JP5131890B2 - 粒状硫加の製造法 - Google Patents
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現在、使用されている被覆肥料の大半は、被覆尿素肥料である。この被覆尿素肥料が急速に普及した理由は、窒素成分を含む肥料、塩安、硫安、硝安、尿素等は、溶解度が大きいため流亡が激しい。そのため、作物の成長段階に対応して適宜、窒素肥料を補給する必要があるが、被覆尿素肥料にあっては、元肥として1回の施肥で良いこと、とりわけ水稲にあっては、その省力効果が大きいこと等である。
このような被覆尿素肥料は、これ単独で使用されるか、他の粒状肥料と配合(バルクブレンド)して使用される。この被覆尿素肥料に配合される粒状肥料は、リン酸成分のみ含む粒状のリン酸アンモニウムやカリ成分とリン酸成分とを含有する二成分肥料、窒素成分の低い三成分肥料、或いは粒状有機質肥料等である。
現在市販されている硫加の形状は、破砕不定形状で配合肥料として使用することはできない。このような破砕不定形状の硫加を配合肥料として用いると側条施肥機、動力散布機等の施肥機を使用した場合、流動性が悪化し、不均一施肥となるばかりでなく、最終的に目詰まりを起こし施肥不能となる。
一般にリン酸質肥料、例えば過リン酸石灰、リン安、リン酸カリ等を原料として使用するときは、少量の水分の存在で、上記造粒法により、ある程度硬度のある粒状肥料を製造することができるが、硫加の場合、少量の水分のみで粒状肥料を製造することはできない。
しかし、これらの結合剤を使用しても本発明の目的とする高い硬度を有し、且つ高い製品収率で単肥配合原料として要求される硫加を40質量%(K2Oとして)以上含有する粒状硫加肥料の造粒は困難であった。
その結果、硫加の造粒に於いてリン酸アンモニウム、酸化マグネシウム及び硫酸を結合剤として使用することにより、本発明の目的とする粒状硫加肥料が製造可能なることを見出し、係る知見に基づき本発明を完成したものである。
本発明の硫加原料としては、一般に市販されている硫加であれば使用することができるが、造粒効率の点から望ましくはK2SO495%以上の硫加が好ましい。
また、本発明のリン酸アンモニウム原料としては、通常の肥料原料として使用されるリン酸一アンモニウム、リン酸二アンモニウム等を用いることができる。
更に酸化マグネシウム原料としては、マグネサイト、水酸化マグネシウム等を600〜800℃で焼成した軽焼マグネシア等を使用することができる。
本発明に用いる硫酸としては、通常肥料製造に用いられている濃硫酸をはじめ、70質量%硫酸等を用いることができ、使用時適宜水で希釈して用いればよく、その濃度に関しては概ね10〜30質量%で使用すればよい。
結合剤であるリン酸アンモニウム、酸化マグネシウム及び硫酸の使用割合について云えば、使用する硫加をはじめリン酸アンモニウム、酸化マグネシウムの種類、粉砕度、造粒方法等により異なるが、結合剤の使用割合が硫加に対してリン酸アンモニウム0.5〜12質量%(P2O5として)、酸化マグネシウム0.5〜15質量%(MgOとして)、硫酸2〜14質量%(SO4として)の範囲が好ましい。この範囲を逸脱すると結合剤としての効果が小さくなる。
製品(粒径2.0〜4.0mm)を105℃の通風静置乾燥機で恒量になるまで乾燥する。次いで製品20粒の硬度を木屋式硬度計にて測定し、その平均値を平均粒硬度とした。
硫加8.53Kgに奈良式粉砕機で300μm以下に粉砕したリン酸二アンモニウム0.82Kg(P2O5として0.37Kg)、軽焼マグネシア0.24Kg(MgOとして0.20Kg)を加えニーダで均一混合した後、これをパン造粒機に投入し、70%硫酸と水を混合した28.1%硫酸1.17Kg(SO4として0.32Kg)を噴霧機にて添加しつつ併せて蒸気を噴霧しながら10分間転動造粒を行なった。次いで造粒物を100〜110℃の転動熱風乾燥機にて30分間乾燥した。冷却後、3段振動スクリーン(目篩4.0mm、2.0mmおよび1.5mm:近畿工業製)で篩分けしたところ、製品(粒径2.0〜4.0mm)の製品収率は60.7%であった。この粒状硫加は硫加を45.5%(K2Oとして)含有し、平均粒硬度は2.63Kgfであった。
硫加8.10Kgに奈良式粉砕機で300μm以下に粉砕したリン酸二アンモニウム1.10Kg(P2O5として0.50Kg)、軽焼マグネシア0.30Kg(MgOとして0.26Kg)を加えニーダで均一混合した後、これをパン造粒機に投入し、70%硫酸と水を混合した29.4%硫酸1.38Kg(SO4として0.40Kg)を噴霧機にて添加しつつ併せて蒸気を噴霧しながら9分間転動造粒を行なった。次いで造粒物を100〜110℃の転動熱風乾燥機にて30分間乾燥した。冷却後、3段振動スクリーン(目篩4.0mm、2.0mmおよび1.5mm)で篩分けしたところ、製品(粒径2.0〜4.0mm)の製品収率は51.1%であった。この粒状硫加は硫加を43.3%(K2Oとして)含有し、平均粒硬度は1.54Kgfであった。
硫加7.55Kgに奈良式粉砕機で300μm以下に粉砕したリン酸二アンモニウム0.73Kg(P2O5として0.33Kg)、軽焼マグネシア0.78Kg(MgOとして0.66Kg)を加えニーダで均一混合した後、これをパン造粒機に投入し、70%硫酸と水を混合した38.7%硫酸1.9Kg(SO4として0.72Kg)を噴霧機にて添加しつつ併せて蒸気を噴霧しながら8.5分間転動造粒を行なった。次いで造粒物を100〜110℃の転動熱風乾燥機にて30分間乾燥した。冷却後、3段振動スクリーン(目篩4.0mm、2.0mmおよび1.5mm)で篩分けしたところ、製品(粒径2.0〜4.0mm)の製品収率は44.8%であった。この粒状硫加は硫加を41.0%(K2Oとして)含有し、平均粒硬度は2.43Kgfであった。
硫加9.00kgに奈良式粉砕機で300μm以下に粉砕したリン酸二アンモニウム0.86kg(P2O5として0.39Kg)を加えニーダで均一混合した後、これをパン造粒機に投入し、70%硫酸と水を混合した18.5%硫酸0.68Kg(SO4として0.12Kg)を噴霧機にて添加しつつ併せて蒸気を噴霧しながら8.5分間転動造粒を行なった。次いで造粒物を100〜110℃の転動熱風乾燥機にて30分間乾燥した。冷却後、3段振動スクリーン(目篩4.0mm、2.0mmおよび1.5mm)で篩分けしたところ、製品(粒径2.0〜4.0mm)の製品収率は11.7%であった。この粒状硫加は硫加を47.7%(K2Oとして)含有し、平均粒硬度は2.20Kgfであった。
硫加8.60Kgに奈良式粉砕機で300μm以下に粉砕したリン酸二アンモニウム1.23Kg(P2O5として0.56Kg)を加えニーダで均一混合した後、これをパン造粒機に投入し、70%硫酸と水を混合した26.3%硫酸0.72Kg(SO4として0.19Kg)を噴霧機にて添加しつつ併せて蒸気を噴霧しながら8.5分間転動造粒を行なった。次いで造粒物を100〜110℃の転動熱風乾燥機にて30分間乾燥した。冷却後、3段振動スクリーン(目篩4.0mm、2.0mmおよび1.5mm)で篩分けしたところ、製品(粒径2.0〜4.0mm)の製品収率は37.4%であった。この粒状硫加は硫加を45.5%(K2Oとして)含有し、平均粒硬度は0.90Kgfであった。
硫加7.70Kgに奈良式粉砕機で300μm以下に粉砕した過リン酸石灰1.90Kg(P2O5として0.34Kg)、軽焼マグネシア0.24Kg(MgOとして0.20Kg)を加えニーダで均一混合した後、これをパン造粒機に投入し、70%硫酸と水を混合した14.9%硫酸1.27Kg(SO4として0.19Kg)を噴霧機にて添加しつつ併せて蒸気を噴霧しながら13分間転動造粒を行なった。次いで造粒物を100〜110℃の転動熱風乾燥機にて30分間乾燥した。冷却後、3段振動スクリーン(目篩4.0mm、2.0mmおよび1.5mm)で篩分けしたところ、製品(粒径2.0〜4.0mm)の製品収率は21.1%であった。この粒状硫加は硫加を40.8%(K2Oとして)含有し、平均粒硬度は0.29Kgfであった。
以下、表1に実施例、比較例の配合割合並びに物性をまとめて示す。
Claims (3)
- リン酸アンモニウム、酸化マグネシウム及び硫酸を結合剤として使用することを特徴とする硫加を40質量%(K2Oとして)以上含有する粒状硫加の製造法。
- 硫加、リン酸アンモニウム及び酸化マグネシウムの混合物に硫酸を添加する請求項1記載の粒状硫加の製造法。
- 結合剤の使用割合が、硫加に対してリン酸アンモニウム0.5〜12質量%(P2O5として)、酸化マグネシウム0.5〜15質量%(MgOとして)及び硫酸2〜14質量%(SO4として)である請求項1または2記載の粒状硫加の製造法。
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