JP5137889B2 - 石膏ボード廃材の処理方法、及びセメントの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、石膏ボード廃材の処理方法、特に、石膏ボード廃材から、セメント原料として再利用することのできる石膏を回収するための処理方法に関する。
建築物の改装・解体や新築内装工事等に伴って大量に排出される石膏ボード廃材は、その大部分が再利用されることなく廃棄され、埋立て処分されているのが現状である。
近年、石膏ボード廃材の発生量は年々増加する傾向にあり、石膏ボード廃材を廃棄処分するための埋立地の確保が困難になりつつあることや、環境保全の観点等から、石膏ボード廃材を再利用することが求められている。
近年、石膏ボード廃材の発生量は年々増加する傾向にあり、石膏ボード廃材を廃棄処分するための埋立地の確保が困難になりつつあることや、環境保全の観点等から、石膏ボード廃材を再利用することが求められている。
石膏ボード廃材の再利用方法としては、石膏ボード廃材中の石膏を、セメントの石膏成分として利用することが検討されている。例えば、石膏ボード廃材から乾式破砕により紙を除去して得られる回収石膏を石膏成分の少なくとも一部として含有することを特徴とするコンクリート用ポルトランドセメントが提案されている（特許文献１）。
また、廃石膏ボードを粒子径５ｍｍ以上の粒子が１０重量％以下となるように粉砕後、水洗して得られた回収石膏を石膏成分の少なくとも一部として含有することを特徴とするポルトランドセメントが提案されている（特許文献２）。
また、廃石膏ボードを粒子径５ｍｍ以上の粒子が１０重量％以下となるように粉砕後、水洗して得られた回収石膏を石膏成分の少なくとも一部として含有することを特徴とするポルトランドセメントが提案されている（特許文献２）。
しかしながら、石膏ボード廃材から回収された石膏には、石膏ボードを製造する過程で添加される界面活性剤が残存しているため、そのままの状態でセメント原料として使用すると、界面活性剤の気泡作用によりモルタルやコンクリートの機械的強度（例えば、圧縮強さ）が低下することが確認されている。そのため、特許文献１の技術によると、ポルトランドセメントの石膏成分中の、石膏ボード廃材からの回収石膏の使用割合（置換率）を、低く抑えることが必要であり、それゆえ、石膏ボード廃材を大量に処理することが困難であるという問題があった。
一方、特許文献２の方法によると、粒度を調整した廃石膏を水洗するという簡易な作業によって、廃石膏中に残存する界面活性剤を低減することができる。得られた回収石膏を使用したポルトランドセメントは、特許文献１等の技術に比して強度の低下が少ないものの、未だその効果は不十分であるのが現状である。
また、特許文献２の方法では、水洗するために大量の水が必要になるという問題もある。
なお、水洗水の総使用量を低減するために、水洗水を循環再利用する方法が考えられる。しかし、この方法では、水洗水を２〜３回循環させて用いるだけで、該水洗水がＣＯＤ値（化学的酸素要求量）の高い水となってしまい、ＣＯＤ値を低下させるための高度な処理工程を必要とするという問題が生じる。また、水洗水を循環再利用した場合、循環の回数が増えるにつれて、混入する空気の量が増大し、得られた回収石膏を含むポルトランドセメントの強度発現性が低下するという問題もある。
そこで、本発明は、界面活性剤の含有率が十分に低減されており、それゆえ、セメントの石膏成分中に高い割合で置換して使用することのできる再資源化された石膏を、容易に得ることのできる石膏ボード廃材の処理方法を提供することを目的とする。
また、特許文献２の方法では、水洗するために大量の水が必要になるという問題もある。
なお、水洗水の総使用量を低減するために、水洗水を循環再利用する方法が考えられる。しかし、この方法では、水洗水を２〜３回循環させて用いるだけで、該水洗水がＣＯＤ値（化学的酸素要求量）の高い水となってしまい、ＣＯＤ値を低下させるための高度な処理工程を必要とするという問題が生じる。また、水洗水を循環再利用した場合、循環の回数が増えるにつれて、混入する空気の量が増大し、得られた回収石膏を含むポルトランドセメントの強度発現性が低下するという問題もある。
そこで、本発明は、界面活性剤の含有率が十分に低減されており、それゆえ、セメントの石膏成分中に高い割合で置換して使用することのできる再資源化された石膏を、容易に得ることのできる石膏ボード廃材の処理方法を提供することを目的とする。
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、紙を除去した石膏ボード廃材粉砕物と、水洗水を混合して、スラリーを得た後、該スラリーにオゾン含有ガスを供給して、石膏ボード廃材粉砕物に含まれている界面活性剤を分解し、次いで、該スラリーを固液分離して、石膏を回収すれば、この石膏をセメント原料用の石膏として好適に用い得ること、および、石膏の回収時に固液分離で得られる液分を、前記と同様の水洗水として循環再利用して、該液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、該液分にオゾン含有ガスを供給し、その後、該液分を前記と同様の水洗水として用いるようにすれば、回収した石膏を含むセメントの強度発現性の低下を抑制しうることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［４］を提供するものである。
［１］ 紙を除去した石膏ボード廃材粉砕物を準備する工程（Ａ）と、前記石膏ボード廃材粉砕物と、水洗水を混合して、スラリーを得た後、該スラリーにオゾン含有ガスを供給し、次いで、該スラリーを固液分離して、石膏を回収する工程（Ｂ）と、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分を、工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程（Ｃ）を含む石膏ボード廃材の処理方法であって、工程（Ｃ）における循環再利用のうち、少なくとも最初の１回は、上記液分にオゾン含有ガスを供給せずに、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるものであり、工程（Ｃ）において上記液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、上記液分にオゾン含有ガスを供給し、その後、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるものであることを特徴とする石膏ボード廃材の処理方法。
［２］ 前記石膏ボード廃材粉砕物は、紙の含有率が３質量％以下である前記［１］に記載の石膏ボード廃材の処理方法。
［３］ 前記石膏ボード廃材粉砕物は、最大粒径が５ｍｍ以下である前記［１］又は［２］に記載の石膏ボード廃材の処理方法。
［４］ 前記［１］〜［３］のいずれかに記載の石膏ボード廃材の処理方法により石膏を得て、該石膏と、セメントクリンカーを混合することを特徴とするセメントの製造方法。
［１］ 紙を除去した石膏ボード廃材粉砕物を準備する工程（Ａ）と、前記石膏ボード廃材粉砕物と、水洗水を混合して、スラリーを得た後、該スラリーにオゾン含有ガスを供給し、次いで、該スラリーを固液分離して、石膏を回収する工程（Ｂ）と、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分を、工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程（Ｃ）を含む石膏ボード廃材の処理方法であって、工程（Ｃ）における循環再利用のうち、少なくとも最初の１回は、上記液分にオゾン含有ガスを供給せずに、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるものであり、工程（Ｃ）において上記液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、上記液分にオゾン含有ガスを供給し、その後、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるものであることを特徴とする石膏ボード廃材の処理方法。
［２］ 前記石膏ボード廃材粉砕物は、紙の含有率が３質量％以下である前記［１］に記載の石膏ボード廃材の処理方法。
［３］ 前記石膏ボード廃材粉砕物は、最大粒径が５ｍｍ以下である前記［１］又は［２］に記載の石膏ボード廃材の処理方法。
［４］ 前記［１］〜［３］のいずれかに記載の石膏ボード廃材の処理方法により石膏を得て、該石膏と、セメントクリンカーを混合することを特徴とするセメントの製造方法。
本発明の石膏ボード廃材の処理方法によると、紙を除去した石膏ボード廃材粉砕物を、オゾンの存在下で水洗するという簡易な方法によって、石膏ボード廃材から回収される石膏中の界面活性剤の含有率を大きく低減させることができる。
本発明の処理方法により得られた石膏は、界面活性剤の含有率が小さいため、セメントの石膏成分中に大きな割合（置換率）で使用することができる。例えば、普通ポルトランドセメントの原料である石膏成分の全量を、本発明の処理方法により得られた石膏で代替しても、通常の石膏（排脱二水石膏）とほぼ同等の物性（圧縮強さ等）を発現し得るポルトランドセメントを得ることができる。よって、石膏ボード廃材から界面活性剤を除去せずに、石膏を再資源化した場合と比べて、石膏ボード廃材の処理量、及び再資源化した石膏の使用量を増大させることができる。その結果、廃棄処分される石膏ボード廃材の量を削減することができ、石膏ボード廃材の埋立処分地の確保の問題なども軽減することができる。
本発明の石膏ボード廃材の処理方法によると、工程（Ｂ）の固液分離で得られる液分を、工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用して、工程（Ｂ）の固液分離で得られる液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、該液分にオゾン含有ガスを供給し、その後、該液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるようにすれば、回収した石膏を含むセメントの強度発現性の低下を抑制することができる。
本発明の処理方法により得られた石膏は、界面活性剤の含有率が小さいため、セメントの石膏成分中に大きな割合（置換率）で使用することができる。例えば、普通ポルトランドセメントの原料である石膏成分の全量を、本発明の処理方法により得られた石膏で代替しても、通常の石膏（排脱二水石膏）とほぼ同等の物性（圧縮強さ等）を発現し得るポルトランドセメントを得ることができる。よって、石膏ボード廃材から界面活性剤を除去せずに、石膏を再資源化した場合と比べて、石膏ボード廃材の処理量、及び再資源化した石膏の使用量を増大させることができる。その結果、廃棄処分される石膏ボード廃材の量を削減することができ、石膏ボード廃材の埋立処分地の確保の問題なども軽減することができる。
本発明の石膏ボード廃材の処理方法によると、工程（Ｂ）の固液分離で得られる液分を、工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用して、工程（Ｂ）の固液分離で得られる液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、該液分にオゾン含有ガスを供給し、その後、該液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるようにすれば、回収した石膏を含むセメントの強度発現性の低下を抑制することができる。
まず、本発明の石膏ボード廃材の処理方法について詳細に説明する。
本発明の石膏ボード廃材の処理方法は、紙を除去した石膏ボード廃材粉砕物を準備する工程（Ａ）と、前記石膏ボード廃材粉砕物と、水洗水を混合して、スラリーを得た後、該スラリーにオゾン含有ガスを供給し、次いで、該スラリーを固液分離して、石膏を回収する工程（Ｂ）と、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分を、工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程（Ｃ）を含む石膏ボード廃材の処理方法であって、工程（Ｃ）における循環再利用のうち、少なくとも最初の１回は、上記液分にオゾン含有ガスを供給せずに、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるものであり、工程（Ｃ）において上記液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、上記液分にオゾン含有ガスを供給し、その後、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるものである。
本発明の石膏ボード廃材の処理方法は、紙を除去した石膏ボード廃材粉砕物を準備する工程（Ａ）と、前記石膏ボード廃材粉砕物と、水洗水を混合して、スラリーを得た後、該スラリーにオゾン含有ガスを供給し、次いで、該スラリーを固液分離して、石膏を回収する工程（Ｂ）と、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分を、工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程（Ｃ）を含む石膏ボード廃材の処理方法であって、工程（Ｃ）における循環再利用のうち、少なくとも最初の１回は、上記液分にオゾン含有ガスを供給せずに、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるものであり、工程（Ｃ）において上記液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、上記液分にオゾン含有ガスを供給し、その後、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるものである。
［工程（Ａ）］
本工程は、紙を除去した石膏ボード廃材粉砕物を準備する工程である。
本発明の処理方法の対象となる石膏ボード廃材としては、廃棄物として扱われる石膏ボードであればよく、例えば、石膏ボードの生産時や新築内装工事等で発生する石膏ボードの端材や、建築物の改装・解体工事等で発生する石膏ボード等が挙げられる。
石膏ボードは、石膏を主体とする芯材を、石膏ボード用原紙で被覆した板状の構造を有するものである。
石膏ボードにおける石膏と紙の割合は、厚さ１２ｍｍの石膏ボードの場合、石膏が９３質量％程度、紙が７質量％程度である。
セメント原料として用いる石膏成分中に紙が含まれていると、セメント組成物のフロー値の低下などの弊害が起こることがある。そのため、本発明において、石膏ボード廃材粉砕物は、紙を除去したものであることが必要である。なお、本発明において、「紙を除去する」とは、紙を完全に除去する場合に限らず、紙を部分的に除去する場合も含む。
石膏ボード廃材粉砕物中の紙の含有率は、前記の紙による弊害（例えば、圧縮強度等の機械的強度の低下）を避ける観点から、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下、さらに好ましくは１．５質量％以下である。
紙の除去方法としては、（ａ）石膏ボード廃材をジョークラッシャで解砕した後、篩を用いて紙と石膏とを分離する方法、（ｂ）石膏ボード廃材をロール間で圧縮し、石膏分を粉状にして紙と石膏を分離する方法、（ｃ）市販の石膏ボード粉砕分別機を用いる方法、などを挙げることができる。
なお、除去した紙には、若干の石膏分が付着している。この紙は、カルシウムサルホアルミネートクリンカーや特殊セメントクリンカー用の原料として使用することができる。
本工程は、紙を除去した石膏ボード廃材粉砕物を準備する工程である。
本発明の処理方法の対象となる石膏ボード廃材としては、廃棄物として扱われる石膏ボードであればよく、例えば、石膏ボードの生産時や新築内装工事等で発生する石膏ボードの端材や、建築物の改装・解体工事等で発生する石膏ボード等が挙げられる。
石膏ボードは、石膏を主体とする芯材を、石膏ボード用原紙で被覆した板状の構造を有するものである。
石膏ボードにおける石膏と紙の割合は、厚さ１２ｍｍの石膏ボードの場合、石膏が９３質量％程度、紙が７質量％程度である。
セメント原料として用いる石膏成分中に紙が含まれていると、セメント組成物のフロー値の低下などの弊害が起こることがある。そのため、本発明において、石膏ボード廃材粉砕物は、紙を除去したものであることが必要である。なお、本発明において、「紙を除去する」とは、紙を完全に除去する場合に限らず、紙を部分的に除去する場合も含む。
石膏ボード廃材粉砕物中の紙の含有率は、前記の紙による弊害（例えば、圧縮強度等の機械的強度の低下）を避ける観点から、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下、さらに好ましくは１．５質量％以下である。
紙の除去方法としては、（ａ）石膏ボード廃材をジョークラッシャで解砕した後、篩を用いて紙と石膏とを分離する方法、（ｂ）石膏ボード廃材をロール間で圧縮し、石膏分を粉状にして紙と石膏を分離する方法、（ｃ）市販の石膏ボード粉砕分別機を用いる方法、などを挙げることができる。
なお、除去した紙には、若干の石膏分が付着している。この紙は、カルシウムサルホアルミネートクリンカーや特殊セメントクリンカー用の原料として使用することができる。
石膏ボード廃材粉砕物の最大粒径は、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以下である。該最大粒径が５ｍｍを超えると、界面活性剤の含有率の小さい石膏を製造することが困難になるため、好ましくない。
石膏ボード廃材の粉砕方法としては、上述の（ａ）〜（ｃ）の紙の除去方法における粉砕手段（具体的には、ジョークラッシャ、ロール、石膏ボード粉砕分別機）と同様な粉砕手段を用いた方法等が挙げられる。なお、紙の除去時に、最大粒径が所望の大きさ以下（例えば、５ｍｍ以下）となっている場合には、さらに粉砕を行う必要はない。
石膏ボード廃材における紙の除去と石膏の粉砕の順序は、紙を除去した後に石膏を粉砕してもよいし、あるいは、石膏ボード廃材を粉砕して、所望の粒度の石膏粉砕物を得た後に、紙を除去してもよい。
石膏ボード廃材の粉砕方法としては、上述の（ａ）〜（ｃ）の紙の除去方法における粉砕手段（具体的には、ジョークラッシャ、ロール、石膏ボード粉砕分別機）と同様な粉砕手段を用いた方法等が挙げられる。なお、紙の除去時に、最大粒径が所望の大きさ以下（例えば、５ｍｍ以下）となっている場合には、さらに粉砕を行う必要はない。
石膏ボード廃材における紙の除去と石膏の粉砕の順序は、紙を除去した後に石膏を粉砕してもよいし、あるいは、石膏ボード廃材を粉砕して、所望の粒度の石膏粉砕物を得た後に、紙を除去してもよい。
［工程（Ｂ）］
本工程は、工程（Ａ）で得た石膏ボード廃材粉砕物と、水洗水を混合して、スラリーを得た後、該スラリーにオゾン含有ガスを供給し、次いで、該スラリーを固液分離して、石膏を回収する工程である。
本工程は、工程（Ａ）で得た石膏ボード廃材粉砕物と、水洗水を混合して、スラリーを得た後、該スラリーにオゾン含有ガスを供給し、次いで、該スラリーを固液分離して、石膏を回収する工程である。
工程（Ａ）で得た石膏ボード廃材粉砕物と、水洗水を混合して、スラリーを得る方法としては、均一なスラリーを得ることができれば特に限定されるものではないが、例えば、撹拌手段を備えた容器に水および石膏ボード廃材粉砕物を収容し、所定の時間（好ましくは、１０〜９０分間、より好ましくは１５〜６０分間）、撹拌する方法が挙げられる。
水１リットル当たりの石膏ボード廃材粉砕物の量は、好ましくは５〜３００ｇ、より好ましくは２０〜２５０ｇ、さらに好ましくは５０〜２００ｇである。該量が５ｇ未満では、石膏ボード廃材粉砕物の単位質量当たりの水量が大きくなり、処理の効率が低下するため、好ましくない。該量が３００ｇを超えると、界面活性剤の含有率が小さい石膏を製造することが困難となるため、好ましくない。
水１リットル当たりの石膏ボード廃材粉砕物の量は、好ましくは５〜３００ｇ、より好ましくは２０〜２５０ｇ、さらに好ましくは５０〜２００ｇである。該量が５ｇ未満では、石膏ボード廃材粉砕物の単位質量当たりの水量が大きくなり、処理の効率が低下するため、好ましくない。該量が３００ｇを超えると、界面活性剤の含有率が小さい石膏を製造することが困難となるため、好ましくない。
上述の方法において、スラリーにオゾン含有ガスを供給する方法としては、例えば、スラリー中にオゾン含有ガスを吹き込んだ後、もしくは吹き込みつつ、撹拌する方法が挙げられる。撹拌時間は、好ましくは５〜９０分間、より好ましくは１０〜７０分間である。
オゾン含有ガスとしては、オゾン化空気、オゾン含有酸素等が挙げられる。このうち、オゾン化空気は、空気を原料として、オゾンを発生させるオゾン発生機によって得ることができる。
オゾン含有ガス中のオゾン濃度は、０．１〜３００ｇ／ｍ3（Ｎ）であることが好ましく、１〜２５０ｇ／ｍ3（Ｎ）であることがより好ましい。前記オゾン濃度が０．１ｇ／ｍ3（Ｎ）未満では、処理の効率が低下することがある。前記オゾン濃度が３００ｇ／ｍ3（Ｎ）を超えると、オゾンが過剰となり、排ガス中の濃度が高くなることがある。
オゾン含有ガスは、一度に全量を添加してもよいが、継続的あるいは断続的に添加しながら撹拌することが好ましい。
オゾン含有ガスの添加量（吹き込み量）は、水１リットル当たり、０．１〜２０リットル／分であることが好ましく、０．３〜１５リットル／分であることがより好ましく、０．５〜１０リットル／分であることが特に好ましい。該添加量（吹き込み量）が０．１リットル／分未満では、処理の効率が低下することがある。該添加量（吹き込み量）が２０リットル／分を超えると、コスト高になり好ましくない。
オゾン含有ガスとしては、オゾン化空気、オゾン含有酸素等が挙げられる。このうち、オゾン化空気は、空気を原料として、オゾンを発生させるオゾン発生機によって得ることができる。
オゾン含有ガス中のオゾン濃度は、０．１〜３００ｇ／ｍ3（Ｎ）であることが好ましく、１〜２５０ｇ／ｍ3（Ｎ）であることがより好ましい。前記オゾン濃度が０．１ｇ／ｍ3（Ｎ）未満では、処理の効率が低下することがある。前記オゾン濃度が３００ｇ／ｍ3（Ｎ）を超えると、オゾンが過剰となり、排ガス中の濃度が高くなることがある。
オゾン含有ガスは、一度に全量を添加してもよいが、継続的あるいは断続的に添加しながら撹拌することが好ましい。
オゾン含有ガスの添加量（吹き込み量）は、水１リットル当たり、０．１〜２０リットル／分であることが好ましく、０．３〜１５リットル／分であることがより好ましく、０．５〜１０リットル／分であることが特に好ましい。該添加量（吹き込み量）が０．１リットル／分未満では、処理の効率が低下することがある。該添加量（吹き込み量）が２０リットル／分を超えると、コスト高になり好ましくない。
固液分離の方法としては、例えば、ろ過、フィルタープレス、ベルトフィルター、ロールプレス等が挙げられる。固液分離によって、界面活性剤の含有率が低減した石膏を得ることができる。
なお、必要に応じて、固液分離により得られたケーキ（石膏）に対し、さらに水洗等の洗浄処理を行うことができる。
得られた石膏は、適宜乾燥処理等を行った後、セメント原料として使用することができる。
なお、必要に応じて、固液分離により得られたケーキ（石膏）に対し、さらに水洗等の洗浄処理を行うことができる。
得られた石膏は、適宜乾燥処理等を行った後、セメント原料として使用することができる。
［工程（Ｃ）］
本工程は、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分を、工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程である。
本発明において、工程（Ｃ）における循環再利用のうち、少なくとも最初の１回は、上記液分にオゾン含有ガスを供給せずに、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いる。また、工程（Ｃ）において上記液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、上記液分にオゾン含有ガスを供給し、その後、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いる。
工程（Ｃ）を含むことによって、水洗水の総使用量の低減、及び、排水の処理負担の軽減を図ることができる。
石膏ボード廃材粉砕物を水洗及び固液分離して得られる液分には、一般に、フッ素の溶出によるフッ素濃度の増大、および、界面活性剤やその他の水溶性有機化合物の溶出によるＣＯＤ値の増大が見られる。この点、本発明では、工程（Ｂ）において、石膏ボード廃材粉砕物をオゾンの存在下で水洗しているので、固液分離して得られる液分中のＣＯＤ値の増大を抑制することができる。また、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分中のフッ素濃度は、液分の循環再利用の回数が増えても、１２ｍｇ／リットル程度で飽和する。このため、液分を循環再利用して得られた回収石膏が、該回収石膏を含むポルトランドセメントの強度発現性を低下させる可能性は少ない。そのため、本発明においては、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分を５回以上循環再利用することが可能である。
本工程は、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分を、工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程である。
本発明において、工程（Ｃ）における循環再利用のうち、少なくとも最初の１回は、上記液分にオゾン含有ガスを供給せずに、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いる。また、工程（Ｃ）において上記液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、上記液分にオゾン含有ガスを供給し、その後、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いる。
工程（Ｃ）を含むことによって、水洗水の総使用量の低減、及び、排水の処理負担の軽減を図ることができる。
石膏ボード廃材粉砕物を水洗及び固液分離して得られる液分には、一般に、フッ素の溶出によるフッ素濃度の増大、および、界面活性剤やその他の水溶性有機化合物の溶出によるＣＯＤ値の増大が見られる。この点、本発明では、工程（Ｂ）において、石膏ボード廃材粉砕物をオゾンの存在下で水洗しているので、固液分離して得られる液分中のＣＯＤ値の増大を抑制することができる。また、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分中のフッ素濃度は、液分の循環再利用の回数が増えても、１２ｍｇ／リットル程度で飽和する。このため、液分を循環再利用して得られた回収石膏が、該回収石膏を含むポルトランドセメントの強度発現性を低下させる可能性は少ない。そのため、本発明においては、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分を５回以上循環再利用することが可能である。
工程（Ｃ）においては、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、該液分にオゾン含有ガスを供給し、その後、該液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いる。それによって、液分中のＣＯＤ値の増大を抑制することができ、液分の循環再利用の回数が増え、水洗水の総使用量のさらなる低減、及び、排水の処理負担のさらなる軽減を図ることができる。
一般に、固液分離して得られる液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えると、回収石膏を含むポルトランドセメントの強度発現性が低下する傾向がある。そこで、本発明においては、固液分離して得られる液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、該液分にオゾン含有ガスを供給する。なお、上述のとおり、固液分離して得られる液分中のフッ素濃度は、１２ｍｇ／リットル程度で飽和するので、回収石膏を含むポルトランドセメントの強度発現性が低下する可能性もほとんどない。
オゾン含有ガスの供給によって、循環再利用の回数を１０回以上にすることが可能であり、最終的には排水をなくすことも可能と考えられる。
なお、この場合のオゾン含有ガスの供給方法、供給時間、オゾン濃度及び添加量については、工程（Ｂ）で説明したものと同様である。
一般に、固液分離して得られる液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えると、回収石膏を含むポルトランドセメントの強度発現性が低下する傾向がある。そこで、本発明においては、固液分離して得られる液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、該液分にオゾン含有ガスを供給する。なお、上述のとおり、固液分離して得られる液分中のフッ素濃度は、１２ｍｇ／リットル程度で飽和するので、回収石膏を含むポルトランドセメントの強度発現性が低下する可能性もほとんどない。
オゾン含有ガスの供給によって、循環再利用の回数を１０回以上にすることが可能であり、最終的には排水をなくすことも可能と考えられる。
なお、この場合のオゾン含有ガスの供給方法、供給時間、オゾン濃度及び添加量については、工程（Ｂ）で説明したものと同様である。
本発明において、固液分離して得られる液分のフッ素濃度またはＣＯＤ値が、排水基準値（フッ素濃度：８ｍｇ／リットル以下、ＣＯＤ値：１６０ｍｇ／リットル以下）を超えた場合、該液分の全部または一部を排水処理してもよい。この場合、フッ素に関しては、アルミニウム塩やマグネシウム塩による凝集沈殿処理や、キレート処理や、吸着剤処理をすることによって、排水中のフッ素量を低減させることができる。ＣＯＤ値に関しては、オゾン含有ガスを供給することによって、排水のＣＯＤ値を低減させることができる。なお、この場合のオゾン含有ガスの供給方法、供給時間、オゾン濃度及び添加量については、工程（Ｂ）で説明したものと同様である。
本発明の処理方法によって得られる石膏は、界面活性剤の含有率が十分に低減されたものである。なお、石膏は、少なくとも回収時においては二水石膏の形態を有する。
本発明の処理方法により得られた石膏は、ほぼ全量が二水石膏であるので、そのままセメント原料（石膏成分）として用いることができる。
本発明の処理方法により得られた石膏は、ほぼ全量が二水石膏であるので、そのままセメント原料（石膏成分）として用いることができる。
次に、本発明の処理方法によって得られた石膏を含むセメントについて説明する。
本発明の処理方法によって得られた石膏を、石膏成分として使用することのできるセメントとしては、二水石膏を用いるセメントであれば特に限定されないが、例えば普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント等のポルトランドセメントや、高炉セメント、フライアッシュセメント等の混合セメントや、ジェットセメント、白色セメント等の特殊セメントや、セメント系土壌改良材等が挙げられる。中でも、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント等のポルトランドセメントは、その生産量が多く、石膏ボード廃材の処理量を増大させることができるので、好ましい。
本発明の処理方法によって得られた石膏を、石膏成分として使用することのできるセメントとしては、二水石膏を用いるセメントであれば特に限定されないが、例えば普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント等のポルトランドセメントや、高炉セメント、フライアッシュセメント等の混合セメントや、ジェットセメント、白色セメント等の特殊セメントや、セメント系土壌改良材等が挙げられる。中でも、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント等のポルトランドセメントは、その生産量が多く、石膏ボード廃材の処理量を増大させることができるので、好ましい。
セメント（例えば、ポルトランドセメント）は、常法に従って、本発明の処理方法により得られた石膏と、セメントクリンカーとを混合することにより製造することができる。
セメント中の石膏の質量割合は、従来使用されている石膏（排脱石膏等）と同等である。
セメントの原料である石膏成分中の、本発明の処理方法により得られた石膏の使用割合は、特に限定されることがなく任意であるが、好ましくは５０〜１００質量％、より好ましくは６０〜１００質量％、さらに好ましくは７０〜１００質量％である。該使用割合を前記の好ましい数値範囲内とすれば、石膏ボード廃材の処理量の増大を図ることができ、また、従来セメント原料として使用されている排脱石膏等の使用量を削減することができる。なお、得られるセメントを用いて調製されるモルタル等は、界面活性剤の含有率が小さいため、排脱石膏を用いた場合とほぼ同等の物性（例えば、機械的強度、空気量等）を有するものである。
セメント中の石膏の質量割合は、従来使用されている石膏（排脱石膏等）と同等である。
セメントの原料である石膏成分中の、本発明の処理方法により得られた石膏の使用割合は、特に限定されることがなく任意であるが、好ましくは５０〜１００質量％、より好ましくは６０〜１００質量％、さらに好ましくは７０〜１００質量％である。該使用割合を前記の好ましい数値範囲内とすれば、石膏ボード廃材の処理量の増大を図ることができ、また、従来セメント原料として使用されている排脱石膏等の使用量を削減することができる。なお、得られるセメントを用いて調製されるモルタル等は、界面活性剤の含有率が小さいため、排脱石膏を用いた場合とほぼ同等の物性（例えば、機械的強度、空気量等）を有するものである。
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
［石膏ボード廃材からの紙の除去］
石膏ボード廃材をクラッシャーで破砕し、１０ｍｍメッシュ及び２．５ｍｍメッシュの篩かけを行い、紙の含有率が１．２質量％である石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−１）（最大粒径：２．５ｍｍ以下）を得た。
また、前記石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−１）をボールミルで粉砕し、１ｍｍメッシュの篩かけを行い、紙の含有率が０．８質量％である石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−２）（最大粒径：１ｍｍ以下）を得た。
［石膏ボード廃材からの紙の除去］
石膏ボード廃材をクラッシャーで破砕し、１０ｍｍメッシュ及び２．５ｍｍメッシュの篩かけを行い、紙の含有率が１．２質量％である石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−１）（最大粒径：２．５ｍｍ以下）を得た。
また、前記石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−１）をボールミルで粉砕し、１ｍｍメッシュの篩かけを行い、紙の含有率が０．８質量％である石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−２）（最大粒径：１ｍｍ以下）を得た。
［実験例１］
石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−１）と水を容器内で１０分間混合撹拌し、均一なスラリー（石膏ボード廃材粉砕物の濃度：１０質量％）を得た。次いで、得られたスラリーにオゾン含有ガス（オゾン装置：ＳＳ−７００（オーニット社製）、オゾン濃度：２．６ｇ／ｍ3（Ｎ）、吹き込み量：水１リットル当たり１０リットル／分）を吹き込みながら撹拌し、６０分間オゾン洗浄を行った。その後、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏を回収し、これを６０℃で２４時間乾燥することにより、石膏（Ｂ−１）を得た。
なお、得られた石膏（Ｂ−１）は、その全量が二水石膏（すなわち、半水石膏、無水石膏は０質量％）であった。
普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、界面活性剤が除去された前記の石膏（Ｂ−１）を、普通ポルトランドセメント中のＳＯ３量が２．０質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値３２７０ｃｍ２／ｇの普通ポルトランドセメント（Ｃ−１）を製造した。
石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−１）と水を容器内で１０分間混合撹拌し、均一なスラリー（石膏ボード廃材粉砕物の濃度：１０質量％）を得た。次いで、得られたスラリーにオゾン含有ガス（オゾン装置：ＳＳ−７００（オーニット社製）、オゾン濃度：２．６ｇ／ｍ3（Ｎ）、吹き込み量：水１リットル当たり１０リットル／分）を吹き込みながら撹拌し、６０分間オゾン洗浄を行った。その後、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏を回収し、これを６０℃で２４時間乾燥することにより、石膏（Ｂ−１）を得た。
なお、得られた石膏（Ｂ−１）は、その全量が二水石膏（すなわち、半水石膏、無水石膏は０質量％）であった。
普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、界面活性剤が除去された前記の石膏（Ｂ−１）を、普通ポルトランドセメント中のＳＯ３量が２．０質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値３２７０ｃｍ２／ｇの普通ポルトランドセメント（Ｃ−１）を製造した。
［実験例２］
石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−２）と水を容器内で１０分間混合撹拌し、均一なスラリー（石膏ボード廃材粉砕物の濃度：１０質量％）を得た。次いで、得られたスラリーに、実験例１と同様にしてオゾン含有ガスを吹き込みながら撹拌し、１０分間オゾン洗浄を行った。その後、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏を回収し、これを６０℃で２４時間乾燥することにより、石膏（Ｂ−２）を得た。
普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、前記の石膏（Ｂ−２）を、普通ポルトランドセメント中のＳＯ３量が２．０質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値３２７０ｃｍ２／ｇの普通ポルトランドセメント（Ｃ−２）を製造した。
［実験例３］
オゾン洗浄時間を６０分間としたこと以外は実験例２と同様にして、普通ポルトランドセメント（Ｃ−３）を製造した。
［実験例４］
オゾン洗浄時間を９０分間としたこと以外は実験例２と同様にして、普通ポルトランドセメント（Ｃ−４）を製造した。
石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−２）と水を容器内で１０分間混合撹拌し、均一なスラリー（石膏ボード廃材粉砕物の濃度：１０質量％）を得た。次いで、得られたスラリーに、実験例１と同様にしてオゾン含有ガスを吹き込みながら撹拌し、１０分間オゾン洗浄を行った。その後、フィルタープレスを用いて固液分離することにより石膏を回収し、これを６０℃で２４時間乾燥することにより、石膏（Ｂ−２）を得た。
普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、前記の石膏（Ｂ−２）を、普通ポルトランドセメント中のＳＯ３量が２．０質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値３２７０ｃｍ２／ｇの普通ポルトランドセメント（Ｃ−２）を製造した。
［実験例３］
オゾン洗浄時間を６０分間としたこと以外は実験例２と同様にして、普通ポルトランドセメント（Ｃ−３）を製造した。
［実験例４］
オゾン洗浄時間を９０分間としたこと以外は実験例２と同様にして、普通ポルトランドセメント（Ｃ−４）を製造した。
［比較例１］
石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−１）に対して目開き１０５μｍの篩による乾式振動ふるい処理を行って得たふるい通過分を、普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、普通ポルトランドセメント中のＳＯ３量が２．０質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値３２７０ｃｍ２／ｇの普通ポルトランドセメント（Ｃ−５）を製造した。
［比較例２］
石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−１）と水を混合撹拌し、均一なスラリー（石膏ボード廃材粉砕物の濃度：１０質量％、撹拌時間：９０分）を得た。次いで、得られたスラリーをフィルタープレスで固液分離した後、得られた固体分（石膏）を６０℃で２４時間乾燥することにより、石膏（Ｂ−３）を得た。
普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、前記の石膏（Ｂ−３）を、普通ポルトランドセメント中のＳＯ３量が２．０質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値３２７０ｃｍ２／ｇの普通ポルトランドセメント（Ｃ−６）を製造した。
石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−１）に対して目開き１０５μｍの篩による乾式振動ふるい処理を行って得たふるい通過分を、普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、普通ポルトランドセメント中のＳＯ３量が２．０質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値３２７０ｃｍ２／ｇの普通ポルトランドセメント（Ｃ−５）を製造した。
［比較例２］
石膏ボード廃材粉砕物（Ａ−１）と水を混合撹拌し、均一なスラリー（石膏ボード廃材粉砕物の濃度：１０質量％、撹拌時間：９０分）を得た。次いで、得られたスラリーをフィルタープレスで固液分離した後、得られた固体分（石膏）を６０℃で２４時間乾燥することにより、石膏（Ｂ−３）を得た。
普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、前記の石膏（Ｂ−３）を、普通ポルトランドセメント中のＳＯ３量が２．０質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値３２７０ｃｍ２／ｇの普通ポルトランドセメント（Ｃ−６）を製造した。
［参考例１］
普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、排脱二水石膏（市販の普通ポルトランドセメントの製造に使用されるもの）を、普通ポルトランドセメント中のＳＯ３量が２．０質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値３２７０ｃｍ２／ｇの普通ポルトランドセメント（Ｃ−７）を製造した。
普通ポルトランドセメントクリンカーに対して、排脱二水石膏（市販の普通ポルトランドセメントの製造に使用されるもの）を、普通ポルトランドセメント中のＳＯ３量が２．０質量％となるように加えて粉砕し、ブレーン値３２７０ｃｍ２／ｇの普通ポルトランドセメント（Ｃ−７）を製造した。
［普通ポルトランドセメントの物性の評価］
前記普通ポルトランドセメント（Ｃ−１）〜（Ｃ−７）について、下記に示す方法により、圧縮強さ、及び空気量を測定した。結果を表１に示す。
（１）モルタルの圧縮強さ
ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）に準じて、モルタルの圧縮強さを測定した。なお、測定は、混練時から３日後、７日後、２８日後の３つの時点で行った。
（２）モルタルの空気量
前記（１）の圧縮強さの試験に用いた混練物の空気量を、モルタルエアメーター（丸東製作所社製；商品名：Ｃ１３−Ｓ）を用いて測定した。
前記普通ポルトランドセメント（Ｃ−１）〜（Ｃ−７）について、下記に示す方法により、圧縮強さ、及び空気量を測定した。結果を表１に示す。
（１）モルタルの圧縮強さ
ＪＩＳ Ｒ ５２０１（セメントの物理試験方法）に準じて、モルタルの圧縮強さを測定した。なお、測定は、混練時から３日後、７日後、２８日後の３つの時点で行った。
（２）モルタルの空気量
前記（１）の圧縮強さの試験に用いた混練物の空気量を、モルタルエアメーター（丸東製作所社製；商品名：Ｃ１３−Ｓ）を用いて測定した。
表１から、石膏ボード廃材粉砕物と水を混合してなるスラリーに、オゾン含有ガスを吹き込んでオゾン洗浄を行い、その後、固液分離して得られた石膏を用いた普通ポルトランドセメント（実験例１〜４）は、排脱二水石膏を用いた普通ポルトランドセメント（参考例１）とほぼ同等の圧縮強さを有し、かつ、空気量についても、参考例１より劣るものの、比較例１、２より優れた結果を得ていることがわかる。一方、無処理の石膏ボード廃材粉砕物を用いて製造した普通ポルトランドセメント（比較例１）、及び、石膏ボード廃材粉砕物をオゾンの不存在下で水洗処理して得た石膏を用いて製造した普通ポルトランドセメント（比較例２）は、実験例１及び参考例１に比べて、モルタルの空気量が多く、かつ圧縮強さが小さく、物性が劣ることがわかる。
［実施例１］
水洗水として、フィルタープレスを用いて固液分離して得られた液分を循環再利用したこと以外は、実験例２と同様の方法で、石膏および普通ポルトランドセメントを製造した。
なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が１０質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては、水道水を使用した。
固液分離後の液分のフッ素濃度およびＣＯＤ値、および、得られた普通ポルトランドセメントの圧縮強さおよび空気量の測定結果を表２に示す。
水洗水として、フィルタープレスを用いて固液分離して得られた液分を循環再利用したこと以外は、実験例２と同様の方法で、石膏および普通ポルトランドセメントを製造した。
なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が１０質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては、水道水を使用した。
固液分離後の液分のフッ素濃度およびＣＯＤ値、および、得られた普通ポルトランドセメントの圧縮強さおよび空気量の測定結果を表２に示す。
［実施例２］
表２のＮｏ．６の液分にオゾン含有ガスを供給した。なお、オゾン含有ガスおよび供給量は、実験例１と同じである。撹拌時間は１０分間とした。その結果、液分のＣＯＤ値は、４０ｍｇ／リットルに低下した。フッ素濃度は変わらなかった。
オゾン含有ガスを用いてオゾン処理した後の液分を用いたこと以外は、実験例２と同様にして、石膏および普通ポルトランドセメントを製造した。なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が１０質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては、水道水を使用した。
その結果、固液分離後の液分のフッ素濃度は１２ｍｇ／リットル、ＣＯＤ値は５３ｍｇ／リットルであった。
また、モルタルの空気量は６．６％であった。モルタルの圧縮強さは、７日後で４０．７Ｎ／ｍｍ2、２８日後で６０．１Ｎ／ｍｍ2であった。
表２のＮｏ．６の液分にオゾン含有ガスを供給した。なお、オゾン含有ガスおよび供給量は、実験例１と同じである。撹拌時間は１０分間とした。その結果、液分のＣＯＤ値は、４０ｍｇ／リットルに低下した。フッ素濃度は変わらなかった。
オゾン含有ガスを用いてオゾン処理した後の液分を用いたこと以外は、実験例２と同様にして、石膏および普通ポルトランドセメントを製造した。なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が１０質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては、水道水を使用した。
その結果、固液分離後の液分のフッ素濃度は１２ｍｇ／リットル、ＣＯＤ値は５３ｍｇ／リットルであった。
また、モルタルの空気量は６．６％であった。モルタルの圧縮強さは、７日後で４０．７Ｎ／ｍｍ2、２８日後で６０．１Ｎ／ｍｍ2であった。
［比較例３］
水洗水として、フィルタープレスを用いて固液分離して得られた液分を循環再利用したこと以外は、比較例２と同様にして、石膏および普通ポルトランドセメントを製造した。なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が１０質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては、水道水を使用した。
固液分離後の液分のフッ素濃度およびＣＯＤ値、および、得られた普通ポルトランドセメントの圧縮強さおよび空気量の測定結果を表３に示す。
水洗水として、フィルタープレスを用いて固液分離して得られた液分を循環再利用したこと以外は、比較例２と同様にして、石膏および普通ポルトランドセメントを製造した。なお、石膏ボード廃材粉砕物の濃度が１０質量％であるスラリーを調製する際に不足する水としては、水道水を使用した。
固液分離後の液分のフッ素濃度およびＣＯＤ値、および、得られた普通ポルトランドセメントの圧縮強さおよび空気量の測定結果を表３に示す。
表２より、本発明においては、水洗水として、フィルタープレスを用いて固液分離して得られた液分を、多数回、循環再利用した場合であっても、得られる普通ポルトランドセメントの物性はほぼ同じであることがわかる。
また、実施例２より、フィルタープレスを用いて固液分離して得られた液分に、オゾン含有ガスを供給してオゾン処理することによって、循環再利用可能な回数をさらに増加させうることがわかる。
一方、表３より、石膏ボード廃材粉砕物を単に水洗処理した水を循環再利用した場合には、再利用の回数が増加するに従って、モルタルの空気量が増大し、強度発現性が低下することがわかる。
以上の結果より、本発明においては、固液分離して得られた液分を多数回、循環再利用することが可能であり、水洗水の総使用量を大幅に低減させうることがわかる。
また、実施例２より、フィルタープレスを用いて固液分離して得られた液分に、オゾン含有ガスを供給してオゾン処理することによって、循環再利用可能な回数をさらに増加させうることがわかる。
一方、表３より、石膏ボード廃材粉砕物を単に水洗処理した水を循環再利用した場合には、再利用の回数が増加するに従って、モルタルの空気量が増大し、強度発現性が低下することがわかる。
以上の結果より、本発明においては、固液分離して得られた液分を多数回、循環再利用することが可能であり、水洗水の総使用量を大幅に低減させうることがわかる。
Claims (4)
- 紙を除去した石膏ボード廃材粉砕物を準備する工程（Ａ）と、前記石膏ボード廃材粉砕物と、水洗水を混合して、スラリーを得た後、該スラリーにオゾン含有ガスを供給し、次いで、該スラリーを固液分離して、石膏を回収する工程（Ｂ）と、工程（Ｂ）で固液分離して得られる液分を、工程（Ｂ）の水洗水として循環再利用する工程（Ｃ）を含む石膏ボード廃材の処理方法であって、
工程（Ｃ）における循環再利用のうち、少なくとも最初の１回は、上記液分にオゾン含有ガスを供給せずに、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるものであり、
工程（Ｃ）において上記液分中のＣＯＤ値が２００ｍｇ／リットルを超えた場合に、上記液分にオゾン含有ガスを供給し、その後、上記液分を工程（Ｂ）の水洗水として用いるものであることを特徴とする石膏ボード廃材の処理方法。 - 前記石膏ボード廃材粉砕物は、紙の含有率が３質量％以下である請求項１に記載の石膏ボード廃材の処理方法。
- 前記石膏ボード廃材粉砕物は、最大粒径が５ｍｍ以下である請求項１又は２に記載の石膏ボード廃材の処理方法。
- 請求項１〜３のいずれか１項に記載の石膏ボード廃材の処理方法により石膏を得て、該石膏と、セメントクリンカーとを混合することを特徴とするセメントの製造方法。
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