JP4898569B2 - レンズ又はレンズ前駆体の製造方法 - Google Patents
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Description
このような従来のレンズの製造方法の一例について特許文献1を挙げる。
1)一品製作的であるため、全般に製造コストがかり、そのコスト高が製品の販売価格に反映されてしまうこととなっていた。
2)ガラスブロックあるいはプラスチックブロックからの削り出しではレンズ経が小さい場合ではかなり切削しなければならず、切削によって発生する加工屑は基本的に廃棄処分とするため、原料の無駄がかなり生じていた。
3)顧客からの所定サイズのレンズ(レンズ前駆体)の要望があっても、1つずつ削り出しをしていたのでは同時に多数の製造ができないため時間がかかってしまう。また、モールド成形によるプラスチックレンズでは多数の製造は可能であっても、硬化させるための時間が必要であるためやはり製造には時間がかかってしまう。
そのため、これらの課題を解決するための手段が求められていた。
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、コストダウンに貢献し、顧客からの所定サイズのレンズの要請に迅速に応じることができるレンズ又はレンズ前駆体の製造方法を提供するものである。
また請求項2の発明では請求項1に記載の発明の構成に加え、前記二次加工工程において顧客固有の装用データに応じた加工を施すことをその要旨とする。
そして、ストックした棒状透明体からユーザーからのサイズ指定に応じて所定の同棒状透明体を選択する。
次いで、そのように選択された棒状透明体を一端側から所定の厚みで順次カットしてカット体を得る。カット量は常に同じ厚みである必要は必ずしもない。棒状透明体の端部は2つ(両端)あるのでどちらからカットしても構わない。また、必ずしも一方の端部からしかカットしてはいけないわけではない。カット手段としては特に限定されることはなく、例えばレーザー加工装置、丸鋸盤、フライス盤、ウォータージェット装置のような切断装置を広く用いることができる。
このような加工方法であればカット体の表裏面は同方向に凸又は凹であるメニスカス形状に加工することも可能である。
メニスカス形状に加工する場合には基本的にカット体の表裏面に形成される凸又は凹形状は同じ曲率(つまりおなじカーブ値)に構成されることが、効率的なカット作業のためには好ましい。
二次加工工程を実行する具体的な加工装置は特に限定されるものではないが、ここでは例えば周知の切削加工機や研削加工機、あるいはCAM(computer aided manufacturing)装置等を使用しての加工が可能である。
また、表裏面が同じカーブ形状にカットされたメニスカス形状のカット体では表裏いずれか一方のみのカーブ形状を変更することで表裏のカーブ形状の異なるカット体を成形することができる。これによって例えば従来からセミフィニッシュとして流通されるレンズ前駆体をこのような工程で製造することが可能である。
更に、二次加工工程で顧客固有の装用データに応じた加工を施すことも可能である。つまり、セミフィニッシュの段階から一歩進んでよりレンズとしての完成品に近い状態の光学特性を与えるようにすることも可能ということである。顧客固有の装用データとは例えば、眼鏡装用者の処方度数、レンズカーブ、レンズ中心厚、瞳孔間距離、頂間距離、近用内寄せ量、近用物点距離等が挙げられる。
図2に示すような、アクリルを主原料として成形した円柱形状のコラム11を用意する。コラム11は径のサイズによって複数種類が前もって成形されてストックされている。また、ある1つのコラム11はすべて同じカーブ形状でカットするようにしてるため、同じ径のコラム11も複数本数がストックされている。例えば、径のサイズ60mmを20本、径のサイズ70mmを30本ストックし、更にユーザーからの要請のあるレンズカーブの種類に応じるように例えば1カーブ用に5本、3カーブ用に5本、4カーブ用に5本というように振り分けておく。
ユーザーからの要請(Ex.径のサイズ70mm、表側をベースカーブとする、カーブ値は3カーブ、凹レンズ用)に基づいて対応するコラム11を選択する。図3に示すように、コラム11を上方から順にカットしてカット体12を得る。カット体12は表面(図2における上面)も裏面も同じカーブ形状に形成されたブロック体とされる。
より具体的なカット方法としてはまず、図5(a)に示すようにカットしたい面の外周位置を基準点Oとし、ここを集光位置の基点とする。そして、レーザー光の照射開始と同時に第1のモータ23を駆動させてコラム11を回動(自転)させるようにする。すると図5(b)のようにカットしたい面の最も外周位置が改質されてカットされていく。以下は、前もって入力されたデータに基づいて第2のモータ24及び第3のモータ26を駆動させて第1周目よりも若干内側でかつ若干上側に集光位置が移動するようにコラム11を移動させる。このようにして図5(c)に示すように集光位置を徐々に加工予定の曲面(球面)形状に沿わせるように内側に徐々に移動させていき、ちょうど集光レンズ18の焦点位置にコラム11中心が移動した時点でその回のカット処理は終了する。
上記のような工程で得られたカット体12は図6(a)に示すようにレーザー光の照射によってプラスチックの改質が生じているため表裏面は不透明な粗面29のままである。これを図示しない研削加工機によって表面にカット段階よりもカーブが浅くなるように(ここでは1カーブ設定となるように)研削するとともに、裏面は現状のカーブのまま透明な面が露出するまで研削する。これによって図6(b)に示すような凹レンズ形状のセミフィニッシュと呼ばれるレンズ用ブロック31が得られる。
(1)前もってコラム11をストックすることで、ユーザの要望に応じた径のレンズ用ブロック31を比較的短時間でまとまった数を供給することが可能である。
(2)レーザー加工装置13を使用してコラム11を略レンズ用ブロック31に近い形状でカットすることができるため、二次加工工程における加工時間が短縮できる。
(3)レーザー加工装置13を使用することによってコラム11を略レンズ用ブロック31に近い立体曲面形状でカットすることができるため、コラム11から極力無駄なくカット体12をカットすることができ、加工に伴う加工屑の発生を抑制することができる。
・上記二次加工工程において例えば、眼鏡装用者の処方度数、レンズ中心厚、瞳孔間距離、頂間距離、近用内寄せ量、近用物点距離等を考慮した光学特性を与えセミフィニッシュではなくフレーム入れ直前のレンズ(いわゆる丸レンズ)として加工するようにしてもよい。
・上記実施例ではレーザー加工装置13によってコラム11をカットしてカット体12を得るようにしていたが、このような立体的な曲面(凹凸面)でカットできるカット手段でなく、平面でカットし二次加工工程においてレンズ表裏に凹凸面を形成するような加工であっても構わない。
・上記図6(a)及び(b)では表面側を浅くなるように加工したが、表裏面を当初同じカーブ値(例えば1カーブ)で構成し、裏面を深くなるように(例えば3カーブ)で加工して凹レンズ形状のセミフィニッシュを得るようにしてもよい。
・二次加工工程において凸レンズ形状のセミフィニッシュを得るようにしてもよい。
・コラム11の素材は他のプラスチックやガラス製であっても構わない。
その他本発明の趣旨を逸脱しない態様で実施することは自由である。
Claims (2)
- 断面形状が軸方向に沿って同じに現れる棒状透明体を異なる断面サイズで複数種類を前もって用意するとともに、ユーザーからのサイズ指定に応じて所定の同棒状透明体を選択する選択工程と、
同選択工程において選択された同棒状透明体を一端側から所定の厚みに順次カットしてカット体を得る一次加工工程と、
同一次加工工程でカットされたカット体の表面及び裏面に対して研削あるいは研磨加工を施す二次加工工程とを備えたレンズ又はレンズ前駆体の製造方法であって、
前記一次加工工程において前記棒状透明体内部に三次元的に集光点を合わせるように超短光パルスレーザー光を照射することで前記カット体の表面が凸形状となり裏面が凹形状となるように前記棒状透明体をカットし、順次カットを重ねることでメニスカス形状のカット体を得るようにしたことを特徴とするレンズ又はレンズ前駆体の製造方法。 - 前記二次加工工程において顧客固有の装用データに応じた加工を施すことを特徴とする請求項1に記載のレンズ又はレンズ前駆体の製造方法。
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