JP4846135B2

JP4846135B2 - Pneumatic tire with inner liner

Info

Publication number: JP4846135B2
Application number: JP2001233195A
Authority: JP
Inventors: 亮皆越
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2001-08-01
Filing date: 2001-08-01
Publication date: 2011-12-28
Anticipated expiration: 2021-08-01
Also published as: JP2003039913A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はインナーライナーの空気不透過性および耐久性を損なうことなく、ロードノイズ、特に粗悪路面を走行する際にタイヤ振動に起因して発生する車内騒音を軽減した空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、粗悪路面を走行する際にタイヤ振動に起因して発生する車内騒音、すなわちロードノイズを軽減する技術が提案されている。
【０００３】
車両の走行中にタイヤ接地の際に発生するロードノイズを軽減する方法として、たとえばトレッド部をキャップゴムとベースゴムの２層構造とするとともに、キャップゴムにヒステリシスロスの大きいゴム組成物、あるいは弾性率の低いゴムを用いてトレッド部の剛性を低くすることにより、走行時のタイヤ振動を軽減する方法、あるいは、トレッド部の厚さを大きく、かつビード部の剛性を低くすることで、タイヤ全体のバネ定数を減少させ、走行時のタイヤ振動を軽減する方法等が提案されている。しかし、これらの方法ではタイヤの剛性の低下による操縦安定性を損なうことになり実用的な解決手段とはいえない。
【０００４】
一方、特開平２−６０８０３号公報には、カーボンブラック含有量が２０質量部以下の低硬度加硫ゴムを平均粒径１００〜１０００μｍの粒子にして、キャップゴムとベースゴムよりなる二層のトレッド部のキャップゴムに均一分散させる方法が提案されている。しかし、かかる方法においては、タイヤの摩耗が進み粒子がタイや表面に露出してくると、粒子はゴムに固定されていないため、ゴムから容易に脱落してくる。さらに走行すると粒子が脱落した跡からゴムに亀裂が入るなどの悪影響が起こるため、耐摩耗性や耐久性が低下する。また粒子が表面に露出すると接地面が平坦でなくなり、ロードノイズと操縦安定性を同時に満足するタイヤを得ることはできない。
【０００５】
また、空気入りタイヤの構成要素、例えばカーカスあるいはサイド部補強層の剛性を低く、しかもヒステリシスロスの大きい材料を用いることにより、振動の減衰効果を高める方法も考えられるが、この方法ではタイヤ走行時の発熱が高くなり耐久性を低下させることになる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はインナーライナーの空気不透過性および耐久性を損なうことなく、ロードノイズ、特に粗悪路面を走行する際にタイヤ振動に起因して発生する車内騒音を軽減した空気入りタイヤに関する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明はゴム成分１００質量部にブチル系ゴムを４０質量％以上含み、平均粒子径が５００μｍ以下の中空粒子を体積比率が２％〜４０％になるように混合したゴム組成物よりなるインナーライナーを備えた空気入りタイヤである。
【０００８】
ここで中空粒子は静水圧力５００ｋｇ／ｃｍ²での破壊率が４０％以下の強度を有することが望ましい。また前記ブチル系ゴムはハロゲン化ブチルゴムがこのましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の空気入りタイヤにおける一実施形態の断面図の右半分を示す。図１において空気入りタイヤ１は、トレッド部２とサイドウォール部３とビード部４を有している。さらに、ビード部４にはビードコア５が埋設され、一方のビード部４から他方のビード部にわたり、ビードコア５のまわりに両端を折り返して係止されるカーカス６と、該カーカス６のクラウン部外側には２枚のプライよりなるベルト層７が配置されている。そしてカーカス６の内側には一方のビード部４から他方のビード部４に亘るインナーライナー９が配置されている。
【００１０】
前記ベルト層７は、スチールコードまたはアラミド繊維等のコードよりなるプライの２枚をタイヤ周方向に対して、コードが通常５〜３０°の角度になるようにプライ間で相互に交差するように配置される。またカーカスはポリエステル、ナイロン、アラミド等の有機繊維コードがタイヤ周方向にほぼ９０°に配列されており、カーカスとその折り返し部に囲まれる領域には、ビードコア５の上端からサイドウォール方向に延びる、ＪＩＳ−Ａ硬度が７０〜９５の硬質ゴムのビードエーペックス８が配置されることが好ましい。
【００１１】
そして前記インナーライナーのゴム組成物には中空粒子が混合されている。中空粒子は平均粒子径が５００μｍ以下のものが使用される。平均粒子径が５００μｍを超えるとベースゴムの強度が低下し、またゴムに混練する際、中空粒子が破壊してしまう。平均粒子径は、２０μｍ〜４００μｍ、特に４０μｍ〜２００μｍの範囲が好ましい。平均粒子径が小さくなると、タイヤ走行時の振動発生の抑制が十分でなくロードノイズの軽減効果が少なくなる。中空粒子は粒子径が種々の大きさのものが混在し得る。
【００１２】
また、中空粒子は静水圧力５００ｋｇ／ｃｍ²での破壊率が４０％以下の強度を有することが好ましい。中空粒子はベースゴム組成物を製造する際、ロールあるいはニーダでゴムに混練されるが、その際の圧力、剪断力等で中空粒子の大部分が破壊することがあり、この場合、中空粒子による振動軽減効果は期待できない。
【００１３】
ここで破壊率の測定は次の方法で行なう。図２において、中空粒子とグリセリンを容積比で５０：５０に混合し、パッケージ１１に詰める。パッケージ１１を圧力容器１０に入れ、所定の静水圧力（５００ｋｇ／ｃｍ²）にて保持する。破壊率は中空粒子の体積減少率で表わされる。その計算式を次に示す。
【００１４】
破壊率（体積減少率）＝（１−Ａ１／Ａ２）×１００
Ａ１：圧力処理前の中空粒子の真密度
Ａ２：圧力処理後の中空粒子の真密度
次に、ゴム組成物中に中空粒子が体積比率で２％〜４０％となるように混合される。体積比率は５％〜２５％の範囲がより好ましい。ここで体積比率は中空粒子をゴムに混練する前に、中空粒子の体積を算出し、加硫後のゴム組成物との体積比率（％）として算出する。体積比率が２％未満の場合、ロードノイズの軽減効果は少ない。一方体積比率が４０％を超えるとゴム組成物の耐久性が悪くなるとともに、中空粒子のコストが高くなる。
【００１５】
本発明で用いられる中空粒子の種類としてガラスバルーン、シリカバルーン、シラスバルーン、フェノールバルーン、塩化ビニリデンバルーン、アルミナバルーン、ジルコニアバルーン等が挙げられるが、その種類は限定されない。中空粒子は１種のみ、または複数種混合して用いることができる。
【００１６】
前記中空粒子は上記材料で比重が１．２〜２．５ｇ／ｃｍ²のものを、中空化させることにより比重０．７〜１．５ｇ／ｃｍ²に調整したものを使用することが好ましい。
【００１７】
次にインナーライナーゴム組成物は、中空粒子を除いたゴム配合におけるショアＡ硬度が４５〜６０の範囲、好ましくは４５〜５５の範囲と比較的柔らかいゴムを使用することにより、中空粒子によるタイヤの振動抑制効果と相俟ってロードノイズを低減することができる。そして中空粒子を配合したゴム組成物のショアＡ硬度は６０〜７０の範囲が好ましい。
【００１８】
本発明ではインナーライナーのゴム組成物には、ゴム成分１００質量部に対してブチル系ゴムを４０質量％以上配合される。ここでブチル系ゴムはイソブテン−イソブチレン共重合体で、結合イソプレン量は通常０．６〜２．５モル％で不飽和度の低いブチルゴムのほか、該ブチルゴムをハロゲン化したハロゲン化ブチルゴムを含む。ハロゲン化の種類は限定されず、例えば塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム等が用いられる。
【００１９】
本発明では、ブチル系ゴムは成分１００質量部に対して４０質量％以上配合される。４０質量％未満では空気不透過性が不充分になり、インナーライナーとして適さない。なおブチル系ゴム単独の場合、耐屈曲性の低下により、耐久性が低下する傾向にある。したがってゴム成分１００質量部に対して、ジエン系ゴムが６０質量％を超えない範囲で混合されることが好ましい。
【００２０】
ここでジエン系ゴムとして天然ゴム、ポリイソプレンゴム、乳化重合スチレン−ブタジエン共重合ゴム、溶液重合スチレン−ブタジエン共重合ゴム（スチレン含量１０〜５０ｗｔ％、１，２結合量１０〜７０％）、高トランス，スチレン−ブタジエン共重合ゴム、低シスポリブタジエンゴム、高シスポリブタジエンゴム、スチレン−イソプレン共重合ゴム、ブタジエン−イソプレン共重合ゴム、溶液重合スチレン−ブタジエン−イソプレン共重合ゴム、乳化重合スチレン−アクリルニトリル−ブタジエン共重合ゴムなどが挙げられる。特に天然ゴム、ポリイソプレンゴム、ポリブタジエンゴムあるいはスチレン−ブタジエン共重合ゴム等が用いられる。
【００２１】
また、本発明ではインナーライナーのゴム組成物にカーボンブラック、たとえばＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ等各種のグレードのものが用いられ、その配合量はゴム成分１００質量部に対して、通常１０〜８０質量部の範囲である。
【００２２】
インナーライナーのゴム組成物にはその他の配合剤として、たとえば硫黄、パーオキサイドなどの加硫剤、チアゾール系、チウラム系、スルフェンアミド系およびグァニジン系などの加硫促進剤、ステアリン酸および亜鉛華などの加硫助剤、ジエチレングリコールおよびポリエチレングリコールなどの活性剤、充填剤、可塑剤、老化防止剤、プロセス油等が配合される。
【００２３】
空気入りタイヤは走行時にトレッド接地部から振動音が入力される。ここでタイヤを構成するゴム成分を柔軟にすることにより振動の吸収効率は高くなり、ノイズの低減を図ることができる。そこで比較的柔軟なインナーライナーのゴム組成物に中空粒子を所定量配合することにより振動吸収効果を高める。つまり中空粒子を配合することで、ゴム成分を介して伝達される振動を、この中空粒子がゴム成分内部で振動して吸収する効果を有する。さらに粒子が中空であるため、粒子の内部は振動音を伝達せず効果的なノイズ低減が図れる。一方、多孔性の粒子をゴム組成物に配合した場合は粒子表面の凹凸にゴム成分が入り込むことにより粒子がゴム成分により固定され粒子が振動しにくくなり、本発明の如くノイズ低減は充分達成できない。さらにインナーライナー中の空気の浸透を中空粒子が遮蔽し、空気入りタイヤの空気不透過性を高めることができる。
【００２４】
本発明ではインナーライナーは公知のタイヤ製造方法、たとえば未加硫ゴム組成物からシート状物を別個に押出成形し、両者を重ね合わせてインナーライナーとし、他のタイヤ構成材料と積層してグリーンタイヤを作製し、成形加硫する方法を採用することができる。
【００２５】
なお、空気入りタイヤの断面形状、構造、補強材の材質はタイヤのカテゴリ、たとえば乗用車用タイヤ、ライトトラック用タイヤ、トラックバス用タイヤによって適宜変更し得る。さらに本発明は空気入りラジアルタイヤに限定されず、バイアスタイヤ、ベルテッドバイアスタイヤにも適用し得る。
【００２６】
【実施例】
図１に示す構造でタイヤサイズがＴＬ２２５／５５Ｒ１６の乗用車用ラジアルタイヤを試作した。タイヤカーカスにはポリエステルコード層を用い、コード角度をタイヤ周方向に９０°に配列し、さらにベルト層にはスチールコードをタイヤ周方向に２２°でプライ間で交差した２枚のプライを用いた。
【００２７】
インナーライナーの基本配合を表１に、そのゴム組成物中での中空粒子の混合仕様を表２に示す。試作タイヤの空気不透過性、ロードノイズおよびインナーライナーの耐久性は次の方法で測定した。
【００２８】
【表１】

【００２９】
【表２】

【００３０】
（１）空気不透過性
タイヤサイズＴＬ２２５／５５Ｒ１６の空気入りタイヤに空気を充填した状態で、室温を２１℃に保ち、６ヶ月間放置した後の空気圧を測定して、空気の透過度を評価した。比較例１の放置前の空気圧を１０００として指数表示をした。数字が大きい程、空気の透過が少ないことを示す。
【００３１】
（２）ロードノイズ
タイヤサイズＴＬ２２５／５５Ｒ１６の空気入りタイヤを試作して、粗悪路面を５０〜８０ｋｍ／ｈで走行した際の車内でのドライバーのフィーリングで評価した。比較例１を５点として１０段階で評価した。数字が大きいほど良好であることを示す。
【００３２】
（３）インナーライナーの耐久性
タイヤサイズＴＬ２２５／５５Ｒ１６の空気入りタイヤを試作して、オーブン中で老化促進（８０℃で４日間）して、ドラム走行（内圧：１４０ＫＰａ、荷重：４７００Ｎ、速度：８０ｋｍ／ｈ、走行距離：１０，０００ｋｍ）後のインナーライナーの損傷状態を目視にて評価した。比較例１を１００として指数表示をした。数字が大きい程、耐久性に優れている。
【００３３】
比較例１はインナーライナーに中空粒子を混合していないので、ロードノイズがよくない。比較例２はインナーライナーのゴム硬度が低く、しかも中空粒子を混合していないので、ロードノイズおよびインナーライナーの耐久性がよくない。比較例３は中空粒子の体積比率が１％と小さいため、ロードノイズの低減の効果は少ない。比較例４はインナーライナーに配合した中空粒子の破壊率が９０％と大きいためロードノイズ低減およびインナーライナー耐久性の効果は期待できない。比較例５は中空粒子にかえて、ガラスビーズを混合したため、ロードノイズ低減の効果は期待できない。
【００３４】
実施例１はガラスバルーンを体積比率は５％となるように混合したため、空気不透過性、ロードノイズおよびインナーライナーの耐久性が改善されている。
【００３５】
実施例２はガラスバルーンを体積比率は２０％となるように混合したため、実施例１よりも、空気不透過性およびロードノイズは改善されているが、インナーライナーの耐久性は若干劣っている。
【００３６】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００３７】
【発明の効果】
上述の如く本発明の空気入りタイヤはブチル系ゴムを含むゴム組成物に中空粒子を所定量配合したインナーライナーを備えているため、空気不透過性、ロードノイズさらにインナーライナーの耐久性が総合的に改善される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例における空気入りタイヤの断面図の右半分を示す。
【図２】破壊率の測定方法の概略図を示す。
【符号の説明】
１空気入りタイヤ、２トレッド部、３サイドウォール部、４ビード部、５ビードコア、６カーカス、７ベルト層、８ビードエーペックス、９インナーライナー。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic tire that reduces road noise, particularly in-vehicle noise generated due to tire vibration when traveling on rough road surfaces, without impairing air impermeability and durability of an inner liner.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a technique for reducing in-vehicle noise, that is, road noise, generated due to tire vibration when traveling on a rough road surface has been proposed.
[0003]
As a method of reducing road noise that occurs when a vehicle is in contact with a tire while the vehicle is running, for example, the tread portion has a two-layer structure of a cap rubber and a base rubber, and the cap rubber has a large rubber loss or elasticity. By reducing the rigidity of the tread using low-rate rubber, a method of reducing tire vibration during driving, or by increasing the thickness of the tread and reducing the rigidity of the bead, the entire tire A method has been proposed in which the spring constant is reduced to reduce tire vibration during running. However, these methods impair steering stability due to a decrease in tire rigidity, and are not practical solutions.
[0004]
On the other hand, JP-A-2-60803 discloses a two-layer tread comprising a cap rubber and a base rubber in which a low-hardness vulcanized rubber having a carbon black content of 20 parts by mass or less is made into particles having an average particle diameter of 100 to 1000 μm. A method of uniformly dispersing in the cap rubber of the part has been proposed. However, in such a method, when the wear of the tire progresses and the particles are exposed on the tie or the surface, the particles are not fixed to the rubber, and thus easily fall off from the rubber. Further running results in adverse effects such as cracks in the rubber from the traces of particles falling off, so wear resistance and durability are reduced. Further, when the particles are exposed on the surface, the ground contact surface is not flat, and it is impossible to obtain a tire that satisfies road noise and steering stability at the same time.
[0005]
In addition, a method of increasing the vibration damping effect by using a material having a low rigidity and a high hysteresis loss, such as a carcass or a side portion reinforcing layer, may be considered. This increases the heat generation and decreases the durability.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention relates to a pneumatic tire that reduces road noise, particularly in-vehicle noise generated due to tire vibration when traveling on rough road surfaces, without impairing air impermeability and durability of an inner liner.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present invention relates to an inner liner comprising a rubber composition in which 100 parts by mass of a rubber component contains butyl rubber in an amount of 40% by mass or more and hollow particles having an average particle diameter of 500 μm or less are mixed so that the volume ratio is 2% to 40%. It is a pneumatic tire provided with.
[0008]
Here, it is desirable that the hollow particles have a strength of 40% or less at a hydrostatic pressure of 500 kg / cm ² . The butyl rubber is preferably a halogenated butyl rubber.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 shows a right half of a cross-sectional view of one embodiment of the pneumatic tire of the present invention. In FIG. 1, the pneumatic tire 1 has a tread portion 2, a sidewall portion 3, and a bead portion 4. Further, a bead core 5 is embedded in the bead portion 4, and a carcass 6 that is bent and locked around the bead core 5 from one bead portion 4 to the other bead portion, and outside the crown portion of the carcass 6. Has a belt layer 7 made of two plies. An inner liner 9 extending from one bead portion 4 to the other bead portion 4 is disposed inside the carcass 6.
[0010]
The belt layer 7 is formed so that two plies made of steel cord or aramid fiber cord cross each other between the plies so that the cord is normally at an angle of 5 to 30 ° with respect to the tire circumferential direction. Be placed. The carcass has organic fiber cords such as polyester, nylon, and aramid arranged at approximately 90 ° in the tire circumferential direction, and extends in the side wall direction from the upper end of the bead core 5 in a region surrounded by the carcass and the folded portion. A hard rubber bead apex 8 having a JIS-A hardness of 70 to 95 is preferably disposed.
[0011]
Hollow particles are mixed in the rubber composition of the inner liner. Hollow particles having an average particle diameter of 500 μm or less are used. When the average particle diameter exceeds 500 μm, the strength of the base rubber is lowered, and the hollow particles are destroyed when kneaded into the rubber. The average particle size is preferably in the range of 20 μm to 400 μm, particularly 40 μm to 200 μm. When the average particle size is reduced, the generation of vibration during tire traveling is not sufficiently suppressed, and the effect of reducing road noise is reduced. The hollow particles may have various particle sizes.
[0012]
The hollow particles preferably have a strength with a fracture rate of 40% or less at a hydrostatic pressure of 500 kg / cm ² . When the base rubber composition is produced, the hollow particles are kneaded into the rubber with a roll or a kneader, but the majority of the hollow particles may be destroyed by the pressure, shearing force, etc. The vibration reduction effect cannot be expected.
[0013]
Here, the fracture rate is measured by the following method. In FIG. 2, hollow particles and glycerin are mixed at a volume ratio of 50:50 and packed in a package 11. The package 11 is put into the pressure vessel 10 and held at a predetermined hydrostatic pressure (500 kg / cm ² ). The fracture rate is represented by the volume reduction rate of the hollow particles. The calculation formula is as follows.
[0014]
Destruction rate (volume reduction rate) = (1−A1 / A2) × 100
A1: True density of hollow particles before pressure treatment A2: True density of hollow particles after pressure treatment Next, the hollow particles are mixed in the rubber composition so that the volume ratio is 2% to 40%. The volume ratio is more preferably in the range of 5% to 25%. Here, the volume ratio is calculated as a volume ratio (%) to the rubber composition after vulcanization by calculating the volume of the hollow particles before kneading the hollow particles into the rubber. When the volume ratio is less than 2%, the road noise reduction effect is small. On the other hand, when the volume ratio exceeds 40%, the durability of the rubber composition is deteriorated and the cost of the hollow particles is increased.
[0015]
Examples of the hollow particles used in the present invention include glass balloons, silica balloons, shirasu balloons, phenol balloons, vinylidene chloride balloons, alumina balloons, zirconia balloons, and the like, but the types are not limited. The hollow particles can be used alone or in combination.
[0016]
The hollow particles are preferably used those having a specific gravity in the material things 1.2 to 2.5 g / cm ^2, was adjusted to a specific gravity 0.7~1.5g / cm ² by hollowed.
[0017]
Next, the inner liner rubber composition uses a relatively soft rubber having a Shore A hardness in the range of 45 to 60, preferably 45 to 55 in the rubber composition excluding the hollow particles, so that Combined with the vibration suppression effect, road noise can be reduced. And the Shore A hardness of the rubber composition which mix | blended the hollow particle has the preferable range of 60-70.
[0018]
In the present invention, the rubber composition of the inner liner contains 40% by mass or more of butyl rubber with respect to 100 parts by mass of the rubber component. Here, the butyl rubber is an isobutene-isobutylene copolymer, and the amount of bound isoprene is usually 0.6 to 2.5 mol% and includes a halogenated butyl rubber obtained by halogenating the butyl rubber in addition to a butyl rubber having a low degree of unsaturation. The type of halogenation is not limited. For example, chlorinated butyl rubber, brominated butyl rubber or the like is used.
[0019]
In the present invention, the butyl rubber is blended in an amount of 40% by mass or more based on 100 parts by mass of the component. If it is less than 40% by mass, the air impermeability is insufficient and it is not suitable as an inner liner. In the case of butyl rubber alone, durability tends to decrease due to a decrease in bending resistance. Accordingly, the diene rubber is preferably mixed in an amount not exceeding 60% by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
[0020]
Here, natural rubber, polyisoprene rubber, emulsion-polymerized styrene-butadiene copolymer rubber, solution-polymerized styrene-butadiene copolymer rubber (styrene content 10 to 50 wt%, 1, bond content 10 to 70%), high as diene rubber Trans, styrene-butadiene copolymer rubber, low cis polybutadiene rubber, high cis polybutadiene rubber, styrene-isoprene copolymer rubber, butadiene-isoprene copolymer rubber, solution polymerized styrene-butadiene-isoprene copolymer rubber, emulsion polymerized styrene-acrylonitrile -Butadiene copolymer rubber etc. are mentioned. In particular, natural rubber, polyisoprene rubber, polybutadiene rubber, styrene-butadiene copolymer rubber, or the like is used.
[0021]
In the present invention, carbon black, for example, various grades such as FEF, HAF, ISAF, SAF, etc. are used for the rubber composition of the inner liner, and the blending amount is usually 10 to 80 with respect to 100 parts by mass of the rubber component. It is the range of mass parts.
[0022]
Other rubber additives such as sulfur and peroxide, vulcanization accelerators such as thiazole, thiuram, sulfenamide and guanidine, stearic acid and zinc white Vulcanizing aids such as, activators such as diethylene glycol and polyethylene glycol, fillers, plasticizers, anti-aging agents, process oils and the like are blended.
[0023]
In the pneumatic tire, vibration sound is input from the tread contact portion during traveling. Here, by making the rubber component constituting the tire flexible, the vibration absorption efficiency is increased, and noise can be reduced. Therefore, the vibration absorbing effect is enhanced by blending a predetermined amount of hollow particles into the rubber composition of the relatively flexible inner liner. That is, by blending the hollow particles, the vibration transmitted through the rubber component has an effect that the hollow particles vibrate and absorb inside the rubber component. Furthermore, since the particles are hollow, vibration noise is not transmitted inside the particles, and effective noise reduction can be achieved. On the other hand, when porous particles are blended in the rubber composition, the rubber component enters the irregularities on the particle surface, so that the particles are fixed by the rubber component and the particles are less likely to vibrate, and noise reduction cannot be sufficiently achieved as in the present invention. . Further, the hollow particles shield the air permeation into the inner liner, and the air impermeability of the pneumatic tire can be enhanced.
[0024]
In the present invention, the inner liner is a known tire manufacturing method, for example, a sheet-like material is extruded separately from an unvulcanized rubber composition, and the two are overlapped to form an inner liner, and laminated with other tire constituent materials to form a green tire. It is possible to adopt a method of producing and molding vulcanization.
[0025]
The cross-sectional shape, structure, and reinforcing material of the pneumatic tire can be appropriately changed depending on the tire category, for example, a passenger car tire, a light truck tire, and a truck bus tire. Furthermore, the present invention is not limited to pneumatic radial tires but can be applied to bias tires and belted bias tires.
[0026]
【Example】
A radial tire for passenger cars having the structure shown in FIG. 1 and a tire size of TL225 / 55R16 was prototyped. The tire carcass uses a polyester cord layer, the cord angle is arranged at 90 ° in the tire circumferential direction, and the belt layer uses two plies crossing between the plies at 22 ° in the tire circumferential direction. .
[0027]
Table 1 shows the basic composition of the inner liner, and Table 2 shows the mixing specifications of the hollow particles in the rubber composition. The air impermeability, road noise and durability of the inner liner of the prototype tire were measured by the following methods.
[0028]
[Table 1]

[0029]
[Table 2]

[0030]
(1) Evaluation of air permeability by measuring air pressure after leaving a pneumatic tire of air-impermeable tire size TL225 / 55R16 filled with air at room temperature of 21 ° C. and left for 6 months did. The index was displayed with the air pressure before being left as it was in Comparative Example 1 as 1000. Larger numbers indicate less air permeation.
[0031]
(2) A pneumatic tire having a road noise tire size TL225 / 55R16 was prototyped and evaluated by the feeling of the driver in the car when traveling on rough roads at 50 to 80 km / h. Comparative Example 1 was evaluated on a 10-point scale with 5 points. The larger the number, the better.
[0032]
(3) Inner liner durability Tire size TL225 / 55R16 pneumatic tire was prototyped, aging accelerated (4 days at 80 ° C.) in an oven, and drum running (internal pressure: 140 KPa, load: 4700 N, speed: The damaged state of the inner liner after 80 km / h, travel distance: 10,000 km) was visually evaluated. The index was displayed with Comparative Example 1 as 100. The larger the number, the better the durability.
[0033]
Since the comparative example 1 does not mix hollow particles with the inner liner, road noise is not good. In Comparative Example 2, since the rubber hardness of the inner liner is low and no hollow particles are mixed, road noise and durability of the inner liner are not good. In Comparative Example 3, since the volume ratio of the hollow particles is as small as 1%, the effect of reducing road noise is small. In Comparative Example 4, since the fracture rate of the hollow particles blended in the inner liner is as high as 90%, the effects of reducing road noise and durability of the inner liner cannot be expected. Since Comparative Example 5 was mixed with glass beads instead of hollow particles, the effect of reducing road noise cannot be expected.
[0034]
In Example 1, since the glass balloon was mixed so that the volume ratio was 5%, air impermeability, road noise, and durability of the inner liner were improved.
[0035]
In Example 2, since glass balloons were mixed so that the volume ratio was 20%, air impermeability and road noise were improved compared to Example 1, but the durability of the inner liner was slightly inferior.
[0036]
It should be understood that the embodiments and examples disclosed herein are illustrative and non-restrictive in every respect. The scope of the present invention is defined by the terms of the claims, rather than the description above, and is intended to include any modifications within the scope and meaning equivalent to the terms of the claims.
[0037]
【The invention's effect】
As described above, the pneumatic tire according to the present invention includes an inner liner in which a predetermined amount of hollow particles are blended with a rubber composition containing a butyl rubber, and therefore air impermeability, road noise, and durability of the inner liner are comprehensive. To be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows a right half of a sectional view of a pneumatic tire in an embodiment of the present invention.
FIG. 2 shows a schematic diagram of a method for measuring the fracture rate.
[Explanation of symbols]
1 pneumatic tire, 2 tread part, 3 sidewall part, 4 bead part, 5 bead core, 6 carcass, 7 belt layer, 8 bead apex, 9 inner liner.

Claims

A volume ratio of a glass balloon containing 40% by mass or more of butyl rubber in 100 parts by mass of a rubber component, having an average particle size of 20 μm to 400 μm, and a strength of 40% or less at a hydrostatic pressure of 500 kg / cm ^2. A pneumatic tire comprising an inner liner having a Shore A hardness of 60 to 70, which is made of a rubber composition mixed so as to be 2 to 25%.

Butyl rubber pneumatic tire according to claim 1 Symbol mounting a halogenated butyl rubber.