JP5049995B2 - 吸着剤の再生方法 - Google Patents
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(1) 炭化水素油に含まれる硫黄分を除去するゼオライト吸着剤の再生方法であって、脱硫活性が低下した前記ゼオライト吸着剤を、実質的に酸素を含まない気流下に300〜800℃で加熱処理する第1工程、及び該第1工程のあとに酸素含有気流下に300〜800℃で加熱処理する第2工程を含むゼオライト吸着剤の再生方法。
(2) 第1工程の実質的に酸素を含まない気流における酸素含有量が0.01容量%以下又はゼロであり、また第2工程の酸素含有気流における酸素含有量が0.1%〜21%容量%である上記(1)に記載のゼオライト吸着剤の再生方法。
(3) 第1工程後の吸着剤に含まれる硫黄分が0.05重量%以下である上記(1)又は(2)に記載のゼオライト吸着剤の再生方法。
(4) 上記(1)〜(3)のいずれかに記載の吸着剤の再生方法により再生したゼオライト吸着剤を用いて、炭化水素油に含まれる硫黄分を除去する炭化水素油の脱硫方法。
また、X型又はY型ゼオライトはSi/Al(モル)比が0.6〜4.0のものが好ましく、より好ましくは1.2〜3.0である。さらにゼオライトに含まれるカチオンはナトリウムまたはプロトンが好ましい。
また、ゼオライトは、水分により結晶構造が破壊されやすいことから、気流中に水分は含まないことが望ましい。
第1工程において、スペント吸着剤上の硫黄分の80%以上を除去することが好ましく、吸着剤の硫黄分含有量としては0.05重量%以下にすることが好ましい。第1工程で硫黄分の除去が不十分であると、第2工程の加熱処理を施しても硫黄分が残存してしまい、再生した吸着剤の脱硫性能が十分に回復しない。
炭化水素成分としてはn−デカン(和光純薬工業製試薬特級、純度99%)を54重量%、1−ヘキセン(東京化成工業製試薬1級、純度95%)を45重量%、1,3−ペンタジエン(東京化成工業製試薬、cis-+trans-=約40%)を1重量%混合した。次いで、この混合油にジメチルジスルフィド(DMDS)(和光純薬工業製試薬1級、純度99%)を硫黄分として1000重量ppm、n−ブチルメルカプタン(n−BuSH)(東京化成工業製試薬1級)を硫黄分として100重量ppm、ジメチルスルフィド(DMS)(純正化学製試薬特級、純度98%)を硫黄分として10重量ppm、プロピオニトリル(CH3CH2CN)(東京化成工業製試薬特級)を窒素分として5重量ppmとなるように混合し、モデル油を調整した。
フォージャサイト型ゼオライトであるナトリウム型のNaX(東ソー株式会社製、F-9球状)及びNaY(東ソー株式会社製、TSZ−320NAA粉体)、
またプロトン型のHUSY(東ソー株式会社製、HSZ−330HUD1C柱状)及び
HY(東ソー株式会社製、HSZ−330HSA粉体)の4種類の吸着剤それぞれ10
0gを、モデル油600gずつに25℃で3日間浸漬してモデル油の脱硫を行った。その後、それぞれの吸着剤をモデル油から濾過分離した。分離した吸着剤を30℃にて24時間乾燥して、NaX、HUSY、HY及びNaYの4種類のスペント吸着剤を調製した。
それぞれのフレッシュな吸着剤及びスペント吸着剤の炭素分と硫黄分を定量し、その結果を表1に示す。また、それぞれのフレッシュな吸着剤で、上記のように浸漬脱硫し、濾過回収したモデル油中の硫黄分の測定結果等も併せて表1に示す。
第1工程のみの再生を行った。すなわち、NaXスペント吸着剤7gを磁性ボート上に載せ、環状炉を用いて4L/分の窒素気流中(窒素純度:99.99容量%、酸素含有量:0.005容量%以下、水分0.005容量%以下)で、室温から400℃まで5℃/分で昇温し、その後400℃にて3時間加熱処理を行った。第1工程後の吸着剤の炭素分と硫黄分を定量し、その結果を表2に示す。また、第1工程のみの再生後の吸着剤を用い、上記フレッシュな吸着剤の場合と全く同じ浸漬による脱硫性能の評価試験を行った。すなわち、再生後の吸着剤1.0gをモデル油10.0g中に25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。その結果も併せて表2に示す。
比較例1と同様にしてスペント吸着剤を第1工程の加熱処理を行った後、引き続き、第2工程として、窒素気流中に乾燥空気(酸素濃度21容量%、水分0.2容量%以下)を導入し、徐々に空気導入量の割合を増加して1時間をかけて酸素濃度を21%とし、酸素濃度が21%になった後、2時間400℃で加熱処理をした。
再生(第1工程と第2工程の加熱処理)後に得られた吸着剤の炭素分と硫黄分を実施例1と同様に定量し、さらに再生後の吸着剤1.0gをモデル油10.0g中に25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。これらの結果を表2に示す。
実施例1で再生を行った吸着剤3gをモデル油30gに25℃で3日間浸漬させて劣化した吸着剤を実施例1と同様の第1工程、第2工程を行い2回目の再生を行なった。さらに、この浸漬劣化と再生を繰り返し実施例2の再生を含めて、5回の再生を行った。5回の再生後に得られた吸着剤の炭素分と硫黄分を定量した。また、5回の再生後の吸着剤1.0gをモデル油10.0gに25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。これらの結果を表2に示す。
NaXスペント吸着剤7gを、4L/分の乾燥空気気流(酸素濃度21容量%、水分0.2容量%以下)中で、室温から400℃まで5℃/分で昇温し、その後400℃にて3時間加熱処理を行った。降温後吸着剤の炭素分と硫黄分を定量した。また、この吸着剤1.0gをモデル油10.0gに25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。これらの結果を表2に示す。
比較例2の再生を行った吸着剤3gをモデル油30gに、25℃で3日間浸漬し脱硫試験を行った。比較例2と同様にして、この吸着剤を分離し、2回目の酸素含有気流下に加熱処理を行なった。さらに、この加熱処理と浸漬による脱硫試験を繰り返して、5回目の加熱処理後の吸着剤の炭素分と硫黄分を定量した。また、この5回目の加熱処理後の吸着剤1.0gをモデル油10.0gに25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。これらの結果を表2に示す。
NaXスペント吸着剤3gを、実施例1の工程順序を入れ替えて、すなわち、最初に乾燥空気(酸素含有気流)による加熱処理を行い、その後窒素気流による加熱処理を行った。この実施例1とは逆の工程の加熱処理後の吸着剤の炭素分と硫黄分を定量した。また、この吸着剤1.0gをモデル油10.0gに25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。これらの結果を表2に示す。
HUSYスペント吸着剤を、室温から600℃まで5℃/分で昇温し、第1工程と第2工程のキープ温度をともに600℃とした以外は、実施例1と同様の方法で再生を行った。再生後の吸着剤の炭素分と硫黄分を定量した。また、この吸着剤1.0gをモデル油10.0gに25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。これらの結果を表2に示す。
HUSYスペント吸着剤を、加熱処理温度を600℃とした以外は、比較例2と同様の方法で加熱処理を行なった。加熱処理後の吸着剤の窒素分と硫黄分を定量した。また、この吸着剤1.0gをモデル油10.0gに25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。これらの結果を表2に示す。
HYスペント吸着剤を、実施例3と同様の方法で再生を行った。再生後の吸着剤の炭素分と硫黄分を定量した。また、この吸着剤1.0gをモデル油10.0gに25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。これらの結果を表2に示す。
HYスペント吸着剤を、比較例5と同様の加熱処理を行なった。加熱後の吸着剤の窒素分と硫黄分を定量した。また、この吸着剤1.0gをモデル油10.0gに25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。これらの結果を表2に示す。
NaYスペント吸着剤を、実施例3と同様の方法で再生を行った。再生後の吸着剤の炭素分と硫黄分を定量した。また、この吸着剤1.0gをモデル油10.0gに25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。これらの結果を表2に示す。
NaYスペント吸着剤を、比較例5と同様の加熱処理を行なった。加熱処理後の吸着剤の窒素分と硫黄分を定量した。また、この吸着剤1.0gをモデル油10.0gに25℃で3日間浸漬して脱硫し、脱硫後のモデル油の硫黄分を測定した。これらの結果を表2に示す。
(1)吸着剤中の炭素分
1%以上は環状炉燃焼赤外線吸収法、1%以下は高周波燃焼赤外線吸収法にて測定。
(2)吸着剤中の硫黄分
1%以上は環状炉燃焼赤外線吸収法、1%以下は高周波燃焼赤外線吸収法にて測定。
(3)モデル油中の硫黄分
紫外蛍光法により測定。
また、回復率は、フレッシュな吸着剤の脱硫率を100%とした値に換算して脱硫回復率である。
Claims (3)
- 炭化水素油に含まれる硫黄分を除去するゼオライト吸着剤の再生方法であって、
脱硫活性が低下した前記ゼオライト吸着剤を、酸素含有量が0.01容量%以下又はゼロである気流下に300〜800℃で加熱処理する第1工程、及び
該第1工程のあとに空気流下に300〜800℃で加熱処理する第2工程
を含むゼオライト吸着剤の再生方法。 - 第1工程後の吸着剤に含まれる硫黄分が0.05重量%以下である請求項1に記載のゼオライト吸着剤の再生方法。
- 請求項1又は2に記載の吸着剤の再生方法により再生したゼオライト吸着剤を用いて、炭化水素油に含まれる硫黄分を除去する炭化水素油の脱硫方法。
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