JP5067514B1 - エアーブロー装置とこれを備えたバグフィルタ集塵機 - Google Patents

Abstract

【課題】低騒音で、払落し性能に優れるとともに、コンパクトなバグフィルタ集塵機を得るのに好適なエアーブロー装置と、これを備えたバグフィルタ集塵機を提供する。
【解決手段】エアーブロー装置１のブローチューブ２は、圧縮空気の供給手段（圧縮空気供給パイプ４）に一端２１Ａを開口し、他端２１Ｂを閉じた第１の筒体２１と、この第１の筒体２１をその径方向に貫通する第２の筒体２２と、を備え、そのブローチューブ２の複数の噴射穴３は、第１の筒体２１に設けられるとともに、第２の筒体２２を中心とした一つの円周上に等ピッチ間隔で配置されており、前記複数の噴射穴３から圧縮空気が噴射するときに、それぞれの噴射穴から噴射した圧縮空気の噴射音の一部が干渉によって打ち消される。
【選択図】図１

Description

本発明は、バグフィルタに付着している粉塵を払い落すエアーブロー装置と、これを備えたバグフィルタ集塵機に関する。

従来、空気中に含まれている粉塵を捕集する手段として、バグフィルタ集塵機が使用されている。この種のバグフィルタ集塵機は、例えば図８に示したように、ガス導入口５１とガス排出口５２を有する筐体５３の内部に、２つのプリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２と、エアーブロー装置１（プリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２に付着した粉塵を払い落す手段）とを収容した構成になっている。

図８のバグフィルタ集塵機５０で採用している従来のエアーブロー装置１は、同図のように、プリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２の開口端上方にブローチューブ２を有し、ブローチューブ２の噴射穴３からプリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２の開口端に向けて圧縮空気を噴射する。これにより、プリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２の外周面に付着している粉塵はエアーショック（エアー衝撃圧）で払い落される（例えば特許文献１、２を参照）。

しかしながら、従来の前記エアーブロー装置１にあっては、ブローチューブ２の噴射穴３から圧縮空気が噴射するときに、その噴射音が大きく、噴射音による騒音が問題になっている。かかる問題を解決する手段として、例えば、バグフィルタ集塵機５０を防音壁で囲むなどの防音対策を施す方法も考えられるが、この方法では、防音対策に要する費用が余分にかかるとか、防音壁を設置するスペースがないため防音対策自体を施すことができないなど、新たな問題が発生する。

しかも、従来の前記エアーブロー装置１によると、図８のように１つのプリーツバグフィルタＦ１（又はＦ２）に対して１つの噴射穴３が対応しており、１つの噴射穴３から噴射される圧縮空気の広がりは約１５度である。このため、例えば図８のようにプリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２の開口端から所定距離ｈ１だけ離れた上方の位置にブローチューブ２を配置したときは、そのブローチューブ２の噴射穴３から噴き出す圧縮空気によるエアーショックが殆ど作用しない領域、いわゆるデットスペースＤが発生する。このことから、ブローチューブ２は図８に示す位置より更に高い位置に配置しなければならず、それだけバグフィルタ集塵機５０がその高さ方向に大型化するという問題点もある。

特開平５−１１５７２７号公報

特開２００２−３５５２３号公報

本発明は前記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、低騒音で払落し性能に優れるとともに、コンパクトなバグフィルタ集塵機を得るのに好適なエアーブロー装置と、これを備えた小型のバグフィルタ集塵機を提供することにある。

前記目的を達成するために、本発明に係るエアーブロー装置は、ブローチューブに設けた複数の噴射穴からバグフィルタに向って圧縮空気を噴射することにより、バグフィルタに付着している粉塵を払い落すエアーブロー装置であって、前記ブローチューブは、前記圧縮空気の供給手段に一端を開口し、他端を閉じた第１の筒体と、前記第１の筒体をその径方向に貫通し、かつ、両端が開口した円筒状の第２の筒体と、を備え、前記複数の噴射穴は、前記第１の筒体に設けられるとともに、前記第２の筒体の円筒中心軸線を中心とした一つの円周上に等ピッチ間隔で配置されており、前記複数の噴射穴から前記圧縮空気が噴射するときに、それぞれの噴射穴から噴射した圧縮空気の噴射音の一部が干渉によって打ち消されるように設けられていることを特徴とする。

前記本発明に係るエアーブロー装置において、前記第２の筒体の開口両端のうち、前記バグフィルタに近い方の開口端は、前記バグフィルタに向って拡がったベンチュリー管形状に形成することができる。

前記本発明に係るエアーブロー装置において、前記第１の筒体には、前記第２の筒体を取り付けるための取付け穴があり、前記複数の噴射穴は、前記取付け穴の縁部を半円状に切り欠いた形態になっている構成を採用することが効果的である。

本発明に係るバグフィルタ集塵機は、バグフィルタに付着している粉塵を払落す手段として、請求項１に記載のエアーブロー装置を備えたことを特徴とするものである。

本発明では、エアーブロー装置を構成するブローチューブの具体的な構成として、該ブローチューブは、圧縮空気の供給手段に一端を開口し、他端を閉じた第１の筒体と、第１の筒体をその径方向に貫通する第２の筒体と、を備え、前記複数の噴射穴は、第１の筒体に設けられるとともに、第２の筒体を中心とした一つの円周上に等ピッチ間隔で配置される構成を採用したため、下記（１）から（３）の作用効果等を奏する。

（１）複数の噴射穴から圧縮空気が噴射するときに、それぞれの噴射穴から噴射した圧縮空気の噴射音の一部が干渉によって打ち消されることで、騒音として計測される噴射音が小さくなり、低騒音のエアーブロー装置とこれを備えたバグフィルタ集塵機を提供することができる。

（２）ダスト払落し対象物に付着している粉塵などのダストをエアーショックで瞬間的に払い落す、いわゆる逆洗時において、下記（Ａ）及び（Ｂ）の作用が生じることによって、エアーショックに必要な空気をダスト払落し対象物に十分供給することができ、払落し性能に優れたエアーブロー装置とこれを備えたバグフィルタ集塵機を提供することができる。
Ａ）第１の筒体に供給された圧縮空気がそれぞれの噴射穴から噴き出すときに、各噴射穴周囲の空気がその噴射穴から噴き出す圧縮空気流に吸い寄せられることによって、噴射穴の周囲では、噴射穴から噴き出す圧縮空気流と同じ方向に流れる第１の誘引空気流（図１（ｂ）の符号Ｒ１を参照）が発生する。
Ｂ）複数の噴射穴の内側、すなわち、第２の筒体の開口端付近では、噴射穴からの圧縮空気の噴き出しによって負圧になり、噴射穴から噴き出す圧縮空気流と同じ方向に流れる第２の誘引空気流（図１（ｂ）の符号Ｒ２を参照）が生じる。

（３）本発明に係るエアーブロー装置を構成するブローチューブによると、前記Ａ）及びＢ）の作用が生じるため、従来品のブローチューブ（１つのバグフィルタに対応する噴出穴が１つであるもの）に比べて、ブローチューブ高さ（図７の符号ｈ２を参照）を低く設定しても、従来品のブローチューブ以上の払落し性能が得られるため、バグフィルタ集塵機の高さを低く設定することができ、バグフィルタ集塵機のコンパクト化を図るのに好適である。

（ａ）は本発明を適用したエアーブロー装置の底面図、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ線でのエアーブロー装置の断面図。 （ａ）は図１（ａ）（ｂ）のエアーブロー装置におけるブローチューブを構成する第１の筒体の上面図、（ｂ）はその第１の筒体の底面図、（ｃ）は図１（ａ）（ｂ）のエアーブロー装置におけるブローチューブを構成する第２の筒体の断面図、（ｄ）と（ｅ）は噴射穴の他の実施形態の説明図。 （ａ）は低騒音性の評価実験において比較例として採用した従来のエアーブロー装置のブローチューブの平面図、（ｂ）は（ａ）に示すＡ−Ａ線でのブローチューブの断面図。 （ａ）は噴射音の計測により低騒音性の評価実験を行ったときの実験装置の正面図、（ｂ）はその実験装置の上面図。 （ａ）は噴射された空気流の動圧を計測することによって払落し性能の評価実験を行ったときの実験装置の説明図、（ｂ）はその評価実験において比較例として採用した従来のエアーブロー装置の説明図。 図４（ａ）の実験装置による低騒音性・評価実験と、図５（ａ）の実験装置による払落し性能・評価実験の実験結果を示した図表。 図１のエアーブロー装置を備えたバグフィルタ集塵機の断面図。 従来のエアーブロー装置を備えたバグフィルタ集塵機の断面図。

以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付した図面を参照しながら詳細に説明する。

図１（ａ）は本発明を適用したエアーブロー装置の底面図、同図（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ線でのエアーブロー装置の断面図である。また、図２（ａ）は図１（ａ）（ｂ）のエアーブロー装置におけるブローチューブを構成する第１の筒体の上面図、図２（ｂ）はその第１の筒体の底面図、同図（ｃ）は図１（ａ）（ｂ）のエアーブロー装置におけるブローチューブを構成する第２の筒体の断面図、同図（ｄ）と（ｅ）は噴射穴の他の実施形態の説明図である。

《エアーブロー装置１の概要》
図１（ａ）（ｂ）のエアーブロー装置１は、ブローチューブ２に設けた複数の噴射穴３からバグフィルタＦ（ダスト払落し対象物）に向って圧縮空気を噴射することにより、バグフィルタＦに付着している粉塵などのダストを払い落す手段として利用される。

《ブローチューブ２の詳細構成》
前記ブローチューブ２は、圧縮空気供給パイプ４（圧縮空気の供給手段）に一端２１Ａを開口し、他端２１Ｂを閉じた第１の筒体２１と、第１の筒体２１をその径方向に貫通する第２の筒体２２と、を備えている。

前記第２の筒体２２の両端は開口しており、その開口両端２２Ａ、２２Ｂのうち、バグフィルタＦ（ダスト払落し対象物）に近い方の開口端２２Ａは、後述する誘引空気流Ｒ２（図１（ｂ）参照）の増加を図るため、バグフィルタＦに向って拡がったベンチュリー管形状になっている。

前記第１の筒体２１と前記第２の筒体２２は別々に金属で形成して一体化してある。その一体化の構造例として、図１（ａ）（ｂ）の例では、図２（ａ）（ｂ）に示したように２つの対向する取付け穴５、６を第１の筒体２１の外周面に形成し、形成した２つの取付け穴５、６に第２の筒体２２を挿通して溶接で固定する構造を採用しているが、この構造に限定されることはない。

図１（ａ）（ｂ）のエアーブロー装置１では、前記第１の筒体２１の具体的な実施例として断面四角形の角筒を採用したが、その断面形状は必要に応じて適宜変更することができる。例えば、断面円形の円筒や断面楕円形の筒など、各種断面形状の筒を第１の筒体２１として採用することも可能である。

《複数の噴射穴３の詳細構成》
前記複数の噴射穴３は、第１の筒体２１に設けられるとともに、第２の筒体２２を中心とした一つの円周上に等ピッチ間隔で１６個配置してある。これにより図１（ａ）（ｂ）のエアーブロー装置１では、複数の噴射穴３から圧縮空気が噴射するときに、それぞれの噴射穴３から噴射した圧縮空気の噴射音の一部が干渉によって打ち消される。

前記複数の噴射穴３は、図２（ａ）のように取付け穴５の縁部を半円状に切り欠いた形態になっている。これらの噴射穴３は、同図（ｄ）のように取付け穴５の縁部から少し離れた位置にレーザあるいはドリルなどによる穴開け加工で円状に形成することも可能である。図２（ａ）のような半円状の噴射穴３は、前記の通り、取付け穴５の縁部を切り欠いた形態であるため、取付け穴５と一緒に一筆書きのレーザ加工で簡単に形成できるなどの利点がある。

また、前記複数の噴射穴３の形状については、先に説明した半円状や円状に限定されることはなく、例えば図２（ｅ）のような四角形状、あるいは、三角形状若しくは楕円形状など、各種の形状を採用することができる。

さらに、図１（ａ）では噴射穴３の数を１６個とした例を示したが、これに限定されることはない。かかる噴射穴３の数は、前述の干渉による噴射音の低減効果を損ねない範囲内で、適宜増減することができる。

《エアーブロー装置１の動作説明など》
図１（ａ）（ｂ）のエアーブロー装置１において、圧縮空気供給パイプ４には、例えば図示しないダイヤフラム弁を介してエアヘッダーパイプが連結されている。そして、そのダイヤフラム弁が所定タイミングで開くことにより、前記エアヘッダーパイプ内に蓄積されている圧縮空気が、図示しないダイヤフラム弁と圧縮空気供給パイプ４を介して、エアーブロー装置１の第１の筒体２１内部に一気に供給される。

以上のようにして第１の筒体２１内部に一気に供給された圧縮空気は、それぞれの噴射穴３からバグフィルタＦに向かって瞬間的に噴き出す。このとき、噴射穴３周囲の空気がその噴射穴３から噴き出す圧縮空気流Ｂに吸い寄せられることによって、噴射穴３の周囲では噴射穴３から噴き出す圧縮空気流と同じ方向に流れる第１の誘引空気流Ｒ１が発生する。更に、複数の噴射穴３の内側、すなわち、第２の筒体２２の下側開口端２２Ａ付近では、噴射穴３からの圧縮空気の噴き出しによって負圧になり、噴射穴３から噴き出す圧縮空気流Ｂと同じ方向に流れる第２の誘引空気流Ｒ２が生じる。

そして、前記のように噴射穴３から噴き出した圧縮空気流Ｂと第１及び第２の誘引空気流Ｒ１、Ｒ２との合成流がバグフィルタＦに到達し、そのエアーショックで、バグフィルタＦに付着している粉塵などのダストは、瞬間的に払い落とされる。

図１（ａ）（ｂ）のエアーブロー装置１でも、噴射穴３から圧縮空気を噴射するので、噴射音が発生することは避けられない。しかしながら、同装置１によると、複数の噴射穴３の具体的な構成として、複数の噴射穴３は第２の筒体２２を中心とした一つの円周上に等ピッチ間隔で配置される構成を採用したことにより、それぞれの噴射穴３から噴射される圧縮空気の噴射音の一部が干渉によって打ち消され、低騒音化を図ることができた。

また、図１（ａ）（ｂ）のエアーブロー装置１にあっては、前記のように、複数の噴射穴３から噴き出した圧縮空気流Ｂと、第１及び第２の誘引空気流Ｒ１、Ｒ２との合成流によるエアーショックで、バグフィルタＦに付着している粉塵などのダストを瞬間的に払い落す、いわゆる逆洗を行うように構成した。このため、逆洗時のエアーショックに必要な空気をバグフィルタＦに十分供給することができ、払落し性能の向上も図ることができた。

《エアーブロー装置の低騒音性と払落し性能の評価実験》
本発明者は、図１（ａ）（ｂ）に示すエアーブロー装置１（以下「本発明品」という）のブローチューブ２について、その低騒音性と払落し性能の評価実験を行った。

図３（ａ）は、低騒音性の評価実験において比較例として採用した従来のエアーブロー装置（以下「従来品」という）のブローチューブの平面図、同図（ｂ）は、同図（ａ）に示すＡ−Ａ線でのブローチューブの断面図である。

従来品のブローチューブ２は、図３（ａ）（ｂ）に示したように、直径φ７ｍｍの噴射穴３を一つだけ備えた構成になっている。この一方、本発明品のブローチューブ２では、図１（ａ）のように噴射穴３の数を１６個とし、その形状を半円に形成するとともに、これらの噴射穴３の総面積を従来品の一つの噴射穴３の面積に一致させるため、その噴射穴３の半円の直径はφ２．４ｍｍとした。

図４（ａ）は、噴射音の計測により低騒音性の評価実験を行ったときの実験装置の正面図、同図（ｂ）は、その実験装置の上面図である。

図４（ａ）（ｂ）の実験装置は、ブローチューブ２の噴出穴から正面前方に直線距離で１ｍ離れた位置（以下「正面計測点」という）と、ブローチューブ２の噴出穴からその斜め４５度前方に直線距離で１ｍ離れた位置（以下「４５度斜め前方測定点」という）との２箇所にマーキングを付け、これら２箇所のマーキング位置（正面計測点と斜め前方測定点）に騒音計を設置して騒音計測を行うようにしたものである。

前記のように設置した騒音計の高さについては、本発明品と従来品それぞれのブローチューブ２の噴出穴の高さに合わせている。具体的には、本発明品では図１（ｂ）に示す複数の噴出穴３の中心と騒音計の音計測部とが同じ高さとなるように設定し、従来品では図３（ａ）（ｂ）に示す一つの噴出穴３の中心と騒音計の音計測部とが同じ高さとなるように設定している。

なお、本発明品と従来品それぞれのブローチューブ２に圧縮空気を供給するためのヘッダータンクなどは防音ボックスに収容した。また、図４（ａ）（ｂ）の実験装置を設置した部屋の床からの反射音を遮るため、同実験装置による低騒音性の評価実験は、防音材の上で行った。防音材は、厚さ２５ｍｍのグラスボードに毛布を重ねたものである。

図５（ａ）は、噴射された空気流の動圧を計測することによって払落し性能の評価実験を行ったときの実験装置の説明図、同図（ｂ）は、その評価実験において比較例として採用した従来のエアーブロー装置（以下「従来品」という）の説明図である。

図５（ａ）の実験装置は、バグフィルタに見立てたガス管を用意し、そのガス管の一端から所定距離（噴射距離）だけ離れた位置に本発明品や従来品のブローチューブ２を設置する構成、前記ガス管の内圧をマノスターゲージで測定する構成、及び、前記ガス管の他端に動圧測定用のピトー管を連結して動圧をマノスターゲージで測定する構成になっている。

図５（ａ）の実験装置での動圧や内圧の測定回数は５回とした。また同実験装置においてブローチューブ２からバグフィルタに見立てたガス管の一端までの噴射距離（以下「ブローチューブ高さ」という）は、同図（ｂ）の従来品では１８２［ｍｍ］、本発明品では６５［ｍｍ］とした。

図５（ａ）における従来品のブローチューブ２は、同図（ｂ）のように１つのバグフィルタＦに対応して１つの噴射穴３を備え、一つの噴射穴３からベンチュリー管ＢＰを通じてバグフィルタＦ内に圧縮空気を噴射する構成になっている。このような構成を考慮し、同図（ｂ）の従来品のブローチューブ高さ（１８２［ｍｍ］）は、一つの噴射穴３から噴射される圧縮空気（噴射空気）の広がりが前記ベンチュリー管ＢＰのストレート部Ｓに一致するように設計した値である。これにより、同図（ｂ）の従来品のブローチューブ２では図８に示すようなデットスペースＤは生じない。

一方、本発明品における前記ブローチューブ高さｈ２（６５［ｍｍ］）は、図５（ｂ）の従来品のブローチューブ以上の動圧が得られるように設計した値である。動圧が同じという条件、つまり、払落し性能が同じという条件下で、従来品のブローチューブに比べ、本発明品のブローチューブ高さ（噴射距離）をどれだけ低く（短く）することができるか、その検証を行うためである。

図６は、図４（ａ）の実験装置による低騒音性・評価実験と、図５（ａ）の実験装置による払落し性能・評価実験の実験結果を示した図表である。

図６の実験結果から分かるように、従来品のブローチューブに比べて、本発明品のブローチューブでは、正面計測点と４５度斜め前方計測点いずれの場所でも、１０［ｄｂ］以上の騒音低減効果が得られた。これは、本発明品のブローチューブでは、１６個の噴射穴３が第２の筒体２２を中心とした一つの円周上に等ピッチ間隔で配置されていることにより、それぞれの噴射穴３から噴射される圧縮空気の噴射音の一部が干渉によって打ち消されるためである。

図示は省略するが、本発明者は、噴射穴３の数を８個から２０個の範囲で変更して、図４（ａ）及び図５（ａ）の実験装置による低騒音性・評価実験を行った。その結果、８個から２０個の範囲に含まれる数の噴射穴の場合でも、先に説明した１６個の噴射穴３の場合と同様の騒音低減効果が認められた。

また、図６の実験結果から分かるように、従来品のブローチューブに比べて、本発明品のブローチューブでは、そのブローチューブ高さ（噴射距離）を１００ｍｍ以上低く（短く）設定しても、従来品のブローチューブ以上の動圧が得られている。本発明品のブローチューブでは、１６個の噴射穴から噴き出す圧縮空気流に加え、先に説明した第１及び第２の誘引空気流が発生し、これらの合成流が動圧として測定されるためである。以上説明したように、動圧は本発明品のブローチューブの方が高いから、払落し能力は本発明品のブローチューブの方が優れている。

要するに、本発明品のブローチューブによると、従来品のブローチューブに比べて、ブローチューブ高さ（噴射距離）を低く設定した場合でも（図７のｈ２と図８のｈ１とを比較参照）、従来品のブローチューブ以上の払落し性能が得られることから、バグフィルタ集塵機５０の高さを低く設定することができ、バグフィルタ集塵機５０をその高さ方向に小型化できる。

図７は、図１のエアーブロー装置を備えたバグフィルタ集塵機の断面図である。同図のバグフィルタ集塵機５０は、ガス導入口５１とガス排出口５２を有する筐体５３の内部に、２つのプリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２と、図１のエアーブロー装置１（プリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２に付着した粉塵を払い落す手段）とを収容している。

また、この図７のバグフィルタ集塵機５０では、前記２つのプリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２に付着した粉塵などのダストを払い落すため、図１のエアーブロー装置１の具体的な実施例として、図１（ａ）（ｂ）に示すような第２の筒体２２とその外周に設けられる複数の噴出穴３とからなるノズルセット２００を２セット設けている。なお、プリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２の数は必要に応じて増やすことができ、その数に合わせてノズルセット２００の数も増える。

ところで、図７のバグフィルタ集塵装置５０において、ガス導入口５１から筐体５３の内部に導入されるガスには粉塵などのダストが含まれている。このようなガス中のダストは、プリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２外周面に衝突して付着し捕獲される。ダスト捕獲後のクリーンなガスは、ガス排出口５２より筐体５３の外部へ排出される。

そして、図示しないタイマのカウント値が設定値に達した時、あるいは、図示しない差圧センサによって検出したプリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２内外の圧力差が設定値に達した時など、所定のタイミングで払落し動作が行われることにより、プリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２に付着したダストは、下方に払い落とされる。

前記払落しの動作は、シーケンスコントローラにより図示しないパイロット電磁弁を開くことにより行われる。パイロット電磁弁が作動して開になると、ダイヤフラムバルブ５４が開き、エアヘッダーパイプ５５内に蓄積されている圧縮空気が圧縮空気供給パイプ４を介して一気にブローチューブ２に供給され、ノズルセット２００ごとに複数の噴射穴３から圧縮空気が０．１秒間噴射する。

このとき、それぞれのノズルセット２００において、その噴射穴３の周囲では、先に説明した第１の誘引空気流Ｒ１（図１（ｂ）参照）が生じ、また、第２の筒体２２の下側開口端２２Ａ付近（複数の噴射穴３の内側）では、先に説明した第２の誘引空気流Ｒ２（図１（ｂ）参照）が生じる。そして、これらの誘引空気流Ｒ１、Ｒ２と噴射穴３から噴き出した圧縮空気流Ｂとの合成流がプリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２に到達し、そのエアーショックで、プリーツバグフィルタＦ１、Ｆ２に付着している粉塵などのダストが瞬間的に払い落とされる。

以上説明した実施形態のエアーブロー装置１は、バグフィルタＦ以外のフィルタに付着している粉塵を払い落とす手段として採用可能である。

また、本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により多くの変形が可能である。

１ エアーブロー装置
２ ブローチューブ
２１ 第１の筒体
２１Ａ 第１の筒体の一端
２１Ｂ 第２の筒体の他端
２２ 第２の筒体
２２Ａ 第２の筒体の一端
２２Ｂ 第２の筒体の他端
３ 噴射穴
４ 圧縮空気供給パイプ
５、６ 取付け穴
２００ ノズルセット
Ｆ バグフィルタ
Ｂ 噴射穴から噴き出す圧縮空気流
Ｒ１ 第１の誘引空気流
Ｒ２ 第２の誘引空気流

Claims (4)

1. ブローチューブに設けた複数の噴射穴からバグフィルタに向って圧縮空気を噴射することにより、バグフィルタに付着している粉塵を払い落すエアーブロー装置であって、
   前記ブローチューブは、
   前記圧縮空気の供給手段に一端を開口し、他端を閉じた第１の筒体と、
   前記第１の筒体をその径方向に貫通し、かつ、両端が開口した円筒状の第２の筒体と、を備え、
   前記複数の噴射穴は、
   前記第１の筒体に設けられるとともに、前記第２の筒体の円筒中心軸線を中心とした一つの円周上に等ピッチ間隔で配置されており、
   前記複数の噴射穴から前記圧縮空気が噴射するときに、それぞれの噴射穴から噴射した圧縮空気の噴射音の一部が干渉によって打ち消されるように設けられていること
   を特徴とするエアーブロー装置。
2. 前記第２の筒体の開口両端のうち、前記バグフィルタに近い方の開口端は、前記バグフィルタに向って拡がったベンチュリー管形状になっていること
   を特徴とする請求項１に記載のエアーブロー装置。
3. 前記第１の筒体には、前記第２の筒体を取り付けるための取付け穴があり、
   前記複数の噴射穴は、前記取付け穴の縁部を半円状に切り欠いた形態になっていること
   を特徴とする請求項１又は２に記載のエアーブロー装置。
4. バグフィルタに付着している粉塵を払落す手段として、請求項１に記載のエアーブロー装置を備えたことを特徴とするバグフィルタ集塵機。

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