JP5012753B2

JP5012753B2 - Ignition coil and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP5012753B2
Application number: JP2008259508A
Authority: JP
Inventors: 厚哉水谷
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2007-10-31
Filing date: 2008-10-06
Publication date: 2012-08-29
Anticipated expiration: 2028-10-06
Also published as: JP2009135438A

Description

本発明は、スパークプラグにおける一対の電極間にスパークを発生させるために用いる点火コイル及びその製造方法に関する。 The present invention relates to an ignition coil used for generating a spark between a pair of electrodes in a spark plug and a method for manufacturing the same.

一次コイル及び二次コイルを備えた点火コイルは、熱可塑性樹脂から成形したコイルケース内に一次コイル及び二次コイルを配置し、コイルケース内の隙間に熱硬化性樹脂を注入して形成している。また、コイルケースには、二次コイルの高電圧側巻線端部を、スパークプラグの端子部と導通させるコイルスプリング等の導通ジョイントと電気的に接続するターミナルを設けている。このターミナルは、導通ジョイントと接触させる座面部を有する所定のカップ形状等にプレス成形したものがほとんどである。
一方、特許文献１の内燃機関用点火コイルにおいては、高圧側中継端子金具及び高圧出力端子を用いて、二次コイルの一端をスパークプラグに接続する際に、高圧側中継端子金具を、Ｊ字状に折り曲げ成形した導体によって構成することが開示されている。 An ignition coil having a primary coil and a secondary coil is formed by placing a primary coil and a secondary coil in a coil case molded from a thermoplastic resin and injecting a thermosetting resin into a gap in the coil case. Yes. In addition, the coil case is provided with a terminal that electrically connects the high-voltage side winding end of the secondary coil to a conduction joint such as a coil spring that conducts the terminal part of the spark plug. Most of the terminals are press-molded into a predetermined cup shape or the like having a seating surface portion to be brought into contact with the conductive joint.
On the other hand, in the ignition coil for an internal combustion engine of Patent Document 1, when connecting one end of the secondary coil to the spark plug using the high voltage side relay terminal metal fitting and the high voltage output terminal, the high voltage side relay terminal metal fitting is J-shaped. It is disclosed that it is constituted by a conductor bent into a shape.

しかしながら、上記特許文献１等の点火コイルにおいては、種々の高圧出力端子の形状に合わせて、高圧側中継端子金具の形状を変えることができる工夫はなされていない。
すなわち、高圧出力端子の種類毎に、高圧側中継端子金具を準備しておく必要があり、点火コイルの製造管理をより簡単にするためには十分ではない。 However, the ignition coil disclosed in Patent Document 1 has not been devised to change the shape of the high-voltage relay terminal fitting in accordance with various shapes of the high-voltage output terminal.
That is, it is necessary to prepare a high-voltage side relay terminal fitting for each type of high-voltage output terminal, which is not sufficient to make the production management of the ignition coil easier.

特開平７−１２２４４２号公報Japanese Patent Laid-Open No. 7-122442

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、ターミナルの先端接続部の形状を変更することにより、種々のスパークプラグ又は導通ジョイントに対して容易に対応することができ、点火コイルの製造管理を簡単にすることができる点火コイル及びその製造方法を提供しようとするものである。 The present invention has been made in view of such conventional problems. By changing the shape of the terminal connecting portion of the terminal, it is possible to easily cope with various spark plugs or conductive joints. It is an object of the present invention to provide an ignition coil and a method of manufacturing the same that can simplify the manufacturing management of the coil.

第１の発明は、一次コイル及び二次コイルを樹脂からなる収容体に収容してなる点火コイルにおいて、
上記収容体は、上記一次コイル及び二次コイルを収容するコイル収容部と、該コイル収容部と一体的に該コイル収容部から突出して形成した突出部とを有しており、
該突出部には、上記二次コイルの高電圧側巻線端部と、スパークプラグ又は該スパークプラグに導通させる導通ジョイントとを電気的に接続するためのターミナルが一体的に設けてあり、
該ターミナルは、１本の線材によって、上記スパークプラグ又は上記導通ジョイントと接続する先端接続部と、上記高電圧側巻線端部を接続する後端接続部とを形成してなり、上記先端接続部は、上記突出部から突出する線材部分を、上記突出部内に埋設した直線状の線材部分に対して交差する方向に、該直線状の線材部分を中心にして巻くように折り曲げることによって形成してあることを特徴とする点火コイルにある（請求項１）。 1st invention is the ignition coil formed by accommodating the primary coil and the secondary coil in the container which consists of resin,
The housing includes a coil housing portion that houses the primary coil and the secondary coil, and a protruding portion that is formed integrally with the coil housing portion and projects from the coil housing portion,
The projecting portion is integrally provided with a terminal for electrically connecting the high-voltage side winding end of the secondary coil and a spark plug or a conducting joint for conducting the spark plug,
The terminal is formed by forming one end connecting portion connected to the spark plug or the conductive joint and a rear end connecting portion connecting the high-voltage side winding end portion with a single wire. The portion is formed by bending the wire portion protruding from the protruding portion so as to be wound around the linear wire portion in the direction intersecting the linear wire portion embedded in the protruding portion. The ignition coil is characterized in that it is (claim 1).

本発明の点火コイルは、収容体の一部を構成する突出部に、ターミナルを一体的に設けている。このターミナルは、線材から構成してあり、突出部から突出させた線材部分を折り曲げて形成した先端接続部を有している。
これにより、突出部から突出させた線材部分を折り曲げる形状を変更することにより、種々の形状のスパークプラグ又は導通ジョイントと接続することができる先端接続部を形成することができる。また、例えば、導通ジョイントを用いる場合の点火コイルと、導通ジョイントを用いない場合の点火コイルとのいずれに対応しても、ターミナルの先端接続部を形成することができる。 In the ignition coil according to the present invention, a terminal is integrally provided on a protruding portion constituting a part of the container. This terminal is composed of a wire, and has a tip connection portion formed by bending a wire portion protruding from the protruding portion.
Thereby, the front-end | tip connection part which can be connected with the spark plug of various shapes or a conduction joint can be formed by changing the shape which bends the wire part protruded from the protrusion part. In addition, for example, the terminal tip connection portion can be formed regardless of whether the ignition coil in the case of using the conductive joint or the ignition coil in the case of not using the conductive joint.

それ故、本発明の点火コイルによれば、ターミナルの先端接続部の形状を変更することにより、種々のスパークプラグ又は導通ジョイントに対して容易に対応することができ、点火コイルの製造管理を簡単にすることができる。 Therefore, according to the ignition coil of the present invention, it is possible to easily cope with various spark plugs or conduction joints by changing the shape of the terminal end connection portion of the terminal, thereby simplifying the production management of the ignition coil. Can be.

第２の発明は、一次コイル及び二次コイルを樹脂からなる収容体に収容してなり、該収容体が、上記一次コイル及び二次コイルを収容するコイル収容部と、該コイル収容部と一体的に該コイル収容部から突出して形成した突出部とを有し、該突出部には、上記二次コイルの高電圧側巻線端部と、スパークプラグ又は該スパークプラグに導通させる導通ジョイントとを電気的に接続するためのターミナルを一体的に設けてなる点火コイルを製造する方法において、
上記一次コイル及び二次コイルと上記ターミナルを構成する線材との仮組体を、上記収容体を成形するための成形型内に配置し、該成形型内に、液状の熱硬化性樹脂を注入し硬化させ、該熱硬化性樹脂により上記一次コイル及び二次コイルと上記線材とを一体化して、最外殻のケースを兼ねた上記収容体を成形すると共に、該収容体における上記突出部内に上記線材の一部を埋設すると共に、上記突出部から上記線材の他の一部を直線状に突出させる成形工程と、
上記突出部から突出させた上記線材の他の一部を、上記突出部内に埋設した直線状の線材部分に対して交差する方向に、該直線状の線材部分を中心にして巻くように折り曲げることにより、上記スパークプラグ又は上記導通ジョイントと接続する先端接続部を形成する折曲工程とを含むことを特徴とする点火コイルの製造方法にある（請求項４）。 According to a second aspect of the present invention, a primary coil and a secondary coil are accommodated in a housing made of resin, and the housing is integrated with a coil housing portion that houses the primary coil and the secondary coil, and the coil housing portion. A projecting portion formed so as to project from the coil accommodating portion, and the projecting portion includes a high-voltage side winding end portion of the secondary coil, and a spark plug or a conductive joint that conducts to the spark plug. In a method of manufacturing an ignition coil integrally provided with a terminal for electrically connecting
A temporary assembly of the primary and secondary coils and the wire constituting the terminal is placed in a mold for molding the container, and a liquid thermosetting resin is injected into the mold. The primary coil and the secondary coil and the wire are integrated with the thermosetting resin to form the housing that also serves as the outermost shell case, and in the protruding portion of the housing. A molding step of embedding a part of the wire and projecting another part of the wire linearly from the protrusion ,
Bending another part of the wire protruding from the protruding portion so as to be wound around the linear wire portion in a direction intersecting the linear wire portion embedded in the protruding portion. And a bending step of forming a tip connection portion connected to the spark plug or the conductive joint. (Claim 4 )

本発明の点火コイルの製造方法は、ターミナルを線材から構成し、成形工程を行った後に折曲工程を行うことにより、線材を一体的に設けた収容体を共通化して、種々の種類の先端接続部を形成することができるものである。
具体的には、成形工程においては、ターミナルを構成する線材の一部を突出部内に埋設すると共に、線材の他の一部を突出部から突出させて、収容体を成形する。このとき、成形に用いる線材は、常に、同一の形状にすることができる。そのため、ターミナルを形成するための線材の管理が容易になる。
そして、折曲工程においては、突出部から突出させた線材の他の一部を折り曲げることにより、スパークプラグ又は導通ジョイントと接続する先端接続部を形成する。このとき、先端接続部は、種々のスパークプラグ又は導通ジョイントの形状に合わせて形成することができる。また、先端接続部は、スパークプラグの形状に合わせて形成することができ、導通ジョイントの形状に合わせて形成することもできる。 In the ignition coil manufacturing method of the present invention, the terminal is composed of a wire, and the forming process is performed and then the bending process is performed, so that the housing integrally provided with the wire is used in common, and various types of tips are provided. A connection part can be formed.
Specifically, in the forming step, a part of the wire constituting the terminal is embedded in the protruding portion, and the other part of the wire is protruded from the protruding portion to form the container. At this time, the wire used for shaping | molding can always be made into the same shape. Therefore, the management of the wire for forming the terminal becomes easy.
And in a bending process, the front-end | tip connection part connected with a spark plug or a conduction joint is formed by bending the other part of the wire protruded from the protrusion part. At this time, the tip connection portion can be formed in accordance with the shape of various spark plugs or conductive joints. In addition, the tip connection portion can be formed according to the shape of the spark plug, and can also be formed according to the shape of the conductive joint.

それ故、本発明の点火コイルの製造方法によれば、ターミナルの先端接続部の形状を変更することにより、種々のスパークプラグ又は導通ジョイントに対して容易に対応することができ、点火コイルの製造管理を簡単にすることができる。 Therefore, according to the method for manufacturing an ignition coil of the present invention, it is possible to easily cope with various spark plugs or conduction joints by changing the shape of the tip connection portion of the terminal. Management can be simplified.

上述した第１、第２の発明における好ましい実施の形態につき説明する。
第１の発明において、上記ターミナルは、１本の線材によって、上記高電圧側巻線端部を接続する後端接続部と、上記先端接続部とを形成してなる。
これにより、１本の線材によって、二次コイルの高電圧側巻線端部と、スパークプラグ又は導通ジョイントとを電気的に接続するターミナルを形成することができる。そのため、コイル収容部及び突出部に対してターミナルを一体的に設けることが容易になる。 A preferred embodiment in the first and second inventions described above will be described.
In the first invention, the terminal is formed by forming a rear end connection portion for connecting the high-voltage side winding end portion and the front end connection portion with a single wire .
Thereby , the terminal which electrically connects the high voltage side coil | winding edge part of a secondary coil, and a spark plug or a conduction joint by one wire can be formed. Therefore, it becomes easy to provide the terminal integrally with the coil housing portion and the protruding portion.

また、上記先端接続部は、上記突出部内に埋設した直線状の線材部分に対して交差する方向に、該直線状の線材部分を中心にして巻くように折り曲げることによって形成されている。
この場合には、スパークプラグ又は導通ジョイントと安定して接触させることができる先端接続部を形成することができる。 Further, the tip connecting portion is formed by being bent around the linear wire portion in the direction intersecting with the linear wire portion embedded in the projecting portion .
In this case, it is possible to form a tip connection portion that can be brought into stable contact with the spark plug or the conductive joint.

また、上記収容体は、上記点火コイルにおける最外殻のケースを兼ねていると共に、上記一次コイル及び二次コイルと上記ターミナルとを一体化する状態で形成することが好ましい（請求項２）。
この場合には、点火コイルにおける最外殻のケースを形成する樹脂と、一次コイル及び二次コイルとターミナルとを一体化する樹脂とを共通化することができる。これにより、点火コイルの部品点数を減少させることができ、点火コイルの製造管理をより簡単にすることができる。 Furthermore, the accommodating body, with also serves as a case of outermost in the ignition coil is preferably formed in a state of integrating the aforementioned primary coil and the secondary coil and the terminal (claim 2).
In this case, the resin that forms the outermost case of the ignition coil and the resin that integrates the primary and secondary coils and the terminal can be shared. Thereby, the number of parts of the ignition coil can be reduced, and manufacturing management of the ignition coil can be simplified.

また、上記コイル収容部は、エンジンのプラグホールの外部において、上記一次コイル及び二次コイルの軸方向を上記プラグホールの形成方向に交差して配置するよう構成し、上記突出部は、上記コイル収容部における軸方向の中間部位から上記プラグホールの形成方向に突出して形成し、上記ターミナルは、上記コイル収容部内において、上記二次コイルの軸方向に沿って上記高電圧側巻線端部の側から上記中間部位まで形成した後端側線材部分と、上記突出部内において、上記プラグホールの形成方向に沿って上記中間部位から上記先端接続部まで形成した先端側線材部分とによる屈曲形状を有していることが好ましい（請求項３）。
この場合には、外部横置きタイプの点火コイルについて、１本の線材を用いて、種々のスパークプラグ又は導通ジョイントに対して容易に対応することができるターミナルを形成することができる。 The coil housing portion is configured to be arranged outside the plug hole of the engine so that the axial directions of the primary coil and the secondary coil intersect the forming direction of the plug hole, and the protruding portion is the coil The terminal protrudes in the forming direction of the plug hole from the intermediate portion in the axial direction in the housing portion, and the terminal is formed in the coil housing portion along the axial direction of the secondary coil. A rear end side wire portion formed from the side to the intermediate portion and a distal end side wire portion formed from the intermediate portion to the tip connection portion along the plug hole forming direction in the protruding portion. (Claim 3 ).
In this case, a terminal that can easily cope with various spark plugs or conductive joints can be formed by using one wire for the external horizontal type ignition coil.

また、第２の発明において、上記成形工程においては、上記一次コイル及び二次コイルと上記ターミナルを構成する線材との仮組体を、上記収容体を成形するための成形型内に配置し、該成形型内に、液状の熱硬化性樹脂を注入し硬化させ、該熱硬化性樹脂により上記一次コイル及び二次コイルと上記線材とを一体化して、最外殻のケースを兼ねた上記収容体を成形すると共に、該収容体における上記突出部から上記線材の他の一部を直線状に突出させ、上記折曲工程においては、上記線材の他の一部を、上記突出部内に埋設した直線状の線材部分に対して交差する方向に、該直線状の線材部分を中心にして巻くように折り曲げることによって上記先端接続部を形成する。
点火コイルにおける最外殻のケースを形成する樹脂と、一次コイル及び二次コイルとターミナルとを一体化する樹脂とを共通化することができる。これにより、点火コイルの部品点数を減少させることができ、点火コイルの製造管理をより簡単にすることができる。また、スパークプラグ又は導通ジョイントと安定して接触させることができる先端接続部を形成することができる。 In the second invention, in the molding step, a temporary assembly of the primary coil and the secondary coil and the wire constituting the terminal is disposed in a molding die for molding the container. Injecting and curing a liquid thermosetting resin into the mold, and integrating the primary coil and secondary coil with the wire with the thermosetting resin, the above-mentioned housing also serving as the outermost case In addition to forming the body, another part of the wire rod is linearly projected from the protrusion in the container, and in the bending step, the other part of the wire is embedded in the protrusion. The tip connecting portion is formed by bending in a direction crossing the linear wire portion so as to be wound around the linear wire portion .
It can be shared with a resin to form a case of outermost, and a resin to integrate the primary and secondary coils and the terminal at the point fire coil. Thereby, the number of parts of the ignition coil can be reduced, and manufacturing management of the ignition coil can be simplified. Moreover, the front-end | tip connection part which can be made to contact stably with a spark plug or a conduction joint can be formed.

なお、上記点火コイルは、上記コイル収容部及び上記突出部を有する最外殻のコイルケースを成形する予備成形工程と、上記一次コイル及び二次コイルと上記ターミナルを構成する後端側線材との仮組体を、上記コイルケース内に配置し、上記突出部に上記ターミナルを構成する先端側線材を挿入し、該先端側線材の先端部分を上記突出部から突出させた状態で、該先端側線材の後端部分を上記後端側線材と接続し、上記コイルケース内に、液状の熱硬化性樹脂を注入し硬化させ、該熱硬化性樹脂により上記一次コイル及び二次コイルと上記先端側線材及び上記後端側線材と上記コイルケースとを一体化して、上記収容体を形成する形成工程とを行って、製造することもできる。
この場合には、最外殻のコイルケースを用いて、収容体を形成することができる。 The ignition coil includes a preforming step of forming an outermost coil case having the coil housing portion and the protruding portion, and a rear end side wire constituting the terminal, the primary coil and the secondary coil. The temporary assembly is disposed in the coil case, the distal end side wire constituting the terminal is inserted into the protruding portion, and the distal end side of the distal end side wire is protruded from the protruding portion. A rear end portion of the wire is connected to the rear end side wire, and a liquid thermosetting resin is injected and cured in the coil case, and the primary coil and the secondary coil and the front end side are cured by the thermosetting resin. The wire rod and the rear end side wire rod and the coil case may be integrated to perform a forming step for forming the housing.
In this case, the container can be formed using the outermost coil case.

以下に、本発明の点火コイル及びその製造方法にかかる実施例につき、図面と共に説明する。
（実施例１）
本例の点火コイル１は、図１、図２に示すごとく、一次コイル２１及び二次コイル２２を樹脂からなる収容体４に収容してなる。収容体４は、一次コイル２１及び二次コイル２２を収容するコイル収容部４１と、コイル収容部４１と一体的にコイル収容部４１から突出して形成した突出部４２とを有している。突出部４２には、二次コイル２２の高電圧側巻線端部２２１と、スパークプラグ７又はスパークプラグ７に導通させる導通ジョイント６１とを電気的に接続するためのターミナル５が一体的に設けてある。 Embodiments of the ignition coil and the manufacturing method thereof according to the present invention will be described below with reference to the drawings.
Example 1
As shown in FIGS. 1 and 2, the ignition coil 1 of this example includes a primary coil 21 and a secondary coil 22 housed in a housing 4 made of resin. The housing 4 includes a coil housing portion 41 that houses the primary coil 21 and the secondary coil 22, and a projecting portion 42 that is formed so as to project integrally from the coil housing portion 41 from the coil housing portion 41. The protruding portion 42 is integrally provided with a terminal 5 for electrically connecting the high-voltage side winding end 221 of the secondary coil 22 and the spark plug 7 or the conductive joint 61 that conducts to the spark plug 7. It is.

ターミナル５は、線材５１からなると共に、スパークプラグ７又は導通ジョイント６１と接続する先端接続部５４を有している。この先端接続部５４は、突出部４２から突出する線材部分５３２を折り曲げることによって形成してある（図５参照）。
なお、図１は、プラグホール８１に配置した点火コイル１の全体を示し、図２〜図５は、後述する導通ジョイント６１、プラグキャップ６２の取付前の点火コイル１を示す図である。 The terminal 5 is made of a wire 51 and has a tip connection portion 54 that is connected to the spark plug 7 or the conduction joint 61. The tip connecting portion 54 is formed by bending a wire portion 532 protruding from the protruding portion 42 (see FIG. 5).
1 shows the entirety of the ignition coil 1 arranged in the plug hole 81, and FIGS. 2 to 5 are diagrams showing the ignition coil 1 before attachment of a conduction joint 61 and a plug cap 62 described later.

以下に、本例の点火コイル１及びその製造方法につき、図１〜図７と共に詳説する。
図１に示すごとく、本例の点火コイル１は、収容体４のコイル収容部４１を、エンジン８のプラグホール８１の外部に横置きにして用いるものである。また、本例の点火コイル１は、収容体４の突出部４２から突出して形成した先端接続部５４を、導通ジョイント６１としてのコイルスプリング６１に導通させるよう構成してある。また、突出部４２は、プラグホール８１の形成方向に沿ってプラグホール８１内に配置し、コイル収容部４１は、プラグホール８１の開口部近傍の外部において、一次コイル２１及び二次コイル２２の軸方向Ｌをプラグホール８１の形成方向に直交して配置する。 Hereinafter, the ignition coil 1 of this example and the manufacturing method thereof will be described in detail with reference to FIGS.
As shown in FIG. 1, the ignition coil 1 of this example uses the coil housing portion 41 of the housing body 4 in a horizontal position outside the plug hole 81 of the engine 8. In addition, the ignition coil 1 of this example is configured such that a tip connection portion 54 that protrudes from the protruding portion 42 of the container 4 is electrically connected to a coil spring 61 that is a conductive joint 61. The projecting portion 42 is disposed in the plug hole 81 along the direction in which the plug hole 81 is formed, and the coil housing portion 41 is disposed outside the plug hole 81 in the vicinity of the opening portion of the primary coil 21 and the secondary coil 22. The axial direction L is arranged orthogonal to the direction in which the plug hole 81 is formed.

図２に示すごとく、一次コイル２１及び二次コイル２２は、内外周に重ねて同一軸芯状に設けてあり、一次コイル２１及び二次コイル２２の内周側には、軟磁性材料からなる中心コア２３が配置してある。
本例の一次コイル２１は、樹脂製の一次スプールを用いておらず、自己融着銅線からなる一次電線を、筒状に巻回した状態で自己融着銅線における融着剤によって互いに融着してなる。また、一次コイル２１は、中心コア２３の外周側に直接配置してある。なお、一次電線は、棒状の治具に円筒状に巻回した後、この一次電線に通電加熱し、その表面における融着剤によって融着させて円筒形状に成形し、上記治具から取り外して形成することができる。 As shown in FIG. 2, the primary coil 21 and the secondary coil 22 are provided on the inner and outer circumferences in the same axial shape, and the inner circumference side of the primary coil 21 and the secondary coil 22 is made of a soft magnetic material. A central core 23 is arranged.
The primary coil 21 of this example does not use a resin-made primary spool, and a primary electric wire made of a self-bonding copper wire is wound in a cylindrical shape and is fused to each other by a bonding agent in the self-bonding copper wire. Wear it. The primary coil 21 is directly arranged on the outer peripheral side of the central core 23. The primary electric wire is wound around a rod-shaped jig in a cylindrical shape, and then the primary electric wire is energized and heated, fused with a fusing agent on the surface thereof, formed into a cylindrical shape, and removed from the jig. Can be formed.

本例の二次コイル２２は、絶縁被膜を有する二次電線を、樹脂製の二次スプール３の外周に巻回してなる。二次スプール３の軸方向Ｌの一端部には、当該点火コイル１を外部の電子制御ユニット（ＥＣＵ）等に電気接続するためのコネクタ部３１が一体成形してある。中心コア２３及び一次コイル２１は、二次スプール３の内周側に配置してある。なお、二次電線は、一次電線よりも細径であり、二次電線の巻回数は、一次電線の巻回数よりも多くなっている。
また、二次スプール３には、コネクタ部３１から突出部４２の形成方向に向かって、ターミナル５を取り付けるための取付部３４が設けてある。 The secondary coil 22 of this example is formed by winding a secondary wire having an insulating coating around the outer periphery of a secondary spool 3 made of resin. A connector portion 31 for electrically connecting the ignition coil 1 to an external electronic control unit (ECU) or the like is integrally formed at one end portion in the axial direction L of the secondary spool 3. The central core 23 and the primary coil 21 are arranged on the inner peripheral side of the secondary spool 3. The secondary electric wire has a smaller diameter than the primary electric wire, and the number of turns of the secondary electric wire is larger than the number of turns of the primary electric wire.
Further, the secondary spool 3 is provided with an attachment portion 34 for attaching the terminal 5 from the connector portion 31 toward the formation direction of the protruding portion 42.

図２に示すごとく、二次スプール３の軸方向Ｌの一端部には、一次コイル２１への通電及び通電の遮断を行うスイッチング制御回路を備えたイグナイタ３２１を配設するためのイグナイタ配設部３２が一体成形してある。また、コネクタ部３１は、イグナイタ配設部３２から突出して、イグナイタ配設部３２及び二次スプール３と一体成形してある。コネクタ部３１には、複数の導通ピンがインサート成形してある。
また、図６は、点火コイル１に組み付ける前の二次スプール３を示す図である。同図に示すごとく、二次スプール３とイグナイタ配設部３２との間には、一方の中継コア２５を配置するためのコア配置凹部３３が形成されている。 As shown in FIG. 2, an igniter disposition portion for disposing an igniter 321 provided with a switching control circuit for energizing and interrupting the primary coil 21 at one end portion in the axial direction L of the secondary spool 3. 32 is integrally molded. The connector portion 31 protrudes from the igniter disposition portion 32 and is integrally formed with the igniter disposition portion 32 and the secondary spool 3. The connector part 31 is insert-molded with a plurality of conductive pins.
FIG. 6 is a view showing the secondary spool 3 before being assembled to the ignition coil 1. As shown in the figure, between the secondary spool 3 and the igniter disposition portion 32, a core disposition recess 33 for disposing one relay core 25 is formed.

図２、図３に示すごとく、本例の点火コイル１のコイル収容部４１においては、一次コイル２１及び二次コイル２２の外周側には、軟磁性材料からなる外周コア２４が配置してあり、この外周コア２４と、中心コア２３の軸方向Ｌの両端部との間には、軟磁性材料からなる中継コア２５が配置してある。外周コア２４は、突出部４２の側に切欠部２４１を配置した円弧形状を有している。
中心コア２３は、平板状の電磁鋼板（珪素鋼板等）を径方向（軸方向Ｌに直交する方向）に複数積層して、断面略円形状に形成してある。外周コア２４は、中心コア２３、一次コイル２１及び二次コイル２２の回りに、円弧形状に形成した電磁鋼板（珪素鋼板等）を径方向に複数積層してなる。外周コア２４は、その軸方向Ｌの全長に渡って切欠部２４１（開口部分）を有しており、切欠部２４１は、突出部４２の方向に位置している。 As shown in FIGS. 2 and 3, in the coil housing portion 41 of the ignition coil 1 of the present example, an outer core 24 made of a soft magnetic material is disposed on the outer peripheral side of the primary coil 21 and the secondary coil 22. A relay core 25 made of a soft magnetic material is disposed between the outer peripheral core 24 and both ends of the central core 23 in the axial direction L. The outer peripheral core 24 has an arc shape in which a notch 241 is disposed on the projecting portion 42 side.
The central core 23 is formed by laminating a plurality of flat electromagnetic steel plates (silicon steel plates or the like) in the radial direction (a direction orthogonal to the axial direction L) to have a substantially circular cross section. The outer peripheral core 24 is formed by laminating a plurality of electromagnetic steel plates (silicon steel plates or the like) formed in an arc shape around the center core 23, the primary coil 21 and the secondary coil 22 in the radial direction. The outer peripheral core 24 has a notch 241 (opening portion) over the entire length in the axial direction L, and the notch 241 is located in the direction of the protruding portion 42.

図１に示すごとく、収容体４の突出部４２の外周には、ゴム製のプラグキャップ６２が装着され、プラグキャップ６２内には、ターミナル５の先端接続部５４に接続されるコイルスプリング６１が配置されている。
そして、シリンダヘッドのプラグホール８１における底部にスパークプラグ７を螺合し、点火コイル１のプラグキャップ６２を、スパークプラグ７の碍子部７１に装着して、コイルスプリング６１の下端を、スパークプラグ７の碍子部７１の先端に位置する端子部７２と導通させたときには、二次コイル２２の高電圧側巻線端部２２１は、ターミナル５及びコイルスプリング６１を介して、スパークプラグ７の端子部７２と導通される。 As shown in FIG. 1, a rubber plug cap 62 is attached to the outer periphery of the protruding portion 42 of the container 4, and a coil spring 61 connected to the tip connection portion 54 of the terminal 5 is placed in the plug cap 62. Has been placed.
Then, the spark plug 7 is screwed into the bottom portion of the plug hole 81 of the cylinder head, the plug cap 62 of the ignition coil 1 is attached to the lever portion 71 of the spark plug 7, and the lower end of the coil spring 61 is connected to the spark plug 7. When connected to the terminal portion 72 located at the tip of the lever portion 71, the high-voltage side winding end portion 221 of the secondary coil 22 is connected to the terminal portion 72 of the spark plug 7 via the terminal 5 and the coil spring 61. And conducted.

また、図２、図３に示すごとく、本例の収容体４は、熱硬化性樹脂のインジェクション成形を行って成形してあり、点火コイル１における最外殻のケースを兼ねている。収容体４は、点火コイル１の構成部品、すなわち一次コイル２１、二次コイル２２、二次スプール３、イグナイタ３２１、中心コア２３、外周コア２４、中継コア２５、ターミナル５等を一体化する状態で形成されている。また、本例の点火コイル１は、最外殻のケースを別途持たないケースレスタイプのものである。 As shown in FIGS. 2 and 3, the container 4 of this example is formed by injection molding of a thermosetting resin, and also serves as a case of the outermost shell in the ignition coil 1. The container 4 is a state in which the components of the ignition coil 1, that is, the primary coil 21, the secondary coil 22, the secondary spool 3, the igniter 321, the central core 23, the outer peripheral core 24, the relay core 25, the terminal 5, and the like are integrated. It is formed with. Moreover, the ignition coil 1 of this example is of a caseless type that does not have an outermost shell case.

また、収容体４の突出部４２は、コイル収容部４１における軸方向Ｌの中間部位からプラグホール８１の形成方向に突出して形成してある。突出部４２には、プラグキャップ６２を掛止するための掛止部４２１が設けてある。
図２に示すごとく、本例のターミナル５は、コイル収容部４１内において、二次コイル２２の軸方向Ｌに沿って高電圧側巻線端部２２１の側から中間部位まで形成した後端側線材部分５２と、突出部４２内において、プラグホール８１の形成方向に沿って中間部位から先端接続部５４まで形成した先端側線材部分５３とによる屈曲形状（Ｌ型形状）を有している。先端側線材部分５３及び後端側線材部分５２は、いずれも直線状に形成されている。 Further, the protruding portion 42 of the housing body 4 is formed so as to protrude in the forming direction of the plug hole 81 from the intermediate portion in the axial direction L in the coil housing portion 41. The protruding portion 42 is provided with a hooking portion 421 for hooking the plug cap 62.
As shown in FIG. 2, the terminal 5 of this example is a rear end side that is formed from the side of the high-voltage side winding end 221 to the intermediate portion along the axial direction L of the secondary coil 22 in the coil housing portion 41. In the protruding portion 42, the wire portion 52 and the distal end side wire portion 53 formed from the intermediate portion to the distal end connecting portion 54 along the formation direction of the plug hole 81 are bent. The front end side wire portion 53 and the rear end side wire portion 52 are both formed in a straight line.

また、ターミナル５は、１本の線材５１によって、高電圧側巻線端部２２１を接続する後端接続部５２１と、コイルスプリング６１と接触させる先端接続部５４とを形成してなる。ターミナル５を構成する線材５１は、りん青銅等から構成することができ、断面丸形状、断面角形状等の種々のスプリング効果のある線材５１から構成することができる。
また、図７に示すごとく、ターミナル５の先端接続部５４は、突出部４２内に埋設した直線状の先端側線材部分５３に対して交差する方向に、直線状の先端側線材部分５３を中心にして巻くように折り曲げることによって形成してある。本例の先端接続部５４は、先端側線材部分５３を中心にして略円形状に巻く（捩る）ように折り曲げてある。
なお、先端接続部５４の形状は、例えば、先端側線材部分５３を中心に角形状に折り曲げた形状とすることができ、先端側線材部分５３から径方向へ突出した形状とすることもできる。 The terminal 5 is formed by a single wire 51 to form a rear end connection portion 521 that connects the high voltage side winding end portion 221 and a front end connection portion 54 that contacts the coil spring 61. The wire 51 constituting the terminal 5 can be composed of phosphor bronze or the like, and can be composed of the wire 51 having various spring effects such as a round cross section and a square cross section.
Further, as shown in FIG. 7, the distal end connection portion 54 of the terminal 5 is centered on the straight distal end side wire portion 53 in a direction intersecting the linear distal end side wire portion 53 embedded in the protruding portion 42. It is formed by bending so as to wind. The distal end connection portion 54 of this example is bent so as to be wound (twisted) in a substantially circular shape with the distal end side wire portion 53 as the center.
In addition, the shape of the front-end | tip connection part 54 can be made into the shape bent to the square shape centering on the front end side wire part 53, for example, and can also be made into the shape protruded from the front end side wire part 53 to radial direction.

本例の点火コイル１において、ＥＣＵからの指令を受けてイグナイタ３２１のスイッチング制御回路によって一次コイル２１へ通電を行ったときには、中心コア２３、中継コア２５及び外周コア２４を通過する磁界が形成される。次いで、一次コイル２１への通電を遮断したときには、自己誘導作用により一次コイル２１に電圧が発生すると共に、相互誘導作用により二次コイル２２に高電圧の誘導起電力が発生し、点火コイル１に装着されたスパークプラグ７における一対の電極７３（図１参照）にスパークを発生させることができる。 In the ignition coil 1 of this example, when the primary coil 21 is energized by the switching control circuit of the igniter 321 in response to an instruction from the ECU, a magnetic field that passes through the central core 23, the relay core 25, and the outer core 24 is formed. The Next, when the energization of the primary coil 21 is interrupted, a voltage is generated in the primary coil 21 by the self-induction action, and a high-voltage induced electromotive force is generated in the secondary coil 22 by the mutual induction action. Sparks can be generated at the pair of electrodes 73 (see FIG. 1) in the mounted spark plug 7.

次に、成形型９を用いて点火コイル１を製造する方法について説明すると共に、本例の点火コイル１及びその製造方法による作用効果について説明する。
本例の点火コイル１の製造方法は、ターミナル５を１本の線材５１から構成し、成形工程を行った後に折曲工程を行うことにより、線材５１を一体的に設けた収容体４を共通化して、種々の形状の先端接続部５４を形成することができるものである。
具体的には、成形工程においては、図５に示すごとく、ターミナル５を構成する線材５１の一部としての先端側線材部分５３の後端部分５３１を突出部４２内に埋設すると共に、線材５１の他の一部としての先端側線材部分５３の先端部分５３２を突出部４２から突出させて、収容体４を成形する。 Next, a method for manufacturing the ignition coil 1 using the mold 9 will be described, and the operation and effect of the ignition coil 1 of this example and the manufacturing method thereof will be described.
In the method of manufacturing the ignition coil 1 of this example, the terminal 5 is composed of one wire 51, and the forming process is performed and then the bending process is performed, whereby the container 4 integrally provided with the wire 51 is shared. Thus, the tip connection portion 54 having various shapes can be formed.
Specifically, in the forming step, as shown in FIG. 5, the rear end portion 531 of the front end side wire portion 53 as a part of the wire 51 constituting the terminal 5 is embedded in the protruding portion 42, and the wire 51 The distal end portion 532 of the distal end side wire portion 53 as the other part is projected from the projecting portion 42 to mold the container 4.

本例の成形工程においては、図４に示すごとく、一次コイル２１、二次コイル２２、二次スプール３、イグナイタ３２１、中心コア２３、外周コア２４、中継コア２５、ターミナル５を構成する線材５１等を仮組みした仮組体１０を、収容体４を成形するための成形型９内に配置する。このとき、ターミナル５を構成する線材５１は、先端接続部５４を形成する前の状態であり、直線状の先端側線材部分５３と直線状の後端側線材部分５２とによるＬ型形状に形成してある。そして、先端接続部５４の形状等が異なるターミナル５を形成する場合においても、収容体４の成形に用いる線材５１は、常に、同一のＬ型形状の線材５１とすることができる。そのため、ターミナル５を形成するための線材５１の管理が容易になる。 In the molding process of this example, as shown in FIG. 4, the wire 51 constituting the primary coil 21, the secondary coil 22, the secondary spool 3, the igniter 321, the central core 23, the outer peripheral core 24, the relay core 25, and the terminal 5. A temporary assembly 10 in which the components are temporarily assembled is placed in a molding die 9 for molding the container 4. At this time, the wire 51 constituting the terminal 5 is in a state before the front end connection portion 54 is formed, and is formed in an L shape by the straight front end side wire portion 53 and the straight rear end side wire portion 52. It is. Even when the terminal 5 having a different shape or the like of the tip connection portion 54 is formed, the wire 51 used for forming the container 4 can always be the same L-shaped wire 51. Therefore, management of the wire 51 for forming the terminal 5 becomes easy.

そして、図４に示すごとく、成形型９内に、エポキシ樹脂等の液状の熱硬化性樹脂４０を注入し、加熱又は硬化剤の添加を行って硬化させる。こうして、図５に示すごとく、熱硬化性樹脂４０によって、一次コイル２１、二次コイル２２、線材５１等を含む仮組体１０を一体化して、コイル収容部４１及び突出部４２を有し、最外殻のケースを兼ねた収容体４を成形する。また、この成形した収容体４においては、突出部４２から線材５１の先端側線材部分５３の先端部分５３２を直線状に突出させる。 And as shown in FIG. 4, liquid thermosetting resin 40, such as an epoxy resin, is inject | poured in the shaping | molding die 9, and it hardens by adding a heating or a hardening | curing agent. Thus, as shown in FIG. 5, the temporary assembly 10 including the primary coil 21, the secondary coil 22, the wire 51, and the like is integrated by the thermosetting resin 40, and the coil housing portion 41 and the projecting portion 42 are provided. The container 4 that also serves as the outermost case is formed. Further, in the molded container 4, the distal end portion 532 of the distal end side wire portion 53 of the wire 51 is projected linearly from the protruding portion 42.

次いで、本例の折曲工程においては、図２に示すごとく、突出部４２から突出させた線材５１の他の一部（先端側線材部分５３の先端部分５３２）を折り曲げることにより、コイルスプリング６１と接続する先端接続部５４を形成する。本例の折曲工程においては、図７に示すごとく、線材５１の先端側線材部分５３の先端部分５３２を、突出部４２内に埋設した先端側線材部分５３の後端部分５３１に対して交差する方向に、この後端部分５３１を中心にして巻くように折り曲げることによって先端接続部５４を形成する。 Next, in the bending process of this example, as shown in FIG. 2, the coil spring 61 is bent by bending the other part of the wire 51 projected from the projecting portion 42 (the tip portion 532 of the tip wire portion 53). The tip connection part 54 to be connected to is formed. In the bending process of this example, as shown in FIG. 7, the front end portion 532 of the front end side wire portion 53 of the wire 51 intersects with the rear end portion 531 of the front end side wire portion 53 embedded in the protruding portion 42. In this direction, the front end connection portion 54 is formed by bending the back end portion 531 around the rear end portion 531.

このとき、先端接続部５４は、突出部４２から突出させた線材５１の先端側線材部分５３の先端部分５３２を折り曲げる形状を変更することにより、種々の導通ジョイント６１の形状に合わせて形成することができる。
また、本例においては、導通ジョイント６１を用いる場合の点火コイル１に対応してターミナル５の先端接続部５４を形成したが、導通ジョイント６１を用いない場合の点火コイル１に対応しても、ターミナル５の先端接続部５４を形成することができる。
このように、本例においては、１本の線材５１からなるターミナル５を用いることにより、スパークプラグ７又は導通ジョイント６１への接続部分の仕様、形状等が異なる点火コイル１を簡単に製造することができる。 At this time, the distal end connection portion 54 is formed in accordance with the shapes of various conductive joints 61 by changing the shape of bending the distal end portion 532 of the distal end side wire portion 53 of the wire 51 projected from the protruding portion 42. Can do.
Moreover, in this example, although the front-end | tip connection part 54 of the terminal 5 was formed corresponding to the ignition coil 1 in the case of using the conduction joint 61, even if corresponding to the ignition coil 1 in the case of not using the conduction joint 61, The tip connection part 54 of the terminal 5 can be formed.
Thus, in this example, by using the terminal 5 made of one wire 51, the ignition coil 1 having a different specification, shape, etc. of the connection portion to the spark plug 7 or the conduction joint 61 can be easily manufactured. Can do.

また、本例においてはターミナル５を細径の線材５１又は幅の狭い線材５１で成形することができる。そのため、ターミナル５と、突出部４２の周囲に存在するシリンダヘッドカバーのプラグホール形成部位等のアース体との間に発生する電界強度を低減させることができる。これにより、幅の広いターミナル５を使用した従来のコイルに比較して、突出部４２の外径を小径化することが出来る。あるいは、従来の幅の広いターミナル５を使用したコイルに対し、突出部４２の外径を同じにして、ターミナル５と、突出部４２の周囲に存在するシリンダヘッドカバーのプラグホール形成部位等のアース体との間に発生する電界強度を低く保ちつつ、ターミナル５に高い電圧を与えることができる。
上記工夫により、２次出力電圧（二次コイル２２による出力電圧）を増加させることができる。 Further, in this example, the terminal 5 can be formed with a thin wire 51 or a narrow wire 51. Therefore, it is possible to reduce the electric field strength generated between the terminal 5 and a grounding body such as a plug hole forming portion of the cylinder head cover existing around the protruding portion 42. Thereby, compared with the conventional coil using the wide terminal 5, the outer diameter of the protrusion part 42 can be made small. Alternatively, with respect to the conventional coil using the wide terminal 5, the outer diameter of the protrusion 42 is the same, and the grounding body such as the terminal 5 and the plug hole forming portion of the cylinder head cover existing around the protrusion 42. A high voltage can be applied to the terminal 5 while keeping the electric field strength generated between the terminal 5 and the terminal 5 low.
By the above device, the secondary output voltage (the output voltage by the secondary coil 22) can be increased.

また、線材５１は、横断面の最大幅を、０．５〜４．０ｍｍ以下とすることが好ましい。これにより、突出部４２の外径を容易に小径化することができる。なお、横断面の最大幅とは、線材５１の断面が角形状の場合は、その対角線の長さのことをいい、断面が丸形状の場合はその直径のことをいう。 Moreover, it is preferable that the wire 51 makes the maximum width of a cross section 0.5-4.0 mm or less. Thereby, the outer diameter of the protrusion part 42 can be reduced easily. Note that the maximum width of the cross section refers to the length of the diagonal line when the cross section of the wire 51 is square, and the diameter when the cross section is round.

それ故、本例の点火コイル１及びその製造方法によれば、ターミナル５の先端接続部５４の形状を変更することにより、種々のスパークプラグ７又は導通ジョイント６１に対して容易に対応することができ、点火コイル１の製造管理を簡単にすることができる。 Therefore, according to the ignition coil 1 of this example and the manufacturing method thereof, it is possible to easily cope with various spark plugs 7 or conduction joints 61 by changing the shape of the tip connection portion 54 of the terminal 5. It is possible to simplify the production management of the ignition coil 1.

（実施例２）
本例は、上記点火コイル１を製造する他の方法を示す例である。
本例の収容体４は、図８に示すごとく、コイル収容部４１Ａ及び突出部４２Ａを有する最外殻のコイルケース４Ａを用い、コイルケース４Ａ内における隙間に熱硬化性樹脂４５を充填して形成してある。また、本例のターミナル５は、コイルスプリング６１と接触させるための先端側線材５１Ｂと、二次コイル２２の高電圧側巻線端部２２１と接続するための後端側線材５１Ａとを接続して構成してある。 (Example 2)
This example is an example showing another method for manufacturing the ignition coil 1.
As shown in FIG. 8, the container 4 of this example uses an outermost coil case 4A having a coil housing part 41A and a protruding part 42A, and fills a gap in the coil case 4A with a thermosetting resin 45. It is formed. Further, the terminal 5 of this example connects the front end side wire 51B for contacting with the coil spring 61 and the rear end side wire 51A for connecting with the high voltage side winding end 221 of the secondary coil 22. Configured.

本例の製造方法においては、まず、予備成形工程として、コイル収容部４１Ａ及び突出部４２Ａを有する最外殻のコイルケース４Ａを成形する（図９参照）。このコイルケース４Ａは、筒形状の外周部の軸方向Ｌの一端に底部を有すると共に、他端に開口部を有して成形される。そして、突出部４２Ａには、ターミナル５を構成する線材５１を挿入することができる挿入穴４２２を設けておく。
次いで、形成工程として、図９に示すごとく、一次コイル２１、二次コイル２２、二次スプール３、イグナイタ３２１、中心コア２３、外周コア２４、中継コア２５、ターミナル５を構成する後端側線材５１Ａ等を仮組みした仮組体１０を、コイルケース４Ａ内に配置する。 In the manufacturing method of this example, first, as the pre-forming step, the outermost coil case 4A having the coil housing portion 41A and the protruding portion 42A is formed (see FIG. 9). The coil case 4A is formed with a bottom portion at one end in the axial direction L of the cylindrical outer peripheral portion and an opening portion at the other end. And the insertion part 422 which can insert the wire 51 which comprises the terminal 5 is provided in 42 A of protrusion parts.
Next, as shown in FIG. 9, the rear end side wire constituting the primary coil 21, the secondary coil 22, the secondary spool 3, the igniter 321, the central core 23, the outer peripheral core 24, the relay core 25, and the terminal 5 as a forming process. The temporary assembly 10 in which 51A and the like are temporarily assembled is disposed in the coil case 4A.

次いで、同図に示すごとく、突出部４２Ａにおける挿入穴４２２内にターミナル５を構成する先端側線材５１Ｂを挿入する。このとき、先端側線材５１Ｂの先端部分を突出部４２Ａから突出させた状態で、先端側線材５１Ｂの後端部分を後端側線材５１Ａと接続する。そして、先端側線材５１Ｂの先端部分を、後端部分を中心にして巻くように折り曲げることによって先端接続部５４を形成することができる。 Next, as shown in the figure, the distal end side wire 51B constituting the terminal 5 is inserted into the insertion hole 422 in the protruding portion 42A. At this time, the rear end portion of the front end side wire 51B is connected to the rear end side wire 51A in a state where the front end portion of the front end side wire 51B protrudes from the protruding portion 42A. And the front-end | tip connection part 54 can be formed by bending the front-end | tip part of the front end side wire 51B so that it may wind around a rear-end part.

なお、先端接続部５４を予め形成した先端側線材５１Ｂを、突出部４２Ａにおける挿入穴４２２内に挿入することもできる。
また、予備成形工程においては、最外殻のコイルケース４Ａは、成形型に先端側線材５１Ｂを配置して、先端側線材５１Ｂと一体的に成形（インサート成形）することもできる。このとき、先端接続部５４は、予め形成しておくことができ、コイルケース４Ａの成形後に、折り曲げを行って形成することもできる。 Note that the distal end side wire 51B in which the distal end connecting portion 54 is formed in advance can be inserted into the insertion hole 422 in the protruding portion 42A.
In the preforming step, the outermost coil case 4A can be integrally molded (insert molding) with the distal end side wire 51B by disposing the distal end side wire 51B in the mold. At this time, the tip connection portion 54 can be formed in advance, and can also be formed by bending after forming the coil case 4A.

その後、図８に示すごとく、真空環境下等において、コイルケース４Ａ内の隙間に、液状の熱硬化性樹脂４５を注入し硬化させる。そして、熱硬化性樹脂４５により一次コイル２１、二次コイル２２、先端側線材５１Ｂ、後端側線材５１Ａを含む仮組体１０と、コイルケース４Ａとを一体化して、収容体４を形成する。
本例においては、最外殻のコイルケース４Ａを用いて点火コイル１を製造することができる。
その他、本例の点火コイル１の構成は上記実施例１と同様であり、上記実施例１における点火コイル１と同様の作用効果を得ることができる。 Thereafter, as shown in FIG. 8, in a vacuum environment or the like, a liquid thermosetting resin 45 is injected into the gap in the coil case 4A and cured. The temporary assembly 10 including the primary coil 21, the secondary coil 22, the front end side wire 51 </ b> B, and the rear end side wire 51 </ b> A and the coil case 4 </ b> A are integrated with the thermosetting resin 45 to form the housing 4. .
In this example, the ignition coil 1 can be manufactured using the outermost coil case 4A.
In addition, the structure of the ignition coil 1 of this example is the same as that of the said Example 1, and can obtain the effect similar to the ignition coil 1 in the said Example 1. FIG.

（実施例３）
本例は、上記点火コイル１を、上記実施例１に示した構成以外の種々の構成とする例を示す。
図１０、図１１には、外周コア２４、二次スプール３及びターミナル５の形状を異ならせた点火コイル１を示す。この場合、外周コア２４は、プラグホール８１の形成方向に対して開口を有する四角枠形状に形成することができる。また、ターミナル５は、二次スプール３における高電圧側端部に取り付けることができる。 (Example 3)
This example shows an example in which the ignition coil 1 has various configurations other than the configuration shown in the first embodiment.
10 and 11 show the ignition coil 1 in which the outer core 24, the secondary spool 3 and the terminal 5 have different shapes. In this case, the outer peripheral core 24 can be formed in a rectangular frame shape having an opening with respect to the formation direction of the plug hole 81. The terminal 5 can be attached to the high voltage side end of the secondary spool 3.

図１２〜図１９には、ターミナル５の先端接続部５４を種々の形状にした例を示す。
ターミナル５の先端接続部５４は、図１２に示すごとく、先端側線材部分５３を中心にして略三角形状に折り曲げて形成することができ、また、図１３に示すごとく、先端側線材部分５３を中心にして略四角形状に折り曲げて形成することもできる。 12 to 19 show examples in which the tip connection portion 54 of the terminal 5 has various shapes.
The tip connection portion 54 of the terminal 5 can be formed by being bent into a substantially triangular shape around the tip side wire portion 53 as shown in FIG. 12, and the tip side wire portion 53 is formed as shown in FIG. It can also be formed by being bent into a substantially square shape around the center.

また、ターミナル５の先端接続部５４は、図１４に示すごとく、先端側線材部分５３の先端から径方向へ突出する折曲部５４１を形成した形状とすることもできる。この場合、図１５に示すごとく、折曲部５４１の突出方向とは反対側の径方向へ予備曲げ部５４２を形成したり、図１６に示すごとく、折曲部５４１の先端に折り返し部５４３を形成したりすることができる。
また、ターミナル５の先端接続部５４は、図１７に示すごとく、先端側線材部分５３の先端を円形状に折り曲げて形成することができ、図１８に示すごとく、斜め上方へ折り返して形成することもでき、図１９に示すごとく、径方向へ折り曲げた後、上方へ折り曲げて形成することもできる。 Moreover, the front-end | tip connection part 54 of the terminal 5 can also be made into the shape which formed the bending part 541 which protrudes in the radial direction from the front-end | tip of the front end side wire part 53, as shown in FIG. In this case, as shown in FIG. 15, the preliminary bent portion 542 is formed in the radial direction opposite to the protruding direction of the bent portion 541, or as shown in FIG. 16, the folded portion 543 is provided at the tip of the bent portion 541. Or can be formed.
Further, the tip connection portion 54 of the terminal 5 can be formed by bending the tip end of the tip end side wire portion 53 into a circular shape as shown in FIG. 17, and it is formed by folding back obliquely upward as shown in FIG. Further, as shown in FIG. 19, it can be formed by bending in the radial direction and then bending upward.

また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２０に示すごとく、突出部４２の先端面に接触する状態で形成することもできる。
また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２１に示すごとく、先端接続部５４の先端面を突出部４２の先端面に接触させる状態に形成することもでき、図２２に示すごとく、先端接続部５４の先端部を突出部４２の段部４２３の外周面に接触させる状態に形成することもできる。これらの場合には、エンジンの振動によるターミナル５の振れを低減させることができる。 Moreover, the front-end | tip connection part 54 of the terminal 5 can also be formed in the state which contacts the front end surface of the protrusion part 42, as shown in FIG.
Further, the tip connection portion 54 of the terminal 5 can be formed so that the tip surface of the tip connection portion 54 is in contact with the tip surface of the protruding portion 42 as shown in FIG. 21, and as shown in FIG. It is also possible to form the tip portion of the portion 54 so as to contact the outer peripheral surface of the step portion 423 of the protruding portion 42. In these cases, the vibration of the terminal 5 due to the vibration of the engine can be reduced.

また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２３に示すごとく、コイル状（螺旋形状）に成形し、スパークプラグ７の端子部７２と直接導通させることができる。また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２４に示すごとく、直線状に成形した後、径方向に折り曲げて成形し、スパークプラグ７の端子部７２と直接導通させることもできる。これらの場合には、ターミナル５にバネ効果を付与することができる。なお、これらの場合において、先端接続部５４をコイル状又は径方向に折り曲げる加工は、ターミナル５自体の成形の際に行うことができ、ターミナル５の成形後、収容体４に収容したターミナル５の先端部に対して加工することもできる。 Further, as shown in FIG. 23, the tip connection portion 54 of the terminal 5 can be formed into a coil shape (spiral shape) and can be directly conducted to the terminal portion 72 of the spark plug 7. Further, as shown in FIG. 24, the tip connection portion 54 of the terminal 5 can be formed into a linear shape, then bent in the radial direction, and directly connected to the terminal portion 72 of the spark plug 7. In these cases, a spring effect can be imparted to the terminal 5. In these cases, the process of bending the tip connection portion 54 in a coil shape or in the radial direction can be performed when the terminal 5 itself is molded. After the terminal 5 is molded, the terminal 5 accommodated in the container 4 is processed. It can also process with respect to a front-end | tip part.

また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２５〜図２８に示すごとく、ターミナル５の成形時に成形することができ、突出部４２内にターミナル５を埋設することもできる。
この場合、ターミナル５の先端接続部５４は、図２５に示すごとく、略円形状、多角形状等に形成し、突出部４２内に埋設することができ、図２６に示すごとく、折曲部５４１の先端に折り返し部５４３を形成した場合にも、突出部４２内に埋設することができる。
また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２７に示すごとく、略円形状、多角形状等に形成し、突出部４２の先端に形成した穴４２４内に配置することもできる。また、ターミナル５の先端接続部５４は、図２８に示すごとく、単に直線状に形成し、突出部４２に形成した穴４２５内に配置することもできる。これらの場合には、先端接続部５４が下方に露出しており、この露出した先端接続部５４に導通ジョイント、スパークプラグ７の端子部７２等を接触させることができる。 Moreover, the front-end | tip connection part 54 of the terminal 5 can be shape | molded at the time of shaping | molding of the terminal 5, as shown in FIGS. 25-28, and the terminal 5 can also be embed | buried in the protrusion part 42. FIG.
In this case, the distal end connecting portion 54 of the terminal 5 can be formed in a substantially circular shape, a polygonal shape or the like as shown in FIG. 25, and can be embedded in the protruding portion 42. As shown in FIG. Even when the folded portion 543 is formed at the tip of the protrusion, it can be embedded in the protruding portion 42.
Further, as shown in FIG. 27, the tip connection portion 54 of the terminal 5 can be formed in a substantially circular shape, a polygonal shape, or the like, and can be disposed in a hole 424 formed at the tip of the protruding portion 42. Further, as shown in FIG. 28, the tip connection portion 54 of the terminal 5 may be simply formed in a straight line and disposed in the hole 425 formed in the protruding portion 42. In these cases, the tip connection portion 54 is exposed downward, and the exposed joint portion 54, the terminal portion 72 of the spark plug 7 and the like can be brought into contact with the exposed tip connection portion 54.

また、図２９に示すごとく、ターミナル５は、後端側線材部分５２と先端側線材部分５３及び先端接続部５４とに分割したものを用い、点火コイル１の組付時に、後端側線材部分５２と先端側線材部分５３とを溶接、半田付け、圧入、かしめ等によって連結することができる。 29, the terminal 5 is divided into a rear end side wire portion 52, a front end side wire portion 53, and a front end connection portion 54. When the ignition coil 1 is assembled, the rear end side wire portion is used. 52 and the distal end side wire portion 53 can be connected by welding, soldering, press-fitting, caulking, or the like.

また、上記の実施例１〜３の点火コイル１においては、コイルケースを使用せず、ターミナル５を、収容体４を構成する熱硬化性樹脂で直接保持させた。
これに対し、図３０〜図３５に示すごとく、コイルケース１１を用いて点火コイル１を構成し、コイルケース１１内に収容体４を構成するための熱硬化性樹脂４０を充填して、突出部４２内にターミナル５を埋設することもできる。これらの構成において、ターミナル５の先端接続部５４の形状は、上述したものの形状と同様である。
また、ターミナル５は、コイルケース１１に対してアフターサートすることができ（コイルケース１１の成形後に、このコイルケース１１に設けた穴に嵌入することができ）、コイルケース１１の成形時にコイルケース１１内にインサート成形することもできる。なお、図３３の場合は、インサート成形によってターミナル５を埋設することができる。 Further, in the ignition coils 1 of Examples 1 to 3, the terminal 5 was directly held by the thermosetting resin constituting the container 4 without using a coil case.
On the other hand, as shown in FIGS. 30 to 35, the coil case 11 is used to constitute the ignition coil 1, and the coil case 11 is filled with a thermosetting resin 40 for constituting the container 4, and protrudes. The terminal 5 can also be embedded in the part 42. In these configurations, the shape of the tip connection portion 54 of the terminal 5 is the same as that described above.
Further, the terminal 5 can be afterserted with respect to the coil case 11 (can be inserted into a hole provided in the coil case 11 after the coil case 11 is formed), and the coil case 11 is formed when the coil case 11 is formed. 11 can be insert-molded. In the case of FIG. 33, the terminal 5 can be embedded by insert molding.

実施例１における、点火コイルの全体を示す断面説明図。BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is an explanatory cross-sectional view showing an entire ignition coil in Embodiment 1; 実施例１における、点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。Sectional explanatory drawing which expands and shows the principal part of an ignition coil in Example 1. FIG. 実施例１における、点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。Sectional explanatory drawing which expands and shows the principal part of an ignition coil in Example 1. FIG. 実施例１における、成形型内に点火コイルの仮組体を配置し、成形型内に熱硬化性樹脂を充填する前の状態を示す断面説明図。Sectional explanatory drawing which shows the state before arrange | positioning the temporary assembly of an ignition coil in the shaping | molding die in Example 1, and filling a thermosetting resin in a shaping | molding die. 実施例１における、熱硬化性樹脂により収容体を成形した状態を示す断面説明図。Sectional explanatory drawing which shows the state which shape | molded the container with the thermosetting resin in Example 1. FIG. 実施例１における、二次スプールを示す断面説明図。Sectional explanatory drawing which shows the secondary spool in Example 1. FIG. 実施例１における、ターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the front-end | tip connection part of the terminal in Example 1. FIG. 実施例２における、点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。Sectional explanatory drawing which expands and shows the principal part of an ignition coil in Example 2. FIG. 実施例２における、組付前の点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。Sectional explanatory drawing which expands and shows the principal part of the ignition coil in Example 2 before an assembly | attachment. 実施例３における、他の点火コイルの全体を示す断面説明図。Sectional explanatory drawing which shows the whole other ignition coil in Example 3. FIG. 実施例３における、他の点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。Sectional explanatory drawing which expands and shows the principal part of the other ignition coil in Example 3. FIG. 実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the front-end | tip connection part of the other terminal in Example 3. FIG. 実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the front-end | tip connection part of the other terminal in Example 3. FIG. 実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the front-end | tip connection part of the other terminal in Example 3. FIG. 実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the front-end | tip connection part of the other terminal in Example 3. FIG. 実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the front-end | tip connection part of the other terminal in Example 3. FIG. 実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the front-end | tip connection part of the other terminal in Example 3. FIG. 実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the front-end | tip connection part of the other terminal in Example 3. FIG. 実施例３における、他のターミナルの先端接続部を拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the front-end | tip connection part of the other terminal in Example 3. FIG. 実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3. FIG. 実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3. FIG. 実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3. FIG. 実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3. FIG. 実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3. FIG. 実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3. FIG. 実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3. FIG. 実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3. FIG. 実施例３における、突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3. FIG. 実施例３における、他の点火コイルの要部を拡大して示す断面説明図。Sectional explanatory drawing which expands and shows the principal part of the other ignition coil in Example 3. FIG. 実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3 which used the coil case. 実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3 which used the coil case. 実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3 which used the coil case. 実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3 which used the coil case. 実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3 which used the coil case. 実施例３における、コイルケースを用いた突出部内に埋設した他のターミナルを拡大して示す説明図。Explanatory drawing which expands and shows the other terminal embed | buried in the protrusion part in Example 3 which used the coil case.

Explanation of symbols

１点火コイル
１０仮組体
２１一次コイル
２２二次コイル
２２１高電圧側巻線端部
２３中心コア
２４外周コア
３二次スプール
４収容体
４１コイル収容部
４２突出部
４５熱硬化性樹脂
５ターミナル
５１線材
５４先端接続部
６１導通ジョイント
６２プラグキャップ
７スパークプラグ
８１プラグホール
９成形型
Ｌ軸方向 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Ignition coil 10 Temporary assembly 21 Primary coil 22 Secondary coil 221 High voltage side winding end 23 Central core 24 Outer core 3 Secondary spool 4 Container 41 Coil housing part 42 Projection part 45 Thermosetting resin 5 Terminal 51 Wire material 54 Tip connection 61 Conductive joint 62 Plug cap 7 Spark plug 81 Plug hole 9 Mold D L Axial direction

Claims

In an ignition coil in which a primary coil and a secondary coil are accommodated in a container made of resin,
The housing includes a coil housing portion that houses the primary coil and the secondary coil, and a protruding portion that is formed integrally with the coil housing portion and projects from the coil housing portion,
The projecting portion is integrally provided with a terminal for electrically connecting the high-voltage side winding end of the secondary coil and a spark plug or a conducting joint for conducting the spark plug,
The terminal is formed by forming one end connecting portion connected to the spark plug or the conductive joint and a rear end connecting portion connecting the high-voltage side winding end portion with a single wire. The portion is formed by bending the wire portion protruding from the protruding portion so as to be wound around the linear wire portion in the direction intersecting the linear wire portion embedded in the protruding portion. An ignition coil characterized by that.

In Claim 1, The said container is formed in the state which united the said primary coil and the secondary coil, and the said terminal while also serving as the case of the outermost shell in the said ignition coil. Ignition coil to play.

In Claim 1 or 2, the coil housing part is configured to be arranged outside the plug hole of the engine so that the axial direction of the primary coil and the secondary coil intersects with the formation direction of the plug hole,
The protruding portion is formed to protrude from the axial intermediate portion in the coil housing portion in the plug hole forming direction,
The terminal includes a rear end side wire portion formed from the high-voltage side winding end portion side to the intermediate portion along the axial direction of the secondary coil in the coil housing portion, and the protrusion in the projecting portion. An ignition coil characterized by having a bent shape by a distal end side wire portion formed from the intermediate portion to the distal end connecting portion along a plug hole forming direction.

A primary coil and a secondary coil are housed in a housing made of resin, and the housing includes a coil housing portion that houses the primary coil and the secondary coil, and the coil housing portion that is integrated with the coil housing portion. A projecting portion formed so as to project from the high-voltage side winding end of the secondary coil and a spark plug or a conductive joint that conducts to the spark plug is electrically connected to the projecting portion. In a method of manufacturing an ignition coil that is integrally provided with a terminal for
A temporary assembly of the primary and secondary coils and the wire constituting the terminal is placed in a mold for molding the container, and a liquid thermosetting resin is injected into the mold. The primary coil and the secondary coil and the wire are integrated with the thermosetting resin to form the housing that also serves as the outermost shell case, and in the protruding portion of the housing. A molding step of embedding a part of the wire and projecting another part of the wire linearly from the protrusion,
Bending another part of the wire protruding from the protruding portion so as to be wound around the linear wire portion in a direction intersecting the linear wire portion embedded in the protruding portion. And a bending step of forming a tip connecting portion connected to the spark plug or the conductive joint.