JP5007100B2 - 坩堝炉 - Google Patents
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Description
請求項2に記載の発明によれば、バーナーから燃焼ガス導入口を介して勢いよく導入された燃焼ガスが、燃焼ガス流入室内全体を周回した後、燃焼ガス導入口付近に設けられた連通口より上段に設けられた燃焼ガス流通室内に流入するため、燃焼ガスが炉内の一部分に偏って上昇することが抑制され、熱交換効率がより向上する。
請求項3に記載の発明によれば、連通口と燃焼ガス排出口とが半径方向の反対側に離間して配されるため、連通口から流入した燃焼ガスが、気圧差により燃焼ガス排出口より燃焼ガス流通室内を流通することなく排出されてしまうことがなく、燃焼ガス流通室内を分岐して周回した後、燃焼ガス排出口より排出される。そのため、熱交換効率がより向上する。
本発明の坩堝炉として、図1ないし図5に示した坩堝炉を制作し、ガスバーナーを燃焼ガス導入口4に装着した。
(比較例1)
第一環状凸条部、第二環状凸条部および第三環状凸条部を有しない点以外は、上記実施例1と同一の坩堝炉(図8に示した従来型の坩堝炉)を制作した。
つぎに、上記実施例1または比較例1の坩堝炉について、坩堝内の温度3(坩堝内にアルミニウムのインゴットを挿入し熔湯の温度を熱電対で測定)が700℃前後に上昇するまでの煙道1(第二燃焼ガス滞留室と燃焼ガス排出口との間の通路)と、炉底2(燃焼ガス流入室の底面)との温度を5分毎にそれぞれ測定した。
実施例1の坩堝炉の測定結果として、以下の表1の測定値を得た。この表1をグラフに表したものが図6である。他方、比較例1の坩堝炉の測定結果として、以下の表2の測定値を得た。そして、この表2をグラフに表したものが図7である。
実施例1の坩堝炉では、図6に示すように、炉底2の温度が煙道1の温度より常に高く、燃焼ガス流入室へ燃焼ガスが導入された後、煙道に至るまでの間に、坩堝を含め炉全体に熱が伝達されたものと推測される。一方、比較例1の坩堝炉では、図7に示すように、煙道1の温度の方が炉底2の温度より高く、炉内で熱交換が十分になされず、燃焼ガスは炉内を十分に加熱することなく、吸引される燃焼ガス排出口に向かい排出されていると推測される。
また、坩堝内の最終目的温度700℃前後では、実施例1の坩堝炉は、煙道1の温度が684℃であるのに対して、比較例1の坩堝炉は、煙道1の温度が1035℃であり、この時点のみを観ても、実施例1の坩堝炉の方が熱交換がされているものと考えられる。
さらに、実施例1の坩堝炉と比較例1の坩堝炉のガスバーナーのガス使用量を計測したところ、実施例1の坩堝炉では、3.055m3であり、比較例1の坩堝炉では、5.87m3であり、実施例1の坩堝炉のガス使用量は、比較例1の坩堝炉の約52%であった。
2 坩堝
3 断熱層
4 燃焼ガス導入口
5 燃焼ガス排出口
6 環状凸条部
7 燃焼ガス流通室
8 連通口
9 燃焼ガス流入室
Claims (3)
- 坩堝と、該坩堝を囲繞して配された断熱層と、前記坩堝の下部付近に設けられた燃焼ガス導入口と、前記坩堝の上部付近に設けられた燃焼ガス排出口とを備えた坩堝炉であって、該坩堝炉は、前記断熱層の内壁に設けられ前記坩堝の外壁面付近まで突出して形成された複数の環状凸条部にて上下方向に区画された燃焼ガス流入室とその上方に設けられた複数の燃焼ガス流通室を有し、前記燃焼ガス流入室とその上段に設けられた前記燃焼ガス流通室とを区画する環状凸条部には、前記燃焼ガス流入室からその上段に設けられた前記燃焼ガス流通室内に燃焼ガスを流入可能とする連通口が設けられ、下段に設けられた前記燃焼ガス流通室とその上段に設けられた前記燃焼ガス流通室とを区画する環状凸条部には、下段に設けられた前記燃焼ガス流通室からその上段に設けられた前記燃焼ガス流通室内に燃焼ガスを流入可能とする連通口が設けられていることを特徴とする坩堝炉。
- 前記燃焼ガス流入室とその上段に設けられた前記燃焼ガス流通室とを区画する前記環状凸条部に設けられた連通口は、平面視で前記燃焼ガス導入口付近に設けられている請求項1に記載の坩堝炉。
- 前記坩堝炉は、前記燃焼ガス排出口と連通する燃焼ガス流通室を有し、該燃焼ガス流通室とその下段に設けられた燃焼ガス流通室とを区画する前記環状凸条部に設けられた連通口は、平面視で前記燃焼ガス排出口と対向する位置付近に設けられている請求項1または2に記載の坩堝炉。
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JP2006299743A JP5007100B2 (ja) | 2006-11-05 | 2006-11-05 | 坩堝炉 |
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