JP4935654B2 - 金網入りガラス板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、金網をガラス板内に封入した金網入りガラス板の製造方法に関する。より詳しくは、一層の溶融ガラスの流れの内部に下方から金網を挿入する金網入りガラス板の製造方法に関する。

金網入りガラス板の製造方法は、特許文献１に記載されているように、金網を挿入する際の溶融ガラスの流れが一層の場合と二層の場合とに分かれる。以下、前者をシングルフロー法、後者をダブルフロー法と呼ぶ。

ダブルフロー法では、金網の挿入前の溶融ガラスの流れを相離して二層形成し、その層間に金網を挿入して、上下対になっている成形用ロールによって一体化する。この方法では、溶解炉の前炉（フォアハース）からの溶融ガラスの流れの導出口が二箇所になり、導出口周りの炉材に起因する異物が混入しやすい。また、この方法では、二層の高温の溶融ガラスの流れを別々に金網の挿入位置まで導く必要がある。これは、構造的にシングルフロー法の場合に比べて複雑になる要因となる。さらに、この方法では、このような構造のために製造条件を安定化するのに時間がかかる。さらにまた、この方法では、金網を上方から挿入する場合に、金網を板厚の中央付近に挿入するのに有効であるが、以下に説明するシングルフロー法で金網を上方から入れることに起因するのと同じ問題が起こる。これらの問題から、ダブルフロー法よりもシングルフロー法が、しかも金網を下方から挿入する方法が望ましい。

シングルフロー法でも、特許文献２の図３に記載されている金網を溶融ガラスの流れの上方から挿入する場合と、特許文献１の第１図に記載されている下方から挿入する場合とに分かれる。金網を上方から挿入する場合には、金網が溶融ガラスの流れの高熱によって挿入前に酸化しやすい問題や、挿入時に上方からのゴミが入りやすい問題がある。また、この酸化を防止するためにクロムメッキ等の処理が必要となる。ただし、クロムメッキ処理は、環境に対する影響が大きく望ましくない。さらに、金網を溶融ガラスの流れの上方から挿入するために、装置の構造が複雑になる。

一方で、金網を下方から挿入する場合は、金網が酸化しやすい問題が少ない。また、装置の上方から挿入する場合に比べて相対的に簡単な構造となる。しかしながら、金網を下方から上方に挿入する場合は、その多くで成形用ロールによる押圧後に溶融ガラスの流れ方向の下方向に引っ張るので金網の張力の調整が難しく、金網入りガラス板内の金網が板厚中央ではなく下側になりやすく問題となる。これを回避するために、溶融ガラスの流れの温度と金網の張力を変更して、適切な条件にするには時間がかかる。

前述したシングルフロー法で金網を溶融ガラスの流れの下方から挿入する場合の金網の板厚方向の位置の調整は、金網入りガラス板を成形後に研磨する、いわゆる磨き金網入りガラス板で特に問題となる。即ち、磨き金網入りガラス板は、金網を挿入後に、下面を研磨するので金網が下面近くにあって、さらにその位置が研磨代の範囲に入ってしまうと、研磨によって金網がガラス板から出てくることになる。

特公昭４７−３６２４号公報 特開２００７−１５３６６３号公報

本発明では、上記の問題に鑑み、シングルフロー法で金網を溶融ガラスの流れの下方から挿入する場合でも、金網入りガラス板内の金網を板厚中央、あるいは所定の位置に入れることを容易にし、金網が挿入された位置に偏りのない金網入りガラス板の製造方法を提供することを目的とする。

発明者らは、上記課題の解決にあたり、次の事項を見出した。
金網の挿入位置の偏りを防止するためには、押圧前の上下の成形用ロールにそれぞれ接触している溶融ガラスの成形用ロールの円周方向の長さ（以下「接触部の長さ」という）が上下の成形用ロールでバランスが取れていることが有効である。しかも、この上下の成形用ロールに対する接触部の長さが、成形用ロールの軸方向に渡って等しいことが有効である。

これは、上下の成形用ロールに接触してその他の部分よりも温度が下がっている部分が押圧部に移動して成形され、その接触部の長さが上下の成形用ロールで大きく異なると、金網を挟んでいる上下の溶融ガラスの層の温度の違いが顕著となり、結果として上下の溶融ガラスの層の厚みが大きく相違することになるためである。

しかしながら、図５の従来技術に係る網入りガラス板の製造方法の概略を説明する図に示すように、下側成形用ロール１０の接触部３１の長さ（図中の点線）は、下側成形用ロール１０の手前（前炉側）に金網を挿入するための開口部Ｆがあり、自由表面のためにこの領域の溶融ガラスの量を安定的に増やせないので、上側成形用ロール９の接触部３０の長さ（図中の点線）に比べて短くなる。

また、前記開口部Ｆから自由表面を有する溶融ガラスの流れ５が不安定に落下しない範囲で下側成形用ロール１０での接触部の長さを長くしようとしても、この部分の溶融ガラスの流動が不安定で、しかも成形用ロール９、１０が常時回転しているので、溶融ガラスが下側成形用ロール１０の軸方向に渡って不均一に垂れ下がる。

この結果、押圧時に溶融ガラスの流れ５の金網７を挿んだ下側の層の厚みが成形用ロールの軸方向に渡って不均一になる。また、この不均一性が、金網７の面内方向の変形の原因となる。さらに、この不均一性が挿入する金網７の板厚方向の位置の制御を難しくし、金網７の位置をばらつかせる。

本発明は、上記問題の解決にあたり、上述の見出した事項に基づいて、下側成形用ロールと溶融ガラスとの接触部の長さを増加させる際に発生する不安定な溶融ガラスの垂れ下がりを下側成形用ロールの軸方向に渡って均一にすることを特徴とする。

即ち、本発明は、上記の目的を達成するため、一層の溶融ガラスの流れを上側成形用ロールと下側成形用ロールとの間に通過させてガラスリボンに成形するとともに前記ロール間の手前で溶融ガラスの流れの内部に下方から金網を挿入して内部に金網を有するガラスリボンとし、その後前記金網含有ガラスリボンを徐冷して切断する金網入りガラス板の製造方法であって、前記金網を挿入するための開口部における前記溶融ガラスの流れが、前記金網が挿入される位置の下方に垂れ下がりを有しかつ該垂れ下がりを前記下側成形用ロールと接触していない支持体によって支持されていることを特徴とする金網入りガラス板の製造方法を提供する。

また、本発明は、上記製造方法に対して、前記上側成形用ロールの溶融ガラス接触面積と前記下側成形用ロールの溶融ガラス接触面積とを略等しくする。
この発明では、上下成形用ロールと接触する溶融ガラスの流れの温度が略等しくなるので、上下の成形用ロールと接触する溶融ガラスの層の粘性が同程度となり、押圧後の金網含有ガラスリボンを水平方向にさらに引き出しやすい。

また、本発明は、上記製造方法に対して、前記溶融ガラスに挿入する位置の手前から前記金網に水平方向の張力を印加する。
この発明では、下側成形用ロールと接触する溶融ガラスの下側の層の粘性が上側の層の粘度と同程度で従来に比べて高いため金網が沈むことを抑制でき、さらに金網含有ガラスリボンを水平方向に引き出せるので、印加した張力によって金網のばたつきをなくし、挿入位置をさらに安定化させることができる。

また、本発明は、上記製造方法に対して、前記支持体が、前記溶融ガラスの流れ方向に直交する方向の回転軸を有する回転ロールからなる。
この発明では、溶融ガラスを支持する面を回転により更新することができるので、支持体の温度分布を小さくできる。

また、本発明は、上記製造方法に対して、前記支持体表面と前記溶融ガラス表面との間に気体を介在させ、前記気体を介して溶融ガラスの流れを支持する。
この発明では、溶融ガラス表面と支持体表面との間に気体による断熱層が形成される。この断熱層により溶融ガラスが急激に冷却されるのを防止することができる。この発明では、溶融ガラス表面と支持体表面との間に気体の層が介在することで、支持体面が溶融ガラス表面に直接接触しないので、成形されたガラスリボンに接触跡、しわや凸凹状態が残ることがない。

また、本発明は、上記製造方法に対して、前記支持体内部から前記溶融ガラス側表面に前記気体を供給する。
この発明では、支持体の溶融ガラス側に気体を供給する手段を設ける必要がない。

また、本発明は、上記製造方法に対して、前記支持体の前記溶融ガラス側表面に液体を供給して気化させる。
この発明では、液体が溶融ガラスの流れの高熱によって瞬間的に気化し、安定的に気体の層を形成することが可能である。この発明では、液体の代表的なものとして、気化した蒸気が溶融ガラス、支持体に悪影響を与える程に化学的に反応せず、毒性が低く、使用される温度で不燃性である水を利用できる。本発明は、支持体が連通する孔を有する必要がない。

また、本発明は、上記製造方法に対して、前記支持体内部から前記溶融ガラス側表面に液体を供給して気化させる。
この発明では、液体が溶融ガラスの流れの高熱によって瞬間的に気化し、安定的に気体の層を形成することが可能である。この発明では、液体の代表的なものとして水を利用できる。この発明では、支持体の溶融ガラス側に液体を直接供給する手段を設ける必要がない。

さらに、本発明は、上記製造方法に対して、前記支持体の前記溶融ガラス側表面が多孔質又は繊維質の材料からなる。
この発明では、気体を内部に包含可能である。液体の場合には、吸液性が支持体表面からの蒸気発生量を上回る基材で構成される。この発明では、溶融ガラス表面と支持体表面との間の抵抗が少なくなり、溶融ガラスの冷却も強すぎることがなく、支持体自体の反りもさらに抑制できる。この発明では、溶融ガラスの流れ方向に直交する幅方向に渡ってさらに均一な冷却が可能となり、溶融ガラスの下側の層の厚みや金網の挿入位置もさらに安定する。

さらにまた、本発明は、上記製造方法に対して、前記材料が、カーボン、セラミックス又は金属からなる。
この発明では、支持体の耐熱性や耐久性があり、しかも気体を安定的に形成することができる。

本発明によれば、シングルフロー法において金網を下方から挿入する場合でも、支持体によって、従来技術の場合に比べて、成形用ロールの押圧前の下側成形用ロールの接触部の長さを長くし、さらに下側成形用ロールの軸方向に渡って接触部の長さを均一化でき、ガラスリボンの下側の層の厚みが一定となる。また、押圧前の下側成形用ロールに接触する溶融ガラスの長さが増加するので、溶融ガラスの流れの下側の層の温度が低下し粘性が高くなる。この結果、金網が溶融ガラスの流れの下側の層に沈むことを抑制し、金網の挿入位置の制御がしやすく、挿入位置を安定化させることができる金網入りガラス板の製造方法を提供できる。

また、本発明によれば、上記の効果を得るにあたってダブルフロー法で必要な高温で金網を酸化させない処理、例えば環境に影響を及ぼすクロムメッキ被覆をする必要がない。

以下、図面（図１〜４）に従って、本発明に係る金網入りガラス板の製造方法について説明する。図１は、本発明に係る金網入りガラス板の製造装置の概略を説明する断面図である。図２及び図４は、本発明に係る金網入りガラス板の製造装置の別の実施形態の概略を説明する断面図である。図３は、本発明に係る支持体を、蒸気膜形成剤を利用するロール状とした場合を説明する断面図である。なお、以下の説明において、ガラスとして建築用ガラス板や自動車ガラス板の材料であるソーダライムガラスを例として挙げるが、本発明におけるガラスはこのソーダライムガラスに限られるものではない。溶融ガラスの温度や成形時の温度等の条件はガラスの種類により変わりうるものであり、下記の条件に限られるものではないが、その技術は公知技術の範疇である。

金網入りガラス板の製造にあたって、珪砂、石灰石やソーダ灰等の原材料をガラス板の組成に合わせて調合、混合された溶解炉に投入し、ガラスの種類に応じて約１４００℃以上に加熱溶融して溶融ガラス１を得る。例えば、公知の溶解炉内に炉の一端からバッチを投入し、重油を燃焼して得られる火炎をこの投入したバッチに吹きつけて、また、天然ガスを空気と混合して燃焼して得られる火炎を吹きつけて、約１５５０℃以上に加熱してバッチを溶かすことによって溶融ガラス１を得る。

本発明に係るシングルフロー法では、この溶融ガラス１を溶解炉の前炉２の先端のリップ３と調整用ゲート４を通して導出し、一層の連続する溶融ガラスの流れ５を形成し、併せて金網７をリップ３の先端下方から挿入し、さらに上下対の成形用ロール９、１０で押圧することによって金網７が入ったガラスリボン１１を所定の一定厚みに成形する。

本発明では、押圧前の下側成形用ロール１０に接触する溶融ガラスの接触部３１の長さを長くして、しかも、下側成形用ロール１０の軸方向に渡ってその接触部３１の長さを一定にするために、前記金網を挿入する位置の下方かつ下側成形用ロール１０と接触していない領域、即ち下側成形用ロール１０とリップ３との間であって、溶融ガラスの流れ５の金網７を挿んだ下側と下側成形用ロール１０との間で、溶融ガラスの供給方向に直交する幅方向に渡って支持体８を設ける。この支持体８によって、従来技術の場合に比べて、成形用ロール９、１０の押圧前の下側成形用ロール１０の接触部３１の長さを長くし、さらに下側成形用ロール１０の軸方向に渡って接触部３１の長さを均一化でき、ガラスリボンの下側の層の厚みが一定となる。また、押圧前の下側成形用ロール１０に接触する溶融ガラスの長さが増加するので、溶融ガラスの流れ５の下側の層の温度が低下し粘性が高くなる。この結果、金網７が溶融ガラスの流れ５の下側の層に沈むことを抑制し、金網７の挿入位置の制御がしやすく、挿入位置を安定化させることができる。なお、この支持体８は、溶融ガラスの流れの支持体であり、溶融ガラスの搬送及び成形自体は目的とするものではない。

溶融ガラスの押圧において溶融ガラスの流れ５は、通常のソーダライムガラスにあっては、調整用ゲート４の辺りでガラスが失透しないために温度１１００〜１２５０℃(粘度１０^２．８〜１０^３．５ｄＰａ・ｓ)、上下対の成形用ロールで成形する際の押圧力の関係から温度１０００〜１２００℃（粘度１０^３．０〜１０^４．３ｄＰａ・ｓ）、搬送ロール１３上でガラスリボンの変形がないために温度８５０℃以下が好ましい。

金網７は、不図示のリールに巻かれており、金網入りガラス板の製造時にリールから引き出される。そして、金網７は、パスローラー１７又は水管等に巻き掛けられて所定の経路に沿って搬送された後、溶融ガラスの流れ５に下方の開口部から挿入される。金網７は、軟鋼、ステンレスからなり、必要に応じて酸化を防ぐための被覆を設けてもよい。被覆として、例えば錫メッキ、ニッケルメッキ、クロムメッキがある。本発明では、金網を下から挿入するために、金網の酸化の影響が少なく、環境に悪影響のあるクロムメッキの被覆でなくてもよい。金網の線径は、金網入りガラス板の切断加工の観点から、０．３〜０．８ｍｍが好ましく、０．３〜０．６５ｍｍがより好ましい。

上下対の成形用ロール９、１０での成形後は、金網含有ガラスリボン１１に歪を残さないように徐々にガラス温度を下げるため徐冷炉（図示しない）乃至大気中で、金網含有ガラスリボン１１を、例えばソーダライムガラスでは約５７０℃から冷却を開始して室温近くまでに時間をかけて徐冷する。徐冷炉には、成形ガイド１２、搬送ロール１３で金網含有ガラスリボン１１の下面を支持して搬送する。なお、成形ガイド１２はロール状であってもよい。

その後、必要に応じて金網含有ガラスリボン１１の上面又は／及び下面を研磨し、所定のサイズに切断することによって、金網入りガラス製品とする。

本発明の支持体８によって、上下成形用ロール９、１０の押圧前の下側成形用ロール１０との接触部３１（図中の点線）の長さを長くし、下側成形用ロール１０の軸方向に渡って接触部３１の長さを均一化、即ち上側成形用ロール９の溶融ガラス接触面積と下側成形用ロール１０の溶融ガラス接触面積を略等しくすることが好ましい。これによって、上下成形用ロール９、１０と接触する溶融ガラスの流れの温度が略等しくなるので、上下の成形用ロール９、１０と接触する溶融ガラスの層の粘性が同程度となる。さらに、この結果と前述のように溶融ガラスの流れ５の下側の層の温度が低下し粘性が高くなるので、上下の成形用ロール９、１０の軸中心を結ぶ線が従来技術と異なり溶融ガラス１の液面に対して略垂直にでき、金網含有ガラスリボン１１を水平方向に引き出すこともできる。

支持体８において、溶融ガラスに挿入する位置の手前から金網に水平方向の張力を印加することが好ましい。これは、上下の成形用ロール９、１０による押圧後に流れる金網含有ガラスリボン１１を水平方向に引き出すことができ、かつ前述のように下側成形用ロール１０と接触する溶融ガラスの下側の層に金網７が沈むことを抑制できるためである。これによって、金網７のばたつきをなくし、挿入位置をいっそう安定化させることができる。

支持体８は、溶融ガラスの流れの方向に直交する幅方向に渡って、溶融ガラスの流れ５との接触によって大きく変形することなく支持できるものが好ましい。図１には、支持体８として、溶融ガラスの幅方向に渡る板状体を示したが、例えば、図２のようなロール状で、溶融ガラスの流れ方向に直交する方向の回転軸を有する支持体（ロール）２０でもよい。支持体（ロール）２０の場合には、溶融ガラスを支持する面を回転により更新させるため、支持体の温度分布を小さくできる。

板状体及びロールの内部には、支持体各部の温度差による支持体の幅方向の反りを低減するために、液体や気体を循環させる構造のものがより好ましい。この場合、冷却が強すぎると、ガラスリボンに後工程での割れの原因となるびりが発生する。また、支持体の幅方向の反りの低減は、液体や気体の経路や、支持体８、２０の補強構造を工夫することによって可能である。循環する液体は水が好ましく、循環する気体は空気、不活性ガス及び燃焼ガスのいずれかが好ましい。さらに、支持体が溶融ガラスの垂れ下がり６を幅方向に渡って包み込むような形状が好ましい。このような形状により、支持体からはみ出る溶融ガラスがより少なくなる。

本発明の支持体は、図１と図２の板状体８表面又は支持体（ロール）２０表面と溶融ガラス表面との間に気体を介在させ、気体を介して溶融ガラスの流れ５を支持することが好ましい。支持体８、２０の表面と溶融ガラス表面との間の気体によって、断熱層が溶融ガラスの垂れ下がり６と支持体８又は２０との間に形成される。この断熱層により溶融ガラスの垂れ下がり６が急激に冷却されるのを防止することができる。また、溶融ガラスの垂れ下がり６と支持体８又は２０との間に気体の膜の層が介在することで、支持体８、２０の面が溶融ガラスの垂れ下がり６に直接接触しないので、成形されたガラスリボンに接触跡、しわや凸凹状態が残ることがない。この場合、気体の膜の層の厚みは、小さすぎると支持体８又は２０と溶融ガラスの垂れ下がり６との直接接触の恐れが増大する。その結果、断熱層の形成に不十分となり、さらに支持体８、２０の表面の凸凹の影響を受け易くなるので、最小１０μｍ好ましくは５０μｍ以上が必要である。さらに、気体の膜の層があまりに厚すぎると支持体８、２０の圧力が伝わり難くなる恐れが増大するので、５００μｍ以下、好適には２００μｍ以下がよい。

支持体８、２０の表面と溶融ガラス表面との間の気体は、支持体内部から溶融ガラス側表面に気体を直接に供給することもできる。また、気体は、支持体の溶融ガラス側表面に蒸気の膜を発生させる液体（以下「蒸気膜形成剤」という）を供給し、溶融ガラスの熱で気化させて発生させることもできる。さらに、気体は、支持体内部から溶融ガラス側表面に蒸気膜形成剤を供給し、溶融ガラスの熱で気化させて発生させることもできる。

まず、気体を発生させるために蒸気膜形成剤を利用する場合について説明する。支持体８、２０は、蒸気膜形成剤を内部に包含可能で、吸液性が支持体表面からの蒸気発生量を上回る基材で構成される。例えば、多孔質体や繊維質体の材料のものを好適に使用できる。多孔質体の場合には、連通孔であることが好ましい。また、多孔質体の表面は、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下の孔径の微細な孔を有している。さらに、蒸気膜形成剤と親和性の高い材質であることが好ましい。この構成により、溶融ガラスの垂れ下がり６の支持体８又は２０との間の抵抗が少なくなり、ガラスリボンの冷却も強すぎることがなく、支持体８、２０自体の反りもさらに抑制できる。また、この構成により、溶融ガラスの流れに直交する幅方向にさらに均一な冷却が可能となり、ガラスリボンの厚みや金網７の挿入位置もさらに安定する。

蒸気膜を形成する支持体８、２０の基材の基本となる材料としては、連通孔を有する多孔質親液性カーボンが好適に使用し得る。その他の例えば、セルロース、紙、木、竹等の天然物由来の高分子材料、炭素系材料等も使用できる。また、鉄、ステンレス鋼、ニッケル、アルミニウム、白金、チタン等の金属材料も使用できる。金属材料の場合には、例えば複数のメッシュを数層に重ね、焼結により完全に一体化した多孔質金属や、発泡金属が使用できる。さらに、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等の金属酸化物又はその混合体、金属炭化物、金属窒化物を主成分とする多孔質のセラミックス材料等も使用できる。さらにまた、支持体８の成形面は、微細な孔や繊維状の凸凹以外は平滑なほどよい。

蒸気膜形成剤としては、常温では液体でかつガラス転移点では気体である有機物、無機物の各種の物質を使用することができる。また、支持体８、２０への供給の操作性の点から、融点が４０℃以下で、大気圧下における沸点が５０〜５００℃、さらに好ましくは３００℃以下のものがよい。さらに、蒸気膜形成剤は、蒸気膜形成剤が気化した蒸気が溶融ガラスの垂れ下がり６、支持体８、２０に悪影響を与える程に化学的に反応せず、毒性が低く、使用される温度で不燃性であることが好ましい。蒸気膜形成剤の代表的なものとしては、水を使用することができる。このように、蒸気膜形成剤は、溶融ガラスの高熱によって瞬間的に気化し、安定な蒸気膜を形成することのできる液体を適切に選択する。

その他に、蒸気を形成する支持体は、板状の単位ユニットを連続させたものや所定長の単位ユニットを組み合わせたものでもよく、さらにはベルト状に加工したものを使用することもできる。

図３には、図２に示す支持体（ロール）２０で、蒸気膜形成剤を利用する場合を説明する断面図を示す。支持体（ロール）２０の胴体の周面部４２が蒸気膜形成剤を内部に包含可能なロール基材で形成される。ロール両端部４３が蒸気膜形成剤を含有しない基材で形成される。ロール基材中に導入された蒸気膜形成剤がロール周面部４２から気化するように構成される。これらにより、溶融ガラスの流れの支持体（ロール）２０側の面と支持体（ロール）２０との間に蒸気膜４０を安定的に形成する。ロール基材に蒸気膜形成剤を供給する方法としては、支持体（ロール）２０の回転軸４１とロール周面部４２との間に形成される空洞部Ｓに散液管（図示しない）を配設し、浴槽（図示しない）に溜められた蒸気膜形成剤の液体をポンプで散液管に供給するように構成し、ロール基材全体に浸透するようにしてもよい。散液管に供給された蒸気膜形成剤は、散液管に形成された多数の噴射孔から支持体（ロール）２０の内周面に噴射される。

あるいは、ロール状の支持体を利用する場合としては、図４に示すように支持体（ロール）２０の外側面の溶融ガラスに面していない側に給液容器２１を配置して、支持体（ロール）２０に蒸気膜形成剤を供給するようにしてもよい。また、蒸気膜形成剤は、スプレー方式で供給してもよい。この場合には、溶融ガラス側表面に直接液体を供給するので、支持体に連通孔を設ける必要はない。要は、支持体（ロール）２０のロール基材中に蒸気膜形成剤が十分に含有されるように供給できる方法であればよい。

次に、気体を発生させるために蒸気膜形成剤を利用せず、支持体内部から溶融ガラス側表面に気体を直接供給する場合について説明する。この場合、空気、不活性ガス、及び燃焼ガスのいずれかを支持体表面の通気を目的とした孔から噴出して気体の膜を形成することによって、蒸気膜形成剤を利用した場合と同様の効果を得ることができる。

支持体の基材の基本となる材料としては、連通孔を有するセラミックス材料、例えば酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等の金属酸化物、金属炭化物、金属窒化物を主成分とするセラミックス材料が好適に使用し得る。また、鉄、ステンレス鋼、ニッケル、アルミニウム、白金、チタン等の金属材料も使用できる。金属材料においては、例えば複数のメッシュを数層に重ね、焼結により完全に一体化した多孔質金属や、発泡金属が使用できる。その他に金属を利用する場合は、金属管に通気孔として微細な孔を加工したものでもよい。なお、支持体の成形面は、微細な孔や繊維状の凸凹以外は平滑なほどよい。

気体の圧力は、溶融ガラスの流れを支持し、供給する気体の量が多過ぎないことを考慮すると、０．１０５〜０．３０５ＭＰａが好ましく、０．１３〜０．２５ＭＰａがより好ましい。

本発明の気体としての不活性ガスは、窒素、アルゴン、ヘリウムが好ましい。本発明の気体としての燃焼ガスは、溶融工程で利用する重油、酸素等を燃焼して得られるガスを使用できるが、噴出前に清浄するか又は噴出直後に吸引して支持装置周辺で影響のないようにする。また、空気、不活性ガス又は燃焼ガスによって、溶融ガラスの垂れ下がり６を冷却し過ぎないようにする。

気体を直接供給する装置は、気体を成形中連続して一定の圧力で大量に噴出するため、気体の圧力を調整する機構を有するチャンバー等が必要となり、蒸気膜形成剤を利用する装置に比べて複雑になる場合がある。他方で、気体を直接供給する場合は、蒸気膜形成剤のように製造する環境の湿度を上昇させる懸念がない。

以下に、本発明の実施に係り、その他の好ましい形態について列挙する。
上側成形用ロール９と溶融ガラスの流れ５との円周方向の接触部３０の長さを調整できることが好ましい。理由は、本発明による下側成形用ロール１０での接触部３１の長さの調整とあわせて上側成形用ロール９での接触部３０の長さの調整をすることよって、上下の溶融ガラスの流れの層厚みの調整がよりいっそう可能になるためである。この調整にあたっては、上側成形用ロール９自体の高さを調整、又は調整ゲート４の高さを調整することによって可能である。

溶融ガラスの垂れ下がり６の体積が増えるので、その周辺の金網７が溶融ガラスの流れによって炙られるのを防ぐために、金網７と溶融ガラスの垂れ下がり６との間に遮蔽体を設けることが好ましい。また、必要に応じて金網７の酸化を防ぐために、金網７を挿入前に水素等でパージすることが好ましい。

蒸気膜形成剤を利用する場合には、蒸気が金網７にかからないように、エアカーテン等を設けることが好ましい。

前炉２のリップ３の形状は、従来に比べて体積が増加した溶融ガラスの垂れ下がり６との離脱を容易にするため、従来よりも下向き角度を大きくし、従来に比べて鋭角にすることが好ましい。また、この離脱の制御を容易にするために、リップ３の温度調整をする手段、例えばリップ３に加熱体であるヒーターなどを設けてもよい。

金網含有ガラスリボン１１が下側成形用ロール１０から離反しやすくするために、下側成形用ロール１０と成形ガイド１２との間の領域に、金網含有ガラスリボン１１下方から空気、不活性ガス、及び燃焼ガスのいずれかを噴き上げる手段を設けてもよい。

本発明は、金網入りガラス板のみならず、その他の金属線などを封入した補強線入りガラス板等の製造に対しても有効である。

本発明に係る金網入りガラス板の製造装置の概略を説明する断面図である。 本発明に係る金網入りガラス板の製造装置の別の実施形態の概略を説明する断面図である。 本発明に係る支持体を、蒸気膜形成剤を利用するロール状とした場合を説明する断面図である。 本発明に係る金網入りガラス板の製造装置の別の実施形態の概略を説明する断面図である。 従来技術に係る金網入りガラス板の製造装置の概略を説明する断面図である。

符号の説明

１： 溶融ガラス
２： 前炉（フォアハース）
３： リップ
４： 調整ゲート
５： 溶融ガラスの流れ
６： 溶融ガラスの垂れ下がり
７： 金網
８： 支持体
９： 上側成形用ロール
１０： 下側成形用ロール
１１： 金網含有ガラスリボン
１２： 成形ガイド
１３： 搬送ロール
１７： パスローラー
２０： 支持体（ロール）
２１： 給液容器
３０： 押圧前に上側成形用ロール９に接触する溶融ガラス
３１： 押圧前に下側成形用ロール１０に接触する溶融ガラス
４０： 蒸気膜
４１： 回転軸
４２： 周面部
４３： ロール両端部
Ｓ： 空洞部
Ｆ： 開口部

Claims (10)

1. 一層の溶融ガラスの流れを上側成形用ロールと下側成形用ロールとの間に通過させてガラスリボンに成形するとともに前記ロール間の手前で溶融ガラスの流れの内部に下方から金網を挿入して内部に金網を有するガラスリボンとし、その後前記金網含有ガラスリボンを徐冷して切断する金網入りガラス板の製造方法であって、
   前記金網を挿入するための開口部における前記溶融ガラスの流れが、前記金網が挿入される位置の下方に垂れ下がりを有しかつ該垂れ下がりを前記下側成形用ロールと接触していない支持体によって支持されていることを特徴とする金網入りガラス板の製造方法。
2. 前記上側成形用ロールの溶融ガラス接触面積と前記下側成形用ロールの溶融ガラス接触面積とを略等しくする請求項１に記載の金網入りガラス板の製造方法。
3. 前記溶融ガラスの流れに挿入する位置の手前から前記金網に水平方向の張力を印加する請求項１又は２に記載の金網入りガラス板の製造方法。
4. 前記支持体が、前記溶融ガラスの流れ方向に直交する方向の回転軸を有する回転ロールからなる請求項１〜３のいずれかに記載の金網入りガラス板の製造方法。
5. 前記支持体表面と前記溶融ガラス表面との間に気体を介在させ、前記気体を介して前記溶融ガラスの流れを支持する請求項１〜４のいずれかに記載の金網入りガラス板の製造方法。
6. 前記支持体内部から前記溶融ガラス側表面に前記気体を供給する請求項５に記載の金網入りガラス板の製造方法。
7. 前記支持体の前記溶融ガラス側表面に液体を供給して気化させる請求項５に記載の金網入りガラス板の製造方法。
8. 前記支持体内部から前記溶融ガラス側表面に液体を供給して気化させる請求項５に記載の金網入りガラス板の製造方法。
9. 前記支持体の前記溶融ガラス側表面が多孔質又は繊維質の材料からなる請求項５〜８のいずれかに記載の金網入りガラス板の製造方法。
10. 前記材料が、カーボン、セラミックス又は金属からなる請求項９に記載の金網入りガラス板の製造方法。

Images