JP5124937B2 - Manufacturing method of electric resistance welded tube with good weld characteristics - Google Patents
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本発明は、溶接部特性の良好な電縫管の製造方法に関わり、特に、油井のラインパイプ向けなどの溶接部靭性が要求される管あるいは油井のケーシングパイプなどの溶接部強度が要求される管を製造する方法に関わる。 The present invention relates to a method for manufacturing an electric resistance welded tube having good welded portion characteristics, and particularly, a welded portion strength such as a pipe required for welded portion toughness for oil well line pipes or a casing pipe for oil well is required. Related to the method of manufacturing the tube.
通常、管は溶接管と継目無管に大別される。溶接管は、電縫鋼管を例とするように、板をロール成形等によって丸めて幅端部を突き合わせて溶接して製造し、継目無管は、材料の塊を高温で穿孔しマンドレルミル等で圧延して製造する。溶接管の場合、一般に溶接部の特性は母材より劣ると言われ、管の適用に当たって、用途ごとに溶接部の靭性や強度の保証が常に議論されて問題となってきた。 Usually, pipes are roughly classified into welded pipes and seamless pipes. Welded pipes are manufactured by rounding plates by roll forming etc. and welding by welding the width ends, as in the case of ERW steel pipes. Seamless pipes are made by drilling a lump of material at a high temperature, etc. Rolled to produce. In the case of a welded pipe, it is generally said that the properties of the welded part are inferior to that of the base metal, and in the application of the pipe, guarantees of toughness and strength of the welded part have always been discussed for each application.
例えば、原油や天然ガスなどを輸送するラインパイプでは、管を寒冷地に敷設されることが多いため低温靭性が重要であり、また、原油採掘の油井では採掘管を保護するためのケーシングパイプが必要とされ、管の強度が重要視される。 For example, in line pipes that transport crude oil, natural gas, etc., low temperature toughness is important because pipes are often laid in cold regions, and casing pipes that protect mining pipes are used in oil wells for crude oil mining. Needed, tube strength is valued.
通常、管の母材となる熱延板は、管製造後の母材特性を考慮して成分設計や熱処理等が行われて、母材の靭性や強度等の特性は確保される。 Usually, a hot-rolled sheet that is a base material of a pipe is subjected to component design, heat treatment, and the like in consideration of the base material characteristics after the pipe is manufactured, and characteristics such as toughness and strength of the base material are ensured.
しかし、溶接部の特性は、母材の成分設計や熱処理等以上に、溶接方法によって大きく左右されるため、特に、電縫溶接の場合は溶接技術の開発が重要であった。 However, since the characteristics of the welded part are greatly influenced by the welding method more than the component design and heat treatment of the base metal, it is particularly important to develop a welding technique in the case of ERW welding.
電縫溶接の不良原因としては、ペネトレータと呼ばれる被溶接帯材の幅端部に生成する酸化物が、電縫溶接時に溶鋼とともに端面から排出されずに残留し、この残留したペネトレータを原因として靭性が低下し強度不足になる例が多かった。 As a cause of the failure of ERW welding, the oxide generated at the width end of the welded strip called penetrator remains without being discharged from the end face together with the molten steel during ERW welding, and the toughness is caused by this remaining penetrator. There were many cases where the strength decreased and the strength was insufficient.
そこで、従来、電縫溶接不良の主原因であるペネトレータを溶接部から除くため、被溶接帯材の幅端面から積極的に溶鋼を排出する技術が鋭意検討されてきた。例えば、特許文献1や特許文献2などに、被溶接帯材の幅端面の形状について検討した例が記載されている。すなわち、通常、被溶接帯材の左右両幅端面はスリットや端面研削によってほぼ矩形を呈しているが、この左右両幅端面の上表面側と下表面側に対してロール成形の前においてそれぞれテーパ加工を施し、そのテーパ加工した幅端部形状によって電縫溶接時の溶鋼排出を良好にすることを目的としている。
電縫管を製造する際には、帯材をロール成形した後に電縫溶接される。このロール成形では、帯材を管にするために幅端部近傍に円周方向の曲げを加える工程や、あるいは、電縫溶接での幅端部同士の突き合わせ精度を良好に保つために、丸めた板端部を拘束して真円に近い形状とするフィンパス成形工程が必要である。 When manufacturing an electric resistance welded tube, the belt material is roll-formed and then subjected to electric resistance welding. In this roll forming, in order to maintain a good butt accuracy between the width ends in the process of adding a circumferential bend in the vicinity of the width end in order to make the strip into a pipe, or in the electric resistance welding, A fin pass forming step is required to constrain the end of the plate to make it a shape close to a perfect circle.
したがって、上記特許文献1、2に記載のように、ロール成形の前に帯材の幅端面に対してテーパ形状を付与したとしても、例えばロール成形途中で幅端部近傍に曲げが加わると、ロール成形前に付与したテーパ形状がゆがんでしまい、いびつな形状となってしまう可能性がある。その結果、電縫溶接時に十分な溶鋼排出ができず、ペネトレータを確実に取り除くことができないということになる。
Therefore, as described in
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、電縫溶接直前の幅端部形状を適切な形状とすることができ、それによって、電縫溶接時に十分な溶鋼排出がなされて、ペネトレータが確実に取り除かれ、溶接部特性の良好な電縫管を得ることができる電縫管の製造方法を提供することを目的とするものである。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and can make the shape of the width end portion immediately before ERW welding to be an appropriate shape, thereby sufficiently discharging molten steel during ERW welding. Thus, it is an object of the present invention to provide a method of manufacturing an electric resistance welded tube that can reliably remove the penetrator and obtain an electric resistance welded tube with good welded portion characteristics.
上記課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有している。 In order to solve the above problems, the present invention has the following features.
[1]帯材をロール成形し幅端部を突き合わせて電縫溶接し管とする電縫管の製造方法において、ロール成形終了後の電縫溶接直前で、帯材の進行方向にずらして千鳥状に配置した4個の切削バイトまたは研削ロールによって、帯材の幅端部の上表面側および下表面側にそれぞれテーパ形状を付与することとし、前記テーパ形状は、帯材の幅端面から上表面または下表面に向けての傾斜角度が25°〜50°であり、帯材の幅端面におけるテーパ開始位置と上表面あるいは下表面との帯材板厚方向の距離が帯材板厚の20%〜40%(但し、20%は除く)であるようにして、ペネトレータを取り除くことを特徴とする、溶接部肉厚中心位置の−46℃での吸収エネルギーが125J以上、脆性破面率が35%以下である溶接部特性の良好なラインパイプ向けまたはケーシング向け電縫管の製造方法。 [1] In a method of manufacturing an ERW pipe which roll-forms a band and butt-welds the width ends to make a pipe which is electro-sealed and welded , the zigzag is shifted in the traveling direction of the band just before E-welding after roll forming is completed. A taper shape is given to the upper surface side and the lower surface side of the width end portion of the strip material by four cutting tools or grinding rolls arranged in a shape, and the taper shape is located above the width end surface of the strip material. The inclination angle toward the surface or the lower surface is 25 ° to 50 °, and the distance between the taper start position at the width end face of the strip and the upper or lower surface in the strip thickness direction is 20 of the strip thickness. % To 40% (excluding 20%), the penetrator is removed, the absorbed energy at −46 ° C. at the center of the weld wall thickness is 125 J or more, and the brittle fracture surface ratio is La with good weld properties of 35% or less Method for producing Npaipu friendly or casing for electric-resistance-welded pipe.
本発明においては、電縫溶接直前で、帯材の幅端部に適切なテーパ形状を付与するようにしているので、電縫溶接直前の幅端部形状が適切なテーパ形状に保持される。その結果、電縫溶接時に十分な溶鋼排出がなされて、ペネトレータが確実に取り除かれるので、溶接部特性の良好な電縫管を得ることができる。 In the present invention, immediately before electric sewing welding, since so as to impart the proper tapered shape to the width end of the strip, the width end portion shape of the immediately preceding electric resistance welding is held in an appropriate tapered shape. As a result, a sufficient amount of molten steel is discharged at the time of electric resistance welding, and the penetrator is surely removed, so that an electric resistance welded tube with good welded portion characteristics can be obtained.
前記特許文献1、2に記載の技術は、いずれもロール成形前に帯材の幅端部にテーパ形状を付与するものである。これは、ロール成形前の帯材の幅端面が平坦な状態なため、幅端部をテーパ加工しやすいという理由であるが、反面、前述のように、ロール成形途中の曲げ等によって幅端部が変形し、電縫溶接直前の幅端部形状を所望の形状とすることが非常に難しい。そこで、本発明者らは、幅端部のテーパ加工をこれらの問題のない工程で施すことにより、電縫溶接直前の幅端部形状が所望のテーパ形状に保持されるようにした。
The techniques described in
すなわち、帯材の幅端部近傍の曲げ加工はロール成形の初期段階で行われる。したがって、このロール成形初期段階での板端部の曲げが行われた後に帯材の幅端部にテーパ加工を施すと、曲げによるテーパ形状のゆがみがほとんどなく、電縫溶接直前まで適切なテーパ形状が保持できる。 That is, the bending process in the vicinity of the width end portion of the strip is performed at the initial stage of roll forming. Therefore, if the strip end is bent at the initial stage of roll forming and then the width end of the strip is tapered, there is almost no distortion of the taper shape due to bending, and an appropriate taper is obtained until just before ERW welding. The shape can be maintained.
または、ロール成形後の電縫溶接直前に帯材の幅端部にテーパ加工を施すようにすれば、確実に所望のテーパ形状を得ることができる。 Alternatively, a desired taper shape can be obtained with certainty if taper processing is applied to the width end portion of the strip immediately before electro-welding welding after roll forming.
なお、その際の帯材の幅端部にテーパ加工を施す手段としては、切削または研削を用いることが好ましい。テーパ形状を所望のとおり付与するには、切削または研削によって不要な部分を除去するか、孔型圧延ロール等によって塑性変形させるかであるが、塑性変形させる方法では、発生する余肉部分が除去できないために、周辺に余肉の盛り上がり部分が生じるので、その余肉部分も考慮して所望のテーパ形状を得ることは容易ではない。これに対して、不要な部分を除去する方法であれば、余肉部分の影響を考慮する必要はなく、所望のテーパ形状を容易に得ることができる。 In addition, it is preferable to use cutting or grinding as means for applying a taper process to the width end portion of the strip at that time. In order to give the taper shape as desired, unnecessary parts are removed by cutting or grinding, or plastic deformation is performed by a perforated rolling roll or the like. However, in the method of plastic deformation, the generated surplus part is removed. Since this is not possible, a surging portion of the surplus occurs in the periphery, and it is not easy to obtain a desired tapered shape in consideration of the surplus portion. On the other hand, if it is the method of removing an unnecessary part, it is not necessary to consider the influence of a surplus part and can obtain a desired taper shape easily.
(第1の実施形態)
本発明の参考とする第1の実施形態において用いる電縫管製造ラインを図1に示す。この電縫管製造ラインは、帯材20を、アンコイラ1から払い出し、レベラー2で平坦に矯正し、ロール成形機5で帯材20を徐々に丸めていき、丸めた帯材20の左右両幅端部を、誘導加熱部6とスクイズロール(電縫溶接部)7からなる電縫溶接機で電縫溶接して管30となし、管30の溶接ビード部をビード部切削機8で切削し、切削後の管30を、サイザー9にて外径調整した後、管切断機10で所定長さに切断するという基本構成を有している。なお、ロール成形機5は、前段に帯材20の幅端部近傍の曲げ加工を行うブレイクダウン第1スタンド3を備え、最後段に丸めた板端部を拘束して真円に近い形状とするフィンパス成形スタンド4を備えている。
(First embodiment)
FIG. 1 shows an ERW pipe manufacturing line used in the first embodiment which is a reference of the present invention. In this electric sewing tube manufacturing line, the
そして、この実施形態においては、上記の基本構成に加え、ブレイクダウン第1スタンド3の下流側(出側)に、帯材20の左右両幅端部の上表面側および下表面側にテーパ形状を付与するための研削手段11を備えている。その研削手段11は、図2に図1のA−A矢視図を示し、図3にその部分詳細図を示すように、ロール状の研削砥石(研削ロール)11aをモータ11bで回転させるものである。それを帯材20の左右幅端部に上下一対ずつ計4台設置し、そのロール軸を所定角度α傾斜させることによって、帯材20の左右両幅端部の上表面側および下表面側にそれぞれ所定のテーパ形状(幅端面から上表面に向けての傾斜角度α、幅端面における開始位置の上表面からの板厚方向距離β)を付与するようになっている。
In this embodiment, in addition to the basic configuration described above, on the downstream side (exit side) of the
そして、帯材20の左右両幅端部に付与するテーパ形状については、帯材20の幅端面から上表面あるいは下表面に向けての傾斜角度αが25°〜50°で、幅端面におけるテーパ開始位置と上表面あるいは下表面との帯材板厚方向の距離βが帯材板厚の20%〜40%としている。
And about the taper shape provided to the both right and left width edge part of the strip |
なぜなら、傾斜角度αが25°未満であると、帯材板厚中央部からの溶鋼排出が不十分となってペネトレータが残留して不良となり、電縫溶接後の靭性や強度が低下し、傾斜角度αが50度を超えると、電縫溶接後にもそのテーパ形状が製品の管の疵として残留し問題である。また、距離βが板厚に対して20%未満であると、板厚中央部の溶鋼排出が不十分となってペネトレータが残留しやすくなり、距離βが板厚に対して40%を超えると、電縫溶接後にもそのテーパ形状が製品の管の疵として残留し問題である。 This is because if the inclination angle α is less than 25 °, the molten steel is not sufficiently discharged from the central portion of the strip thickness, the penetrator remains and becomes defective, and the toughness and strength after ERW welding are reduced. If the angle α exceeds 50 degrees, the taper shape remains as a wrinkle of the pipe of the product even after the electric resistance welding, which is a problem. Further, when the distance β is less than 20% with respect to the plate thickness, the molten steel discharge at the center portion of the plate thickness becomes insufficient and the penetrator tends to remain, and when the distance β exceeds 40% with respect to the plate thickness. Even after ERW welding, the taper shape remains as a flaw in the tube of the product, which is a problem.
上記のように構成された電縫管製造ラインにおいては、ブレイクダウン第1スタンド3で帯材20の幅端部近傍の曲げが行われた後に、帯材20の幅端部に所定のテーパ形状を付与するようにしているので、曲げによるテーパ形状のゆがみがほとんどなく、電縫溶接直前まで適切なテーパ形状が保持される。その結果、電縫溶接時に十分な溶鋼排出がなされて、ペネトレータが確実に取り除かれるので、溶接部の靭性や強度等の溶接部特性が良好な電縫管を得ることができる。
In the ERW pipe manufacturing line configured as described above, after the breakdown is performed in the vicinity of the width end portion of the
なお、この実施形態においては、帯材20の幅端部に所定のテーパ形状を付与するために、研削手段11を用いているが、それに替えて、切削手段を用いることでもよい。すなわち、図4に横断面図(図2に対応)を示し、図5に図4のB−B矢視図を示すように、切削バイト12aを帯材20の左右幅端部に上下一対ずつ計4台設置し、それによって帯材20の左右両幅端部の上表面側および下表面側にそれぞれ所定のテーパ形状(幅端面から上表面に向けての傾斜角度α、幅端面における開始位置の上表面からの板厚方向距離β)を付与するようにしてもよい。
In this embodiment, the grinding means 11 is used to give a predetermined taper shape to the width end portion of the
また、非常に精度よいテーパ形状を得たい場合には、その形状をオンラインで直接観察しつつ切削または研削するのがよい。 When it is desired to obtain a taper shape with very high accuracy, it is preferable to perform cutting or grinding while directly observing the shape online.
(第2の実施形態)
本発明の第2の実施形態において用いる電縫管製造ラインを図6に示す。この電縫管製造ラインは、前述の第1の実施形態において用いた電縫管製造ラインとほぼ同様であるが、第1の実施形態では、ブレイクダウン第1スタンド3の下流側に、帯材20の幅端部にテーパ形状を付与するための研削手段11を備えていたが、それに替えて、この実施形態では、ロール成形機5と誘導加熱部6の間(すなわち、電縫溶接機の入側)に、帯材20の幅端部にテーパ形状を付与するための切削手段12を備えている。
(Second Embodiment)
FIG. 6 shows an ERW pipe production line used in the second embodiment of the present invention. This ERW pipe production line is substantially the same as the ERW pipe production line used in the first embodiment described above, but in the first embodiment, a strip material is provided downstream of the breakdown
その切削手段12は、前述の図4、図5に示したように、切削バイト12aを帯材20の左右幅端部に上下一対ずつ計4個設置し、それによって帯材20の左右両幅端部の上表面側および下表面側にそれぞれ所定のテーパ形状(幅端面から上表面に向けての傾斜角度α、幅端面における開始位置の上表面からの板厚方向距離β)を付与するようにしたものである。
As shown in FIGS. 4 and 5, the cutting means 12 is provided with a total of four
そして、この実施形態においても、帯材20の左右両幅端部に付与するテーパ形状については、帯材20の幅端面から上表面または下表面に向けての傾斜角度αが25°〜50°で、幅端面におけるテーパ開始位置と上表面あるいは下表面との帯材板厚方向の距離βが帯材板厚の20%〜40%となるようにする。
And also in this embodiment, about the taper shape provided to the left and right width end portions of the
なぜなら、傾斜角度αが25°未満であると、帯材板厚中央部からの溶鋼排出が不十分となってペネトレータが残留して不良となり、電縫溶接後の靭性や強度が低下し、傾斜角度αが50度を超えると、電縫溶接後にもそのテーパ形状が製品の管の疵として残留し問題である。また、テーパ開始距離βが板厚に対して20%未満であると、板厚中央部の溶鋼排出が不十分となってペネトレータが残留しやすくなり、テーパ開始距離βが板厚に対して40%を超えると、電縫溶接後にもそのテーパ形状が製品の管の疵として残留し問題である。 This is because if the inclination angle α is less than 25 °, the molten steel is not sufficiently discharged from the central portion of the strip thickness, the penetrator remains and becomes defective, and the toughness and strength after ERW welding are reduced. If the angle α exceeds 50 degrees, the taper shape remains as a wrinkle of the pipe of the product even after the electric resistance welding, which is a problem. Further, if the taper start distance β is less than 20% with respect to the plate thickness, the molten steel discharge at the center portion of the plate thickness becomes insufficient and the penetrator tends to remain, and the taper start distance β is 40% of the plate thickness. If it exceeds 50%, the taper shape remains as a flaw of the pipe of the product even after ERW welding, which is a problem.
なお、電縫溶接直前では帯材がほぼ円形状に近くなっており、左右の幅端部が著しく近接しているため、狭い空間でも加工が可能な切削バイト12aを用いてテーパ形状を付与するのが適切であるが、研削ロールを小型化し、それを用いてテーパ形状を付与することも可能である。また、同一横断面に4個の切削バイトや研削ロールを配置することが難しい場合には、それらの位置を帯材20の進行方向にずらして千鳥状に配置してもよい。
In addition, since the band material is almost circular immediately before the electric-welding welding, and the left and right width end portions are extremely close to each other, a taper shape is imparted using a
このようにして、この実施形態においては、電縫溶接直前に帯材20の左右両幅端部に所定のテーパ形状を付与するようにしているので、付与された所定のテーパ形状がそのまま電縫溶接に供されるため、幅端部からの溶鋼排出が十分行われて、ペネトレータを確実に除去できる。結果、溶接部の靭性や強度などの溶接部特性が良好な電縫管を得ることができる。
In this manner, in this embodiment, since the predetermined taper shape is applied to the left and right width end portions of the
ちなみに、上述の第1、第2の実施形態においては、帯材の上表面側と下表面側とが板厚中心面に対して対称となるテーバ形状を付与しているが、これに限らず、帯材の上表面側と下表面側とが板厚中心面に対して非対称となるテーパ形状を付与してもよい。 Incidentally, in the above-described first and second embodiments, the upper surface side and the lower surface side of the strip are provided with a taber shape that is symmetric with respect to the plate thickness center plane. Further, a taper shape in which the upper surface side and the lower surface side of the strip are asymmetric with respect to the plate thickness center plane may be provided.
以下、実施例に基づいて説明する。 Hereinafter, a description will be given based on examples.
ここでは、板幅1920mm×19.1tmmの帯材(鋼帯)を用いて、φ600の電縫管を製造した。そして、製造した電縫管の溶接部から試験片を切り出してシャルピー試験を行い、性能を評価した。シャルピー試験片は、管長手方向の相違する10点から1本ずつ、試験片長さ方向を管円周方向に平行にし、ノッチ長さ中心を溶接部肉厚中心位置として採取し、JIS5号の2mmVノッチ衝撃試験片として、−46℃での衝撃試験を行い、吸収エネルギー、脆性破面率を測定した。なお、吸収エネルギーは125J以上、脆性破面率が35%以下を性能許容範囲とした。 Here, an electric resistance welded tube of φ600 was manufactured using a strip (steel strip) having a plate width of 1920 mm × 19.1 tmm. And the test piece was cut out from the weld part of the manufactured ERW pipe, the Charpy test was done, and the performance was evaluated. Each Charpy test piece is taken from 10 points with different pipe longitudinal directions, the specimen length direction is parallel to the pipe circumferential direction, the notch length center is taken as the weld thickness center position, and 2 mmV of JIS5 An impact test at −46 ° C. was performed as a notch impact test piece, and the absorbed energy and the brittle fracture surface ratio were measured. In addition, the absorbed energy was 125 J or more and the brittle fracture surface ratio was 35% or less as the allowable performance range.
(参考例1)参考例1として、前述の第1の実施形態に基づいて上記の電縫管を製造した。その際、帯材の左右両幅端部の上表面側および下表面側に付与するテーパ形状として、傾斜角度αを30°、テーパ開始距離βを5mmとした。 ( Reference Example 1) As Reference Example 1, the above-described electric resistance welded tube was manufactured based on the first embodiment described above. At that time, as the taper shape to be applied to the upper surface side and the lower surface side of the left and right width end portions of the band member, the inclination angle α was 30 ° and the taper start distance β was 5 mm.
(本発明例2)本発明例2として、前述の第2の実施形態に基づいて上記の電縫管を製造した。その際、帯材の左右両幅端部の上表面側および下表面側に付与するテーパ形状として、傾斜角度αを40°、テーパ開始距離βを6mmとした。 (Invention Example 2) As Invention Example 2, the above-mentioned electric resistance welded tube was manufactured based on the second embodiment described above. At that time, as a taper shape applied to the upper surface side and the lower surface side of the left and right width end portions of the band member, the inclination angle α was 40 ° and the taper start distance β was 6 mm.
(比較例1)比較例1として、帯材の左右両幅端部の上表面側および下表面側に付与するテーパ形状として、傾斜角度αを20°、テーパ開始距離βを2.8mmとし、その他は本発明例1と同一にした。 (Comparative Example 1) As Comparative Example 1, the taper shape to be applied to the upper surface side and the lower surface side of the left and right width ends of the band material, the inclination angle α is 20 °, the taper start distance β is 2.8 mm, Others were the same as Example 1 of the present invention.
(比較例2)比較例2として、帯材の左右両幅端部の上表面側および下表面側に付与するテーパ形状として、傾斜角度αを55°、テーパ開始距離βを8.6mmとし、その他は本発明例2と同一にした。 (Comparative Example 2) As Comparative Example 2, the taper shape to be applied to the upper surface side and the lower surface side of the left and right width ends of the band material, the inclination angle α is 55 °, the taper start distance β is 8.6 mm, Others were the same as Example 2 of the present invention.
(従来例) 従来例として、図1に示した製造ラインにおいて、ブレイクダウン第1スタンド3の下流側に設けられた研削手段11を取り外し、帯材20の幅端面が矩形のままで電縫溶接を行って、上記の電縫管を製造した。
(Conventional example) As a conventional example, the grinding means 11 provided on the downstream side of the
これらにより製造した電縫管の溶接部におけるシャルピー衝撃値と脆性破面率を測定した結果を表1に示す。 Table 1 shows the results of measuring the Charpy impact value and the brittle fracture surface ratio at the welded portion of the electric resistance welded tube manufactured as described above.
表1より、本発明例例による電縫管は、溶接部の衝撃強度が高く脆性破面率が小さくて、靭性が良好であって、製品の信頼性が高い。これに対して、従来例および比較例による電縫管は、溶接部の衝撃強度が低く、脆性破面率が大きくて、靭性が低下しており、製品の信頼性に乏しい。 From Table 1, the ERW pipe according to the example of the present invention has high impact strength at the welded portion, small brittle fracture surface ratio, good toughness, and high product reliability. On the other hand, the electric resistance welded pipes according to the conventional example and the comparative example have a low impact strength at the welded portion, a high brittle fracture surface ratio, a reduced toughness, and poor product reliability.
したがって、本発明によって溶接部特性の良好な電縫管を製造できることが確認された。 Therefore, it was confirmed that an electric resistance welded tube with good welded portion characteristics can be manufactured by the present invention.
1 アンコイラ
2 レベラ−
3 ブレイクダウン第1ロール
4 フィンパス成形スタンド
5 ロール成形機
6 誘導加熱装置
7 スクイズロール(電縫溶接部)
8 ビード切削バイト
9 サイザー
10 管切断機
11 研削手段
11a 研削ロール
11b モータ
12 切削手段
12a 切削バイト
20 帯材
30 管
1
3
8
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