圧着に適した温度としてガラス転移点近傍、好ましくは若干高めが良いとされている。ガラス転移点をより一層超えると、前記熱的運動が更に激しくなることによる樹脂の熱分解の恐れが発生するため、必要最低限の温度での熱圧着が行われていて、それを超える温度での熱圧着は行われることは無かった。
しかし、発明者はポリアミドイミド樹脂において、ガラス転移点を10℃越えた温度での圧着では接着力は低く、屈曲すると樹脂と金属薄帯界面で容易に剥がれることが分かった。ここで、樹脂と樹脂の界面は、同一物質が故により強固に接着されていたと推測される。そこで、適当な温度を見出すため、前記ピール試験による検討を行ったところ、熱圧着の温度が、従来は樹脂の熱分解の恐れにより検討されなかったより高温の領域、つまり、ガラス転移点の30℃以上、90℃以下であれば、ピール強度が15g/mm以上であり、かつ、屈曲しても剥離部分が観察されないことが分かった。より強固な接着のためには、熱圧着の温度はガラス転移点の50℃以上が好ましい。ガラス転移点の90℃を超えると樹脂の熱分解により発生したガスによるものと思われるが、隣接する金属薄帯の間に「膨れ」が観察され、剥離領域が発生する。熱圧着の温度がガラス転移点の80℃以下であれば、熱分解ガスによる「膨れ」が発生する可能性はほぼ無くなる。
As will be described later, when the laminate is bent and used, the strain between the metal ribbons adjacent to each other in the stacking direction is large. Therefore, the greater the resin thickness, the more effectively the strain is absorbed. Therefore, when the average radius of curvature is 120 mm or less, the resin thickness is preferably 15% or more of the thickness of the metal ribbon.
Here, the resin thickness is not the thickness after coating and drying, but as will be described later in the examples, the residual solvent is volatilized by heat at the time of thermocompression bonding by hot pressing, and the resin is densified by the effects of temperature and pressure. This is the thickness after heat treatment, that is, the thickness after thermocompression bonding. Moreover, since the resin coating film is formed on both surfaces of the metal ribbon, the resin thickness between the metal ribbons adjacent in the stacking direction is twice the thickness after the thermocompression bonding.
In general, above the glass transition point of the resin, the thermal motion of the alkyl chain or the like bonded to the molecular skeleton structure of the resin becomes intense, and the flexibility and flexibility of the resin are increased. Therefore, it is said that the temperature suitable for thermocompression bonding is close to the glass transition point, preferably slightly higher. If the glass transition point is further exceeded, there is a risk of thermal decomposition of the resin due to the more intense thermal motion, so thermocompression bonding is performed at the minimum necessary temperature, No thermocompression bonding was performed.
However, the inventor has found that in polyamideimide resin, the adhesive strength is low when crimped at a temperature exceeding the glass transition point by 10 ° C., and when it is bent, it is easily peeled off at the interface between the resin and the metal ribbon. Here, it is presumed that the interface between the resin and the resin was more strongly bonded because of the same substance. Therefore, in order to find an appropriate temperature, the examination by the peel test was conducted. As a result, the temperature of the thermocompression bonding was higher than that conventionally considered due to fear of thermal decomposition of the resin, that is, the glass transition point of 30 ° C. As described above, it was found that when the temperature was 90 ° C. or less, the peel strength was 15 g / mm or more, and the peeled portion was not observed even when bent. For stronger bonding, the temperature of thermocompression bonding is preferably 50 ° C. or higher of the glass transition point. If it exceeds 90 ° C. of the glass transition point, it seems to be due to the gas generated by the thermal decomposition of the resin, but “swelling” is observed between adjacent metal ribbons, and a peeled area is generated. If the temperature of thermocompression bonding is 80 ° C. or less of the glass transition point, there is almost no possibility of “blowing” due to pyrolysis gas.
熱圧着の圧力は、金属薄帯の全面が十分密着するためには、50MPa以上が好ましい。更に、多数の積層体間のばらつきを抑えるためには100MPa以上がより好ましい。熱圧着は、通常、積層体の位置ずれを抑制するため、治具中に多数枚の金属薄帯を位置合わせした状態で行われる。このため、プレス装置のプレス部材は、前記治具に接触する部分にのみ、圧力がかかるため、プレス部材の耐圧にもよるが、接触部分のみが凹みなど変形する恐れがあるため、圧力の上限として、300MPa以下が好ましく、更には200MPa以下がより好ましい。
尚、熱圧着の雰囲気は、金属薄帯表面にポリアミドイミド樹脂の塗膜が形成されているのでFe系アモルファス金属薄帯表面の酸化に対して特に留意する必要は無く、大気雰囲気で不都合は無い。
The pressure for thermocompression bonding is preferably 50 MPa or more so that the entire surface of the metal ribbon is sufficiently adhered. Furthermore, 100 MPa or more is more preferable in order to suppress variations among a large number of laminates. The thermocompression bonding is usually performed in a state in which a large number of metal ribbons are aligned in a jig in order to suppress misalignment of the laminated body. For this reason, the press member of the press device is pressured only on the portion that contacts the jig, and therefore, depending on the pressure resistance of the press member, there is a risk that only the contact portion may be deformed. Is preferably 300 MPa or less, more preferably 200 MPa or less.
In addition, since the polyamideimide resin coating film is formed on the surface of the metal ribbon, there is no need to pay particular attention to the oxidation of the Fe-based amorphous metal ribbon surface in the atmosphere of thermocompression bonding, and there is no inconvenience in the air atmosphere. .
用いるアモルファス金属薄帯は厚さ100μm以下のものが好ましい。ケイ素鋼板よりも薄いため、渦電流損失が非常に小さく、小さな体積で高いアンテナ特性を得るための材料として最適である。
一般にCo系アモルファス金属薄帯は400℃を超える熱処理により磁気特性の最適化が行われている。本発明で使用しているポリアミドイミド樹脂では耐熱温度が350℃程度であるため、最適化は不可能である。対して、Fe系アモルファス金属薄帯は磁気特性の最適化熱処理温度が約350℃以下であり、ポリアミドイミド樹脂を使用しても磁気特性の最適化が可能である。
従って、Co系では最適化熱処理温度よりも低いために保有する磁性ポテンシャルを発揮できない。よって、Fe系アモルファス金属薄帯であっても、ほぼ同等の磁気特性を持つ積層体が得られる。またFe系アモルファス金属薄帯はCo系アモルファス金属薄帯に比べて材料コストが非常に安価である。車両側の送受信アンテナとしては、高周波回路およびアンテナ設計の最適化により、十分実用に供することができる。
これらの理由から、Fe系アモルファス金属薄帯を用いることで、アンテナ特性に優れ、薄帯同士の剥離強度が強く、かつ屈曲性も有する積層体が得られる。
Fe系アモルファス金属薄帯について以下に説明する。
Fe系アモルファス金属薄帯として、合金組成がFeaSibBcMd(但し、MはCr,Mo,Mn,Zr,Hfの1種以上の元素であり、原子%で、50≦a≦90、5≦b≦30、2≦c≦15、0≦d≦10)で表されるものが好ましい。Fe量は、好ましくは原子%で60%以上80%以下が好ましい。
Fe量aは50原子%(以下、%と記載のものは原子%を表す)より少ないと耐蝕性が低下してしまい、長期安定性に優れたアンテナ用磁心を得ることが出来ない。また、90%超では後述するSi、Bなどが不足するため、アモルファス金属薄帯を得ることが工業的に難しくなる。Fe量aが50原子%以上となる範囲で、Fe量の10%以下をCo,Niの1種または2種で置換してもよい。Co,Niは、Fe量の5%以下であれば、なお好ましい。
Si量bは非晶質形成能に寄与する元素として必須であり、5%以上添加する。但し、飽和磁束密度を向上させるためには30%以下とする必要がある。
B量cは非晶質形成能に最も寄与する元素として必須である。2%未満では熱安定性が低下してしまい、15%より多いと添加しても非晶質形成能などの改善効果が見られない。
Mは軟磁気特性の改善に有効な元素である。また、10%超だと飽和磁束密度が低下してしまう。好ましくは8%以下とする。
Cは角形性および飽和磁束密度の向上に効果があるため、全体で3原子%以下であれば含んでも良い。3原子%より多いと脆化と熱安定性が低下してしまう。また、不可避な不純物としてS,P,Sn,Cu,Al,Tiから少なくとも1種以上の元素を0.50%以下含有してもよい。
The amorphous metal ribbon used preferably has a thickness of 100 μm or less. Since it is thinner than a silicon steel plate, eddy current loss is very small, and it is optimal as a material for obtaining high antenna characteristics with a small volume.
In general, the magnetic properties of Co-based amorphous metal ribbons are optimized by heat treatment exceeding 400 ° C. The polyamideimide resin used in the present invention has a heat-resistant temperature of about 350 ° C., and thus cannot be optimized. On the other hand, the Fe-based amorphous metal ribbon has an optimum heat treatment temperature of about 350 ° C. or less for the magnetic properties, and the magnetic properties can be optimized even if a polyamideimide resin is used.
Accordingly, the Co-based magnetic potential cannot be exhibited because it is lower than the optimized heat treatment temperature. Therefore, even if it is a Fe-type amorphous metal ribbon, the laminated body which has a substantially equivalent magnetic characteristic is obtained. The Fe-based amorphous metal ribbon is much cheaper than the Co-based amorphous metal ribbon. The vehicle-side transmission / reception antenna can be sufficiently put into practical use by optimizing the high-frequency circuit and antenna design.
For these reasons, by using the Fe-based amorphous metal ribbon, a laminate having excellent antenna characteristics, strong peeling strength between the ribbons, and flexibility can be obtained.
The Fe-based amorphous metal ribbon will be described below.
As an Fe-based amorphous metal ribbon, the alloy composition is Fe a Si b B c M d (where M is one or more elements of Cr, Mo, Mn, Zr, and Hf, and in atomic percent, 50 ≦ a ≦ 90, 5 ≦ b ≦ 30, 2 ≦ c ≦ 15, 0 ≦ d ≦ 10). The amount of Fe is preferably 60% or more and 80% or less in atomic%.
If the Fe amount a is less than 50 atomic% (hereinafter, “%” represents atomic%), the corrosion resistance is lowered, and an antenna core excellent in long-term stability cannot be obtained. On the other hand, if it exceeds 90%, Si and B, which will be described later, are insufficient, and it is industrially difficult to obtain an amorphous metal ribbon. In the range where the Fe amount a is 50 atomic% or more, 10% or less of the Fe amount may be substituted with one or two of Co and Ni. Co and Ni are more preferably 5% or less of the amount of Fe.
The Si amount b is essential as an element contributing to the amorphous forming ability, and is added by 5% or more. However, in order to improve the saturation magnetic flux density, it is necessary to be 30% or less.
The B amount c is essential as an element most contributing to the amorphous forming ability. If it is less than 2%, the thermal stability is lowered, and if it is more than 15%, even if it is added, an improvement effect such as an amorphous forming ability is not seen.
M is an element effective for improving soft magnetic properties. On the other hand, if it exceeds 10%, the saturation magnetic flux density is lowered. Preferably it is 8% or less.
Since C is effective in improving the squareness and saturation magnetic flux density, it may be included as long as it is 3 atomic% or less as a whole. When it exceeds 3 atomic%, embrittlement and thermal stability are deteriorated. Moreover, you may contain 0.50% or less of at least 1 or more types of elements from S, P, Sn, Cu, Al, and Ti as an unavoidable impurity.
アンテナ用磁心として用いる場合、アンテナの短辺方向、換言すると幅方向もしくは厚み方向に磁気異方性を付与することが可能である。磁気異方性を付与することで、アンテナ特性Qが高まる。
誘導磁気異方性を付与する方法としては、磁場を印加しながらキュリ−温度以下で熱処理する。アンテナ用としては、例えば、300℃以下の比較的低い温度で磁場中熱処理する方法が、脆化が進行すること無くかつ特性も改善されるため好ましい。材料の比初透磁率は、あまり高くない方が100kHz〜150kHzのQ値改善には効果があり、用いられる用途により適宜選択すればよい。
また、アンテナ用磁心として用いる場合、金属薄帯は、特に厚さが30μm以下のものがよい。30μmを越えるとQ値が著しく低下しアンテナとしての感度が低下する、出力信号のレベルが低下する等、実用的でなくなるためである。
When used as an antenna magnetic core, magnetic anisotropy can be imparted in the short side direction of the antenna, in other words, in the width direction or thickness direction. By providing magnetic anisotropy, the antenna characteristic Q is enhanced.
As a method for imparting induced magnetic anisotropy, heat treatment is performed at a Curie temperature or lower while applying a magnetic field. For antennas, for example, a method of heat-treating in a magnetic field at a relatively low temperature of 300 ° C. or lower is preferable because embrittlement does not progress and characteristics are improved. If the relative initial permeability of the material is not so high, there is an effect in improving the Q value of 100 kHz to 150 kHz, and it may be appropriately selected depending on the intended use.
Further, when used as an antenna magnetic core, the metal ribbon preferably has a thickness of 30 μm or less. This is because if it exceeds 30 μm, the Q value is remarkably lowered, the sensitivity as an antenna is lowered, the level of the output signal is lowered, and the like, which is not practical.
限られたスペースに設置するために、積層体を屈曲させてアンテナ磁心として使用する場合は、アンテナ磁心に導線を巻き線した後、予め所定の曲率になるように凹部が形成された硬質の樹脂製などの非磁性体のケースにはめ込むことで使用可能である。または、固定された3点以上の非磁性のピンによる固定でも良い。屈折できる曲率が大きいほど狭いスペースの中に積層体を入れることができるが、アンテナとしての機能や積層体としての信頼性を考慮すると平均曲率半径が100mm未満では安定に機能しない恐れがある。アンテナの安定性を考えれば、平均曲率半径は120mm以上が好ましい。但し、平均曲率半径が200mmを超えると、限られたスペースに設置できるメリットがほとんど無くなる。
前記アンテナ用磁心に導線を巻き線することでアンテナとして機能する。巻き線数や導線の径は、使用する周波数域、送受信の高周波回路の設計仕様、送信電力や受信感度により最適化される。
In order to install in a limited space, when using the laminate as an antenna core, a hard resin with a recess formed in advance so as to have a predetermined curvature after winding the conductor wire around the antenna core It can be used by fitting it in a case of non-magnetic material such as a product. Or it may be fixed by three or more fixed non-magnetic pins. The larger the refractable curvature is, the more the laminated body can be placed in a narrow space. However, when the function as an antenna and the reliability as a laminated body are taken into consideration, there is a possibility that the average curvature radius is less than 100 mm and the laminated body does not function stably. Considering the stability of the antenna, the average radius of curvature is preferably 120 mm or more. However, if the average radius of curvature exceeds 200 mm, there is almost no merit that it can be installed in a limited space.
It functions as an antenna by winding a conducting wire around the antenna magnetic core. The number of windings and the diameter of the conducting wire are optimized depending on the frequency range to be used, the design specifications of the transmission / reception high-frequency circuit, transmission power, and reception sensitivity.
以下、本発明を実施例に基づいて詳細に述べる。
(実施例1)
Fe系アモルファス金属薄帯として、平均厚さ25μm、幅170mm、長さ1000mのMetglas社製2605SA1材を用いた。このFe系アモルファス金属薄帯を、幅50mm、3条にスリット加工し、それぞれを内径3インチの紙巻に巻き取ってロール状にした。
接着剤のポリアミドイミド溶液として、日立化成工業株式会社製HPC−5000−30(ガラス転移点270℃)をNMPとキシレンの混合溶剤で1.5倍に希釈したものを3リットル準備した。希釈後の固形分比率は20重量%であった。次に、グラビアロール塗布装置の樹脂液溜めに、先に準備したポリアミドイミド溶液を注入した。その後、グラビアロール塗布装置に、ロール状にしたアモルファス金属薄帯をセットし、アモルファス金属薄帯を引き出しながらポリアミドイミド溶液を連続的に塗布した。グラビアロールは、85メッシュ、深さ150μmのものを使い、塗布速度は毎分10mで行った。また、ロールはアモルファス金属薄帯に対して、塗布速度と同じ周速で回転させ、ポリアミドイミド溶液を転写塗布した。
ポリアミドイミド溶液を塗布後、グラビアロール塗布装置に接続されている乾燥炉内にアモルファス金属薄帯を連続的に通し、ポリアミドイミド溶液を乾燥した。乾燥炉長は2mで、炉内温度は150℃とした。炉内部の空気は、一部が外部に排出され、その他の内部雰囲気は循環される構造になっている。ポリアミドイミド溶液が塗布されたアモルファス金属薄帯は、この乾燥炉内を約20秒で通過した。乾燥炉から出てきたアモルファス金属薄帯は、粘着性は無く、ポリアミドイミド溶液中の溶剤が十分乾燥していることが確認できた。
こうして連続的に全長1000mのアモルファス金属薄帯にポリアミドイミド溶液を塗布、乾燥した。その後、アモルファス金属薄帯の反対側の面も同様にポリアミドイミド溶液を塗布・乾燥した。マイクロメータで乾燥後のポリアミドイミド樹脂の厚さを確認したところ、平均の塗布厚さは4μmであり、塗布厚さばらつきは0.5μm以内であった。
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on examples.
Example 1
As the Fe-based amorphous metal ribbon, 2605SA1 made by Metglas having an average thickness of 25 μm, a width of 170 mm, and a length of 1000 m was used. The Fe-based amorphous metal ribbon was slit into three strips having a width of 50 mm, and each was wound into a paper roll having an inner diameter of 3 inches to form a roll.
As a polyamideimide solution of the adhesive, 3 liters of HPC-5000-30 (glass transition point 270 ° C.) manufactured by Hitachi Chemical Co., Ltd. diluted 1.5 times with a mixed solvent of NMP and xylene were prepared. The solid content ratio after dilution was 20% by weight. Next, the previously prepared polyamideimide solution was poured into the resin liquid reservoir of the gravure roll coating apparatus. Thereafter, the roll-shaped amorphous metal ribbon was set in the gravure roll coating apparatus, and the polyamideimide solution was continuously applied while drawing the amorphous metal ribbon. The gravure roll used was 85 mesh and a depth of 150 μm, and the coating speed was 10 m / min. The roll was rotated at the same peripheral speed as the coating speed with respect to the amorphous metal ribbon, and the polyamideimide solution was transferred and applied.
After the polyamideimide solution was applied, the amorphous metal ribbon was continuously passed through a drying furnace connected to a gravure roll coating apparatus to dry the polyamideimide solution. The drying furnace length was 2 m, and the furnace temperature was 150 ° C. Part of the air inside the furnace is discharged to the outside, and the other internal atmosphere is circulated. The amorphous metal ribbon coated with the polyamideimide solution passed through the drying furnace in about 20 seconds. The amorphous metal ribbon coming out of the drying furnace was not sticky, and it was confirmed that the solvent in the polyamideimide solution was sufficiently dry.
Thus, the polyamideimide solution was continuously applied to an amorphous metal ribbon having a total length of 1000 m and dried. Thereafter, the polyamideimide solution was similarly applied to the opposite surface of the amorphous metal ribbon and dried. When the thickness of the polyamideimide resin after drying was confirmed with a micrometer, the average coating thickness was 4 μm, and the coating thickness variation was within 0.5 μm.
このポリアミドイミド溶液が塗布・乾燥された幅50mmアモルファス金属薄帯を、株式会社造研製の切断機にて5mm毎に切断し、50mm×5mmの矩形状に切断し、厚さ2ミリのステンレス製の積層治具に20枚積み重ねた。積層したアモルファス金属薄帯の最上下層にはポリアミドイミド樹脂を片面にしか塗布していないアモルファス金属薄帯を予め用意しておき、塗布面を隣接するアモルファス金属薄帯側に、塗布していない面を外側になるように積み重ねた。
アモルファス金属薄帯の20枚を1段として、積層治具に5段積み重ねた。
前記積層体5段をセットした積層治具を、温度300℃(樹脂のガラス転移点より30℃高い)に設定したポットプレスにセットし、セット後、積層治具の熱容量により温度が低下するが、上下プレスの温度が再度300℃の表示となった後、50MPaの圧力で10分保持した。その後、積層治具を取り出し、室温まで冷却した。積層治具から、圧着された積層体5ケが得られた。図1に積層体の短手方向断面の概略図を示す。1がアモルファス金属薄帯であり、2がポリアミドイミド樹脂である。図2に積層体3の斜視図を示す。
5ケの厚さを測定するとそれぞれ580μm程度であり、各層間の樹脂層の厚さは4μmであった。塗布後の厚さ:4μm×2(隣接する金属薄帯片面×2)=8μmの半分の値であるが、ホットプレスにより、塗布乾燥後に樹脂膜に含まれていた未揮発の溶剤の蒸発及び樹脂膜が温度と圧力により緻密化したためと推測される。この場合、金属薄帯の厚さ25μmに対して、金属薄帯に挟まれた樹脂層の厚さが4μmなので、金属薄帯厚さに対する樹脂厚さ比率は4/25=0.16=16%である。
これら5ヶの積層体の外観を10倍の実体顕微鏡で観察し膨れの有無を確認したところ、膨れは認められなかった。更に、ピール試験を行ったところ、ピール強度は20〜30g/mmの範囲で、強固に接着できていることが確認できた。
前記積層体を、図3及び図4に示すような冶具によって曲率半径100mmに屈曲させたところ、積層体端部に剥離部分は認められなかった。更に、屈曲させた状態で30日間放置した後においても積層体端部に剥離部分は認められなかった。
The 50 mm wide amorphous metal ribbon coated and dried with this polyamideimide solution is cut every 5 mm with a cutting machine manufactured by Zoken Co., Ltd., cut into a 50 mm × 5 mm rectangle, and made of stainless steel with a thickness of 2 mm. 20 sheets were stacked on the stacking jig. Prepare an amorphous metal ribbon with polyamideimide resin applied only on one side in the uppermost layer of the laminated amorphous metal ribbon, and do not apply the coated surface to the adjacent amorphous metal ribbon side. The faces were stacked so that they face outward.
Twenty sheets of amorphous metal ribbons were stacked in one layer, and five layers were stacked on the stacking jig.
The stacking jig in which the five layers of the laminate are set is set in a pot press set at a temperature of 300 ° C. (30 ° C. higher than the glass transition point of the resin). After setting, the temperature decreases due to the heat capacity of the stacking jig. After the temperature of the upper and lower presses again became 300 ° C., the pressure was maintained at 50 MPa for 10 minutes. Thereafter, the stacking jig was taken out and cooled to room temperature. From the lamination jig, 5 pressure-bonded laminated bodies were obtained. FIG. 1 shows a schematic diagram of a cross section in the short-side direction of the laminate. 1 is an amorphous metal ribbon, and 2 is a polyamideimide resin. FIG. 2 shows a perspective view of the
When the thickness of 5 pieces was measured, it was about 580 μm, and the thickness of the resin layer between each layer was 4 μm. Thickness after coating: 4 μm × 2 (adjacent metal ribbon single side × 2) = half the value of 8 μm, but by hot press, evaporation of the non-volatile solvent contained in the resin film after coating and drying This is presumably because the resin film was densified by temperature and pressure. In this case, since the thickness of the resin layer sandwiched between the metal ribbons is 4 μm with respect to the metal ribbon thickness of 25 μm, the resin thickness ratio to the metal ribbon thickness is 4/25 = 0.16 = 16. %.
When the appearance of these five laminates was observed with a 10-fold stereo microscope to confirm the presence or absence of swelling, no swelling was observed. Furthermore, when a peel test was conducted, it was confirmed that the peel strength was in a range of 20 to 30 g / mm, and it was firmly adhered.
When the laminate was bent to a radius of curvature of 100 mm with a jig as shown in FIGS. 3 and 4, no peeled portion was observed at the end of the laminate. Further, even after being left for 30 days in a bent state, no peeled portion was observed at the end of the laminate.
(実施例2〜4)
熱圧着温度以外は実施例1と同様の条件で、熱圧着温度を320℃(樹脂のガラス転移点より50℃高い)、340℃(同じく70℃高い)、360℃(同じく90℃高い)として積層体を作製し、外観観察及びピール強度を測定した。実施例1も含めて、表1に結果を示した(実施例1がNo1に対応)。いずれの場合も良好な結果が得られている。
また、これらピール試験後の積層体を、図3及び図4に示すような冶具によって曲率半径100mmに屈曲させたところ、積層体端部に剥離部分は認められなかった。更に、屈曲させた状態で30日間放置した後においても積層体端部に剥離部分は認められなかった。
(Examples 2 to 4)
Except for the thermocompression bonding temperature, the thermocompression bonding temperature is 320 ° C. (50 ° C. higher than the glass transition point of the resin), 340 ° C. (also 70 ° C. higher), 360 ° C. (also 90 ° C. higher) under the same conditions as in Example 1. A laminate was prepared, and appearance observation and peel strength were measured. The results are shown in Table 1 including Example 1 (Example 1 corresponds to No. 1). In either case, good results have been obtained.
Further, when the laminate after the peel test was bent to a radius of curvature of 100 mm using a jig as shown in FIGS. 3 and 4, no peeled portion was observed at the end of the laminate. Further, even after being left for 30 days in a bent state, no peeled portion was observed at the end of the laminate.
(比較例1、2)
比較例として、熱圧着温度が低い場合:280℃(樹脂のガラス転移点より10℃高い)と、熱圧着温度が高い場合:370℃(樹脂のガラス転移点より100℃高い)についての結果を、それぞれ表1のNo5、6に示した。
熱圧着温度が低い場合はピール強度が5〜10g/mmと低く、ピール試験後の積層体を曲率半径130mmに屈曲させたところ、積層体端部で剥離している部分が認められた。
熱圧着温度が高い場合は5ヶ全て倍率10倍の実体顕微鏡による外観観察で膨れが認められた。この膨れのためピール強度のばらつきが大きいと推測される。
更に、実施例1〜4と同様に、屈曲させた状態で30日間放置した後、評価すると積層体端部に剥離部分が認められた。
(Comparative Examples 1 and 2)
As a comparative example, when the thermocompression bonding temperature is low: 280 ° C. (10 ° C. higher than the glass transition temperature of the resin) and when the thermocompression bonding temperature is high: 370 ° C. (100 ° C. higher than the glass transition temperature of the resin) These are shown in Nos. 5 and 6 of Table 1, respectively.
When the thermocompression bonding temperature was low, the peel strength was as low as 5 to 10 g / mm. When the laminate after the peel test was bent to a curvature radius of 130 mm, a peeled portion was observed at the end of the laminate.
When the thermocompression bonding temperature was high, swollenness was observed by appearance observation with a stereomicroscope with a magnification of 10 times for all five. It is estimated that the peel strength varies greatly due to this swelling.
Furthermore, as in Examples 1 to 4, after leaving for 30 days in a bent state, when evaluated, a peeled portion was observed at the end of the laminate.
(比較例3)
比較例3として、ポリイミド樹脂として、宇部興産株式会社製U−ワニスA(樹脂固形分比率18重量%、ガラス転移点280℃)を用いて、熱圧着温度は290℃(樹脂のガラス転移点より10℃高い)として、他は実施例1と同様の条件で積層体を作製し、評価した結果を表1のNo7に示した。ピール強度は3〜5g/mmと非常に低い結果であった。膨れは認められなかったが、剥離は顕著であった。
(Comparative Example 3)
As Comparative Example 3, as a polyimide resin, U-Varnish A manufactured by Ube Industries, Ltd. (resin solid content ratio: 18% by weight, glass transition point: 280 ° C.) was used, and the thermocompression bonding temperature was 290 ° C. (from the glass transition point of the resin). Other than that, a laminated body was produced under the same conditions as in Example 1, and the evaluation results are shown in No. 7 of Table 1. The peel strength was a very low result of 3 to 5 g / mm. Although swelling was not recognized, peeling was remarkable.
(実施例5、6)
実施例1の条件の内、表2のNo8,9に示すように、樹脂厚さを変えるためにグラビアロールの仕様およびポリイミド樹脂溶液の樹脂固形分比率を変えて積層体を作製した。金属薄帯厚さに対する樹脂厚さ比率を8%、4%の積層体を作製し、ピール強度を測定した。いずれの場合も良好な結果が得られている。
更に、実施例1〜4と同様に、屈曲させた状態で30日間放置した後、評価したが積層体端部に剥離部分は認められなかった。
(Examples 5 and 6)
Of the conditions in Example 1, as shown in Nos. 8 and 9 in Table 2, in order to change the resin thickness, the specifications of the gravure roll and the resin solid content ratio of the polyimide resin solution were changed to produce a laminate. A laminate having a resin thickness ratio of 8% and 4% to the metal ribbon thickness was prepared, and the peel strength was measured. In either case, good results have been obtained.
Further, as in Examples 1 to 4, the film was allowed to stand for 30 days in a bent state and then evaluated, but no peeled portion was observed at the end of the laminate.
(比較例4、5)
同様に、表2のN10,11に示すように、比較例として樹脂厚さ比率3%と22%の積層体を作製し、ピール強度を測定した。
3%の積層体ではピール強度が5g/mmと低いものがあった。更に、屈曲させた状態で30日間放置した後、評価したところ積層体端部に剥離部分が認められた。
22%の積層体のピール強度は良好であったが、30日間放置後に観察したところ界面剥離が認められた。
(Comparative Examples 4 and 5)
Similarly, as indicated by N10 and 11 in Table 2, a laminate having a resin thickness ratio of 3% and 22% was prepared as a comparative example, and the peel strength was measured.
A 3% laminate had a low peel strength of 5 g / mm. Further, after being allowed to stand for 30 days in a bent state, a peeled portion was observed at the end of the laminate.
The peel strength of the 22% laminate was good, but when observed after standing for 30 days, interfacial peeling was observed.
(実施例7)
図5に示すように、実施例1と同条件で作製した積層体に導線を100ターン巻きアンテナを作製し、100kHzの周波数にてRFID用の送受信アンテナとしての機能を満足することを確認した。
(Example 7)
As shown in FIG. 5, a 100-turn antenna was produced by winding a conductive wire on the laminate produced under the same conditions as in Example 1, and it was confirmed that the function as an RFID transceiver antenna was satisfied at a frequency of 100 kHz.
(実施例8)
前記実施例5のアンテナを曲率半径120mmの凹部を有する硬質樹脂ケースにはめ込み屈曲したアンテナとした。この場合もアンテナとしての機能を確認できた。
(Example 8)
The antenna of Example 5 was bent into a hard resin case having a recess having a curvature radius of 120 mm. Also in this case, the function as an antenna was confirmed.
(実施例9)
前記実施例1のFe系アモルファス金属薄帯の替わりに、Co系アモルファス金属薄帯を用いて、同様の条件で積層体を作製した。Co系アモルファス金属薄帯は平均厚さ15μm、幅20mm、長さ1000mの日立金属株式会社製ACO5材を使用した。
前記積層体に導線を100ターン巻きアンテナを作製し、100kHzの周波数にてRFID用の送受信アンテナとしての機能を満足することを確認した。尚、実施例1での熱履歴では、前記ACO5材の磁気特性の最大化はされていない状態であるがアンテナとしての機能は満足するものであった。
但し、Co系アモルファス金属薄帯の材料価格はFe系に比べて約100倍と高価であった。
Example 9
Instead of the Fe-based amorphous metal ribbon of Example 1, a Co-based amorphous metal ribbon was used to produce a laminate under the same conditions. As the Co-based amorphous metal ribbon, an ACO5 material manufactured by Hitachi Metals, Ltd. having an average thickness of 15 μm, a width of 20 mm, and a length of 1000 m was used.
A conductor was wound around the laminate to form a 100-turn antenna, and it was confirmed that it fulfilled the function as a transmission / reception antenna for RFID at a frequency of 100 kHz. In the thermal history in Example 1, the magnetic characteristics of the ACO5 material were not maximized, but the function as an antenna was satisfactory.
However, the material price of the Co-based amorphous metal ribbon was about 100 times as high as that of the Fe-based material.
1 アモルファス金属薄帯
2 ポリアミドイミド樹脂
3 積層体
4 硬質樹脂ケース
5 非磁性ピン
6 導線
1
Claims (3)
An RFID antenna using the laminate according to claim 1 .
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008034834A JP5177641B2 (en) | 2008-02-15 | 2008-02-15 | Laminated body and antenna |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008034834A JP5177641B2 (en) | 2008-02-15 | 2008-02-15 | Laminated body and antenna |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009194724A JP2009194724A (en) | 2009-08-27 |
JP5177641B2 true JP5177641B2 (en) | 2013-04-03 |
Family
ID=41076323
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008034834A Active JP5177641B2 (en) | 2008-02-15 | 2008-02-15 | Laminated body and antenna |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5177641B2 (en) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2013114893A1 (en) * | 2012-02-03 | 2013-08-08 | 株式会社 東芝 | Antenna magnetic core, antenna using same, and detection system |
KR101513073B1 (en) * | 2014-04-07 | 2015-04-17 | 오상진 | Antenna assembly using amorphous or nanocrystaline metal and method of manufacturing the same |
JP2021002553A (en) * | 2019-06-20 | 2021-01-07 | 日立金属株式会社 | Magnetic material, laminated magnetic material and laminated core, and manufacturing method of magnetic material and manufacturing method of laminated magnetic material |
WO2023120730A1 (en) * | 2021-12-24 | 2023-06-29 | 日立金属株式会社 | Laminated magnetic material, transformer core, and method for producing laminated magnetic material |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4603511B2 (en) * | 2006-06-06 | 2010-12-22 | 中川特殊鋼株式会社 | Magnetic metal ribbon laminate and antenna using the same |
-
2008
- 2008-02-15 JP JP2008034834A patent/JP5177641B2/en active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2009194724A (en) | 2009-08-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4471037B2 (en) | Antenna core, method for manufacturing antenna core, and antenna | |
JP4537712B2 (en) | Magnetic substrate, laminate of magnetic substrate, and method for producing laminate | |
KR100831804B1 (en) | Inductive device and method for manufacturing same | |
WO2017099993A1 (en) | Magnetic isolator, method of making the same, and device containing the same | |
JP5177641B2 (en) | Laminated body and antenna | |
WO2007116937A1 (en) | Soft magnetic metal strip laminate and process for production thereof | |
JP5093572B2 (en) | LAMINATED CORE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF | |
JP2007221869A (en) | Laminate | |
JP2004048136A (en) | Thin antenna | |
JP2009253104A (en) | Laminated body, and antenna | |
JPWO2005031767A1 (en) | Laminated body of magnetic substrate and method for producing the same | |
JP4603511B2 (en) | Magnetic metal ribbon laminate and antenna using the same | |
JP2009114511A (en) | Method for manufacturing soft-magnetic metal-foil | |
WO2009125639A1 (en) | Wound magnetic core and process for production thereof | |
JP4574153B2 (en) | Method for producing magnetic substrate | |
JP2008136185A (en) | Antenna core its manufacturing method, and antenna | |
JP2009253543A (en) | Multi-layer antenna | |
JP2004048135A (en) | Rfid antenna | |
WO2023243697A1 (en) | Multilayer soft magnetic alloy thin strip and method for producing same, and laminated core and method for producing same | |
JP2009016550A (en) | Laminate and antenna | |
JP2008098323A (en) | Magnetic appliance | |
JP2010073785A (en) | Multilayered wiring board, and method of manufacturing the same | |
JP5885118B2 (en) | Method for producing Fe-based nanocrystalline alloy ribbon laminate | |
JP2009017394A (en) | Laminate and antenna core | |
JP2005110061A (en) | Small thin antenna |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20110112 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120216 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120530 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120608 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120802 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20121214 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20121227 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5177641 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |