JP4960611B2

JP4960611B2 - vending machine

Info

Publication number: JP4960611B2
Application number: JP2005225977A
Authority: JP
Inventors: 一嘉的場
Original assignee: Fuji Electric Retail Systems Co Ltd
Current assignee: Fuji Electric Retail Systems Co Ltd
Priority date: 2005-08-03
Filing date: 2005-08-03
Publication date: 2012-06-27
Anticipated expiration: 2025-08-03
Also published as: JP2007041885A

Description

本発明は、商品収納ラックに収納された商品をバケットで取得して商品取出口まで搬送させて販売する自動販売機に関するものである。 The present invention relates to a vending machine that acquires products stored in a product storage rack with a bucket, conveys them to a product outlet, and sells them.

従来、それぞれ商品を収納して本体内部の所定位置に配列された複数の商品収納ラックと、これらの商品収納ラック前面を移動自在なバケットを有するモータ駆動の商品搬送機構とを備え、商品搬送機構が、所定の指示部からの指示入力に応じてバケットを所定の待機位置から該当する所望の商品を収納した商品収納ラック位置まで移動させて停止させ該商品収納ラックから払い出された商品を該バケットで受け取り、商品を受け取った該バケットを商品取出口まで移動させるようにした自動販売機がある。 2. Description of the Related Art Conventionally, a product transport mechanism comprising a plurality of product storage racks each storing products and arranged at predetermined positions inside the main body, and a motor-driven product transport mechanism having a bucket that is movable on the front surface of these product storage racks. However, in response to an instruction input from a predetermined instruction unit, the bucket is moved from a predetermined standby position to a product storage rack position storing the corresponding desired product, stopped, and the product delivered from the product storage rack is There is a vending machine that receives a product in a bucket and moves the bucket that has received the product to a product outlet.

特開平１１−３５３５４６号公報JP 11-353546 A

しかしながら、この種の自動販売機では、バケットを所定の待機位置から顧客の指定した商品を収納している商品収納ラックの位置まで移動させる場合、バケットを移動させる駆動モータは、バケットが待機位置から目的とする商品収納ラックの位置へ移動するにつれて、モータの出力が段階的に小さくなるように設定されている。これは、バケットの目標とするラック位置でのオーバーランを極力減らして、バケットを目標とするラック位置でできる限り精度よく停止させるためである。 However, in this type of vending machine, when the bucket is moved from a predetermined standby position to the position of the product storage rack storing the product specified by the customer, the drive motor for moving the bucket is The motor output is set so as to decrease stepwise as it moves to the target product storage rack position. This is because the overrun at the target rack position of the bucket is reduced as much as possible, and the bucket is stopped as accurately as possible at the target rack position.

図１４（ｄ）は、その一例を示すもので、例えば駆動モータをＰＷＭ制御するものとし、最初は出力１００％（オンデューティ１００％）の最大出力状態でモータ駆動を開始させてバケットを所定の待機位置（開始位置）から移動を開始させ、途中まで進んだ所定の位置で第１減速なる減速制御をかけて出力５０％に出力状態を低下させ、さらに、進んだ所定の位置で第２減速なる減速制御かけて出力１５％に出力低下させ、目標位置直前でブレーキ（モータＯＦＦ）をかけることで、バケットを目標位置で停止させるようにしている。ＰＷＭ制御に限らず、モータ出力（バケット動作速度）が連続的に低下するように可変制御する方式もある。さらには、このような減速制御を行っても、目標位置でのオーバーランをなくすことができないため、オーバーラン量を検出し、このオーバーラン量分を見込んで早めにモータ駆動を停止させる方式も提案されている（例えば、特許文献１等参照）。 FIG. 14 (d) shows an example of this. For example, the drive motor is PWM-controlled. At first, the motor drive is started at the maximum output state of 100% output (on-duty 100%), and the bucket is set to a predetermined value. The movement is started from the standby position (start position), the deceleration control that is the first deceleration is performed at a predetermined position that has progressed halfway, the output state is reduced to 50%, and the second deceleration is performed at the predetermined position that has been advanced. The output is reduced to 15% by the deceleration control, and the bucket is stopped at the target position by applying the brake (motor OFF) immediately before the target position. In addition to PWM control, there is also a method of variably controlling so that the motor output (bucket operating speed) continuously decreases. Furthermore, even if such deceleration control is performed, it is not possible to eliminate overrun at the target position, so there is a method to detect the overrun amount and stop the motor drive early in anticipation of this overrun amount. It has been proposed (see, for example, Patent Document 1).

ところが、従来方式では、バケットを移動させるためのモータ駆動に関しては、動作速度の可変制御を基本とし、その減速動作により、又は減速動作中の駆動停止位置の制御により、バケットを所望の位置で停止させようとするものであり、バケットの移動・停止に要する動作時間が長い上に、駆動モータを減速制御している状況下でブレーキ位置（駆動停止位置）とオーバーラン量との関係を見出しているものであり、オーバーラン量自体は少なめではあるがブレーキ位置とオーバーラン量との関連付けが安定しておらず難しく、その制御系も複雑となってしまうものである。特に、特許文献１の場合、オーバーラン量を見込んで早めに停止し（ブレーキポイント固定）、停止位置を確認センサが検知するまで、搬送機構を動作させるものである。例えば、図１４（ｄ）に示した制御例のように出力１５％程度で駆動させる場合には、バケットの移動速度はかなり遅いものである。特に、最近では、商品の陳列状態及びバケットの動作状況を外部から視認できるシースルー型の自動販売機も出現しているが、バケットの動きがあまりに遅いと購買者にイライラ感を与え、シースルー型としては逆効果になってしまう。 However, in the conventional method, the motor drive for moving the bucket is based on variable control of the operation speed, and the bucket is stopped at a desired position by the deceleration operation or the control of the drive stop position during the deceleration operation. Finding the relationship between the brake position (drive stop position) and the overrun amount in the situation where the operation time required to move and stop the bucket is long and the drive motor is decelerating controlled. Although the overrun amount itself is small, the association between the brake position and the overrun amount is not stable and difficult, and the control system becomes complicated. In particular, in the case of Patent Document 1, an overrun amount is anticipated to stop early (fixed brake point), and the transport mechanism is operated until the stop sensor detects the stop position. For example, when driven at an output of about 15% as in the control example shown in FIG. 14D, the moving speed of the bucket is quite slow. In particular, recently, see-through type vending machines that can visually check the display state of goods and the operation status of buckets have also appeared, but if the movement of the bucket is too slow, it gives buyers an irritated feeling, Would be counterproductive.

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、簡単な制御でバケットの動作時間を短縮させて販売効率を向上させることができる自動販売機を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to provide a vending machine capable of improving the sales efficiency by shortening the operation time of the bucket with a simple control.

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る自動販売機は、それぞれ商品を収納して本体内部の所定位置に配列された複数の商品収納ラックと、これらの商品収納ラック前面を移動自在なバケットを有するモータ駆動の商品搬送機構とを備え、前記商品搬送機構は、所定の指示部からの指示入力に応じて前記バケットを所定の待機位置から該当する所望の商品を収納した商品収納ラック位置まで移動させて停止させ該商品収納ラックから払い出された商品を該バケットで受け取り、商品を受け取った該バケットを商品取出口まで移動させる自動販売機において、最大出力状態でのモータ駆動時において各目標位置で該モータ駆動を停止させた場合の前記バケットの各目標位置に対するオーバーラン実測値を目標位置毎にあらかじめ記憶した記憶部と、前記指示部からの指示入力による商品販売時には、最大出力状態でモータ駆動するとともに前記指示入力に対応する所定の目標位置よりも該目標位置に対して記憶されている前記オーバーラン実測値分だけ手前の位置で、最大出力状態でのモータ駆動時であって一定の最大速度の状態において該モータ駆動を停止させるように前記商品搬送機構を制御する制御手段と、を備えることを特徴とする。 In order to solve the above-described problems and achieve the object, the vending machine according to the present invention includes a plurality of product storage racks each storing products and arranged at predetermined positions inside the main body, and these product storage racks. A motor-driven merchandise transport mechanism having a bucket that is movable on the front surface, and the merchandise transport mechanism stores a desired product corresponding to the bucket from a predetermined standby position in response to an instruction input from a predetermined instruction section. In the vending machine that moves the product storage rack to the product storage rack, stops it, receives the product paid out from the product storage rack in the bucket, and moves the bucket that has received the product to the product outlet, in the maximum output state When the motor drive is stopped at each target position during motor driving, the overrun measured value for each target position of the bucket is displayed for each target position. At the time of selling the product by the storage unit stored first and the instruction input from the instruction unit, the motor is driven in the maximum output state and is stored for the target position rather than the predetermined target position corresponding to the instruction input. Control means for controlling the commodity transport mechanism to stop the motor drive at a constant maximum speed when the motor is driven at the maximum output state at a position just before the actually measured overrun value. It is characterized by providing.

本発明に係る自動販売機は、上記発明において、前記バケットの移動量を検出する検出手段と、商品販売毎に前記検出手段で前記バケットの目標位置に対するオーバーラン値を実測し前記記憶部に記憶されている対応する目標位置に対するオーバーラン実測値を更新するオーバーラン量更新手段と、を備えることを特徴とする。 In the vending machine according to the present invention , in the above invention, the detecting means for detecting the amount of movement of the bucket, and the overrun value with respect to the target position of the bucket is actually measured and stored in the storage unit by the detecting means for each product sale. Overrun amount updating means for updating the overrun actual measurement value for the corresponding target position.

本発明に係る自動販売機によれば、最大出力状態でのモータ駆動時において各目標位置で該モータ駆動を停止させた場合のバケットの各目標位置に対するオーバーラン実測値を目標位置毎にあらかじめ記憶部に記憶させておき、指示部からの指示入力による商品販売時には、最大出力状態でモータ駆動するとともに指示入力に対応する所定の目標位置よりも該目標位置に対して記憶されているオーバーラン実測値分だけ手前の位置で該モータ駆動を停止させるように制御するので、減速動作のない最大出力状態とオーバーランとによるバケットの高速動作が可能で商品購入者の待ち時間が短縮され商品販売効率を向上させることができる上に、モータ駆動の制御も減速制御を要せず基本的に簡単なオン／オフ制御のみに簡略化することができるという効果を奏する。 According to the vending machine of the present invention, the overrun measured value for each target position of the bucket when the motor driving is stopped at each target position when the motor is driven in the maximum output state is stored in advance for each target position. When the product is sold by the instruction input from the instruction section, the motor is driven in the maximum output state, and the overrun measurement is stored for the target position rather than the predetermined target position corresponding to the instruction input. Since the motor drive is controlled to stop at a position just before the value, high-speed operation of the bucket is possible due to the maximum output state without deceleration operation and overrun, reducing the waiting time of product buyers and product sales efficiency In addition, the motor drive control can be simplified to simple on / off control basically without requiring deceleration control. There is an effect that.

以下に添付図面を参照して、本発明に係る自動販売機の好適な実施の形態を詳細に説明する。本実施の形態は、外部から商品及びその販売動作を視認できるように構成したいわゆるシースルー型の自動販売機への適用例を示す。なお、本実施の形態により本発明が限定されるものではない。 Exemplary embodiments of a vending machine according to the present invention will be described below in detail with reference to the accompanying drawings. This embodiment shows an application example to a so-called see-through type vending machine configured so that a product and its sales operation can be visually recognized from the outside. In addition, this invention is not limited by this Embodiment.

［自動販売機の構成］
図１の正面図に例示するように、本実施の形態の自動販売機は、例えば、缶、ビン、ペットボトル、紙パックに封入された飲料、カップ等の容器に収容された乳製品や菓子等、様々な形状及び大きさを有する商品４０を販売できるものである。本実施の形態の自動販売機の外観構成は、主として、筐体１０と、この筐体１０の前面に開閉可能に設けられた扉式の前面パネル１３（前扉）とからなっている。また、本実施の形態の自動販売機は、所謂シースルー型であるため、前面パネル１３には透明板が組み込まれていて顧客が自動販売機の内部に収納されている商品４０や商品４０の販売動作等を外から透視できるようになっている。さらに、前面パネル１３の透明板以外の部分には、購買しようとする商品４０の選択に際して顧客が操作する操作パネル１４、紙幣及びコインの収受を行う金銭収受装置１６、顧客が商品４０を取り出すための商品取出口１７、釣銭を返却するための釣銭払出口１８、施錠装置１９、等が設けられている。 [Vending machine configuration]
As illustrated in the front view of FIG. 1, the vending machine according to the present embodiment includes, for example, cans, bottles, plastic bottles, beverages enclosed in paper packs, dairy products and confectionery contained in containers such as cups. The product 40 having various shapes and sizes can be sold. The external configuration of the vending machine according to the present embodiment mainly includes a housing 10 and a door-type front panel 13 (front door) provided on the front surface of the housing 10 so as to be openable and closable. Further, since the vending machine according to the present embodiment is a so-called see-through type, the front panel 13 has a transparent plate incorporated therein, and the customer sells the product 40 and the product 40 stored in the vending machine. The operation and the like can be seen through from the outside. Further, on the portion other than the transparent plate of the front panel 13, the operation panel 14 operated by the customer when selecting the product 40 to be purchased, the money receiving device 16 for receiving banknotes and coins, and the customer taking out the product 40. A product outlet 17, a change outlet 18 for returning change, a locking device 19, and the like are provided.

自動販売機の内部の商品収納室は、上下（Ｙ方向）に亘る複数の収納棚５０から形成されている。各収納棚５０には、自動販売機の前後方向（Ｚ方向）に摺動可能に商品ケース３０（商品棚）が収納されている。この商品ケース３０の内部には、この商品ケース３０内の空間を左右方向（Ｘ方向）に仕切る仕切板６５が設けられ、この仕切板６５によって、商品４０を収納するためのスペースである複数の商品収納ラック３９が形成されている。商品４０は、商品収納ラック３９に前後方向に縦列された状態で収容されている。また、前面パネル１３と収納棚５０の前端との間の空間内には、この空間内をＸＹ方向に移動し、商品４０を商品取出口１７の位置まで搬送するためのバケット９０が設けられている。 The product storage chamber inside the vending machine is formed of a plurality of storage shelves 50 extending vertically (Y direction). In each storage shelf 50, a product case 30 (product shelf) is stored so as to be slidable in the front-rear direction (Z direction) of the vending machine. A partition plate 65 that partitions the space in the product case 30 in the left-right direction (X direction) is provided inside the product case 30, and the partition plate 65 is used to store a plurality of spaces that are spaces for storing the product 40. A product storage rack 39 is formed. The product 40 is stored in a product storage rack 39 in a state of being vertically aligned in the front-rear direction. In addition, in the space between the front panel 13 and the front end of the storage shelf 50, a bucket 90 is provided for moving in this space in the XY direction and transporting the product 40 to the position of the product outlet 17. Yes.

［商品搬送ユニット］
図２は、前述した商品ケース３０及びその周辺部の構成を前方側斜め上方から見た分解斜視図である。商品ケース３０は、主として、略長方形状をなす底面板３１と、この底面板３１の後端部に形成された所定高さの背板３２と、この底面板３１の両端部に形成された所定高さの側板３３とからなる。前述した仕切板６５は、略長方形状をなし、その前後方向（Ｚ方向）に、商品ケース３０の奥行長と略同じ長さを有する。また、仕切板６５には、下端の所定位置にてＬ字状の鍵部６６が形成され、後方端にて突板部６７が形成されている。さらに、仕切板６５は、商品ケース３０の底面板３１に設けられているスリット３５に鍵部６６を挿入し、かつ、商品ケース３０の背板３２に形成されているスリット３４に突板部３７を挿入することにより商品ケース３０に装着されるようになっている。このような構成により、仕切板６５は、商品ケース３０の任意の位置に容易に装着可能となっている。 [Product transport unit]
FIG. 2 is an exploded perspective view of the configuration of the above-described product case 30 and its peripheral portion as viewed from the front side obliquely upward. The product case 30 mainly includes a bottom plate 31 having a substantially rectangular shape, a back plate 32 having a predetermined height formed at the rear end portion of the bottom plate 31, and a predetermined plate formed at both ends of the bottom plate 31. And a side plate 33 having a height. The partition plate 65 described above has a substantially rectangular shape, and has substantially the same length as the depth length of the product case 30 in the front-rear direction (Z direction). In addition, the partition plate 65 is formed with an L-shaped key portion 66 at a predetermined position at the lower end, and a protruding plate portion 67 is formed at the rear end. Further, the partition plate 65 inserts the key portion 66 into the slit 35 provided in the bottom plate 31 of the product case 30 and the projecting plate portion 37 into the slit 34 formed in the back plate 32 of the product case 30. The product case 30 is attached by being inserted. With such a configuration, the partition plate 65 can be easily attached to an arbitrary position of the product case 30.

また、図２に示すように、商品収納ラック３９の底部には、商品４０を前後方向（Ｚ方向）に移動させるためのコンベアユニット４１が装着されている。このコンベアユニット４１は、前後方向に駆動される無端（エンドレス）のベルト４３と、べルト４３を支持するコンベア基台４５とを有している。ベルト４３は、商品４０を載置して前方（Ｚ方向）に搬送するためのものであり、合成繊継の帯状織布が環状に繋がれ、その両端部に沿って、例えば後述する背凭れ板６０をベルト４３の所定位置に固定するためのスプロケット穴４４が一定の間隔で設けられたものである。このベルト４３は、コンベア基台４５の前端側及び後端側にそれぞれ設けられている駆動プーリ５４及び従動プーリ５５に張架されている。また、コンベア基台４５の下部にはＬ宇状の鍵部４２が設けられ、鍵部４２を商品ケース３０のスリット３５に嵌入させることにより、コンベアユニット４１は、商品ケース３０の底面板３１に装着可能となっている。つまり、コンベアユニット４１は、商品４０の大きさや商品４０の種類等に応じて商品ケース３０の任意の位置に装着可能となっている。以上から、本実施の形態においては、商品ケース３０に対して一定間隔又は異なる間隔で複数のコンベアユニット４１を装着できることとなる。 As shown in FIG. 2, a conveyor unit 41 for moving the product 40 in the front-rear direction (Z direction) is attached to the bottom of the product storage rack 39. The conveyor unit 41 includes an endless belt 43 that is driven in the front-rear direction, and a conveyor base 45 that supports the belt 43. The belt 43 is for placing the product 40 and transporting it forward (in the Z direction). A belt-like woven fabric of synthetic fibers is connected in a ring shape, and along its both ends, for example, a backrest described later Sprocket holes 44 for fixing the plate 60 to a predetermined position of the belt 43 are provided at regular intervals. The belt 43 is stretched around a driving pulley 54 and a driven pulley 55 provided on the front end side and the rear end side of the conveyor base 45, respectively. Further, an L-shaped key portion 42 is provided at the lower portion of the conveyor base 45, and the conveyor unit 41 is attached to the bottom plate 31 of the product case 30 by fitting the key portion 42 into the slit 35 of the product case 30. It can be installed. That is, the conveyor unit 41 can be mounted at an arbitrary position of the product case 30 according to the size of the product 40, the type of the product 40, and the like. From the above, in the present embodiment, a plurality of conveyor units 41 can be attached to the product case 30 at regular intervals or at different intervals.

また、コンベアユニット４１の前端部に設けられた駆動プーリ５４には、これと同軸に、バケット９０側からベルト４３を駆動させる動力を受けるベルト用歯車５３が固設されている。このベルト用歯車５３は、バケット９０に設けられている歯車機構９９（図５及び図６）と噛合されてベルト４３を動かすための動力をバケット９０から伝達する。また、コンベアユニット４１の前端部には、縦列の先頭をなす商品４０をコンベアユニット４１の前端位置にて停止させるための可動ストッパ７０が、後述する受渡部材７１を介して設けられている。なお、図２は、可動ストッパ７０が商品４０を移動規制すべく上側（Ｙ側）に位置した状態を例示する。背凭れ板６０は、直立した状態でコンベア基台４５に装着されて、背凭れ板６０からの押出力によって商品４０を前方側（Ｚ側）に繰り出す。この背凭れ板６０は、その底部にて突起部（不図示）を有し、突起部をベルト４３のスプロケット穴４４に挿入することによりコンベア基台４５に装着される。また、背凭れ板６０は、商品列の最後尾に載置された商品４０に当接しつつ、ベルト４３の駆動に伴って前方向に移動する。これにより、商品４０は、確実に自動販売機の前方側に繰り出される。 Further, a belt gear 53 that receives power for driving the belt 43 from the bucket 90 side is fixed to the drive pulley 54 provided at the front end of the conveyor unit 41 coaxially therewith. The belt gear 53 is engaged with a gear mechanism 99 (FIG. 5 and FIG. 6) provided in the bucket 90 to transmit power for moving the belt 43 from the bucket 90. In addition, a movable stopper 70 is provided at the front end portion of the conveyor unit 41 via a delivery member 71 described later for stopping the product 40 forming the top of the column at the front end position of the conveyor unit 41. FIG. 2 illustrates a state in which the movable stopper 70 is positioned on the upper side (Y side) to restrict the movement of the product 40. The backrest plate 60 is mounted on the conveyor base 45 in an upright state, and the product 40 is fed forward (Z side) by the pushing force from the backrest plate 60. The backrest plate 60 has a protrusion (not shown) at the bottom, and is attached to the conveyor base 45 by inserting the protrusion into the sprocket hole 44 of the belt 43. Further, the backrest plate 60 moves in the forward direction as the belt 43 is driven while abutting against the product 40 placed at the end of the product row. Thereby, the goods 40 are reliably delivered to the front side of the vending machine.

さらに、収納棚５０の両側部からＹ方向に立設する側板５１ａ，５１ｂは、商品ケース３０を摺動自在に保持する。つまり、商品ケース３０は、＋Ｚ方向に引き出されるとともに−Ｚ方向に収納されることとなる。一方の側板５１ａは、−Ｘ方向に突出する突片５１ｃを有する。突片５１ｃは、収納棚５０に収納された状態の商品ケース３０の垂直位置を検出するためのものである。Ｘ方向に延在する鉛直移動機構８１は、電動モータ９１５の駆動力が伝達されることにより、Ｙ方向を移動するものである。これにより、鉛直移動機構８１の案内レール８１ａ上に装着されるバケット９０は、Ｘ方向及びＹ方向を自在に移動することとなる。 Furthermore, the side plates 51a and 51b erected in the Y direction from both sides of the storage shelf 50 hold the product case 30 slidably. That is, the product case 30 is pulled out in the + Z direction and stored in the −Z direction. One side plate 51a has a protruding piece 51c protruding in the -X direction. The projecting piece 51 c is for detecting the vertical position of the product case 30 stored in the storage shelf 50. The vertical movement mechanism 81 extending in the X direction moves in the Y direction when the driving force of the electric motor 915 is transmitted. Thereby, the bucket 90 mounted on the guide rail 81a of the vertical movement mechanism 81 can freely move in the X direction and the Y direction.

また、鉛直移動機構８１は、Ｙ方向を移動する過程において、商品棚５０の突片５１ｃの有無を非接触で検出する位置検出センサ８１ｂ（非接触センサ）を有する。位置検出センサ８１ｂは、光信号（例えば赤外光）を発光する発光素子８１ｃと、この光信号を受光する受光素子８１ｄとを有しており、Ｙ方向を移動する過程において突片５１ｃが発光素子８１ｃと受光素子８１ｄの間の信号経路に介在する位置に固定される。つまり、受光素子８１ｄが発光素子８１ｃからの光信号を受光不可能である場合、突片５１ｃが発光素子８１ｃと受光素子８１ｄの間の信号経路に介在して信号経路を遮断しており、収納棚５０に収納された状態の商品ケース３０の垂直位置を検出することが可能となる（図３−１参照）。一方、受光素子８１ｄが発光素子８１ｃからの光信号を受光可能である場合、突片５１０が発光素子８１ｃと受光素子８１ｄの間の信号経路に介在していない（図３−２参照）。 Further, the vertical movement mechanism 81 includes a position detection sensor 81b (non-contact sensor) that detects the presence or absence of the protruding piece 51c of the product shelf 50 in a non-contact manner in the process of moving in the Y direction. The position detection sensor 81b includes a light emitting element 81c that emits an optical signal (for example, infrared light) and a light receiving element 81d that receives the optical signal, and the protrusion 51c emits light in the process of moving in the Y direction. It is fixed at a position interposed in the signal path between the element 81c and the light receiving element 81d. That is, when the light receiving element 81d cannot receive the optical signal from the light emitting element 81c, the projecting piece 51c is interposed in the signal path between the light emitting element 81c and the light receiving element 81d so as to block the signal path. It is possible to detect the vertical position of the product case 30 stored in the shelf 50 (see FIG. 3A). On the other hand, when the light receiving element 81d can receive the optical signal from the light emitting element 81c, the protrusion 510 is not interposed in the signal path between the light emitting element 81c and the light receiving element 81d (see FIG. 3-2).

図４の正面図に例示するように、前述の受渡部材７１は、駆動プーリ５４を覆うように凹形状をなして、コンベアユニット４１の前端部に固定される。この受渡部材７１の正面には、可動ストッパ７０を支持する支持面７２ａとともに、この支持面７２ａの下側（−Ｙ側）に反射面７２ｈが形成されている、この反射面７２ｈは、垂直辺Ｐがコンベアユニット４１のＸ方向の検出位置及びバケット９０のＸ方向の停止位置を規定する基点となり、水平辺Ｈがコンベアユニット４１のＹ方向の検出位置及びバケット９０のＹ方向の停止位置を規定する基点となるものである。 As illustrated in the front view of FIG. 4, the delivery member 71 described above has a concave shape so as to cover the drive pulley 54 and is fixed to the front end portion of the conveyor unit 41. A front surface of the delivery member 71 is formed with a support surface 72a for supporting the movable stopper 70 and a reflection surface 72h on the lower side (−Y side) of the support surface 72a. The reflection surface 72h has a vertical side. P is a base point that defines the detection position of the conveyor unit 41 in the X direction and the stop position of the bucket 90 in the X direction, and the horizontal side H defines the detection position of the conveyor unit 41 in the Y direction and the stop position of the bucket 90 in the Y direction. It becomes a base point to do.

［バケット］
図５は、バケット９０を商品取得口側から見た斜視図である。バケット９０は、コンベアユニット４１からベルト４３によって前面方向（＋Ｚ方向）に押し出された商品４０が収容される空間をなす収容部９１を備えている。また、バケット９０は、可動ストッパ７０をコンベアユニット４１の下方側に退避させるためのレバー機構９５を備えている。このレバー機構９５は、図５の収容部９１の下側（−Ｙ側）に示される、略正方形状の板材からなるレバー部材９３を有し、このレバー部材９３をレバー部材用軸部９３ａの周りに回動（図５の矢印）させつつ同図の右側（−Ｘ側）に移動させるものである。また、バケット９０は、このバケット９０がコンベアユニット４１の前端に位置している際にコンベアユニット４１のベルト用歯車５３に噛合される歯車機構９９と、この歯車機構９９を駆動するための適宜な電動モータ（不図示）とを備えている。また、バケット９０は、収容部９１に収容された商品４０を商品取出口１７（図１）に払い出す際にバケット用ベルト９２（載直面）を駆動するためのバケット用ベルト駆動機構（不図示）等を備えている。また、バケット９０は、バケット用ベルト９２の下側中央部に位置検出センサ９０２（非接触センサ）を備え、コンベアユニット４１の受渡部材７１の反射面７２ｈと対向して投光し、この反射面７２ｈからの反射光を受光するようになっている。 [bucket]
FIG. 5 is a perspective view of the bucket 90 as viewed from the product acquisition port side. The bucket 90 includes a storage portion 91 that forms a space in which the product 40 pushed in the front direction (+ Z direction) by the belt 43 from the conveyor unit 41 is stored. Further, the bucket 90 includes a lever mechanism 95 for retracting the movable stopper 70 to the lower side of the conveyor unit 41. The lever mechanism 95 has a lever member 93 made of a substantially square plate shown on the lower side (−Y side) of the accommodating portion 91 in FIG. 5, and the lever member 93 is connected to the lever member shaft portion 93a. While rotating around (arrow in FIG. 5), it is moved to the right side (−X side) in the same figure. The bucket 90 includes a gear mechanism 99 that meshes with the belt gear 53 of the conveyor unit 41 when the bucket 90 is positioned at the front end of the conveyor unit 41, and an appropriate mechanism for driving the gear mechanism 99. And an electric motor (not shown). Further, the bucket 90 is a bucket belt drive mechanism (not shown) for driving the bucket belt 92 (mounting face) when the product 40 accommodated in the accommodating portion 91 is paid out to the product outlet 17 (FIG. 1). ) Etc. Further, the bucket 90 includes a position detection sensor 902 (non-contact sensor) at the lower center portion of the bucket belt 92, and projects light on the reflecting surface 72 h of the delivery member 71 of the conveyor unit 41. The reflected light from 72h is received.

図６に示すように、本実施の形態の歯車機構９９は、バケット９０の商品取得口の下側（−Ｙ側）から突出してコンベアユニット４１のベルト用歯車５３に噛合し、商品４０の搬送後にはこのバケット９０の下側に退避するようになっている。このような歯車機構９９の動作によって、歯車機構９９とベルト用歯車５３との間には、搬送方向（Ｚ方向）の力が作用しないようになっている。なお、図６は、バケット９０がコンベアユニット４１に対向したときのこのバケット９０及びコンベアユニット４１の配置を示す側面図である。 As shown in FIG. 6, the gear mechanism 99 of the present embodiment protrudes from the lower side (−Y side) of the product acquisition port of the bucket 90 and meshes with the belt gear 53 of the conveyor unit 41 to convey the product 40. Later, the bucket 90 is retracted to the lower side. By such an operation of the gear mechanism 99, a force in the transport direction (Z direction) does not act between the gear mechanism 99 and the belt gear 53. FIG. 6 is a side view showing the arrangement of the bucket 90 and the conveyor unit 41 when the bucket 90 faces the conveyor unit 41.

また、図６に示すように、本実施の形態の位置検出センサ９０２は、発光素子９０２ａと、この発光素子９０２ａからの反射光を受光する受光素子９０２ｂとから構成されている。この発光素子９０２ａ及び受光素子９０２ｂは、同一のＸ方向位置において互いに異なるＹ方向位置に並設されている。これにより、発光素子９０２ａから投光された赤外光（図６におけるＩＬ）が受渡部材７１の反射面７２ｈにて反射され、かつ反射されたこの赤外光が受光素子９０２ｂに受光されたときに、位置検出センサ９０２は検出信号を出力するようになっている。ここで、位置検出センサ９０２が反射面７２ｈのみを選択的に検出するために、発光素子９０２ａ及び受光素子９０２ｂの対は、反射面７２ｈと平行になるように傾斜して配設されている。 As shown in FIG. 6, the position detection sensor 902 of this embodiment includes a light emitting element 902a and a light receiving element 902b that receives reflected light from the light emitting element 902a. The light emitting element 902a and the light receiving element 902b are juxtaposed at different Y direction positions at the same X direction position. Thereby, when the infrared light (IL in FIG. 6) projected from the light emitting element 902a is reflected by the reflecting surface 72h of the delivery member 71, and the reflected infrared light is received by the light receiving element 902b. In addition, the position detection sensor 902 outputs a detection signal. Here, in order for the position detection sensor 902 to selectively detect only the reflecting surface 72h, the pair of the light emitting element 902a and the light receiving element 902b is disposed so as to be in parallel with the reflecting surface 72h.

一方、前述したように、自動販売機の前面パネル１３と収納棚５０の前端との間の空間内において、バケット９０は、ＸＹ方向、即ち、複数のコンベアユニット４１の前面側全体に亘って移動するようになっている（図１参照）。つまり、自動販売機の筐体１０内には、バケット９０を自動販売機の幅方向（Ｘ方向）に移動させる後述する水平移動機構と、このバケット９０を上下（Ｙ方向）に移動させる後述する鉛直移動機構８１とが設けられ、バケット９０はこれらの機構（商品搬送機構）によって移動可能に支持されている。 On the other hand, as described above, in the space between the front panel 13 of the vending machine and the front end of the storage shelf 50, the bucket 90 moves in the XY direction, that is, over the entire front side of the plurality of conveyor units 41. (See FIG. 1). That is, in the case 10 of the vending machine, a horizontal movement mechanism that will be described later that moves the bucket 90 in the width direction (X direction) of the vending machine, and a later-described movement that moves this bucket 90 up and down (Y direction). A vertical movement mechanism 81 is provided, and the bucket 90 is movably supported by these mechanisms (product conveyance mechanism).

図７及び図８に示すように、バケット９０は、このバケット９０に設けられた回転自在の４つのローラ９５０が案内レール８１ａにおいて転がることにより、Ｘ方向に可動となっている。ここで、図７−２は、図７−１に示すバケット９０の下部の拡大図である。また、図７−２に示すように、バケット９０には、バケット用ベルト９２の下側（−Ｙ側）に電動モータ９１０が設けられている。電動モータ９１０の回転駆動力は、同じくバケット用ベルト９２の下側に設けられ互いに噛合するピニオン機構部によってギア９１２からギア９１８ａまで伝達される。ここで、図８に示すピニオン９１８ｂは、図７−２に示すギア９１８ａに対して同軸に固設され、ともに回転する。よって、電動モータ９１０の回転駆動力はピニオン９１８ｂまで伝達される。図８に示すように、ピニオン９１８ｂは案内レール８１ａに敷設されたラック８１０と噛合している。これにより、本実施の形態においては、電動モータ９１０が所定回数だけ回転すると、前述した駆動力伝達によってピニオン９１８ｂも所定回数だけ回転し、バケット９０が案内レール８１ａに対してＸ方向に所定距離だけ移動するようになっている。 As shown in FIGS. 7 and 8, the bucket 90 is movable in the X direction by rolling four rotatable rollers 950 provided on the bucket 90 on the guide rail 81a. Here, FIG. 7-2 is an enlarged view of the lower part of the bucket 90 shown in FIG. Further, as shown in FIG. 7B, the bucket 90 is provided with an electric motor 910 on the lower side (−Y side) of the bucket belt 92. The rotational driving force of the electric motor 910 is transmitted from the gear 912 to the gear 918a by a pinion mechanism portion that is also provided below the bucket belt 92 and meshes with each other. Here, the pinion 918b shown in FIG. 8 is fixed coaxially to the gear 918a shown in FIG. 7-2 and rotates together. Therefore, the rotational driving force of the electric motor 910 is transmitted to the pinion 918b. As shown in FIG. 8, the pinion 918b meshes with a rack 810 laid on the guide rail 81a. Thus, in the present embodiment, when the electric motor 910 rotates a predetermined number of times, the pinion 918b also rotates a predetermined number of times by the transmission of the driving force described above, and the bucket 90 is rotated a predetermined distance in the X direction with respect to the guide rail 81a. It is supposed to move.

さらに、図７−２に示すように、バケット９０には、ギア９１４と対向してパルスエンコーダ９２０が設けられている。このパルスエンコーダ９２０は、放射状をなしてエンゴーダ用スリット９２０ｂが穿設された回転子９２０ａと、このエンコーダ用スリット９２０ｂを通過する光を検出する毎にパルス信号を発生するエンコーダ用光検出器９２０ｃとから構成されている。なお、本実施の形態の電動モータ９１０の回転量に応じた数をもってパルス信号はパルスエンコーダ９２０によって出力されるが、これに限定されるものではない。例えば、図７−２に示す電動モータ９１０がステッピングモータであれば、ステッピングモータが自身の回転量に応じた数をもってパルス信号を出力する機能を有することとなる。よって、この場合、パルス用エンコーダ９２０を特に設ける必要はない。前述した水平移動機構の構成により、バケット９０は、案内レール８１ａの上をＸ方向に前記のパルス信号数に相当する距離だけ移動可能となる。一方、鉛直移動機構８１も、水平移動機構と同様、電動モータ９１５（図１参照）の回転動作によってＹ方向に所定距離だけ移動するものであって、適宜なパルスエンコーダ９９０（図９参照）を備えている。 Further, as shown in FIG. 7B, the bucket 90 is provided with a pulse encoder 920 so as to face the gear 914. This pulse encoder 920 includes a rotor 920a having a radial engorda slit 920b, and an encoder photodetector 920c that generates a pulse signal each time light passing through the encoder slit 920b is detected. It is composed of Note that the pulse signal is output by the pulse encoder 920 with a number corresponding to the amount of rotation of the electric motor 910 of the present embodiment, but is not limited thereto. For example, if the electric motor 910 shown in FIG. 7-2 is a stepping motor, the stepping motor has a function of outputting a pulse signal with a number corresponding to its rotation amount. Therefore, in this case, it is not necessary to provide the pulse encoder 920 in particular. Due to the configuration of the horizontal movement mechanism described above, the bucket 90 can move on the guide rail 81a in the X direction by a distance corresponding to the number of pulse signals. On the other hand, the vertical movement mechanism 81 is also moved by a predetermined distance in the Y direction by the rotation operation of the electric motor 915 (see FIG. 1), and the appropriate pulse encoder 990 (see FIG. 9) is used. I have.

［停止動作制御手段］
図９は、本実施の形態におけるバケット９０の移動停止動作を制御するための制御手段の一例を説明するブロック図である。図９に示す制御部２００は、筐体１０内に設けられてこの筐体１０内の販売機構９１０等の負荷を制御するスレーブＣＰＵ２２０と、前面パネル１３の背面側にリモコン２１０等とともに設けられてスレーブＣＰＵ２２等の制御を集中管理するマスタＣＰＵ２３０とよりなる。ＲＡＭ２２２及びＲＯＭ２２４を備えるスレーブＣＰＵ２２０は、位置検出センサ９０２からの反射面７２ｈの有無を示す検出信号を受信し、さらにパルスエンコーダ９２０からのバケット９０のＸ方向位置に相当するパルス信号を受信し、これにより、バケット９０のＸ方向の動作を制御する。同様に、スレーブＣＰＵ２２０は、位置検出センサ８１ｂからの突片５１ｃの有無を示す検出信号を受信し、さらにパルスエンコーダ９９０からのバケット９０Ｙ方向位置に相当するパルス信号を受信し、これにより、バケット９０のＹ方向の動作を制御する。 [Stop operation control means]
FIG. 9 is a block diagram illustrating an example of a control unit for controlling the movement stop operation of the bucket 90 according to the present embodiment. The control unit 200 shown in FIG. 9 is provided in the housing 10 and is provided with a slave CPU 220 that controls the load of the sales mechanism 910 and the like in the housing 10 and a remote controller 210 and the like on the back side of the front panel 13. It comprises a master CPU 230 that centrally manages control of the slave CPU 22 and the like. The slave CPU 220 including the RAM 222 and the ROM 224 receives a detection signal indicating the presence or absence of the reflecting surface 72h from the position detection sensor 902, and further receives a pulse signal corresponding to the position in the X direction of the bucket 90 from the pulse encoder 920. Thus, the operation of the bucket 90 in the X direction is controlled. Similarly, the slave CPU 220 receives a detection signal indicating the presence / absence of the protruding piece 51c from the position detection sensor 81b, and further receives a pulse signal corresponding to the position in the bucket 90Y direction from the pulse encoder 990, whereby the bucket 90 Controls the operation in the Y direction.

なお、本実施の形態のマスタＣＰＵ２３０は、スレーブＣＰＵ２２０を制御することで、バケット９０を移動させて商品ケース３０におけるコンベアユニット４１の位置を検出する検出制御を行うとともに、商品４０を販売するためにバケット９０の商品取得口をコンベアユニット４１の開口部まで移動させて販売機構２０２を制御する販売制御を行う。また、後述するように、木実施の形態のマスタＣＰＵ２３０は、指示部からの指示入力による商品販売時には、最大出力状態でモータ駆動するとともに指示入力に対応する所定の目標位置よりも該目標位置に対して記憶されているオーバーラン実測値分だけ手前の位置で該モータ駆動を停止させるように商品搬送機構を制御する動作も行う。 The master CPU 230 according to the present embodiment controls the slave CPU 220 to perform detection control for detecting the position of the conveyor unit 41 in the product case 30 by moving the bucket 90 and to sell the product 40. Sales control is performed to control the sales mechanism 202 by moving the product acquisition port of the bucket 90 to the opening of the conveyor unit 41. Further, as will be described later, the master CPU 230 of the tree embodiment, when selling a product by an instruction input from the instruction unit, drives the motor in the maximum output state and moves it to the target position from a predetermined target position corresponding to the instruction input. An operation for controlling the product transport mechanism is also performed so that the motor drive is stopped at a position before the actually measured overrun value stored.

マスタＣＰＵ２３０に接続されたＲＡＭ２０４は、前述した検出制御時にコンベアユニット４１の位置に対応するパルス信号数等を記憶し、マスタＣＰＵ２３０に接続されたＲＯＭ２０６は、このマスタＣＰＵ２３０を動作させる適宜なプログラムを記憶する。 The RAM 204 connected to the master CPU 230 stores the number of pulse signals corresponding to the position of the conveyor unit 41 during the above-described detection control, and the ROM 206 connected to the master CPU 230 stores an appropriate program for operating the master CPU 230. To do.

なお、ＲＯＭ２０６は、データを製造工程で焼き付け固定するマスクＲＯＭ、データを紫外線消去することによりデータを繰り返し書き込み／読み出しできるＥＰＲＯＭ，ＥＥＰＲＯＭ等の不揮発性記憶素子で構成される。また、ＲＡＭ２０４は、ＳＲＡＭ等の揮発性素子により構成される。木実施の形態においては、ＲＡＭ２０４のデータはバックアップ電源により保持されている。 The ROM 206 is configured by a non-volatile storage element such as a mask ROM that burns and fixes data in the manufacturing process, and an EPROM and EEPROM that can repeatedly write / read data by erasing the data with ultraviolet rays. The RAM 204 is composed of a volatile element such as SRAM. In the tree embodiment, the data in the RAM 204 is held by a backup power source.

リモコン２１０は、例えば、自動販売機の出荷時や商品変更時等に、商品ケース２０におけるコンベアユニット４１の位置が変更になったとき、例えば作業員が、この変更された位置に関するデータをマスタＣＰＵ２３０に入力するための端末をなす。リモコン２１０は、マスタＣＰＵ２３０に対して前述した検出制御を要求する要求信号を入力するための検出釦２１２を備えている。 When the position of the conveyor unit 41 in the product case 20 is changed, for example, when the vending machine is shipped or when the product is changed, the remote controller 210, for example, allows the worker to store data regarding the changed position in the master CPU 230. Make a terminal for input. The remote controller 210 includes a detection button 212 for inputting a request signal for requesting the above-described detection control to the master CPU 230.

［商品搬送ユニットの位置検出動作］
前述した構成を有する自動販売機の制御手段が、バケット９０を移動させてコンベアユニット４１の位置を検出する動作について、図１０〜図１３を参照しつつ説明する。図１０は、本実施の形態の自動販売機の商品ケース３０とバケット９０との関係を説明するための平面図である。図１０に示す商品ケース３０には、Ｘ方向に例えば８列のコンベアユニット４１１〜４１８（４８個の商品収納ラック３９）が並設されるものとする。なお、本実施の形態においては、各コンベアユニット４１１〜４１８がＸ方向に一定の幅を有するように商品ケース３０が仕切板６５にて仕切られている。しかし、商品ケース３０に対するコンベアユニット４１１〜４１８の装着位置はこれに限定されるものではなく、仕切板６５とともにＸ方向の異なる位置に装着可能である。 [Product transport unit position detection]
An operation in which the control unit of the vending machine having the above-described configuration moves the bucket 90 to detect the position of the conveyor unit 41 will be described with reference to FIGS. FIG. 10 is a plan view for explaining the relationship between the product case 30 and the bucket 90 of the vending machine according to the present embodiment. In the product case 30 shown in FIG. 10, for example, eight rows of conveyor units 411 to 418 (48 product storage racks 39) are arranged in parallel in the X direction. In the present embodiment, the product case 30 is partitioned by the partition plate 65 so that the conveyor units 411 to 418 have a certain width in the X direction. However, the mounting positions of the conveyor units 411 to 418 with respect to the product case 30 are not limited to this, and can be mounted together with the partition plate 65 at different positions in the X direction.

案内レール８１ａにおけるバケット９０のＸ方向位置は、バケット９０の図１０における右端（ＢＲ）から左側に向かって増大するパルスエンコーダ９２０からのパルス信号数によって表される。ここで、例えば、バケット９０が案内レール８１ａ上に設けられた右限スイッチ８１ｅを押下することによって、この右端（ＢＲ）にてバケット９０のＸ方向の移動を停止させるものとする。 The position in the X direction of the bucket 90 on the guide rail 81a is represented by the number of pulse signals from the pulse encoder 920 that increases from the right end (BR) in FIG. Here, for example, when the bucket 90 depresses a right limit switch 81e provided on the guide rail 81a, the movement of the bucket 90 in the X direction is stopped at the right end (BR).

同様に、例えば、バケット９０が案内レール８１ａ上に設けられた左限スイッチ８１ｆを押下することによって、左端（ＢＬ）にてバケット９０のＸ方向の移動を停止させるものとする。これらのＢＲ〜ＢＬの範囲内でバケット９０がＸ方向に移動するとき、前述した位置検出センサ９０２は、その受光素子９０２ｂが所定の閾値以上の受光強度をもって光を感知したとき、検出信号をスレーブＣＰＵ２２０（図９）に出力する。 Similarly, for example, when the bucket 90 depresses a left limit switch 81f provided on the guide rail 81a, the movement of the bucket 90 in the X direction is stopped at the left end (BL). When the bucket 90 moves in the X direction within the range of BR to BL, the position detection sensor 902 described above receives the detection signal as a slave when the light receiving element 902b senses light with a light receiving intensity equal to or greater than a predetermined threshold. It outputs to CPU220 (FIG. 9).

また、図１０の“ＢＣ”に示される例においては、バケット９０は、このバケット９０の商品取得口がコンベアユニット４１４の開口部と対向する位置にある。このとき、位置検出センサ９０２は、受光素子９０２ｂがコンベアユニット４１４の受渡部材７１の反射面７２ｈからの反射光を受光することによって、検出信号をスレーブＣＰＵ２２０に出力する。この検出信号を受信したスレーブＣＰＵ２２０は、パルスエンコーダ９２０からの電動モータ９１０の回転数に相当するパルス信号数をマスタＣＰＵ２３０側に送信しＲＡＭ２０４に記憶させる。 In the example shown by “BC” in FIG. 10, the bucket 90 is in a position where the product acquisition port of the bucket 90 faces the opening of the conveyor unit 414. At this time, the position detection sensor 902 outputs a detection signal to the slave CPU 220 when the light receiving element 902b receives the reflected light from the reflecting surface 72h of the delivery member 71 of the conveyor unit 414. The slave CPU 220 that has received this detection signal transmits the number of pulse signals corresponding to the number of rotations of the electric motor 910 from the pulse encoder 920 to the master CPU 230 side, and stores it in the RAM 204.

図１１は、コンベアユニット４１８からコンベアユニット４１１までバケット９０が右端の初期位置から−Ｘ方向に移動するときの位置検出センサ９０２からの検出信号と、パルスエンコーダ９２０からのパルス信号とを示す図である。なお、バケット９０が右端から左端に移動する際の右端の初期位置において、パルスエンコーダ９２０のパルス信号の値はその都度リセットされる。 FIG. 11 is a diagram illustrating a detection signal from the position detection sensor 902 and a pulse signal from the pulse encoder 920 when the bucket 90 moves from the initial position at the right end to the −X direction from the conveyor unit 418 to the conveyor unit 411. is there. Note that the value of the pulse signal of the pulse encoder 920 is reset each time at the initial position of the right end when the bucket 90 moves from the right end to the left end.

図１１によれば、例えば検出信号Ｃ４は、パルス信号が９００パルス目でローレベル（low level）からハイレベル（high level）となり、パルス信号が９４２パルス目でハイレベルからローレベルとなる。換言すると、位置検出センサ９０２が反射板７２ｈの図４右側の垂直辺Ｐの位置まで移動して反射光を受光したとき、検出信号Ｃ４はローレベルからハイレベルヘ変化し、一方、位置検出センサ９０２が反射板７２ｈの図４左側の垂直辺Ｐの位置までさらに移動して反射光をあらかじめ定められた閾値以上で受光できなくなったとき、検出信号Ｃ４はハイレベルからローレベルヘ変化する。 According to FIG. 11, for example, the detection signal C4 changes from a low level to a high level at the 900th pulse, and from a high level to a low level at the 942th pulse. In other words, when the position detection sensor 902 moves to the position of the vertical side P on the right side of FIG. 4 of the reflector 72h and receives reflected light, the detection signal C4 changes from low level to high level, while the position detection sensor 902 When the reflector 72h further moves to the position of the vertical side P on the left side of FIG. 4 and the reflected light cannot be received at a predetermined threshold value or more, the detection signal C4 changes from the high level to the low level.

マスタＣＰＵ２３０は、ＲＯＭ２０６に記憶された適宜なプログラムに基づいて、例えば、前記の“９００パルス”を、コンベアユニット４１４が図１０における商品ケース３０の左端から“４番目”に装着されたものであることと関連付けて、ＲＡＭ２０４に例えば“（４，９００）”と対応付けて記憶させる。 Based on an appropriate program stored in the ROM 206, the master CPU 230 is, for example, the above-mentioned “900 pulses” with the conveyor unit 414 being mounted “fourth” from the left end of the product case 30 in FIG. 10. In association with this, it is stored in the RAM 204 in association with, for example, “(4,900)”.

図１２において、より具体的に示すように、コンベアユニット４１の位置に関するデータ（検出位置）は、事前の所定のテストモードにおいて、４８個の商品収納ラック３９の全てについて取得される。図１２は、本実施の形態の自動販売機によるコンベアユニット４１（商品収納ラック３９）の検出動作におけるバケット９０の移動経路の一例を示す図である。 As shown more specifically in FIG. 12, data (detection position) regarding the position of the conveyor unit 41 is acquired for all 48 commodity storage racks 39 in a predetermined test mode in advance. FIG. 12 is a diagram illustrating an example of a moving path of the bucket 90 in the detection operation of the conveyor unit 41 (product storage rack 39) by the vending machine according to the present embodiment.

例えば作業員によって前面パネル１３が開放され、例えば前面パネル１３の背面側に設けられたリモコン２１０の検出釦２１２が押下されたものとする。待機位置にあったバケット９０の垂直移動、水平移動、及び対角移動は、電動モータ９１５（図１）による鉛直移動機構８１のＹ方向の移動と、電動モータ９１０（図７）によるバケット９０のＸ方向の移動によって実現される。 For example, it is assumed that the front panel 13 is opened by an operator and the detection button 212 of the remote controller 210 provided on the back side of the front panel 13 is pressed, for example. The vertical movement, horizontal movement, and diagonal movement of the bucket 90 at the standby position are performed by the movement of the vertical movement mechanism 81 in the Y direction by the electric motor 915 (FIG. 1) and the movement of the bucket 90 by the electric motor 910 (FIG. 7). This is realized by movement in the X direction.

図１３は、コンベアユニット４１をＸ方向位置及びＹ方向位置で特定した位置に関するデータの一例を示す図である。このデータは事前に検出された検出位置に関する情報としてスレーブＣＰＵ２２０により取得され、マスタＣＰＵ２３０側への送信を経てＲＡＭ２０４に記憶される。 FIG. 13 is a diagram illustrating an example of data related to the position at which the conveyor unit 41 is specified by the X-direction position and the Y-direction position. This data is acquired by the slave CPU 220 as information on the detected position detected in advance, and is stored in the RAM 204 via transmission to the master CPU 230 side.

一例として、コンベアユニット４１４を特定する検出データは、このコンベアユニット４１４が図１２において上から数えて第１段目の商品ケース３０の左端から４番目に位置するために、“１４”とされる。これに対して、Ｘ方向位置に相当するパルスエンコーダ９２０からのパルス信号数は、例えば前述した“９００”である。一方、図１３に示すように、本実施の形態においては、Ｙ方向位置に相当するパルスエンコーダ９９０からのパルス信号数は“１８１０”としている。この“１８１０”は、鉛直移動機構８１における位置検出センサ８１ｂの信号経路が最上段の収納棚５０から突出する突片５１ｃにて遮断された位置に対応する、パルスエンコーダ９９０のパルス信号数である。さらには、コンベアユニット４１４に対応する商品収納ラック３９のラックＮｏ．は、“４”としている。この“４”は、コンベアユニット毎に配列順に連番で割付けたラックＮｏ．である。以上から、ラックＮｏ．“４”に基づきコンベアユニット４１４を特定するバケット９０の位置データは“（１４，９００，１８１０）”である。 As an example, the detection data specifying the conveyor unit 414 is “14” because the conveyor unit 414 is positioned fourth from the left end of the first-stage product case 30 in FIG. . On the other hand, the number of pulse signals from the pulse encoder 920 corresponding to the position in the X direction is, for example, “900” described above. On the other hand, as shown in FIG. 13, in the present embodiment, the number of pulse signals from the pulse encoder 990 corresponding to the position in the Y direction is “1810”. This “1810” is the number of pulse signals of the pulse encoder 990 corresponding to the position where the signal path of the position detection sensor 81b in the vertical movement mechanism 81 is blocked by the protruding piece 51c protruding from the uppermost storage shelf 50. . Furthermore, the rack number of the product storage rack 39 corresponding to the conveyor unit 414 is set. Is "4". This “4” is the rack No. assigned serially in the order of arrangement for each conveyor unit. It is. From the above, the rack No. The position data of the bucket 90 that identifies the conveyor unit 414 based on “4” is “(14, 900, 1810)”.

［バケットの移動停止動作］
本実施の形態の自動販売機の制御手段が、モータ駆動によりバケット９０を所定位置から所定位置に向けて移動させて停止させる動作について、図１４〜図１９を参照して説明する。まず、図１４（ａ）〜（ｃ）を参照して、本実施の形態の電動モータ９１０，９１５の動作制御の概要について説明する。ここでは、説明を簡単にするため、バケット９０をＸ方向に移動させるための電動モータ９１０の動作制御例で説明するが、バケット９０をＹ方向に移動させるための電動モータ９１５の動作制御も同様である。 [Bucket movement stop operation]
An operation in which the control unit of the vending machine of the present embodiment moves and stops the bucket 90 from a predetermined position to a predetermined position by driving a motor will be described with reference to FIGS. 14 to 19. First, an outline of operation control of the electric motors 910 and 915 of the present embodiment will be described with reference to FIGS. Here, for simplicity of explanation, an example of operation control of the electric motor 910 for moving the bucket 90 in the X direction will be described, but the operation control of the electric motor 915 for moving the bucket 90 in the Y direction is the same. It is.

まず、当該自動販売機の製造段階、或いは工場出荷段階等の実際の商品販売に先立つ段階において、図１４（ａ）に示すような確認販売動作を実行させることで、機構固有のオーバーラン量を取得する。この確認販売動作時には、バケット９０が所定の開始位置（例えば、待機位置）に位置する状態から電動モータ９１０を最大出力状態（ＰＷＭ制御におけるオンデューティ１００％）で駆動させたまま（すなわち、ＯＮ制御のみ）、バケット９０が所定の目標位置（目的とするラックＮｏ．の商品収納ラック位置）に到達した時点で電動モータ９１０の駆動を停止（ＯＦＦ制御）することによりブレーキをかけた場合の、バケット９０の当該目標位置に対するオーバーラン量を実際にオーバーラン実測値として測定する。このオーバーラン量は例えばパルスエンコーダ９２０のパルス数として計測することができる。ここでは、測定されたオーバーラン実測値をＸ（０）パルスとし、ＲＡＭ２０４等の記憶部にあらかじめ記憶させておく。 First, at the stage prior to the actual product sales such as the vending machine manufacturing stage or the factory shipment stage, a confirmation selling operation as shown in FIG. get. During this confirmation selling operation, the electric motor 910 is driven in the maximum output state (on duty 100% in PWM control) from the state where the bucket 90 is located at a predetermined start position (for example, standby position) (that is, ON control). Only), the bucket when the brake is applied by stopping the driving of the electric motor 910 (OFF control) when the bucket 90 reaches a predetermined target position (the product storage rack position of the target rack No.). The overrun amount for the target position of 90 is actually measured as an actual overrun value. This overrun amount can be measured as the number of pulses of the pulse encoder 920, for example. Here, the measured overrun measured value is set as an X (0) pulse and stored in advance in a storage unit such as the RAM 204.

次いで、購買者からの購買指示に基づく実際の１回目の商品販売時には、図１４（ｂ）に示すように、バケット９０が所定開始位置（例えば、待機位置）に位置する状態から電動モータ９１０を最大出力状態（ＰＷＭ制御におけるオンデューティ１００％）で駆動させたまま（すなわち、ＯＮ制御のみ）、バケット９０が所定の目標位置（目的とするラックＮｏ．の商品収納ラック位置）よりも前述のオーバーラン実測値Ｘ（０）パルス分だけ手前のタイミング位置に到達した時点で電動モータ９１０の駆動を停止（ＯＦＦ制御）することによりブレーキをかけ、後は、オーバーランによりバケット９０を移動させて最終的に停止させる。この際にも、例えばパルスエンコーダ９２０を利用して目標位置に対するバケット９０のオーバーラン値を実測する。この場合のオーバーラン値が“０”であることが理想的であるが、ここでは、新たにＸ（１）パルス分のオーバーランが生じたものとする。 Next, at the time of the actual first product sale based on the purchase instruction from the purchaser, as shown in FIG. 14B, the electric motor 910 is moved from a state where the bucket 90 is located at a predetermined start position (for example, a standby position). While being driven in the maximum output state (ON duty 100% in PWM control) (that is, only ON control), the bucket 90 exceeds the predetermined target position (the product storage rack position of the target rack No.) as described above. The brake is applied by stopping the driving of the electric motor 910 (OFF control) when reaching the timing position before the run actual measurement value X (0) pulse, and after that, the bucket 90 is moved by the overrun and finally moved. Stop. Also at this time, for example, the overrun value of the bucket 90 with respect to the target position is actually measured using the pulse encoder 920. In this case, it is ideal that the overrun value is “0”, but it is assumed here that an overrun for X (1) pulses has newly occurred.

その後、購買者からの購買指示に基づく実際の２回目の商品販売時には、図１４（ｃ）に示すように、バケット９０が所定開始位置（例えば、待機位置）に位置する状態から電動モータ９１０を最大出力状態（ＰＷＭ制御におけるオンデューティ１００％）で駆動させたまま（すなわち、ＯＮ制御のみ）、バケット９０が所定の目標位置（目的とするラックＮｏ．の商品収納ラック位置）よりも前回分を加味したオーバーラン実測値Ｘ（０）＋Ｘ（１）パルス分だけ手前のタイミング位置に到達した時点で電動モータ９１０の駆動を停止（ＯＦＦ制御）することによりブレーキをかけ、後は、オーバーランによりバケット９０を移動させて最終的に停止させる。この際にも、例えばパルスエンコーダ９２０を利用して目標位置に対するバケット９０のオーバーラン値を実測する。この場合のオーバーラン値は理想通り“０”であるものとする。 Thereafter, when the product is actually sold for the second time based on the purchase instruction from the purchaser, as shown in FIG. 14C, the electric motor 910 is moved from a state where the bucket 90 is located at a predetermined start position (for example, a standby position). While being driven in the maximum output state (ON duty 100% in PWM control) (that is, only ON control), the bucket 90 is less than the previous target position (the product storage rack position of the target rack No.). In consideration of overrun actual measurement value X (0) + X (1) pulses, the brake is applied by stopping (OFF control) the driving of the electric motor 910 when the timing position is reached. The bucket 90 is moved and finally stopped. Also at this time, for example, the overrun value of the bucket 90 with respect to the target position is actually measured using the pulse encoder 920. The overrun value in this case is assumed to be “0” as ideal.

次いで、より実際的な動作制御例について説明する。まず、当該自動販売機の製造段階、或いは工場出荷段階等の実際の商品販売に先立つ段階において、確認販売動作を実行させることで、機構固有のオーバーラン量を取得する処理について説明する。ここで、電動モータ９１０，９１５によるバケット９０の移動〜停止動作に関しては、待機位置を原点とした場合、図１５に示すように、この原点なる待機位置から各商品収納ラック３９（ベルトコンベア４１）の位置を目標位置として移動させて停止させる動作と、各商品収納ラック３９（ベルトコンベア４１）の位置から商品取出口１７を目標位置として移動させて停止させる動作と、商品取出口１７の位置から待機位置を目標位置として移動させて停止させる動作とがある。そこで、当該オーバーラン量取得処理では、待機位置を基準とし各商品収納ラック位置を目標位置とするデータ、各商品収納ラック位置を基準とし商品取出口１７の位置を目標位置とするデータ、及び、商品取出口１７の位置を基準とし待機位置を目標位置とするデータを取得するものとする。 Next, a more practical example of operation control will be described. First, a process for acquiring a mechanism-specific overrun amount by executing a confirmation sales operation at a stage prior to actual product sales such as a manufacturing stage of the vending machine or a factory shipment stage will be described. Here, regarding the movement to stop operation of the bucket 90 by the electric motors 910, 915, when the standby position is the origin, as shown in FIG. 15, each product storage rack 39 (belt conveyor 41) is moved from the standby position as the origin. From the position of each product storage rack 39 (belt conveyor 41), the operation to move and stop the product outlet 17 from the position of each product storage rack 39 (belt conveyor 41), and the position of the product outlet 17 There is an operation in which the standby position is moved as a target position and stopped. Therefore, in the overrun amount acquisition process, data with each product storage rack position as a target position with respect to the standby position, data with the position of the product outlet 17 as a target position with respect to each product storage rack position, and It is assumed that data with the standby position as a target position is obtained with the position of the product outlet 17 as a reference.

図１６は、スレーブＣＰＵ２２０と連携してマスタＣＰＵ２３０により実行されるオーバーラン量取得処理例を示す概略フローチャートである。なお、各商品収納ラック３９の位置（ラック座標）は、図１３で説明したようにあらかじめ取得されているものとする。ここでは、一般化して、図１７に示すように、ラックＮｏ．１のラック座標は（Ｘ₁，Ｙ₁）であり、ラックＮｏ．２のラック座標は（Ｘ₂，Ｙ₂）であり、…、ラックＮｏ．４８のラック座標は（Ｘ₄₈，Ｙ₄₈）であるとする。また、待機位置は、原点（Ｘ₀，Ｙ₀）であるとし、商品取出口１７の位置は（Ｘ_b，Ｙ_b）であるとする。 FIG. 16 is a schematic flowchart illustrating an example of overrun amount acquisition processing executed by the master CPU 230 in cooperation with the slave CPU 220. It is assumed that the position (rack coordinates) of each product storage rack 39 is acquired in advance as described with reference to FIG. Here, as generalized, as shown in FIG. The rack coordinates of ₁ are (X ₁ , Y ₁ ). The rack coordinates of ₂ are (X ₂ , Y ₂ ),. The rack coordinates of 48 are assumed to be (X ₄₈ , Y ₄₈ ). Further, the standby position is assumed to be the origin (X ₀ , Y ₀ ), and the position of the product outlet 17 is assumed to be (X _b , Y _b ).

まず、ラックＮｏ．を示す変数ｉを１に設定し（ステップＳ１０１）、ラックＮｏ．１のＸ，Ｙ座標をＲＡＭ２０４中から取得する（ステップＳ１０２）。そして、バケット９０が待機位置（原点）に位置する状態で、電動モータ９１０，９１５をＯＮさせて最大出力状態のままバケット９０をラックＮｏ．１のラック位置（Ｘ₁，Ｙ₁）へ向けて移動させる（ステップＳ１０３）。この動作において、パルスエンコーダ９２０，９９０でバケット９０のＸ，Ｙ方向の位置を随時検出することで、当該ラックＮｏ．１のラック座標位置である目標座標位置（Ｘ₁，Ｙ₁）に到達したか否かを監視する（ステップＳ１０４）。そして、当該ラックＮｏ．１のラック座標位置である目標座標位置（Ｘ₁，Ｙ₁）に到達した時点で、電動モータ９１０，９１５をＯＦＦさせて駆動停止させることによりブレーキをかける（ステップＳ１０５）。 First, rack no. Is set to 1 (step S101). The X and Y coordinates of 1 are acquired from the RAM 204 (step S102). Then, with the bucket 90 positioned at the standby position (origin), the electric motors 910 and 915 are turned on and the bucket 90 is placed in the rack No. with the maximum output state. It is moved toward _one rack position (X ₁ , Y ₁ ) (step S103). In this operation, the pulse encoders 920 and 990 detect the position of the bucket 90 in the X and Y directions at any time, so that the rack No. It is monitored whether or not the target coordinate position (X ₁ , Y ₁ ), which is one rack coordinate position, has been reached (step S104). And the rack No. When the target coordinate position (X ₁ , Y ₁ ), which is one rack coordinate position, is reached, the electric motors 910 and 915 are turned off to stop driving (step S105).

このブレーキ動作により、バケット９０はオーバーラン動作により目標位置を越えて移動した後、最終的に停止するが、このオーバーラン動作中もパルスエンコーダ９２０，９９０でパルス数を計数することにより、ラックＮｏ．１のラック座標位置である目標座標位置（Ｘ₁，Ｙ₁）に対するバケット９０のオーバーラン量を実測する（ステップＳ１０６）。得られたオーバーラン量をＸ，Ｙ方向について、それぞれＯＸ₁，ＯＹ₁とする。そこで、当該ラックＮｏ．１のラック座標位置である目標座標位置（Ｘ₁，Ｙ₁）に対するバケット９０のラック用次回停止位置を演算する（ステップＳ１０７）。このラック用次回停止位置は、オーバーラン量分手前の位置となるように演算される。ラックＮｏ．１のラック用の場合であれば、ラック用次回停止位置は、（Ｘ₁−ＯＸ₁，Ｙ₁−ＯＹ₁）となる。そして、測定、算出されたこれらのオーバーラン量、ラック用次回停止位置のデータを図１７に示すようにＲＡＭ２０４中の所定の記憶領域に格納する（ステップＳ１０８）。 By this braking operation, the bucket 90 moves beyond the target position by the overrun operation, and finally stops. During this overrun operation, the pulse number is counted by the pulse encoders 920 and 990, so that the rack No. . The overrun amount of the bucket 90 with respect to the target coordinate position (X ₁ , Y ₁ ) that is the rack coordinate position of ₁ is measured (step S106). The obtained overrun amounts are set to OX ₁ and OY ₁ in the X and Y directions, respectively. Therefore, the rack No. The rack next stop position of the bucket 90 with respect to the target coordinate position (X ₁ , Y ₁ ), which is one rack coordinate position, is calculated (step S107). The next stop position for rack is calculated to be a position before the overrun amount. Rack No. In the case of one rack, the next stop position for the rack is (X ₁ −OX ₁ , Y ₁ −OY ₁ ). Then, the measured and calculated overrun amount and rack next stop position data are stored in a predetermined storage area in the RAM 204 as shown in FIG. 17 (step S108).

引き続き、オーバーランしていたバケット位置をラックＮｏ．１のラック座標位置である目標座標位置（Ｘ₁，Ｙ₁）に修正した後（ステップＳ１０９）、電動モータ９１０，９１５をＯＮさせて最大出力状態のままバケット９０を商品取出口１７の位置（Ｘ_b，Ｙ_b）へ向けて移動させる（ステップＳ１１０）。この際、電動モータ９１０，９１５の駆動は適宜逆転駆動とされる（以降の制御においても同様）。この動作において、パルスエンコーダ９２０，９９０でバケット９０のＸ，Ｙ方向の位置を随時検出することで、商品取出口１７の位置である目標座標位置（Ｘ_b，Ｙ_b）に到達したか否かを監視する（ステップＳ１１１）。そして、目標座標位置（Ｘ_b，Ｙ_b）に到達した時点で、電動モータ９１０，９１５をＯＦＦさせて駆動停止させることによりブレーキをかける（ステップＳ１１２）。 Continue the overrun bucket position with rack no. After correcting to the target coordinate position (X ₁ , Y ₁ ) which is the rack coordinate position of ₁ (step S109), the electric motors 910 and 915 are turned on and the bucket 90 is moved to the position of the commodity outlet 17 (maximum output state) ( X _b , Y _b ) (Step S110). At this time, the electric motors 910 and 915 are appropriately driven in reverse rotation (the same applies to the subsequent control). In this operation, whether or not the target coordinate position (X _b , Y _b ), which is the position of the product outlet 17, has been reached by detecting the position of the bucket 90 in the X and Y directions at any time with the pulse encoders 920 and 990. Is monitored (step S111). When the target coordinate position (X _b , Y _b ) is reached, the electric motors 910 and 915 are turned off to stop driving (step S112).

このブレーキ動作により、バケット９０はオーバーラン動作により目標位置を越えて移動した後、最終的に停止するが、このオーバーラン動作中もパルスエンコーダ９２０，９９０でパルス数を計数することにより、目標座標位置（Ｘ_b，Ｙ_b）に対するバケット９０のオーバーラン量を実測する（ステップＳ１１３）。得られたオーバーラン量をＸ，Ｙ方向について、それぞれＯＸ₁´，ＯＹ₁´とする。そこで、商品取出口１７の位置である目標座標位置（Ｘ_b，Ｙ_b）に対するバケット９０の取出口用次回停止位置を演算する（ステップＳ１１４）。この取出口用次回停止位置は、オーバーラン量分手前の位置となるように演算される。ラックＮｏ．１のラックからの場合であれば、取出口用次回停止位置は、（Ｘ_b−ＯＸ₁´，Ｙ_b−ＯＹ₁´）となる。そして、測定、算出されたこれらのオーバーラン量、取出口用次回停止位置のデータを図１７に示すようにＲＡＭ２０４中の所定の記憶領域に格納する（ステップＳ１１５）。 By this braking operation, the bucket 90 moves beyond the target position by the overrun operation, and finally stops. During this overrun operation, the pulse coordinates are counted by the pulse encoders 920 and 990 to obtain the target coordinates. The amount of overrun of the bucket 90 with respect to the position (X _b , Y _b ) is actually measured (step S113). The obtained overrun amounts are set to OX ₁ ′ and OY ₁ ′ in the X and Y directions, respectively. Therefore, the next stop position for the outlet of the bucket 90 with respect to the target coordinate position (X _b , Y _b ) that is the position of the commodity outlet 17 is calculated (step S114). The next stop position for the outlet is calculated so as to be a position before the overrun amount. Rack No. In the case of one rack, the next stop position for the outlet is (X _b −OX ₁ ′, Y _b −OY ₁ ′). Then, the measured and calculated overrun amount and the next stop position data for the outlet are stored in a predetermined storage area in the RAM 204 as shown in FIG. 17 (step S115).

引き続き、オーバーランしていたバケット位置を商品取出口１７の位置である目標座標位置（Ｘ_b，Ｙ_b）に修正した後（ステップＳ１１６）、電動モータ９１０，９１５をＯＮさせて最大出力状態のままバケット９０を待機位置である原点位置（Ｘ₀，Ｙ₀）へ向けて移動させる（ステップＳ１１７）。この動作において、パルスエンコーダ９２０，９９０でバケット９０のＸ，Ｙ方向の位置を随時検出することで、待機位置である目標座標位置（Ｘ₀，Ｙ₀）に到達したか否かを監視する（ステップＳ１１８）。そして、目標座標位置（Ｘ₀，Ｙ₀）に到達した時点で、電動モータ９１０，９１５をＯＦＦさせて駆動停止させることによりブレーキをかける（ステップＳ１１９）。 Subsequently, after the overrun bucket position is corrected to the target coordinate position (X _b , Y _b ) that is the position of the product outlet 17 (step S116), the electric motors 910, 915 are turned on to reach the maximum output state. The bucket 90 is moved toward the origin position (X ₀ , Y ₀ ) that is the standby position (step S117). In this operation, the pulse encoders 920 and 990 detect the position of the bucket 90 in the X and Y directions as needed to monitor whether or not the target coordinate position (X ₀ , Y ₀ ), which is the standby position, has been reached ( Step S118). When the target coordinate position (X ₀ , Y ₀ ) is reached, the electric motors 910 and 915 are turned off to stop driving (step S119).

このブレーキ動作により、バケット９０はオーバーラン動作により目標位置を越えて移動した後、最終的に停止するが、このオーバーラン動作中もパルスエンコーダ９２０，９９０でパルス数を計数することにより、目標座標位置（Ｘ₀，Ｙ₀）に対するバケット９０のオーバーラン量を実測する（ステップＳ１２０）。得られたオーバーラン量をＸ，Ｙ方向について、それぞれＯＸ₀，ＯＹ₀とする。そこで、待機位置である目標座標位置（Ｘ₀，Ｙ₀）に対するバケット９０の待機位置用次回停止位置を演算する（ステップＳ１２１）。この待機位置用次回停止位置は、オーバーラン量分手前の位置となるように演算される。すなわち、待機位置用次回停止位置は、（Ｘ₀−ＯＸ₀，Ｙ₀−ＯＹ₀）となる。そして、測定、算出されたこれらのオーバーラン量、待機位置用次回停止位置のデータを図１７に示した場合と同様にＲＡＭ２０４中の所定の記憶領域に格納する（ステップＳ１２２）。 By this braking operation, the bucket 90 moves beyond the target position by the overrun operation, and finally stops. During this overrun operation, the pulse coordinates are counted by the pulse encoders 920 and 990 to obtain the target coordinates. The overrun amount of the bucket 90 with respect to the position (X ₀ , Y ₀ ) is actually measured (step S120). The obtained overrun amounts are set to OX ₀ and OY ₀ in the X and Y directions, respectively. Therefore, the next stop position for the standby position of the bucket 90 with respect to the target coordinate position (X ₀ , Y ₀ ) which is the standby position is calculated (step S121). The standby position next stop position is calculated to be a position before the overrun amount. That is, the next stop position for the standby position is (X ₀ −OX ₀ , Y ₀ −OY ₀ ). Then, the measured and calculated overrun amount and standby position next stop position data are stored in a predetermined storage area in the RAM 204 in the same manner as shown in FIG. 17 (step S122).

このような１サイクルの動作が終了した後、変数ｉが最大ラック数ｎを越えたか否かを判断し（ステップＳ１２４）、越えていなければ（ステップＳ１２４：Ｙｅｓ）、ｉを＋１インクリメントして次のラックＮｏ．関連のラックへの処理に移行し、最大ラック数ｎ（本実施の形態では、ｎ＝４８）まで、同様の処理を繰り返す。このような処理が、図１４（ａ）に示す処理として実行される。 After such an operation of one cycle is completed, it is determined whether or not the variable i has exceeded the maximum number of racks n (step S124). If it has not exceeded (step S124: Yes), i is incremented by +1 and the next is performed. Rack No. The process shifts to a related rack, and the same process is repeated up to the maximum number of racks n (in this embodiment, n = 48). Such processing is executed as the processing shown in FIG.

次に、購買者からの購買指示に基づく実際の販売処理時の動作制御例について、図１８を参照して説明する。図１８は、実際の販売処理時にスレーブＣＰＵ２２０と連携してマスタＣＰＵ２３０により実行される動作制御例を示す概略フローチャートである。この処理は、操作パネル１４等を通じて購買者からの販売指示があった場合に実行されるため、当該指示があるまで待機する（ステップＳ２０１：Ｎｏ）。販売指示があった場合には（ステップＳ２０１：Ｙｅｓ）、販売指示された商品４０を収納している商品収納ラック３９のラックＮｏ．を取得し、ＲＡＭ２０４中から当該ラックＮｏ．に対応する座標位置、及び各停止位置座標を取得する（ステップＳ２０２）。 Next, an example of operation control during actual sales processing based on a purchase instruction from a purchaser will be described with reference to FIG. FIG. 18 is a schematic flowchart showing an example of operation control executed by the master CPU 230 in cooperation with the slave CPU 220 during actual sales processing. Since this process is executed when there is a sales instruction from the purchaser through the operation panel 14 or the like, the process waits until the instruction is received (step S201: No). If there is a sales instruction (step S201: Yes), the rack No. of the product storage rack 39 storing the product 40 for which sales are instructed. And the rack No. is stored in the RAM 204. The coordinate position corresponding to each and the stop position coordinates are acquired (step S202).

そして、バケット９０が待機位置（原点）に位置する状態で、電動モータ９１０，９１５をＯＮさせて最大出力状態のままバケット９０を販売指示されたラックＮｏ．のラック位置へ向けて移動させる（ステップＳ２０３）。この動作において、パルスエンコーダ９２０，９９０でバケット９０のＸ，Ｙ方向の位置を随時検出することで、当該ラックＮｏ．のラック用停止座標位置に到達したか否かを監視する（ステップＳ２０４）。そして、当該ラックＮｏ．のラック用停止座標位置に到達した時点で、電動モータ９１０，９１５をＯＦＦさせて駆動停止させることによりブレーキをかける（ステップＳ２０５）。 Then, with the bucket 90 positioned at the standby position (origin), the electric motors 910 and 915 are turned on and the rack No. in which the bucket 90 is instructed to be sold in the maximum output state. Is moved toward the rack position (step S203). In this operation, the pulse encoders 920 and 990 detect the position of the bucket 90 in the X and Y directions at any time, so that the rack No. It is monitored whether or not the rack stop coordinate position is reached (step S204). And the rack No. When the rack stop coordinate position is reached, the electric motors 910 and 915 are turned OFF to stop the driving (step S205).

このブレーキ動作により、バケット９０はオーバーラン動作により当該ラック用停止座標位置を越えて移動した後、最終的に停止するが、この場合のラック用停止座標位置は目標位置からあらかじめ実測されたオーバーラン量を見込んで手前側に設定された位置であり、理想的には、バケット９０は丁度当該ラックＮｏ．の位置までオーバーランして停止する。もっとも、理想通り目標位置で停止しないこともあるので、このオーバーラン動作中もパルスエンコーダ９２０，９９０でパルス数を計数することにより、目標座標位置に対するバケット９０のオーバーラン量を実測する（ステップＳ２０６）。そして、実測されたオーバーラン量を加味して当該目標座標位置に対する次回のバケット９０の停止位置を演算する（ステップＳ２０７）。そして、測定、算出されたこれらのオーバーラン量、次回停止位置のデータをＲＡＭ２０４中の所定の記憶領域に更新記憶させる（ステップＳ２０８）。 By this braking operation, the bucket 90 moves over the rack stop coordinate position by the overrun operation and then finally stops. In this case, the rack stop coordinate position is the overrun measured in advance from the target position. This position is set on the near side in anticipation of the amount, and ideally, the bucket 90 is just the rack No. Overrun to position and stop. Of course, since it may not stop at the target position as ideal, the overrun amount of the bucket 90 with respect to the target coordinate position is measured by counting the number of pulses with the pulse encoders 920 and 990 even during the overrun operation (step S206). ). Then, the next stop position of the bucket 90 with respect to the target coordinate position is calculated in consideration of the actually measured overrun amount (step S207). Then, the measured and calculated overrun amount and next stop position data are updated and stored in a predetermined storage area in the RAM 204 (step S208).

引き続き、販売指示されたラックＮｏ．のラック座標位置で停止し商品４０を取得したバケット９０を商品取出口１７まで移動させるために、電動モータ９１０，９１５をＯＮさせて最大出力状態のままバケット９０を商品取出口１７の位置（Ｘ_b，Ｙ_b）へ向けて移動させる（ステップＳ２０９）。この際、電動モータ９１０，９１５の駆動は適宜逆転駆動とされる（以降の制御においても同様）。この動作において、パルスエンコーダ９２０，９９０でバケット９０のＸ，Ｙ方向の位置を随時検出することで、商品取出口１７に対するオーバーラン量を見込んであらかじめ算出された取出口用停止位置座標にバケット９０が到達したか否かを監視する（ステップ２１０）。そして、取出口用停止位置座標に到達した時点で、電動モータ９１０，９１５をＯＦＦさせて駆動停止させることによりブレーキをかける（ステップＳ２１１）。 Subsequently, the rack No. instructed for sale is displayed. In order to move the bucket 90 that has stopped at the rack coordinate position and acquired the product 40 to the product takeout port 17, the electric motors 910 and 915 are turned on and the bucket 90 is moved to the position (X _b , Y _b ) (step S209). At this time, the electric motors 910 and 915 are appropriately driven in reverse rotation (the same applies to the subsequent control). In this operation, the positions of the bucket 90 in the X and Y directions are detected at any time by the pulse encoders 920 and 990, so that the bucket 90 is set in advance at the take-out stop position coordinates calculated in advance in consideration of the overrun amount with respect to the product take-out port 17. Is monitored (step 210). Then, when the stop position coordinates for the outlet are reached, the electric motors 910 and 915 are turned off to stop driving (step S211).

このブレーキ動作により、バケット９０はオーバーラン動作により取出口用停止位置座標を越えて移動した後、最終的に停止するが、この場合の取出口用停止座標位置は目標位置からあらかじめ実測されたオーバーラン量を見込んで手前側に設定された位置であり、理想的には、バケット９０は丁度商品取出口１７の位置までオーバーランして停止する。もっとも、理想通り目標位置で停止しないこともあるので、このオーバーラン動作中もパルスエンコーダ９２０，９９０でパルス数を計数することにより、目標座標位置（Ｘ_b，Ｙ_b）に対するバケット９０のオーバーラン量を実測する（ステップＳ２１２）。そして、このオーバーラン量を加味して商品取出口１７の位置（Ｘ_b，Ｙ_b）に対するバケット９０の取出口用次回停止位置を演算する（ステップＳ２１３）。そして、測定、算出されたこれらのオーバーラン量、取出口用次回停止位置のデータをＲＡＭ２０４中の所定の記憶領域に更新格納する（ステップＳ２１４）。 By this braking operation, the bucket 90 moves over the take-out stop position coordinate by the overrun operation and then finally stops. In this case, the take-out stop coordinate position is an over-measurement measured in advance from the target position. The position is set on the near side in anticipation of the run amount, and ideally, the bucket 90 overruns to the position of the product outlet 17 and stops. Of course, since it may not stop at the target position as ideal, the overrun of the bucket 90 with respect to the target coordinate position (X _b , Y _b ) can be performed by counting the number of pulses with the pulse encoders 920 and 990 even during this overrun operation. The amount is actually measured (step S212). Then, the next stop position for the outlet of the bucket 90 with respect to the position (X _b , Y _b ) of the commodity outlet 17 is calculated in consideration of this overrun amount (step S213). Then, the measured and calculated overrun amount and data of the next stop position for the outlet are updated and stored in a predetermined storage area in the RAM 204 (step S214).

引き続き、商品取出口１７に位置して商品４０の取り出しに供したバケット９０を待機位置に戻すために、電動モータ９１０，９１５をＯＮさせて最大出力状態のままバケット９０を待機位置である原点位置（Ｘ₀，Ｙ₀）へ向けて移動させる（ステップＳ２１５）。この動作において、パルスエンコーダ９２０，９９０でバケット９０のＸ，Ｙ方向の位置を随時検出することで、待機位置用に演算設定された待機位置用停止位置座標に到達したか否かを監視する（ステップＳ２１６）。そして、待機位置用停止位置座標に到達した時点で、電動モータ９１０，９１５をＯＦＦさせて駆動停止させることによりブレーキをかける（ステップＳ２１７）。 Subsequently, in order to return the bucket 90 located at the product outlet 17 and used to take out the product 40 to the standby position, the electric motors 910 and 915 are turned on, and the bucket 90 is in the standby position in the maximum output state. Move toward (X ₀ , Y ₀ ) (step S215). In this operation, the position of the bucket 90 in the X and Y directions is detected at any time by the pulse encoders 920 and 990 to monitor whether or not the standby position stop position coordinates calculated for the standby position have been reached ( Step S216). When the stop position coordinates for the standby position are reached, the electric motors 910 and 915 are turned off to stop driving (step S217).

このブレーキ動作により、バケット９０はオーバーラン動作により待機位置用停止位置座標を越えて移動した後、最終的に停止するが、この場合の待機位置用停止座標位置は目標位置からあらかじめ実測されたオーバーラン量を見込んで手前側に設定された位置であり、理想的には、バケット９０は丁度待機位置までオーバーランして停止する。もっとも、理想通り目標位置で停止しないこともあるので、このオーバーラン動作中もパルスエンコーダ９２０，９９０でパルス数を計数することにより、目標座標位置（Ｘ₀，Ｙ₀）に対するバケット９０のオーバーラン量を実測する（ステップＳ２１８）。そして、このオーバーラン量を加味して待機位置（Ｘ₀，Ｙ₀）に対するバケット９０の待機位置用次回停止位置を演算する（ステップＳ２１９）。そして、測定、算出されたこれらのオーバーラン量、待機位置用次回停止位置のデータを同様にＲＡＭ２０４中の所定の記憶領域に更新記憶する（ステップＳ２２０）。 By this braking operation, the bucket 90 moves over the standby position stop position coordinate by the overrun operation and then finally stops. In this case, the standby position stop coordinate position is an over-measurement previously measured from the target position. The position is set on the near side in anticipation of the run amount, and ideally, the bucket 90 just overruns to the standby position and stops. Of course, since it may not stop at the target position as ideal, the overrun of the bucket 90 with respect to the target coordinate position (X ₀ , Y ₀ ) can be performed by counting the number of pulses with the pulse encoders 920 and 990 even during this overrun operation. The amount is actually measured (step S218). Then, the next stop position for the standby position of the bucket 90 with respect to the standby position (X ₀ , Y ₀ ) is calculated in consideration of this overrun amount (step S219). Then, the measured and calculated overrun amount and standby position next stop position data are similarly updated and stored in a predetermined storage area in the RAM 204 (step S220).

以降、商品販売指示がある毎に、同様の処理制御を繰り返す。このような処理制御例が、図１４（ｂ）（ｃ）に示したような動作制御例となる。 Thereafter, the same processing control is repeated every time there is a merchandise sales instruction. Such an example of processing control is an example of operation control as shown in FIGS.

このように、本実施の形態の自動販売機によれば、最大出力状態でのモータ駆動時において各目標位置で該モータ駆動を停止させた場合のバケット９０の各目標位置に対するオーバーラン実測値を目標位置毎にあらかじめＲＡＭ２０４に記憶させておき、操作パネル１４等の指示部からの指示入力による商品販売時には、最大出力状態でモータ駆動するとともに指示入力に対応する所定の目標位置よりも該目標位置に対して記憶されているオーバーラン実測値分だけ手前の位置で該モータ駆動を停止させるように制御するので、減速動作のない最大出力状態とオーバーランとによるバケット９０の高速動作が可能で商品購入者の待ち時間が短縮され商品販売効率を向上させることができる。特に、搬送動作により学習することでブレーキポイントを可変させる点で、特許文献１のものとは異なる。同時に、モータ駆動の制御も減速制御を要せず基本的に簡単なオン／オフ制御のみに簡略化することができる。この際、例えば図１９（ａ）〜（ｃ）に略図で示すように、各ラックＡ，Ｂ，Ｃの位置に応じて目標位置（移動距離）が異なるものの、いずれの場合も、最大出力状態で常に安定した動作速度中でブレーキ位置（モータＯＦＦ位置）を設定するようにしているので、停止動作時（ブレーキ時）の速度変化がないため、安定したオーバーラン量による停止制御が可能となる。すなわち、最大出力状態からのオーバーラン量の有効利用を意図したものであり、オーバーラン量は比較的長いが、速度安定下でのオーバーラン量を利用しているため、安定したオーバーラン制御が可能となる。そして、制御も簡単となるため、商品販売毎に、その都度、ブレーキ位置を更新変更することも容易に行うことができる。さらには、バケット９０の動きが外部から見えるシースルー型として、バケット９０が最大出力状態とオーバーラン状態との２段階のみで高速移動するため、購買者にスピード感を与えることができ、シースルー型のイメージアップに効果的となる。 As described above, according to the vending machine of the present embodiment, the actual overrun value for each target position of the bucket 90 when the motor driving is stopped at each target position when the motor is driven in the maximum output state. Each target position is stored in advance in the RAM 204, and when the product is sold by an instruction input from an instruction unit such as the operation panel 14, the motor is driven in the maximum output state and the target position is more than the predetermined target position corresponding to the instruction input. Is controlled so that the motor drive is stopped at the position just before the actual measured overrun value stored in relation to the The waiting time of the purchaser can be shortened and the product sales efficiency can be improved. In particular, it differs from that of Patent Document 1 in that the brake point can be varied by learning by carrying operation. At the same time, the motor drive control can be simplified to only simple on / off control without requiring deceleration control. At this time, as shown schematically in FIGS. 19A to 19C, for example, the target position (movement distance) differs depending on the positions of the racks A, B, and C. Since the brake position (motor OFF position) is always set at a stable operation speed, there is no speed change during stop operation (brake), so stop control with a stable overrun amount is possible. . In other words, it is intended for effective use of the overrun amount from the maximum output state. Although the overrun amount is relatively long, the overrun amount under stable speed is used, so stable overrun control is possible. It becomes possible. Since the control is also simplified, the brake position can be easily updated and changed each time the product is sold. Furthermore, as a see-through type in which the movement of the bucket 90 can be seen from the outside, the bucket 90 moves at high speed only in two stages of a maximum output state and an overrun state, so that a sense of speed can be given to the purchaser. Effective for image improvement.

なお、本実施の形態では、商品販売時には、その都度オーバーラン量を実測し、オーバーラン量及び停止位置を更新登録するようにしたが、商品収納ラック毎に複数回の商品販売処理時のオーバーラン量を実測して記憶させておき、所定回数経過後に、その平均値を用いて停止位置を更新登録することによりオーバーラン量の安定化を図るようにしてもよい。 In this embodiment, when a product is sold, the overrun amount is measured and the overrun amount and the stop position are updated and registered each time. The run amount may be measured and stored, and after a predetermined number of times, the overrun amount may be stabilized by updating and registering the stop position using the average value.

本発明の実施の形態のシースルー型自動販売機の外観構成を示す図である。It is a figure which shows the external appearance structure of the see-through type vending machine of embodiment of this invention. 本実施の形態の商品ケースを前方斜め上方から見た分解斜視図である。It is the disassembled perspective view which looked at the product case of this Embodiment from front diagonally upward. 本実施の形態のＹ方向の位置検出センサを示す図である。It is a figure which shows the position detection sensor of the Y direction of this Embodiment. 本実施の形態のＹ方向の位置検出センサの異なる状態を示す図である。It is a figure which shows the different state of the position detection sensor of the Y direction of this Embodiment. 本実施の形態の受渡部材の正面図である。It is a front view of the delivery member of this Embodiment. 本実施の形態のバケットを商品取得口側から見た斜視図である。It is the perspective view which looked at the bucket of this embodiment from the goods acquisition mouth side. 本実施の形態のバケット及びコンベアユニットの側面図である。It is a side view of the bucket and conveyor unit of this Embodiment. 本実施の形態のバケット及び案内レールの斜視図である。It is a perspective view of the bucket and guide rail of this Embodiment. 図７−１に示すバケットの下部を拡大して示す斜視図である。It is a perspective view which expands and shows the lower part of the bucket shown to FIGS. 本実施の形態のバケット及び案内レールのもう一つの斜視図である。It is another perspective view of the bucket and guide rail of this Embodiment. 本実施の形態の制御機構を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the control mechanism of this Embodiment. 本実施の形態のコンベアユニットとバケットとの関係を説明するための平面図である。It is a top view for demonstrating the relationship between the conveyor unit of this Embodiment, and a bucket. 本実施の形態のバケット移動時の位置検出センサからの検出信号とパルスエンコーダからのパルス信号とを示す図である。It is a figure which shows the detection signal from the position detection sensor at the time of the bucket movement of this Embodiment, and the pulse signal from a pulse encoder. 本実施の形態のコンベアユニットの位置検出時のバケットの移動経路の一例を示す図である。It is a figure which shows an example of the movement path | route of the bucket at the time of the position detection of the conveyor unit of this Embodiment. 本実施の形態のラックＮｏ．並びにコンベアユニットの位置に関するデータの一例を示す図である。In this embodiment, the rack No. It is a figure which shows an example of the data regarding the position of a conveyor unit. 本実施の形態のモータ駆動制御例を従来例と対比して示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the motor drive control example of this Embodiment in contrast with a prior art example. 本実施の形態のコンベアユニットへのアクセス時の移動経路の一例を示す図である。It is a figure which shows an example of the movement path | route at the time of access to the conveyor unit of this Embodiment. 本実施の形態のオーバーラン量取得処理例を示す概略フローチャートである。It is a schematic flowchart which shows the example of overrun amount acquisition processing of this Embodiment. 本実施の形態のオーバーラン量、次回駆動停止位置等のデータの格納例を示す図である。It is a figure which shows the example of storage of data, such as the overrun amount of this Embodiment, and a next drive stop position. 本実施の形態の販売動作時のモータ駆動制御例を示す概略フローチャートである。It is a schematic flowchart which shows the motor drive control example at the time of the sales operation of this Embodiment. 異なる位置のラックへのアクセス時のモータ駆動制御例を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the motor drive control example at the time of accessing the rack of a different position.

Explanation of symbols

１７商品取出口
３９商品収納ラック
４０商品
９０バケット
２００制御部
２０４ＲＡＭ
９１０，９１５電動モータ
９２０，９９０パルスエンコーダ 17 Product outlet 39 Product storage rack 40 Product 90 Bucket 200 Control unit 204 RAM
910, 915 Electric motor 920, 990 Pulse encoder

Claims

A plurality of product storage racks each storing products and arranged in a predetermined position inside the main body, and a motor-driven product transport mechanism having a bucket movable on the front surface of these product storage racks, In response to an instruction input from a predetermined instruction unit, the bucket is moved from a predetermined standby position to a product storage rack position storing the corresponding desired product, stopped, and the product delivered from the product storage rack is In a vending machine that receives a product by a bucket and moves the bucket that has received the product to a product take-out port, the motor drive is stopped at each target position at a constant maximum speed when the motor is driven at the maximum output state. A storage unit that stores in advance the actual overrun value for each target position of the bucket for each target position, and a finger from the instruction unit. When commodity sales by the input, at a position before only the overrun Found fraction being stored for the target position than a predetermined target position corresponding to the instruction input as to the motor driven at the maximum output state, the maximum output Control means for controlling the product transport mechanism so as to stop the motor drive at a constant maximum speed when the motor is driven in a state, and the predetermined standby position and the plurality of product storage racks And the distance between the product take-out port and the plurality of product storage rack positions are at least the rising distance from the start of the motor by the maximum output state to the constant maximum speed state and the constant It is a distance that exceeds a value obtained by adding a distance that is an actually measured overrun from the state of maximum speed until the bucket stops. Vending machine that.

A detecting means for detecting the amount of movement of the bucket, and an actual overrun value for the corresponding target position stored in the storage unit by actually measuring an overrun value for the target position of the bucket by the detecting means for each sale of goods. The vending machine according to claim 1, further comprising overrun amount updating means for updating. "