JP5045150B2 - 組立ラインの生産管理システム - Google Patents

Description

本発明は組立ラインの生産管理システムに関し、生産計画順序に従って工場の組立ラインに所要の製品の生産順序等を表示する組立ラインの生産管理システムに関する。

近年、同一の組立ラインに複数種類の製品を投入し、当該製品毎に対応する組付部品を組み付ける多品種混流生産が多くの生産現場で求められている。

多品種混流生産を実施する際には、生産計画順序を作成し、この生産計画順序に基づいて組立ラインで製造中の製品に組み付けられる組付部品の在庫や配列を事前に段取りしておくことが不可欠である。

そのような多品種混流生産を実施するために、例えば特許文献１に開示されたシステムでは、複数種類の製品について、ロット毎に生産計画順序を定めた生産計画書を作成し、この生産計画書のデータを作業者がシステムに入力することにより、予め組立ラインで生産に必要な組付部品の段取り指示書を出力できるようになっている。さらに、何らかの事由で製品の生産順序が変更された場合、変更後の生産計画書を作業者がシステムに入力することによって、自動的に変更後の段取り指示書が生成されるように構成されている。
特開２００１−９６８１号公報

ところが、最近の多品種混流生産では、負荷配分や稼働率等をきめ細かく最適化するため、或いは、より好適な在庫管理を実施するため、ロット毎ではなく、一台ずつ異なる製品（例えば、自動車工場の場合、一台ずつ種類の異なる自動車）を混流して生産することが要請されている。そのため、特許文献１に開示されたシステムを用いて生産順序を管理するためには、個々の製品毎に順序の異なる生産順序計画書作成し、作業者が手入力をする必要がある。ロット毎に計画された生産計画書に比べ、製品毎に生産順序を定めた生産計画書では、そのデータ数は、膨大である。従って、生産順序が変更されるたびに製品毎に定められた生産順序計画を手入力で再入力する場合には、データ入力に多くの人手と時間がかかり、入力ミスも生じやすくなる。

本発明は上記不具合に鑑みてなされたものであり、一台ずつ異なる製品を混流する多品種混流生産においても容易に生産順序の変更に対応することのできる組立ラインの生産管理システムを提供することを課題としている。

上記課題を解決するために本発明は、製品毎に生産順序を定めた生産計画順序に基づいて組立作業の段取りがなされた組立ラインに対し、前記生産計画順序に準じた生産確定順序に基づいて、加工対象となる製品を投入する多品種混合生産ラインに設けられ、上記生産計画順序および前記生産確定順序を提供する生産情報提供システムと、前記組立ラインに配置され、投入された製品の生産順序を表示する生産順序表示システムとを備えた多品種混合生産ラインの生産管理システムであって、前記生産順序表示システムは、前記生産計画順序を計画順序情報として記憶する計画順序テーブルと、前記生産確定順序を確定順序情報として記憶する確定順序テーブルと、前記計画順序情報と前記確定順序情報とを比較して前記生産計画順序に対する前記生産確定順序の相違を検出するとともに、検出した相違が所定の表示条件を充足する場合に計画の変更表示が必要であると判定する表示判定手段と、前記組立ラインに設けられ、当該組立ラインで表示が必要な製品の生産確定順序とともに前記表示判定手段が前記変更表示を必要とした製品の変更情報を事前に表示する変更情報表示手段とを含んでおり、前記変更情報表示手段は、変更表示が必要な組立中の製品が組立ラインに到達する所定個数前に計画の変更を表示するものであるいることを特徴とする組立ラインの生産管理システムである。この態様では、生産計画が変更された場合に変更情報を表示するに当たり、確定順序情報を生産順序情報と比較しているので、変更後の生産計画を再入力する必要がなくなる。このため、一台ごとに異なる製品が混流される生産ラインにおいても、計画変更に対して迅速に対応できる。また、計画に変更があった場合でも、所定の表示条件に基づいて、計画の変更を表示することとしているので、必要以上に生産ラインに変更情報が表示されるおそれがなくなり、不必要な変更情報の表示によって組立ラインが混乱することもない。さらに、必要な情報については、事前に（変更表示が必要な組立中の製品が組立ラインに到達する所定個数前に）組立ラインで変更情報が表示されるので、組付部品の変更や追加を予め用意しておくことが可能になり、組立ラインの稼働率を可及的に高く維持することができる。本発明において、「テーブル」とは、行と列からなる２次元マトリックスでデータを保存するデータの集合のことを意味している。

好ましい態様において、前記生産順序表示システムは、前記組立ラインの複数のステーションに設けられ、且つ対応するステーション毎に表示条件を記憶する対象部品設定テーブルを含んでいる。この態様では、ステーション毎に必要な計画の変更を表示することができるので、他のステーションでの変更情報等、不要な情報によって作業者が煩わされるおそれがない。

好ましい態様において、前記生産順序表示システムは、前記ステーション毎に配置され、前記表示判定手段が対応するステーションにおいて変更表示を必要とした全製品に関する情報を出力する情報出力手段を含んでいる。この態様では、変更表示を要する製品について、関連する情報を出力することができるので、より、きめの細かい段取り替えを実行することができる。ここで「情報を出力する」とは、例えば、データとして転送したり、プリントアウトしたり、画面に表示したりすること等をいう。

好ましい態様において、前記ステーションには、前記組付部品をグループ化した供給区分が設定されており、前記対象部品設定テーブルは、前記供給区分毎に計画の変更表示の要否を設定する項目を有している。この態様では、計画の変更表示の要否を判定する際に、供給区分にグループ化される部品の特性に応じて変更表示の要否を設定できるので、よりきめ細かく、必要な変更表示のみを実施することができる。例えば、部品によっては、同じ区分内で順序の管理が必要なものと不要なものとがある。その場合に、順序の管理が必要なものについては、その供給区分内で計画されていた順序と異なる順序で組立製品が投入された場合に、計画変更の表示を行うことによって、より緻密に段取り替えを事前に促すことができる。

好ましい態様において、前記生産順序表示システムは、作業者に計画の変更を警告する警告手段と、作業者の操作によって警告を解除する警告解除手段とを含んでいる。この態様では、作業者が警告解除手段を操作するまでは、計画の変更が警告され続けられるので、計画の変更を確実に作業者に認識させることができる。

以上説明したように、本発明は、変更後の生産計画を再入力する必要がなくなるばかりでなく、組立ラインで必要充分な計画変更が表示されるので、一台ずつ異なる製品を混流する多品種混流生産においても容易に生産順序の変更に対応することができるという顕著な効果を奏する。

以下、添付図面を参照しながら本発明の好ましい実施の形態について説明する。

図１は、本発明の実施の一形態に係る組立ラインの生産管理システムの全体構成を示すブロック図である。

図１を参照して、生産管理システム１は、生産情報提供システム１０と生産順序表示システム２０とをオンラインシステム２に繋いだクライアントサーバシステムで具体化されている。

生産情報提供システム１０は、例えば、吊掛管理室等のシステム管理室に設置されたサーバシステムであり、演算装置１１、入力装置１２、印刷装置１３、記憶装置１４、通信装置１５、および表示装置１６を備え、これらをバス１０ａで接続したハードウェア構成となっている。

生産情報提供システム１０の記憶装置１４には、当該演算装置１１をサーバシステムとして機能させるオペレーションシステムがインストールされており、このオペレーションシステムの機能によって、クライアントとしての生産順序表示システム２０と通信を行い、必要な情報を双方向で提供できるように構成されている。さらに、記憶装置１４には、管理対象となる組立部品としての車体Ｗの生産計画順序データを保存する生産計画順序テーブルや、塗装工場から納品された車体Ｗの納品データを保存する納品テーブル、納品データと生産計画順序データとに基づいて、生産確定順序データを生成するプログラム、さらには、生成された生産確定順序データを保存する生産確定順序テーブルが記憶されている。ここで、テーブルとは、２次元マトリックス（行と列）でデータを保存するデータの集合のことをいい、以下の説明では、テーブルの項目（列）を属性といい、｛｝でくくって表す。また、テーブルの実現値（列に割り当てられる実際の値の集合）を行という。さらに、各行に保存される実現値は、“ ”でくくって表す。生産確定順序データは、表計算用アプリケーションまたは、データベースアプリケーション等によって半自動で生成されるものである。

また、通信装置１５は、記憶装置１４にインストールされたオペレーションシステムの機能に基づき、工場内ＬＡＮにおいて、クライアントとしての生産順序表示システム２０と通信する機能を有するＬＡＮカード等で具体化されている。

なお、本実施形態において、図１には明示されていないが、ＬＡＮシステム２は、例えばＩＰ−ＶＰＮ等のＷＡＮシステムやインターネット等を介して、塗装工場から納品された車体Ｗの納品データが生産情報提供システム１０の記憶装置１４にダウンロードされるように構成されている。

図２は、本実施形態に係る生産順序表示システム２０が配置される組立ラインのレイアウトを示す平面略図であり、図３は、同生産順序表示システム２０の構成図である。

図２を参照して、生産順序表示システム２０は、図示の通り、組立ラインを構成する複数のステーションＳＴ毎に設置されている。本実施形態において、組立ラインは、車体Ｗを搬送するメインラインとしてのスラットコンベア３と、このスラットコンベア３に枝状にレイアウトされたサブライン４とを有している。スラットコンベア３では、生産速度調整のために、車体Ｗ一台分の空きスペースＥを隔てて、車体Ｗが搬送される場合がある。各車体Ｗは、一台ずつ、車種が異なる多品種混流生産方式でスラットコンベア３に搬送される。サブライン４では、車体Ｗによって、稼動する場合と稼動しない場合とがある。本実施形態において、管理される生産順序は、各ライン３、４に流される本体部品の順序である。例えば、スラットコンベア３での生産順序は、当該スラットコンベア３に流される車体Ｗの搬送順序である。

各ステーションＳＴには、搬送される本体部品を検出する検出センサＳＷが設けられており、この検出センサＳＷの検出信号が各生産順序表示システム２０に入力されるように構成されている。

生産順序表示システム２０は、各ライン３および４、並びにスラットコンベア３から離れた場所に設置された孤立作業台５に設定されるステーションＳＴ毎に配置されており、それぞれのステーションＳＴを担当する作業者に生産される本体部品に関連する情報を処理するように構成されている。なお、各ステーションＳＴには、当該ステーションＳＴ毎に必要とされる組付部品（例えば、ミラー、インストゥルメントパネル等）を種類毎、或いはメーカ毎にグループ化した供給区分Ａ〜Ｃが設定されており、各供給区分Ａ〜Ｃに設置されたラック３０内に組付部品３１が収容されている。組付部品３１は、その種類や区分によって、同一供給区分内で順不同に管理されているものと順番も管理されているものが存在する。また、各ステーションＳＴには、一時的に使わなくなった組付部品３１を保管する保留部品用のラック３２も用意されている。

図３を参照して、生産順序表示システム２０は、演算装置２１、入力機能付表示装置２３、印刷装置２４、記憶装置２５、通信装置２６、ブザー付表示灯２７、表示灯スイッチ２８、および歩進ボタン２９をバス２０ａで接続したクライアントシステムである。

入力機能付表示装置２３は、液晶パネルで具体化されたディバイスであり、入力機能付表示装置２３や、後述するプログラムの機能により表示されたＧＵＩからの入力に基づき、プログラムの操作やデータのダウンロードができるように構成されており、本実施形態において、組立ラインで表示が必要な生産確定順序とともに所定の場合に車体Ｗの変更情報を事前に表示する変更情報表示手段を構成している。

記憶装置２５は、種々のモジュールプログラムや処理データを記憶したＲＯＭや、主記憶装置となるＲＡＭ、並びにハードディスクドライブ等で具体化される補助記憶装置を含んでいる。補助記憶装置には、生産情報提供システム１０との間でクライアントとして機能するためのオペレーションシステムがインストールされており、このオペレーションシステムにより、自局ＩＤを一意に保ち、サーバシステムとしての生産情報提供システム１０と通信可能に構成されている。また、記憶装置２５の補助記憶装置には、各種プロトコルや表計算用アプリケーションがインストールされており、生産情報提供システム１０と通信を行って、生産情報提供システム１０から必要なテーブル等のデータをダウンロード可能に構成されている。また、補助記憶装置には、後述するテーブル等を含むデータベース２５２が構築されている。

演算装置２１には、表計算用アプリケーションのユーザプログラムとして表示判定プログラム２５１がインストールされている。この表示判定プログラム２５１は、計画順序情報と確定順序情報とを比較して生産計画順序に対する生産確定順序の相違を検出するとともに、検出した相違が所定の表示条件を充足する場合に計画の変更表示が必要であると判定する表示判定手段として機能する。

通信装置２６は、記憶装置２５にインストールされたオペレーションシステムの機能に基づき、工場内ＬＡＮにおいて、サーバとしての生産情報提供システム１０と通信する機能を有するＬＡＮカード等で具体化されている。

ブザー付表示灯２７は、演算装置２１が後述するプログラムを実行することにより、計画の変更表示を警告するためのものであり、本実施形態における警報手段を構成している。

表示灯スイッチ２８は、例えば押しボタンで構成されており、生産順序表示システム２０は、演算装置２１がこの表示灯スイッチ２８の操作をトリガとして、ブザー付表示灯２７の警報表示をＯＦＦにするように構成されている。このように、表示灯スイッチ２８は、本実施形態において、作業者の操作によって警告を解除する警告解除手段を構成している。

歩進ボタン２９は、例えば押しボタンで構成されており、後述する計画の変更表示を事前に行うに当たり、何れの段階で変更表示を行うかを調整するためのディバイスである。歩進ボタン２９は、必ずしも必須ではなく、ソフトウェアの設定によって同等の機能を実現することも可能である。

図４は、生産順序表示システム２０に保存されているデータベース２５２の概念スキーマを示すＥ−Ｒ（エンティティ−リレーションシップ）図である。図５は、本実施形態に係る計画順序情報テーブルＤ１に基づいて生成されたビュー表である。図６は、本実施形態に係る確定順序情報テーブルＤ２に基づいて生成されたビュー表である。

ここで、「エンティティ」とは、いわゆるコッド（Ｃｏｄｄ）が１９７０年に提案したリレーショナルデータベースモデル理論にいうリレーションを実装したテーブルをいう。

図４において、（ＰＫ）は主キーを、（ＦＫ）は外部キーを、それぞれ表わしている。主キーは、テーブル内において、エンティティの行を一意に識別する属性である。外部キーは、主キーと同じ値を持つことによって、当該主キーを有するエンティティのデータを参照するためのものである。図中の矢印は、テーブル間の関係（リレーションシップ）を表わしており、矢印の終点側のテーブルにある外部キーが矢印の起点側のテーブルにある主キーを参照していることを示している。また、２つのテーブル間において、主キーと外部キーの対応関係をカーディナリティ（多重度）といい、矢印は、起点が０または１、終点が多のカーディナリティを有することを示している。カーディナリティは、同理論に基づく、Ｅ−Ｒモデルにおいて、あるエンティティと別のエンティティとが相互に関連する関係をいい、１：１、１：多、多：１、多：多がある。「連関エンティティ」とは、二つのエンティティを多：多のカーディナリティで関連づけるために、両エンティティからそれぞれ１：多の関係で関連づけられるエンティティをいう。

周知の通り、概念スキーマは、特定のアプリケーションプログラムや物理的な格納位置等の条件に依存しない論理的なデータ構造を定義するものであり、物理的な構造とは異なっている。本実施形態に係るＥ−Ｒは、生産情報提供システム１０においては、データベースアプリケーション、生産順序表示システム２０においては、表計算用ソフトウェアで実現されている。

図４〜図６を参照して、生産情報提供システム１０には、計画順序情報テーブルＤ１および確定順序情報テーブルＤ２が保存されており、生産順序表示システム２０の記憶装置２５には、ＡＳＰテーブルＤ３、カーラインテーブルＤ４、および対象部品設定テーブルＤ５、ステーションテーブルＤ６が保存されている。

計画順序情報テーブルＤ１は、生産計画順序に基づく製品としての自動車に関する情報を保存するテーブルである。計画順序情報テーブルＤ１は、｛オーダ番号｝を主キーとして、｛車種仕様、組立オン計画日時、管理番号（格納アドレス）｝を属性として有している。｛オーダ番号｝は、一台の自動車を構成する全ての部品に共通する識別記号を保存する列である。例えば、オーダ番号に保存される識別記号としては、例えば、ＡＯＮ（Assembly Order Number）を頭文字にした文字列が設定される。そして、この識別記号ＡＯＮと部品名称が決まると、ある自動車に使用される部品名やその部品の仕様等が一意に特定できるようになっている。｛車種仕様｝は、車体毎に必要な組付部品を特定するための記号を保存する列である。｛組立オン計画日時｝とは、生産計画上、該当する車体Ｗが組立ラインに入る日時を保存する列である。

確定順序情報テーブルＤ２は、製造実績に基づく車体Ｗに関する情報を保存するテーブルであり、本実施形態における確定順序テーブルの具体例である。確定順序情報テーブルＤ２は、計画順序情報テーブルＤ１と同様に、｛オーダ番号｝を主キーとして、｛車種仕様、組立オン計画日時、コミット番号｝を属性として有している。｛オーダ番号、車種仕様、組立オン計画日時｝は、計画順序情報テーブルＤ１と同等の属性である。｛コミット番号｝は、各ステーションＳＴの各生産設備において、計画順序情報と確定順序情報とをダウンロードする際、両者の頭出しをするための連番である。本実施形態において、コミット番号とオーダ番号とは、関連づけられた状態で組立ラインに連絡されており、後述するコミット合わせでは、作業者が必要なオーダ番号に対応するコミット番号を伝票やバーコードの情報等で知ることができるようになっている。｛コミット番号｝の定義域は、“０００１”から“９９９９”である。

なお、各テーブルＤ１、Ｄ２のデータは、上述した通信システムによってステーション毎に必要なものだけがダウンロードされ、ＡＳＰテーブルＤ３によって対象部品設定テーブルＤ５と結合されることにより、供給区分と関連づけることが可能になっている。また、計画順序情報テーブルＤ１と確定順序情報テーブルＤ２とを論理的に別々に設けることにより、計画されていなかった車体Ｗの検出や、一度、組立作業が終了した車体Ｗを再度、組立ラインに流す場合等についても、その生産計画変更を表示することが可能になっている。

次に、ＡＳＰテーブルＤ３は、データの通信を実行するために必要な情報を保存するテーブルであり、このＡＳＰテーブルＤ３に設定された値に基づいて、何れの車体Ｗの情報が、通信データフォーマットの何れに保存されているかを識別できるようになっている。

図７は、本実施形態に係る通信データフォーマットの一例を示す図である。

図４および図７を参照して、ＡＳＰテーブルＤ３は、生産順序表示システム２０からデータをダウンロードする際に、車体Ｗとの関連を特定するためのインデックステーブルであり、具体的にはデータフォーマットのカラム４０（格納場所）を示す｛ブロードコード｝や、カラム４０の先頭アドレスを示す｛ポジション｝（例えば、図の「６５」は、１６５番地であることを示している）、並びに設定可能なデータ長を示す｛長さ｝等の属性が含まれている。これらの設定により、ステーションＳＴ毎に組付部品とオーダ番号との関連をプログラムによって決定することが可能になっている。

次に、図４において、カーラインテーブルＤ４は、混流生産される車種のうち、組立ラインに投入された順番が計画と異なる場合に表示を必要とするものを特定するためのテーブルであり、具体的には、｛カーライン｝を主キーとして、｛車種名｝が決定される構造になっている。｛カーライン｝には、車種を例えばモデルチェンジ要素まで一意に識別可能な識別記号が入力される。また、「車種名」には、作業者が記号の意味を識別可能な記号やコメントが入力される。

図８は、本実施形態に係るＡＳＰテーブルＤ３、カーラインテーブルＤ４、対象部品設定テーブルＤ５を結合したビュー表である。

図４および図８を参照して、対象部品設定テーブルＤ５は、ＡＳＰテーブルＤ３とカーラインテーブルＤ４の連関エンティティであり、生産情報提供システム１０からダウンロードされた計画順序と確定順序に関する順序が異なる場合に、変更表示を実施するか否かを設定するための設定テーブルである。

対象部品設定テーブルＤ５の｛ＡＳＶ｝は、車種情報の内容を表す情報を保存する列である。また、｛供給区分｝は、該当するステーションＳＴに設置されている供給区分を識別する記号を保存する列である。｛変更表示｝は、表示の要否を設定する列である。上述したように、供給区分Ａ〜Ｃは、その一つ一つによって、計画変更の表示要否を左右するものである。そのため、本実施形態では、｛ブロードコード、カーライン、ＡＳＶ、供給区分｝の組み合わせによって、｛変更表示｝が特定されるように構成されている。図８の例では、ミラーが取り付けられるステーションにおいて、３種類のミラーが供給区分Ａ〜Ｃ毎に分類されており、そのうち、供給区分Ａのミラーのみが変更表示を要するように設定されている。そして、ＡＳＰテーブルＤ３の設定により、図５および図６に示すビュー表の通り、計画順序情報毎、確定順序情報毎に、計画変更の表示要否を車体Ｗと関連づけることが可能になっている。

ステーションテーブルＤ６は、生産順序表示システム２０が設置されるステーションＳＴに関連する情報を保存するテーブルである。局ＩＤは、生産順序表示システム２０のオペレーションシステムによって設定された局ＩＤを保存する属性であり、この属性局ＩＤを参照することにより、何れのステーションでどのような設定がなされているのかを識別することが可能になっている。

｛テストモード設定、サブラインモード設定、専用ラインモード設定、および離れ小島モード設定｝は、当該ステーションで計画順序を表示する際に、表示方法を変更するためのフラグを設定するための列であり、定義域は、”Ｔｒｕｅ“と”Ｆａｌｓｅ“の何れかであり、初期値は、”Ｆａｌｓｅ“になっている。

｛テストモード設定｝はテストを実行する際に設定されるモードを保存する列であり、生産順序表示システム２０は、この設定値が”Ｔｒｕｅ“に選択されている場合には、一定の周期で表示される車体Ｗの情報が連続的に表示されるようにプログラムされている。

｛サブラインモード設定｝は、空情報（図２の空きスペースＥを表示するための情報）を非表示にする際に設定されるモードを保存する列であり、生産順序表示システム２０は、この設定値が”Ｔｒｕｅ“に選択されている場合には、空情報が非表示になるようにプログラムされている。

｛ＡＧＶ（Automated Guided Vehicle）ラインモード設定｝は、切り換え信号として、ＡＧＶの検出センサを利用する際に設定されるモードを保存する列であり、生産順序表示システム２０には、この設定値が”Ｔｒｕｅ“に選択されている場合は、ＡＧＶの検出センサをトリガとして、車体Ｗの情報の表示が切り換えられるようにプログラムされている。

｛専用ラインモード設定｝は、当該ステーションで扱わない車体の情報を非表示に設定するためのモードを保存する列であり、生産順序表示システム２０は、この設定値が”Ｔｒｕｅ“に選択されている場合には、対象部品設定テーブルＤ５に登録されていない部品に関する車体Ｗの情報が非表示になるようにプログラムされている。

｛離れ小島モード設定｝は、図２の孤立作業台５のようなステーションＳＴにおいて、車両の情報を切り換える際に、一定の制約をかけるためのモードを保存する列であり、生産順序表示システム２０は、この設定値が”Ｔｒｕｅ“に選択されている場合には、属性｛秒｝に設定されている秒数だけ、情報の切換仕様を変更できないようにプログラムされている。｛秒｝は、離れ小島モード設定が”Ｔｒｕｅ“のときに、制約をかける時間を設定する列である。

次に、確定順序テーブルが生成される手順について、図９以下を参照しながら説明する。

図９および図１０は、本実施形態に係る生産情報提供システムにおける制御例を示すフローチャートである。

図９を参照して、この制御例では、まず、納品データの受信指示を待機し（ステップＳ２０）、受信指示があった場合には、車体の納品データをダウンロードする（ステップＳ２１）。この納品データは、オーダ番号で車体を特定可能になっているが、その順序は、計画順序情報テーブルＤ１に設定されているものとは大きく異なっている。そこで、データがダウンロードされると、オーダ番号で納品データと計画順序情報テーブルＤ１とを照合し、計画順序テーブルに近い順番に並び替える作業が自動的に実行される（ステップＳ２２）。この作業は、例えば、計画順序情報テーブルＤ１の全ての行を対象にして、納品データを外部結合し、計画順序情報テーブルＤ１のオーダ番号順に連番を付すことによって自動的に処理することが可能である。

次いで、生成されたテーブルは、一次情報として保存される（ステップＳ２３）。

次いで、一次情報の並びをさらに種々の製造要件に合わせて変更するために、一次情報と計画順序情報テーブルＤ１の情報とを照合し、その結果をＧＵＩで表示装置１６に表示する（ステップＳ２４）。

その状態で、作業者は、入力装置１２を操作して、一次情報を加工し、処理が終了した場合には、図略の終了コマンドを入力装置１２から入力する。演算装置１１は、この終了コマンドを待機しており（ステップＳ２５）、終了コマンドが入力された場合には、変更された情報を確定順序バッファに保存し（ステップＳ２６）、入力されない場合には、ステップＳ２４の表示を維持する。

次いで、図１０を参照して、システムは、確定順序バッファのデータに基づき、確定順序情報テーブルＤ２の内容を生成（または更新）する（ステップＳ２７）。

次いで、生産順序表示システム２０からの送信要求を待機する（ステップＳ２８）。仮に送信要求があった場合、生産情報提供システム１０は、要求のあった生産順序表示システム２０に必要な情報のみを各テーブルＤ１、Ｄ２から抽出し、送信する（ステップＳ２９）。ある生産順序表示システム２０に必要な情報のみを抽出する方法としては、例えばオーダ番号の定義域と各生産順序表示システム２０とを関連づけることが例示される。また、これとは別に、計画順序情報テーブルＤ１、確定順序情報テーブルＤ２にそれぞれ外部キーとして局ＩＤを持たせておいてもよい。

各テーブルＤ１、Ｄ２からダウンロードする際の送信要求は、既存のダウンロードシステムによって実行される。このダウンロードシステムを操作することによって、データがダウンロードされることにより、各ステーションＳＴでの生産順序表示システム２０の記憶装置１４には、一部を除いて図４で示したＥ−Ｒ図と論理的に等しい計画順序テーブルＤ２１および確定順序テーブルＤ２２が構築されることになる。

図１１は、生産順序表示システム２０に構築された計画順序テーブルＤ２１と、確定順序テーブルＤ２２のＥ−Ｒ図である。

図１１を参照して、計画順序テーブルＤ２１および確定順序テーブルＤ２２に関し、図４の計画順序情報テーブルＤ１および確定順序計画テーブルＤ２で示した｛オーダ番号、車種仕様、組立オン計画日時、コミット番号｝以外の｛供給区分｝について説明する。

｛供給区分｝は、対象部品設定テーブルＤ５によって設定されている供給区分を保存する属性である。各ステーションＳＴでは、設定行毎に、ＡＳＰテーブルＤ２のデータを参照できるので、このデータの設定値に基づいて、オーダ番号毎に供給区分を対応付け、｛供給区分｝に保存することによって、オーダ番号の変更表示の要否を判定できるようにしているのである。

図１２は、本実施形態に係る生産順序表示システム２０の画面遷移図である。

図１２を参照して、生産順序表示システム２０に設定されている画面には、メニュー画面２２Ａ、コミット合わせ画面２２Ｂ、コミット操作画面２２Ｃ、コミット歩進画面２２Ｄ、記憶装置２５の保留部品テーブルに保存されている保留状態のコミット番号とこのコミット番号と対応するオーダ番号を表示する保留リスト表示画面２２Ｅ、メンテナンス画面２２Ｆ、動作モード設定画面２２Ｇ、異常表示画面２２Ｈ、初期表示画面２２Ｉ、予告画面２２Ｊ、報知画面２２Ｋが含まれている。

図１３は、図１２のメニュー画面の一例を示す図である。

図１３を参照して、メニュー画面２２Ａには、生産順序表示システム２０のトランザクションデータを初期化するための初期化ボタン２２１、コミット合わせを実行するためのコミット合わせボタン２２２、コミットを調整するためのコミット歩進ボタン２２３、保留リスト表示画面２２Ｅに保留状態のコミット番号とオーダ番号を表示するための保留部品リストボタン２２４、運用画面として、初期表示画面２２Ｉを表示するための運用画面ボタン２２５、異常表示を実行するための異常表示ボタン２２６、メンテナンスを実行するためのメンテナンスボタン２２７、およびプログラムを終了するための終了ボタン２２８を図示の通りレイアウトしたＧＵＩである。

初期化ボタン２２１を操作すると、計画順序テーブルＤ２１、および確定順序テーブルＤ２２の全行が削除され、初期値に変更される。この初期化の後は、コミット合わせ（計画順序テーブルＤ２１と確定順序テーブルＤ２２の先頭行を揃える作業）が実行されるように、フールプルーフ機能が講じられている。

コミット合わせは、コミット合わせボタン２２２の操作により実行される。コミット合わせボタン２２２を操作すると、メニュー画面２２Ａからコミット合わせ画面２２Ｂが表示される。

図１４および図１５は、コミット合わせ画面の一例を示す図である。また、図１６は、コミット合わせ時の制御手順を示すフローチャートであり、図１７は、図１６のフローチャートを実行したときのイメージ図である。

各図を参照して、コミット合わせ画面２２Ｂには、記憶装置２５にダウンロードされた現在の計画順序テーブルＤ２１のオーダ番号と関連づけた｛コミット番号｝の値（初期化後は、“００００”になっている）を表示するコミット表示部２２１０と、計画順序テーブルＤ２１に保存されている計画情報のバッファ数（行数）を表示する計画バッファ表示部２２１１と、確定順序テーブルＤ２２に保存されている確定情報のバッファ数（行数）を表示する確定バッファ表示部２２１２と、設定したいコミット番号を表示する変更後コミット番号表示部２２１３と、設定したいコミット番号を入力するキーボード２２１４と、データの更新をロック／ロック解除するための入力ボタン２２１５と、設定したコミット番号を確定させるための確定ボタン２２１６と、メニュー画面２２Ａに遷移するための戻るボタン２２１７が表示される。そして、入力ボタン２２１５でロックを解除し、キーボード２２１４で所定のコミット番号を入力した後、確定ボタン２２１を操作することにより、図１５に示すコミット操作画面２２Ｃが表示される。コミット操作画面２２Ｃは、変更されようとしているコミット番号を表示する表示部２２１８と、コミット合わせを実行するためのコミット合わせ開始ボタン２２１９、およびコミット合わせを中止するためのコミット合わせ中止ボタン２２２０を有している。コミット合わせ開始ボタン２２１９を操作することにより、図１６のフローチャートが実行され、計画順序テーブルＤ２１と確定順序テーブルＤ２２との対応が、コミット番号とオーダ番号とで管理されることになる。

図１６および図１７を参照して、このフローチャートが実行されると、まず、コミット番号ＣＮが、コミット合わせ開始ボタン２２１９を操作した際に表示部２２１８に表示されていたコミット番号に更新される（ステップＳ４２）。次いで、生産順序表示システム２０は、更新されたコミット番号ＣＮを生産情報提供システム１０に送信して、ダウンロード要求を実行する（ステップＳ４３）。このダウンロード要求により、図１０で説明したステップＳ２９が実行され、コミット番号ＣＮのオーダ番号ＡＯＮが確定順序情報テーブルＤ２から読み取られ、送信要求を行った生産順序表示システム２０にダウンロードされる。このダウンロード情報は、コミット番号ＣＮとともに、初期化された生産順序表示システム２０の確定順序テーブルＤ２２の最初の行に保存される（ステップＳ４４）。次いで、生産順序表示システム２０は、保存されたコミット番号ＣＮが、ステップＳ４２の入力値と同じであるか否かを判定する（ステップＳ４５）。仮に同じである場合、順序テーブルＤ２２は、コミット番号ＣＮのオーダ番号を最初のオーダ番号ＡＯＮと定義する（ステップＳ４６）。次いで、生産順序表示システム２０は、定義されたオーダ番号ＡＯＮを生産情報提供システム１０に送信して、ダウンロード要求を実行する（ステップＳ４７）。このダウンロード要求により、図１０で説明したステップＳ２９が実行され、上記オーダ番号ＡＯＮと同じオーダ番号ＡＯＮが計画順序情報テーブルＤ１から読み取られ、送信要求を行った生産順序表示システム２０に、同テーブルＤ１に設定されているオーダ番号ＡＯＮがダウンロードされる。このダウンロード情報は、生産順序表示システム２０の計画順序テーブルＤ２１の最初の行に保存される（ステップＳ４８）。次いで、バッファが予め設定されている値に達したか否か（例えば、補助記憶装置の許容量一杯になったか否か）が判定され（ステップＳ４９）、一杯になれば処理を終了する。他方、バッファに余裕がある場合には、コミット番号ＣＮを一つずつインクリメントし（ステップＳ５０）、ステップＳ４３に移行する。

上述したフローチャートにおいて、２回目以降の計画情報のダウンロードでは、ステップＳ４５の判定がＮＯとなるため、フローは、ステップＳ５１に移行する。このステップＳ５１では、次のオーダ番号ＡＯＮの送信要求を生産情報提供システム１０に送信して、ダウンロード要求を実行する（ステップＳ５１）。このダウンロード要求により、図１０で説明したステップＳ２９が実行され、オーダ番号ＡＯＮが計画順序情報テーブルＤ１から読み取られ、送信要求を行った生産順序表示システム２０にダウンロードされる。その後、フローは、ステップＳ４８に移行するので、このダウンロード情報は、現在のコミット番号ＣＮとともに、生産順序表示システム２０の計画順序テーブルＤ２１に保存される（ステップＳ４８）。

以上のようなフローチャートを実行することにより、図１７に示すように、確定順序テーブルＤ２２には、連番のコミット番号ＣＮにより順次、確定順序テーブルＤ２から対応のオーダ番号ＡＯＮを取り込み、計画順序テーブルＤ２１には、最初のコミット番号ＣＮに対応したオーダ番号ＡＯＮが取り込まれた後は、次のオーダ番号ＡＯＮが順次、計画順序テーブルＤ１から取り込み保存される。

図１２のコミット歩進ボタン２２３を操作した場合、画面は、コミット歩進画面２２Ｄに遷移する。図１８は、コミット歩進画面２２Ｄを示す図である。

図１８を参照して、コミット歩進画面２２Ｄには、現在のコミット番号の初期値を示す初期値表示画面２２２１と、コミット番号をインクリメントするための歩進ボタン２２２２と、メニュー画面２２Ａに遷移するため戻るボタン２２２３とを有している。そして、作業者が歩進ボタン２２２２を操作するたびに、コミット番号が一つずつインクリメントされる。本実施形態では、孤立作業台５に設置された生産順序表示システム２０において、｛離れ小島モード設定｝の値が“Ｔｒｕｅ”の場合には、｛秒｝に設定されている秒数だけ、コミット番号の歩進（インクリメント）が制約されることになる。

図１９は、コミット合わせによりダウンロードされたデータの一例を示すビュー表である。

図示の通り、計画順序テーブルＤ２１においては、オーダ番号ＡＯＮと供給区分とが、計画順にダウンロードされている。また、確定順序テーブルＤ２２では、オーダ番号ＡＯＮ、供給区分、コミット番号ＣＮが、当該コミット番号の若い順にダウンロードされている。そして、両テーブルＤ２１、Ｄ２２の先頭行は、何れも同じオーダ番号ＡＯＮ（“ＡＯＮ１００１０”）になっている。

コミット合わせを終了した後、生産順序表示システム２０は、順序ずれ判定処理を内部で実行する。

なお、具体的には図示していないが、記憶装置２５には、順番抜けのために保留になった部品に関する計画順序テーブルＤ２１のオーダ番号ＡＯＮを格納する保留部品テーブルや、表示判定結果を保存する表示情報テーブルが生成されるようになっている。また、記憶装置２５には、保留部品テーブルから確定順序テーブルに該当するオーダ番号ＡＯＮの部品が挿入された場合の挿入処理の履歴をフラグＦで記憶する領域が設定されている。

次に、表示判定プログラム２５１が実行された場合の制御について説明する。

図２０は、本実施形態に係る表示判定手段としての表示判定プログラム２５１による順序ずれ判定処理の制御例を示すフローチャートであり、図２１は、図１９のダウンロード例について図２０のフローチャートを実行した場合の判定結果を示す説明図である。

図２０を参照して、表示判定プログラム２５１が実行されると、まず、確定順序テーブルＤ２２と計画順序テーブルＤ２１とのコミット合わせした先頭の行のオーダ番号ＡＯＮが比較される（ステップＳ１００）。なお、最初の処理では、フラグＦの値は、０になっている。

確定順序テーブルＤ２２のオーダ番号ＡＯＮから対象部品がズレ指示対象部品（図８参照）であるか判定する（ステップＳ１０１）。

ズレ指示対象部品でなければズレなし表示処理を行う（ステップＳ１０８）。ズレなし判定のオーダ番号ＡＯＮは、各テーブルＤ２１、Ｄ２２から消去され、判定対象から除外される。ステップＳ１０８の処理の後、フラグＦが０にリセットされる（ステップＳ１１３）。その後、全ての処理が終了したかが判定され（ステップＳ１１４）、終了していれば、このフローを終了し、終了していなければ、ステップＳ１００に戻る。

ズレ指示対象部品である際は、上記オーダ番号ＡＯＮが保留部品テーブルに存在するか判定する（ステップＳ１０２）。

上記オーダ番号ＡＯＮが保留部品テーブルに存在する際は、保留状態のオーダ番号ＡＯＮの車体Ｗが組立ラインへ投入されることとなるため、このオーダ番号ＡＯＮは、挿入表示処理される（図２１の判定結果の挿入を参照）（ステップＳ１０９）。この挿入判定されたオーダ番号ＡＯＮは、確定順序テーブルＤ２２から消去され、判定対象から除外される。この挿入処理により、記憶装置２５のフラグＦの値が１に更新される（ステップＳ１１２）。

上記オーダ番号ＡＯＮが保留部品テーブルに存在しない際は、計画順序テーブルＤ２１のオーダ番号ＡＯＮと供給区分が同じか判定する（ステップＳ１０３）。

確定順序テーブルＤ２２のオーダ番号ＡＯＮと計画順序テーブルＤ２１のオーダ番号ＡＯＮとの供給区分が同じ場合は、次に、オーダ番号ＡＯＮが同じか判定される（ステップＳ１０４）。オーダ番号ＡＯＮが同じであれば、ズレなし表示処理を行う（ステップＳ１０８。）このズレなし表示判定を行ったオーダ番号ＡＯＮは、各テーブルＤ２１、Ｄ２２から消去され、判定対象から除外される。ステップＳ１０８の処理の後、フラグＦが０にリセットされ（ステップＳ１１３）、ステップＳ１１４に移行する。

確定順序テーブルＤ２２のオーダ番号ＡＯＮと計画順序テーブルＤ２１のオーダ番号ＡＯＮとの供給区分が異なる場合は、計画順序テーブルＤ２１の次のオーダ番号ＡＯＮを取得する（ステップＳ１０５）。取得した次のオーダ番号ＡＯＮと確定順序テーブルＤ２２のオーダ番号ＡＯＮとの供給区分が同じか判定する（ステップＳ１０３）。

確定順序テーブルＤ２２のオーダ番号ＡＯＮと計画順序テーブルＤ２１のオーダ番号ＡＯＮが異なる際は、抜け表示処理（ステップＳ１１０）と入替表示処理（ステップＳ１１１）が行われる。

図１９に示すように、確定順序テーブルＤ２２のオーダ番号ＡＯＮの“１００１０”と“１００１５”との間に計画順序テーブルＤ２１のオーダ番号ＡＯＮの“１００１２”が存在しないため、このオーダ番号ＡＯＮ“１００１２”は、図２１の処理順序３番に示すように、抜けとなり、オーダ番号ＡＯＮ“１００１２”は、保留部品テーブルに保存され（ステップＳ１０６）、オーダ番号ＡＯＮ“１００１２”は、抜け表示処理される（ステップＳ１１０）。

また、確定順序テーブルＤ２２のオーダ番号ＡＯＮの“１００１５”と“１００２１”との間に“１００１２”が存在し、且つ計画順序テーブルＤ２１のオーダ番号ＡＯＮの“１００１５”と“１００２１”との間には、“１００２０”が存在するため、“１００２０”は抜けとなり、“１００１２”は挿入となる。そのため、ステップＳ１０７のフラグ判定で挿入履歴があるか判定されることとなる。そして、図２１の処理順序１２番に示すように、計画順序テーブルＤ２１のオーダ番号ＡＯＮ“１００２０”は、保留部品テーブルに保存され（ステップＳ１０６）、確定順序テーブルＤ２２のオーダ番号ＡＯＮの“１００１２”は、入替表示処理される（ステップＳ１１１）。

抜け表示処理が実行された場合、この抜け判定されたオーダ番号ＡＯＮは、計画順序テーブルＤ２１から消去され、判定対象から除外される。その後、処理は、ステップＳ１１４に移行する。他方、入替表示処理が実行された場合、この入替判定によって、前回の挿入判定が入替に更新され、今回の入替判定の計画順序テーブルＤ２１のオーダ番号ＡＯＮが抜け判定とされる。この処理により、例えば、図１９に示すコミット番号ＣＮ“１２４３”の判定結果は、図２１の処理順序１２番に示すように、入替となる。

入替処理の後、処理がステップＳ１１３に移行することにより、フラグＦの値が“０”に更新され、ステップＳ１１４に処理が移行する。

上記のような判定処理を計画順序テーブルＤ２１のオーダ番号ＡＯＮと確定順序テーブルＤ２２のオーダ番号ＡＯＮとに対して順次行い、各表示処理されたオーダ番号ＡＯＮとコミット番号ＣＮおよびズレ表示情報等を記憶装置２５の表示情報テーブルに順次、保存する。

なお、オーダ番号ＡＯＮが判定処理される毎に確定順序テーブルＤ２２にはコミット番号ＣＮとオーダ番号ＡＯＮが順次、生産情報提供システム１０から取り込まれ、計画順序テーブルＤ２１には、オーダ番号ＡＯＮが順次、生産情報提供システム１０から取り込まれる。

図２２は、保留部品リストボタン２２４を操作し、保留部品テーブルのオーダ番号ＡＯＮとコミット番号ＣＮを表示した保留リスト表示画面２２Ｅの一例を示すものであり、コミット番号ＣＮが付いていないオーダ番号ＡＯＮは、確定順序テーブルＤ２２に存在しないものであり、組立ラインにまだ投入されていない抜け状態のオーダ番号ＡＯＮの車体Ｗであると認識できる。

図２３は、本実施形態に係る生産順序表示システム２０が実行する表示制御例のフローチャートである。また、図２４から図２６は、図２３のフローチャートが実行された場合の一例を示す画面遷移図である。

図２４（Ａ）〜（Ｃ）並びに図２６（Ａ）〜（Ｃ）において、２２Ｉは、順序表示を行う初期表示画面、２２Ｊは、変更表示を予告する予告画面、２２Ｋは、順序ずれが生じている部品が到達したときの報知画面である。また、各画面２２Ｉ〜２２Ｋにおいて、２２３０は、現在、ステーションＳＴに到達しているオーダ番号ＡＯＮの車体Ｗのコミット番号を示す現在コミット表示欄、２２３１は、上記表示情報テーブルに保存された表示情報に基づき、予告情報または変更情報を表示する情報表示欄、２２３２は、保留部品テーブルに保留されているオーダ番号ＡＯＮの車体Ｗの台数を示す台数表示欄、２２３３は、保留されたオーダ番号ＡＯＮのコミット番号を表示する保留リストボタン、２２３４は、メニュー画面２２Ａに遷移するためのメニューボタンである。なお、オーダ番号ＡＯＮに代えて各ステーションＳＷの部品情報を表示するようにしてもよい。

図２３のフローチャートは、図１３に示したメニュー画面２２Ａの運用画面ボタン２２５を操作することにより実行される。

この運用画面ボタン２２５が操作され、同フローチャートが実行されると、この運用画面ボタン２２５が操作され、同フローチャートが実行されると、生産順序表示システム２０は、対応するステーションＳＴに設置されている検出センサＳＷが車体Ｗの搬送を検出するのを待機する（ステップＳ３００）。そして、車体Ｗの搬送が検出されると、ステーションテーブルＤ６が参照され、その表示モード設定に基づいて、入力機能付表示装置２３が、図２４（Ａ）〜図２６（Ａ）に示すように、対象となる車体Ｗのオーダ番号ＡＯＮと対応したコミット番号ＣＮを初期表示画面２２Ｉの現在コミット表示欄２２３０に表示する（ステップＳ３０１）。図示の例では、図４で示した全ての表示モードが初期値を取る通常運転モードでの表示例である。次いで、生産順序表示システム２０は、ステーションＳＴ毎に設定した予告表示台数に上記表示情報テーブルに保存されたズレ表示情報のコミット番号ＣＮが到達したか、判定する（ステップＳ３０２）。予告表示台数に到達したならば、初期表示画面２２Ｉから予告画面２２Ｊに入力機能付表示装置２３の表示が遷移し、図２４（Ｂ）〜図２６（Ｂ）に示すように、情報表示欄２２３１にはズレ表示情報（“入替あり”“抜けあり”“挿入あり”）が表示されるとともに、そのコミット番号ＣＮおよびオーダ番号ＡＯＮが表示され、ブザー付表示灯２７をＯＮにする（ステップＳ３０３）。

予告表示欄に表示されたコミット番号ＣＮの車体Ｗが当該ステーションＳＴに到着した（或いは順番になった）場合には、図２４（Ｃ）、図２５（Ｃ）、図２６（Ｃ）に示すように、情報表示欄にその旨が表示される（図示の例では、それぞれ“入替です”“抜けました”“挿入です”）。そして、ブザー付表示灯２７は、画面が初期表示画面２２Ｉから予告画面２２Ｊに遷移した時点で作動される。これらの表示によって、作業者は、事前に計画順序がどのように変更されたか把握することが可能になるので、その対応が容易になる。例えば、「入替」の表示がなされた場合、部品区分Ａの中にある組付部品３１を事前に入れ替えることにより、計画の変更に対応することが可能になる。また、「抜け」の場合には、当該組付部品３１を保留部品用のラック３２に仮置きし、「挿入」の場合には、ラック３２に仮置きされた組付部品３１を供給区分Ａのラック３０に戻すことにより、対応することが可能になる。

生産順序表示システム２０は、表示灯スイッチ２８（図３参照）が操作されるのを待機する（ステップＳ３０４）。このように本実施形態では、予告画面２２Ｊに遷移した時点で作業者に順序ずれの報知を行うとともに、作業者による表示灯スイッチ２８の操作によって確実に作業者に順序ずれがあることを認識させるようにしているのである。

表示灯スイッチ２８の操作がされると、生産順序表示システム２０は、ブザー付表示灯２７をＯＦＦにし（ステップＳ３０５）、表示終了条件が成立したか否かを判定する（ステップＳ３０６）。

表示終了条件が成立したと判定した場合、生産順序表示システム２０は、情報表示欄２２３１をＯＦＦにする（ステップＳ３０７、ステップＳ３０８）。仮に表示すべきズレ表示情報が残っている場合には、ステップＳ３００に戻って上述したフローを繰り返す。

なお、具体的には図示していないが、各ステーションＳＴで生成されたテーブルＤ２１、Ｄ２２や、表示データのログは、ＣＳＶ形式等のデータとして出力することができるようになっている他、適宜、印刷装置２４を用いて印刷できるようになっている。

以上説明したように本実施形態では、生産計画が変更された場合に変更情報を表示するに当たり、確定順序情報を生産順序情報と比較しているので、変更後の生産計画を再入力する必要がなくなる。このため、一台ごとに異なる車種が混流される生産ラインにおいても、計画変更に対して迅速に対応できる。また、計画に変更があった場合でも、所定の表示条件に基づいて、計画の変更を表示することとしているので、必要以上に生産ラインに変更情報が表示されるおそれがなくなり、不必要な変更情報の表示によって組立ラインが混乱することもない。さらに、必要な情報については、事前に組立ラインで変更情報が表示されるので、組付部品３１の変更や追加を予め用意しておくことが可能になり、組立ラインの稼働率を可及的に高く維持することができる。

また本実施形態では、図２３のフローチャート並びに図２４〜図２６の画面遷移図で示したように、変更情報表示手段としての入力機能付表示装置２３が、変更表示が必要な組立中の製品が組立ラインに到達する所定個数前に計画の変更を表示するものである。

また本実施形態では、生産順序表示システム２０は、組立ラインの複数のステーションＳＴに設けられ、且つ対応するステーションＳＴ毎に表示条件を記憶する対象部品設定テーブルＤ５を含んでいる。このため本実施形態では、ステーションＳＴ毎に必要な計画の変更を表示することができるので、他のステーションＳＴでの変更情報等、不要な情報によって作業者が煩わされるおそれがない。

また本実施形態では、生産順序表示システム２０が、ステーションＳＴ毎に配置され、表示判定手段としての表示判定プログラム２５１が対応するステーションＳＴにおいて変更表示を必要とした全製品に関する情報を出力する情報出力手段としての入力機能付表示装置２３、印刷装置２４を含んでいる。このため本実施形態では、変更表示を要する製品について、関連する情報を出力することができるので、より、きめの細かい段取り替えを実行することができる。

また本実施形態では、組立ラインには、組付部品３１をグループ化した供給区分Ａ〜Ｃが設定されており、対象部品設定テーブルＤ５は、供給区分Ａ〜Ｃ毎に計画の変更表示の要否を設定する項目として、｛供給区分｝を有している。このため本実施形態では、計画の変更表示の要否を判定する際に、供給区分Ａ〜Ｃにグループ化される部品の特性に応じて変更表示の要否を設定できるので、よりきめ細かく、必要な変更表示のみを実施することができる。例えば、図８で示した設定例のように、同じミラーであっても、区分Ａについては、順序の管理が必要である一方、区分Ｂ、Ｃについては、同じ区分内で順序の管理が不要となっている。その場合に、順序の管理が必要なものについては、その供給区分Ａ〜Ｃ内で計画されていた順序と異なる順序で組立製品が投入された場合に、計画変更の表示を行うことによって、より緻密に段取り替えを事前に促すことができる。

また本実施形態では、入力機能付表示装置２３は、作業者に計画の変更を警告する警告手段としてのブザー付表示灯２７と、作業者の操作によって警告を解除する警告解除手段としての表示灯スイッチ２８とを含んでいる。このため本実施形態では、作業者が表示灯スイッチ２８を操作するまでは、計画の変更が警告され続けられるので、計画の変更を確実に作業者に認識させることができる。

本発明の実施の一形態に係る組立ラインの生産管理システムの全体構成を示すブロック図である。 本実施形態に係る生産順序表示システムが配置される組立ラインのレイアウトを示す平面略図である。 同生産順序表示システムの構成図である。 生産順序表示システムに保存されているデータの概念スキーマを示すＥ−Ｒ（エンティティ−リレーションシップ）図である。 本実施形態に係る計画順序テーブルに基づいて生成されたビュー表である。 本実施形態に係る確定順序テーブルに基づいて生成されたビュー表である。 本実施形態に係る通信データフォーマットの一例を示す図である。 本実施形態に係るＡＳＰテーブル、カーラインテーブル、対象部品設定テーブルを結合したビュー表である。 本実施形態に係る生産情報提供システムにおける制御例を示すフローチャートである。 本実施形態に係る生産情報提供システムにおける制御例を示すフローチャートである。 生産順序表示システムに構築された計画順序テーブルと、確定順序テーブルのＥ−Ｒ図である。 本実施形態に係る生産順序表示システムの画面遷移図である。 図１２のメニュー画面の一例を示す図である。 図１２のコミット合わせ画面の一例を示す図である。 図１２のコミット合わせ画面の一例を示す図である。 コミット合わせ時の制御手順を示すフローチャートである。 図１６のフローチャートを実行したときのイメージ図である。 コミット歩進画面を示す図である。 確定順序テーブルと計画順序テーブルとのコミット番号およびオーダ番号の対応関係および判定結果を示すビュー表である。 本実施形態に係る表示判定手段としての表示判定プログラムによる順序ずれ判定処理の制御例を示すフローチャートである。 図１９のダウンロード例について図２０のフローチャートを実行した場合の判定結果を示す説明図である。 保留リスト表示画面の一例を示す画面遷移図である。 本実施形態に係る生産順序表示システムが実行する表示制御例のフローチャートである。 図２３のフローチャートが実行された場合の一例を示す画面遷移図である。 図２３のフローチャートが実行された場合の一例を示す画面遷移図である。 図２３のフローチャートが実行された場合の一例を示す画面遷移図である。

符号の説明

１ 生産管理システム
３ スラットコンベア（メインライン）
４ サブライン
５ 孤立作業台
１０ 生産情報提供システム
２０ 生産順序表示システム
２１ 演算装置
２３ 入力機能付表示装置
２４ 印刷装置
２５ 記憶装置
２６ 通信装置
２７ ブザー付表示灯
２８ 表示灯スイッチ
３１ 組付部品
２５１ 表示判定プログラム
２５２ データベース
Ａ〜Ｃ 供給区分
Ｄ１ 計画順序テーブル
Ｄ５ 対象部品設定テーブル
Ｄ６ ステーションテーブル
Ｄ２１ 計画順序テーブル
Ｄ２２ 確定順序テーブル
ＳＴ ステーション
ＳＷ 検出センサ
Ｗ 車体

Claims (5)

1. 製品毎に生産順序を定めた生産計画順序に基づいて組立作業の段取りがなされた組立ラインに対し、前記生産計画順序に準じた生産確定順序に基づいて、加工対象となる製品を投入する多品種混合生産ラインに設けられ、上記生産計画順序および前記生産確定順序を提供する生産情報提供システムと、前記組立ラインに配置され、投入された製品の生産順序を表示する生産順序表示システムとを備えた多品種混合生産ラインの生産管理システムであって、
   前記生産順序表示システムは、
   前記生産計画順序を計画順序情報として記憶する計画順序テーブルと、
   前記生産確定順序を確定順序情報として記憶する確定順序テーブルと、
   前記計画順序情報と前記確定順序情報とを比較して前記生産計画順序に対する前記生産確定順序の相違を検出するとともに、検出した相違が所定の表示条件を充足する場合に計画の変更表示が必要であると判定する表示判定手段と、
   前記組立ラインに設けられ、当該組立ラインで表示が必要な製品の生産確定順序とともに前記表示判定手段が前記変更表示を必要とした製品の変更情報を事前に表示する変更情報表示手段と
   を含んでおり、
   前記変更情報表示手段は、変更表示が必要な組立中の製品が組立ラインに到達する所定個数前に計画の変更を表示するものであることを特徴とする組立ラインの生産管理システム。
2. 請求項１記載の組立ラインの生産管理システムにおいて、
   前記生産順序表示システムは、前記組立ラインの複数のステーションに設けられ、且つ対応するステーション毎に表示条件を記憶する対象部品設定テーブルを含んでいる
   ことを特徴とする組立ラインの生産管理システム。
3. 請求項２記載の組立ラインの生産管理システムにおいて、
   前記生産順序表示システムは、前記ステーション毎に配置され、前記表示判定手段が対応するステーションにおいて変更表示を必要とした全製品に関する情報を出力する情報出力手段を含んでいる
   ことを特徴とする組立ラインの生産管理システム。
4. 請求項２または３記載の組立ラインの生産管理システムにおいて、
   前記ステーションには、前記組付部品をグループ化した供給区分が設定されており、
   前記対象部品設定テーブルは、前記供給区分毎に計画の変更表示の要否を設定する項目を有している
   ことを特徴とする組立ラインの生産管理システム。
5. 請求項１から４の何れか１項に記載の組立ラインの生産管理システムにおいて、
   前記生産順序表示システムは、作業者に計画の変更を警告する警告手段と、作業者の操作によって警告を解除する警告解除手段とを含んでいる
   ことを特徴とする組立ラインの生産管理システム。
   

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