JP4720480B2 - Manufacturing method of electric resistance welded tube with good weld characteristics - Google Patents
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Description
本発明は、溶接部特性の良好な電縫管の製造方法に関わり、特に、油井のラインパイプ向けなどの溶接部靭性が要求される管あるいは油井のケーシングパイプなどの溶接部強度が要求される管を製造する方法に関わる。 The present invention relates to a method for manufacturing an electric resistance welded tube having good welded portion characteristics, and particularly, a welded portion strength such as a pipe required for welded portion toughness for oil well line pipes or a casing pipe for oil well is required. Related to the method of manufacturing the tube.
通常、管は溶接管と継目無管に大別される。溶接管は、電縫鋼管を例とするように、板をロール成形等によって丸めて幅端部を突き合わせて溶接して製造し、継目無管は、材料の塊を高温で穿孔しマンドレルミル等で圧延して製造する。溶接管の場合、一般に溶接部の特性は母材より劣ると言われ、管の適用に当たって、用途ごとに溶接部の靭性や強度の保証が常に議論されて問題となってきた。 Usually, pipes are roughly classified into welded pipes and seamless pipes. Welded pipes are manufactured by rounding plates by roll forming etc. and welding by welding the width ends, as in the case of ERW steel pipes. Seamless pipes are made by drilling a lump of material at a high temperature, etc. Rolled to produce. In the case of a welded pipe, it is generally said that the properties of the welded part are inferior to that of the base metal, and in the application of the pipe, guarantees of toughness and strength of the welded part have always been discussed for each application.
例えば、原油や天然ガスなどを輸送するラインパイプでは、管を寒冷地に敷設されることが多いため低温靭性が重要であり、また、原油採掘の油井では採掘管を保護するためのケーシングパイプが必要とされ、管の強度が重要視される。 For example, in line pipes that transport crude oil, natural gas, etc., low temperature toughness is important because pipes are often laid in cold regions, and casing pipes that protect mining pipes are used in oil wells for crude oil mining. Needed, tube strength is valued.
通常、管の母材となる熱延板は、管製造後の母材特性を考慮して成分設計や熱処理等が行われて、母材の靭性や強度等の特性は確保される。 Usually, a hot-rolled sheet that is a base material of a pipe is subjected to component design, heat treatment, and the like in consideration of the base material characteristics after the pipe is manufactured, and characteristics such as toughness and strength of the base material are secured.
しかし、溶接部の特性は、母材の成分設計や熱処理等以上に、溶接方法によって大きく左右されるため、特に、電縫溶接の場合は溶接技術の開発が重要であった。 However, since the characteristics of the welded part are greatly influenced by the welding method more than the component design and heat treatment of the base metal, it is particularly important to develop a welding technique in the case of ERW welding.
電縫溶接の不良原因としては、ペネトレータと呼ばれる被溶接帯材の幅端部に生成する酸化物が、電縫溶接時に溶鋼とともに端面から排出されずに残留し、この残留したペネトレータを原因として靭性が低下し強度不足になる例が多かった。 As a cause of the failure of ERW welding, the oxide generated at the width end of the welded strip called penetrator remains without being discharged from the end face together with the molten steel during ERW welding, and the toughness is caused by this remaining penetrator. There were many cases where the strength decreased and the strength was insufficient.
そこで、従来、ペネトレータを溶接部から除くため、溶接部の被溶接帯材の幅端面から積極的に溶鋼を排出する技術が鋭意検討されてきた。例えば、特許文献1や特許文献2などに、帯材の幅端面の形状について検討した例が記載されている。通常、帯材の幅端面はスリットや端面研削によってほぼ矩形を呈しているが、この幅端面を電縫溶接までに加工して、加工した幅端部形状によって溶接時の溶鋼排出を良好にすることを目的としている。その概要は以下の如くである。
Therefore, conventionally, in order to remove the penetrator from the welded portion, techniques for positively discharging molten steel from the width end face of the welded band material of the welded portion have been intensively studied. For example, Patent Literature 1 and
すなわち、基本的な電縫管製造ラインは図1に示すようなものであり、この電縫管製造ラインは、帯材20を、アンコイラ1から払い出し、レベラー2で平坦に矯正し、ロール成形機4で帯材20を徐々に丸めていき、丸めた帯材20の左右両幅端部を、誘導加熱部5とスクイズロール(電縫溶接部)6からなる電縫溶接機で電縫溶接して管30となし、管30の溶接ビード部をビード部切削機7で切削し、切削後の管30を、サイザー8にて外径調整した後、管切断機9で所定長さに切断するという構成を有している。なお、ロール成形機4は、最後段に丸めた板端部を拘束して真円に近い形状とする所定台数のフィンパス成形スタンド3を備えており、ここでは、第1スタンド3aと第2スタンド3bよりなっている。
That is, the basic ERW pipe production line is as shown in FIG. 1. This ERW pipe production line is a roll forming machine in which the
そして、特許文献1に記載の技術では、図5(a)に横断面図、図5(b)にその部分詳細図を示すように、フィンパス成形第1スタンド3aにおいて、管状に成形された帯材20の幅端部の一部分をフィンパス孔型ロールのフィンに接触させることによって、図5(c)に示すように、管の内面側となる幅端部にテーパ形状を付与するとともに、図5(d)に横断面図、図5(e)にその部分詳細図を示すように、フィンパス成形第2スタンド3bにおいて、帯材20の幅端部の他の部分をフィンに接触させることによって、図5(f)に示すように、管の外面側となる幅端部にテーパ形状を付与することで、X型開先を形成するようにしている。なお、フィンパス成形第1スタンド3a、第2スタンド3bにおけるフィンの角度は通常の一段階の角度である。
In the technique described in Patent Document 1, as shown in FIG. 5A, a cross-sectional view, and in FIG. By bringing a part of the width end of the
また、特許文献2に記載の技術では、図6(a)に横断面図を示すように、フィンパス成形スタンドの上流側にエッジャロール11を設置し、そのエッジャロール11を用いて、管状に成形された帯材20の幅端部を圧下することによって、図6(b)に示すように、帯材20の幅端部全体にテーパ形状を付与するとともに、図6(c)に横断面図、図5(d)にその部分詳細図を示すように、フィンパス成形スタンド3において、帯材20の幅端部の一部分をフィンパス孔型ロールのフィンに接触させることによって、図5(e)に示すように、管の外面側となる幅端部を垂直面に整形するようにしている。
しかし、本発明者らが特許文献1に記載の方法を検討したところ、フィンパス成形におけるアプセット量を大幅に変更しても、帯材20の幅端部の一部分のみをフィンパス孔型ロールのフィンに接触させることは著しく困難なことが判明した。これは、それまでの成形過程で帯材20の幅端部はわずかしか加工硬化していないために、帯材の幅端部全体がフィンに沿って変形してフィン部に完全充満し易く、帯材の幅端部にフィンの形状が転写されてしまうためである。その結果、電縫溶接直前には帯材20の幅端部が所望の形状になっていない。
However, when the present inventors examined the method described in Patent Document 1, even if the amount of upset in fin pass molding was changed significantly, only a part of the width end portion of the
また、本発明者らが特許文献2に記載の方法を検討したところ、ロール成形途中(フィンパス成形スタンドの上流側)でエッジャロール11を用いて帯材20の幅端部全体にテーパ形状を付与するには、この特許文献2に記載されるとおり、管外面側から管内面側にかけて直径が徐々に大きくなるエッジャロールを用いて成形する必要があるため、管内面側となる幅端部がエッジャロールにより削り取られて、「ひげ」と称する余肉材が発生することがあって問題である。さらに、ロール成形される帯材20の横断面方向には管状の帯材20を外側に開く大きな反力が作用するため、エッジャロール11と帯材20の幅端部との圧力は必然的に小さくなる。その結果、前記特許文献1と同様に、エッジャロールでの幅端部の圧下では加工硬化しにくくなり、その後のフィンパス成形でアプセット量を軽減したとしても、帯材がフィン部にほぼ充満して、帯材20の幅端部に特許文献2に記載のような形状を付与することは困難なことが確認された。
Moreover, when the present inventors examined the method of
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、電縫溶接直前の幅端部形状を適切な形状とすることができ、それによって、電縫溶接時に十分な溶鋼排出がなされて、ペネトレータが確実に取り除かれ、溶接部特性の良好な電縫管を得ることができる電縫管の製造方法を提供することを目的とするものである。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and can make the shape of the width end portion immediately before ERW welding to be an appropriate shape, thereby sufficiently discharging molten steel during ERW welding. Thus, it is an object of the present invention to provide a method of manufacturing an electric resistance welded tube that can reliably remove the penetrator and obtain an electric resistance welded tube with good welded portion characteristics.
前述のように、特許文献1、2に記載の従来技術においては、帯材の幅端面にテーパ形状を付与するために、フィンパス孔型ロールのフィンに帯材の幅端部の一部分を押し当ててテーパ形状を付与するようにしているが、本発明者らの検討によれば、フィンパス孔型ロールに帯材の円周方向全周が充満しなくとも、帯材がフィンパス孔型ロールに装入される際に、幅端部がフィンに強圧されて、幅端部がフィン部に完全充満することを把握した。すなわち、帯材がフィンパス孔型ロールに装入される場合、フィンに接触した帯材の幅端部およびそのほぼ180度反対側に位置する帯材の幅中央部(管状の底の部分)とが梁撓みの状態となって、横断面を円弧形状に曲げようとする帯材の反力が大きく作用して、たとえ帯材がフィンパス孔型ロールに充満しなくとも、帯材の幅端部には円周方向に大きな圧縮力が作用し、その結果、帯材の幅端部はフィンに強圧されてフィンの形状がそのまま帯材の幅端部に転写されることを把握した。
As described above, in the prior art described in
そこで、本発明者らは、フィンパス成形において帯材の幅端部がフィンに強圧されることに着目して、この現象を積極的に活用することで、帯材の幅端部に所定のテーパ形状を付与する方法を着想した。すなわち、フィンに2段階以上のテーパを付与しておけば、フィンパス成形でのアプセット量が小さくとも、帯材の幅端部に所望のテーパ形状を付与でき、それによって電縫溶接直前の帯材の幅端部形状を適切なテーパ形状とすることができることを見出した。 Therefore, the present inventors pay attention to the fact that the width end of the strip is strongly pressed by the fin in the fin pass molding, and by actively utilizing this phenomenon, the taper has a predetermined taper at the width end of the strip. Inspired by the method of giving shape. In other words, if the taper is provided with two or more stages of taper, even if the amount of upset in the fin pass molding is small, the desired taper shape can be given to the width end portion of the band material, so that the band material just before the ERW welding can be provided. It has been found that the shape of the width end portion can be an appropriate taper shape.
本発明は、上記のような考えに基づいており、以下の特徴を有している。 The present invention is based on the above idea and has the following features.
[1]帯材をロール成形し幅端部を突き合わせて電縫溶接し管とする電縫管の製造方法であって、ロール成形中のフィンパス成形において、フィンを2段階の角度を有する形状とし、帯材の幅端部にそのフィン形状を転写することにより、管外面となる側の帯材幅端部および管内面となる側の帯材幅端部の両方にテーパ形状を付与することとし、フィンパス成形の前段で管内面となる側の帯材幅端部にテーパ形状を付与し、フィンパス成形最終スタンドで管外面となる側の帯材幅端部にテーパ形状を付与するとともに、前記テーパ形状は、帯材の幅端面から管外面となる表面および管内面となる表面に向けての傾斜角度が25°〜50°であり、帯材の幅端面におけるテーパ開始位置と管外面となる表面および管内面となる表面との帯材板厚方向の距離が帯材板厚の20%〜40%であることを特徴とするペネトレータが取り除かれた、溶接部肉厚中心位置の−46℃での吸収エネルギーが125J以上、脆性破面率が35%以下である溶接部特性の良好な電縫管の製造方法。 [1] A method for manufacturing an electric resistance welded tube in which a strip is roll-formed and a width end portion is abutted to form an electric-welded pipe, and the fin has a two-stage angle in fin-pass forming during roll forming. In addition, by transferring the fin shape to the width end of the strip, a taper shape is given to both the strip width end on the side that becomes the outer surface of the tube and the width end of the strip on the side that becomes the inner surface of the tube. In addition, the taper shape is given to the band width end portion on the side that becomes the inner surface of the pipe in the previous stage of the fin pass molding, and the taper shape is given to the band width end portion on the side that becomes the outer surface of the pipe in the final stand of the fin pass molding , The shape is such that the angle of inclination from the width end surface of the strip to the surface serving as the tube outer surface and the surface serving as the tube inner surface is 25 ° to 50 °, and the taper starting position at the width end surface of the strip and the surface serving as the tube outer surface And the thickness of the strip with the surface that becomes the inner surface The absorbed energy at −46 ° C. at the center of the weld thickness is 125 J or more, and the brittle fracture surface ratio is less than the penetrator, characterized in that the direction distance is 20% to 40% of the strip thickness. A method for producing an electric resistance welded tube having a welded portion characteristic of 35% or less .
本発明においては、フィンパス成形のフィン形状を2段階の角度を有する形状とし、そのフィン形状を帯材の幅端部に転写するようにしているので、電縫溶接直前の帯材の幅端部形状を適切なテーパ形状とすることができる。その結果、電縫溶接時に十分な溶鋼排出がなされて、ペネトレータが確実に取り除かれるので、溶接部特性の良好な電縫管を得ることができる。 In the present invention, the fin shape of the fin pass molding is a shape having a two-stage angle , and the fin shape is transferred to the width end of the band material. The shape can be an appropriate tapered shape. As a result, a sufficient amount of molten steel is discharged at the time of electric resistance welding, and the penetrator is surely removed, so that an electric resistance welded tube with good welded portion characteristics can be obtained.
本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。 Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
(第1の実施形態)
本発明の参考とする第1の実施形態において用いる電縫管製造ラインは、前述の図1に示したものである。すなわち、この電縫管製造ラインは、帯材20を、アンコイラ1から払い出し、レベラー2で平坦に矯正し、ロール成形機4で帯材20を徐々に丸めていき、丸めた帯材20の左右両幅端部を、誘導加熱部5とスクイズロール(電縫溶接部)6からなる電縫溶接機で電縫溶接して管30となし、管30の溶接ビード部をビード部切削機7で切削し、切削後の管30を、サイザー8にて外径調整した後、管切断機9で所定長さに切断するという構成を有している。なお、ロール成形機4は、最後段に丸めた板端部を拘束して真円に近い形状とする所定台数のフィンパス成形スタンド3を備えており、ここでは、第1スタンド3aと第2スタンド3bよりなっている。
(First embodiment)
The electric sewing tube manufacturing line used in the first embodiment which is a reference of the present invention is the one shown in FIG. That is, in this electric sewing tube manufacturing line, the
そして、この第1の実施形態においては、フィンパス成形第1スタンド3aのフィンは通常の1段階のテーパ形状になっているが、図2(a)に横断面図、図2(b)にその部分詳細図を示すように、第2スタンド3bのフィンが2段階のテーパ形状(2段目のテーパ傾斜角度α、2段目の傾斜部垂直長さβ)を備えており、その形状を帯材20の左右両幅端部に転写することによって、図2(c)に示すように、管外面となる側の左右両幅端部に所定のテーパ形状(幅端面から管外面となる表面に向けての傾斜角度α、幅端面における開始位置の管外面となる表面からの板厚方向距離β)を付与するようになっている。
In the first embodiment, the fins of the fin-pass molding first stand 3a have a normal one-step taper shape. FIG. 2 (a) is a cross-sectional view, and FIG. As shown in the partial detail view, the fin of the
そして、帯材20の左右両幅端部に付与するテーパ形状については、帯材20の幅端面から管外面となる表面に向けての傾斜角度αが25°〜50°であり、幅端面におけるテーパ開始位置と管外面となる表面との帯材板厚方向の距離βが帯材板厚の20%〜40%となるようにしている。
And about the taper shape provided to both right and left width end parts of the
なぜなら、傾斜角度αが25°未満であると、帯材板厚中央部からの溶鋼排出が不十分となってペネトレータが残留して不良となり、電縫溶接後の靭性や強度が低下し、傾斜角度αが50°を超えると、電縫溶接後にもそのテーパ形状が製品の管の疵として残留し問題である。また、テーパ開始距離βが板厚に対して20%未満であると、板厚中央部の溶鋼排出が不十分となってペネトレータが残留しやすくなり、テーパ開始距離βが板厚に対して40%を超えると、電縫溶接後にもそのテーパ形状が製品の管の疵として残留し問題である。 This is because if the inclination angle α is less than 25 °, the molten steel is not sufficiently discharged from the central portion of the strip thickness, the penetrator remains and becomes defective, and the toughness and strength after ERW welding are reduced. If the angle α exceeds 50 ° , the taper shape remains as a wrinkle of the pipe of the product even after the ERW welding, which is a problem. Further, if the taper start distance β is less than 20% with respect to the plate thickness, the molten steel discharge at the center portion of the plate thickness becomes insufficient and the penetrator tends to remain, and the taper start distance β is 40% of the plate thickness. If it exceeds 50%, the taper shape remains as a flaw of the pipe of the product even after ERW welding, which is a problem.
上記のようにして、この実施形態においては、フィンパス成形最終スタンド3bのフィン形状を2段階の角度を有する形状とし、そのフィン形状を帯材20の左右両幅端部に転写するようにしているので、電縫溶接直前の帯材20の幅端部形状を適切なテーパ形状とすることができる。その結果、電縫溶接時に十分な溶鋼排出がなされて、ペネトレータが確実に取り除かれるので、溶接部特性の良好な電縫管を得ることができる。
As described above, in this embodiment, the fin shape of the fin pass molding
なお、上記において、2段階のテーパ形状を変更することによって、管内面側となる左右両幅端部に所定のテーパ形状を付与することもできる。 In addition, in the above, a predetermined taper shape can also be given to the right-and-left both width | variety edge part used as a pipe inner surface side by changing a taper shape of two steps.
(第2の実施形態)
本発明の参考とする第2の実施形態において用いる電縫管製造ラインも、前述の図1に示したものである。
(Second Embodiment)
The electric sewing tube manufacturing line used in the second embodiment which is a reference of the present invention is also the one shown in FIG.
そして、この第2の実施形態においては、フィンパス成形第1スタンド3aのフィンは通常の1段階のテーパ形状になっているが、図3(a)に横断面図、図3(b)にその部分詳細図を示すように、第2スタンド3bのフィンが3段階のテーパ形状(1段目の傾斜部垂直長さδ、2段目のテーパ傾斜角度γ、3段目のテーパ傾斜角度α、3段目の傾斜部垂直長さβ)を備えており、その形状を帯材20の左右両幅端部に転写することによって、図3(c)に示すように、管外面となる側の左右両幅端部に所定のテーパ形状(幅端面から管外面となる表面に向けての傾斜角度α、幅端面における開始位置の管外面となる表面からの板厚方向距離β)を付与するとともに、管内面となる側の左右両幅端部に所定のテーパ形状(幅端面から管内面となる表面に向けての傾斜角度γ、幅端面における開始位置の管内面となる表面からの板厚方向距離ψ)を付与するようになっている。ただし、3段階としたフィンのいずれかの角度がフィンパスロールの垂直方向より大きな角度になると、帯材の幅端部がフィンにより削り取られて、「ひげ」と称する余肉材が発生することがあり、フィンパス成形時に疵を発生させたり、電縫溶接のスパークの原因となったりするので、フィンの角度は垂直方向以下にしておくとよい。
And in this 2nd Embodiment, although the fin of the fin pass shaping | molding
そして、帯材20の左右両幅端部に付与するテーパ形状については、帯材20の幅端面から管外面となる表面に向けての傾斜角度αおよび管内面となる表面に向けての傾斜角度γがそれぞれ25°〜50°であり、幅端面におけるテーパ開始位置と管外面となる表面との帯材板厚方向の距離βおよび管内面となる表面との帯材板厚方向の距離ψがそれぞれ帯材板厚の20%〜40%となるようにしている。
And about the taper shape provided to the both right and left width end portions of the
なぜなら、傾斜角度α、γが25°未満であると、帯材板厚中央部からの溶鋼排出が不十分となってペネトレータが残留して不良となり、電縫溶接後の靭性や強度が低下し、傾斜角度α、γが50°を超えると、電縫溶接後にもそのテーパ形状が製品の管の疵として残留し問題である。また、テーパ開始距離β、ψが板厚に対して20%未満であると、板厚中央部の溶鋼排出が不十分となってペネトレータが残留しやすくなり、テーパ開始距離β、ψが板厚に対して40%を超えると、電縫溶接後にもそのテーパ形状が製品の管の疵として残留し問題である。 The reason is that if the inclination angles α and γ are less than 25 °, the molten steel is not sufficiently discharged from the central portion of the strip thickness, the penetrator remains and becomes defective, and the toughness and strength after ERW welding decrease. When the inclination angles α and γ exceed 50 ° , the taper shape remains as a flaw of the pipe of the product even after the electric resistance welding. Further, if the taper starting distances β and ψ are less than 20% of the plate thickness, the molten steel discharge at the central portion of the plate thickness is insufficient and the penetrator tends to remain, and the taper starting distances β and ψ are the plate thickness. On the other hand, if it exceeds 40%, the taper shape remains as a wrinkle of the tube of the product even after the ERW welding, which is a problem.
上記のようにして、この実施形態においては、フィンパス成形最終スタンド3bのフィン形状を3段階の角度を有する形状とし、そのフィン形状を帯材20の左右両幅端部に転写するようにしているので、電縫溶接直前の帯材20の幅端部形状を適切なテーパ形状とすることができる。その結果、電縫溶接時に十分な溶鋼排出がなされて、ペネトレータが確実に取り除かれるので、溶接部特性の良好な電縫管を得ることができる。
As described above, in this embodiment, the fin shape of the fin pass molding
(第3の実施形態)
本発明の第3の実施形態において用いる電縫管製造ラインも、前述の図1に示したものである。
(Third embodiment)
The electric sewing tube manufacturing line used in the third embodiment of the present invention is also the one shown in FIG.
そして、この第3の実施形態においては、図4(a)に横断面図、図4(b)にその部分詳細図を示すように、前段のフィンパス成形第1スタンド3aのフィンが2段階のテーパ形状(1段目の傾斜部垂直長さδ、2段目のテーパ傾斜角度γ)を備えており、その形状を帯材20の左右両幅端部に転写することによって、図4(c)に示すように、管内面となる側の左右両幅端部に所定のテーパ形状(幅端面から管内面となる表面に向けての傾斜角度γ、幅端面における開始位置の管内面となる表面からの板厚方向距離ψ)を付与するとともに、図4(d)に横断面図、図4(e)にその部分詳細図を示すように、後段の第2スタンド3bのフィンが2段階のテーパ形状(2段目のテーパ傾斜角度α、2段目の傾斜部垂直長さβ)を備えており、その形状を帯材20の左右両幅端部に転写することによって、図4(f)に示すように、管外面となる側の左右両幅端部に所定のテーパ形状(幅端面から管外面となる表面に向けての傾斜角度α、幅端面における開始位置の管外面となる表面からの板厚方向距離β)を付与するようになっている。
In the third embodiment, as shown in FIG. 4A, a cross-sectional view is shown, and FIG. 4B is a partial detailed view thereof, the fins of the first fin path molding
ちなみに、フィンパス成形第1スタンド3aで管内面となる幅端部にテーパ形状を付与した場合、その部分は強圧によって著しく加工硬化するため、さらにフィンパス成形第2スタンド3bでテーパ形状を付与しても、第1スタンド3aで付与したテーパ形状は比較的潰れにくい。したがって、フィンパス成形終了後の帯材の幅端部には管内面側および管外面側とも所定のテーパ形状が付与できるわけである。
By the way, when the taper shape is given to the width end part which becomes the inner surface of the pipe by the fin pass molding
そして、帯材20の左右両幅端部に付与するテーパ形状については、帯材20の幅端面から管外面となる表面に向けての傾斜角度αおよび管内面となる表面に向けての傾斜角度γがそれぞれ25°〜50°であり、幅端面におけるテーパ開始位置と管外面となる表面との帯材板厚方向の距離βおよび管内面となる表面との帯材板厚方向の距離ψがそれぞれ帯材板厚の20%〜40%となるようにしている。
And about the taper shape provided to the both right and left width end portions of the
なぜなら、傾斜角度α、γが25°未満であると、帯材板厚中央部からの溶鋼排出が不十分となってペネトレータが残留して不良となり、電縫溶接後の靭性や強度が低下し、傾斜角度α、γが50°を超えると、電縫溶接後にもそのテーパ形状が製品の管の疵として残留し問題である。また、テーパ開始距離β、ψが板厚に対して20%未満であると、板厚中央部の溶鋼排出が不十分となってペネトレータが残留しやすくなり、テーパ開始距離β、ψが板厚に対して40%を超えると、電縫溶接後にもそのテーパ形状が製品の管の疵として残留し問題である。 The reason is that if the inclination angles α and γ are less than 25 °, the molten steel is not sufficiently discharged from the central portion of the strip thickness, the penetrator remains and becomes defective, and the toughness and strength after ERW welding decrease. When the inclination angles α and γ exceed 50 ° , the taper shape remains as a flaw of the pipe of the product even after the electric resistance welding. Further, if the taper starting distances β and ψ are less than 20% of the plate thickness, the molten steel discharge at the central portion of the plate thickness is insufficient and the penetrator tends to remain, and the taper starting distances β and ψ are the plate thickness. On the other hand, if it exceeds 40%, the taper shape remains as a wrinkle of the tube of the product even after the ERW welding, which is a problem.
上記のようにして、この実施形態においては、フィンパス圧において、前段の第1スタンド3aのフィン形状および後段の第2スタンド3bのフィン形状をそれぞれ2段階の角度を有する形状とし、それらのフィン形状を帯材20の左右両幅端部に転写するようにしているので、電縫溶接直前の帯材20の幅端部形状を適切なテーパ形状とすることができる。その結果、電縫溶接時に十分な溶鋼排出がなされて、ペネトレータが確実に取り除かれるので、溶接部特性の良好な電縫管を得ることができる。
As described above, in this embodiment, in the fin pass pressure, the fin shape of the
なお、上述の第1〜第3の実施形態においては、フィンパス成形最終スタンド(ここでは、第2スタンド3b)で帯材の管外面側または/および管外面側の幅端部にテーパ形状を付与するようにしているのは、その直後に電縫溶接が行われるため、良好なテーパ形状を保持したまま電縫溶接が可能であるからである。しかし、フィンパス成形開始スタンドや中間スタンドにおいて帯材の幅端部にテーパ形状を付与し、フィンパス成形最終スタンドではテーパ形状を付与しないようにしてもよい。いったん帯材の幅端部にテーパ形状を付与すれば、その幅端面は強圧によって著しく加工硬化するため、その後にフィンパス成形を行ってもテーパ形状は比較的潰れにくく、フィンパス成形終了後もそのテーパ形状を付与した状態が保持できる。
In the first to third embodiments described above, a taper shape is given to the tube outer surface side of the band material and / or the width end portion on the tube outer surface side of the fin-pass molding final stand (here, the
以下、実施例に基づいて説明する。 Hereinafter, a description will be given based on examples.
ここでは、板幅1920mm×19.1tmmの帯材(鋼帯)を用いて、φ600の電縫管を製造した。そして、製造した電縫管の溶接部から試験片を切り出してシャルピー試験を行い、性能を評価した。シャルピー試験片は、管長手方向の相違する10点から1本ずつ、試験片長さ方向を管円周方向に平行にし、ノッチ長さ中心を溶接部肉厚中心位置として採取し、JIS5号の2mmVノッチ衝撃試験片として、−46℃での衝撃試験を行い、吸収エネルギー、脆性破面率を測定した。なお、吸収エネルギーは125J以上、脆性破面率が35%以下を性能許容範囲とした。 Here, an electric resistance welded tube of φ600 was manufactured using a strip (steel strip) having a plate width of 1920 mm × 19.1 tmm. And the test piece was cut out from the weld part of the manufactured ERW pipe, the Charpy test was done, and the performance was evaluated. Each Charpy test piece is taken from 10 points with different pipe longitudinal directions, the specimen length direction is parallel to the pipe circumferential direction, the notch length center is taken as the weld thickness center position, and 2 mmV of JIS5 An impact test at −46 ° C. was performed as a notch impact test piece, and the absorbed energy and the brittle fracture surface ratio were measured. In addition, the absorbed energy was 125 J or more and the brittle fracture surface ratio was 35% or less as the allowable performance range.
(参考例1)参考例1として、前述の第1の実施形態に基づいて上記の電縫管を製造した。すなわち、フィンが2段階の角度を有したフィンパス成形最終スタンド(フィンの第1段階の角度は85°)によって、管外面となる側の帯材幅端部にテーパ形状を付与した。なお、その傾斜角度αは30°とした。 ( Reference Example 1) As Reference Example 1, the above-described electric resistance welded tube was manufactured based on the first embodiment described above. That is, a taper shape was given to the band material width end portion on the side that becomes the outer surface of the pipe by a fin pass molding final stand in which the fin has a two-stage angle (the first stage angle of the fin is 85 °). The inclination angle α was 30 °.
(参考例2)参考例2として、前述の第2の実施形態に基づいて上記の電縫管を製造した。すなわち、2スタンドフィンパス成形において、フィンが3段階の角度を有した第1スタンド(フィンの第2段階の角度は40°)によって、管外面となる側の帯材幅端部および管内面となる側の帯材幅端部にそれぞれテーパ形状を付与した。なお、管外面となる側の傾斜角度αおよび管内面となる側の傾斜角度ψはともに25°とした。 ( Reference Example 2) As Reference Example 2, the above-mentioned electric resistance welded tube was manufactured based on the second embodiment described above. That is, in the two-stand fin path molding, the first stand with the fins having three-stage angles (the second-stage angle of the fins is 40 °) and the band width end on the side that becomes the pipe outer surface and the pipe inner face A taper shape was given to the band material width end on the side to be formed. The inclination angle α on the tube outer surface side and the inclination angle ψ on the tube inner surface side were both 25 °.
(本発明例3)本発明例3として、前述の第3の実施形態に基づいて上記の電縫管を製造した。すなわち、3スタンドフィンパス成形において、フィンが2段階の角度を有した第1スタンド(フィンの第1段階の角度は60°)によって、管内面となる側の帯材幅端部にテーパ形状を付与し、フィンが2段階の角度を有した第3スタンド(フィンの第1段階の角度は85°)によって、管外面となる側の帯材幅端部にテーパ形状を付与した。なお、管外面となる側の傾斜角度αは30°、管内面となる側の傾斜角度γは40°とした。 (Invention Example 3) As Invention Example 3, the above-mentioned electric resistance welded tube was manufactured based on the above-described third embodiment. That is, in the three-stand fin pass molding, a taper shape is formed at the end of the band material width on the side that becomes the inner surface of the pipe by a first stand having a two-step angle (the first step angle of the fin is 60 °). In addition, a taper shape was given to the band material width end portion on the side that becomes the outer surface of the tube by a third stand (an angle of the first step of the fin is 85 °) in which the fin has a two-step angle. The inclination angle α on the tube outer surface side was 30 °, and the inclination angle γ on the tube inner surface side was 40 °.
(従来例1)従来例1として、前述の特許文献1に記載の方法に基づいて上記の電縫管を製造した。すなわち、フィンが1段階の角度を有したフィンパス成形第1スタンドにおいて、帯材幅端部を板厚のほぼ1/2までフィンに接触させることによって、管の内面側となる幅端部にテーパ形状を付与するとともに、フィンが1段階の角度を有したフィンパス成形第2スタンドにおいて、帯材幅端部を板厚の残りのほぼ1/2をフィンに接触させることによって、管の外面側となる幅端部にテーパ形状を付与することを狙った。なお、テーパ形状の傾斜角度は20°とした。 (Conventional Example 1) As Conventional Example 1, the above-described electric resistance welded tube was manufactured based on the method described in Patent Document 1 described above. That is, in the fin-pass molding first stand where the fin has a one-step angle, the width end of the strip is brought into contact with the fin to approximately ½ of the plate thickness, thereby tapering the width end on the inner surface side of the pipe. In the second fin pass molding second stand having a shape and a fin having a one-step angle, the width of the band member is brought into contact with the fin for the other half of the plate thickness, It aimed to give a taper shape to the width end part. The inclination angle of the taper shape was 20 °.
(従来例2)従来例2として、前述の特許文献2に記載の方法に基づいて上記の電縫管を製造した。すなわち、フィンパス成形の上流側にエッジャロールを設置し、そのエッジャロールを用いて、帯材の幅端部を圧下することによって、帯材の幅端部全体にテーパ形状を付与するとともに、フィンが1段階の角度を有したフィンパス成形スタンドにおいて、帯材幅端部を板厚のほぼ1/2までフィンに接触させることによって、管の外面側となる幅端部を垂直面に整形することを狙った。なお、テーパ形状の傾斜角度は20°とした。
(Conventional Example 2) As Conventional Example 2, the above-described electric resistance welded tube was manufactured based on the method described in
(従来例3) 従来例3として、図1に示した製造ラインにおいて、帯材の幅端部を矩形に研磨しておき、フィンが1段階の角度となっているフィンパス成形スタンドを用いて上記の電縫管を製造した。 (Conventional Example 3) As Conventional Example 3, in the production line shown in FIG. 1, the width end portion of the band material is polished into a rectangle, and the fin path forming stand in which the fin has a one-step angle is used. The electric resistance tube was manufactured.
これらにより製造した電縫管の溶接部におけるシャルピー衝撃値と脆性破面率を測定した結果を表1に示す。また。電縫溶接直前の帯材幅端部を切り出して採取し、その幅端部における形状を観察した結果も付記した。 Table 1 shows the results of measuring the Charpy impact value and the brittle fracture surface ratio at the welded portion of the electric resistance welded tube manufactured as described above. Also. The result of observing the shape at the width end portion of the band end width just before ERW welding was cut out and collected.
表1より、参考例1、2および本発明例3では、溶接部の衝撃強度が高く脆性破面率が小さくて、靭性が良好であって、製品の信頼性が高い。これに比較して、従来例1〜3では、溶接部の衝撃強度が低く脆性破面率が大きくて、靭性が低下しており、製品の信頼性に乏しかった。また、フィンパス成形後の電縫溶接直前における帯材幅端部形状を比較すると、参考例1、2および本発明例3では、管内面となる側の幅端部および管外面となる側の幅端部ともに、所望するテーパ形状が保持されていたのに対して、従来例1、2ではいずれも幅端部がフィンパス成形中に平滑化されてしまって、テーパ形状が保持されていなかった。 From Table 1, in Reference Examples 1 and 2 and Invention Example 3, the impact strength of the welded portion is high, the brittle fracture surface ratio is small, the toughness is good, and the reliability of the product is high. Compared with this, in the conventional examples 1 to 3, the impact strength of the welded portion was low, the brittle fracture surface ratio was large, the toughness was lowered, and the reliability of the product was poor. Moreover, when comparing the band material width end shape immediately before ERW welding after the fin pass forming, in Reference Examples 1 and 2 and Invention Example 3, the width end on the tube inner surface side and the width on the tube outer surface side While the desired tapered shape was maintained at both ends, in the conventional examples 1 and 2, the width end was smoothed during fin pass molding, and the tapered shape was not maintained.
したがって、本発明によって溶接部特性の良好な電縫管を製造できることが確認された。 Therefore, it was confirmed that an electric resistance welded tube with good welded portion characteristics can be manufactured by the present invention.
1 アンコイラ
2 レベラ−
3 フィンパス成形スタンド
3a フィンパス成形第1スタンド
3b フィンパス成形第2スタンド
4 ロール成形機
5 誘導加熱装置
6 スクイズロール(電縫溶接部)
7 ビード切削バイト
8 サイザー
9 管切断機
20 帯材
30 管
1
3 Fin
7 Bead cutting tool 8 Sizer 9
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