JP4830227B2

JP4830227B2 - F connector core wire connection structure

Info

Publication number: JP4830227B2
Application number: JP2001228140A
Authority: JP
Inventors: 充前田; 幹生小松; 浩治小林; 耕一郎杭
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2001-07-27
Filing date: 2001-07-27
Publication date: 2011-12-07
Anticipated expiration: 2021-07-27
Also published as: JP2003045514A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、同軸ケーブルにより伝送されてきた高周波信号がＦ型コネクタを介して筐体内部のプリント基板に伝送される高周波信号接続ユニットにおけるＦ型コネクタ芯線接続構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から高周波信号を有線伝送する場合、同軸ケーブルを用いて高周波信号接続ユニットに接続するのが一般的である。また、この同軸ケーブルと高周波信号接続ユニットを接続するコネクタとしてＦ型コネクタがよく用いられる。この際に、図９の（ａ）に示すように、同軸ケーブル１００の同軸ケーブル芯線１０１と高周波信号接続ユニットの筐体１０２に接続されたＦ型コネクタジャック１０３のＦ型コネクタ芯線１０４とは、Ｆ型コネクタ芯線１０４のばね性により接続される。また、同軸ケーブル１００に接続されたＦ型コネクタプラグ１０５とＦ型コネクタジャック１０３の外導体とは、それぞれのねじ部（不図示）により接続される。これにより、同軸ケーブル１００から高周波信号接続ユニットに信号が伝送される。そして、筐体１０２内部に延出したＦ型コネクタ芯線１０４は、筐体１０２内部における芯線部分の長さができるだけ短くなるように、プリント基板１０６と接続される。ここで、プリント基板１０６は、筐体１０２内に内装されており、プリント基板１０６のグランドと筐体１０２が同電位になるように接続されている。しかし、高周波信号接続ユニットの形状や大きさによってはＦ型コネクタジャック１０３とプリント基板１０６の位置が離れ、Ｆ型コネクタ芯線１０４の筐体１０２内部における芯線部分が長くなる場合がある。そのとき、この筐体１０２内部に延出したＦ型コネクタ芯線１０４の部分でインピーダンスミスマッチングが起こり、信号の伝送損失が大きくなる。
【０００３】
そこで、図９の（ａ）および（ｃ）に示すように、筐体１０２内部に延出したＦ型コネクタ芯線１０４に平行して両側に、筐体１０２から内部側に突出した壁１０７を設け、この壁１０７をプリント基板１０６のグランドと接続することにより、Ｆ型コネクタジャック１０３からプリント基板１０６までの高周波信号伝送モードを確保している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、図１０（ａ）に示すように、Ｆ型コネクタ芯線１０４がプリント基板１０６の裏面側（図１０（ａ）における下面）から挿入されてプリント基板１０６と接続される場合には、上記の方法によって、延出したＦ型コネクタ芯線１０４部分での伝送損失を低減することが可能であるが、図１０（ｂ）に示すように、設計上の理由等によって、Ｆ型コネクタ芯線１０４がプリント基板１０６の表面側（図１０（ｂ）における上面）から挿入される場合には、上記方法ではプリント基板１０６と筐体１０２から突出した壁１０７とのＧＮＤ接続ができなくなるとともに、壁１０７が延出したＦ型コネクタ芯線１０４の両側を完全に覆うようにすればＦ型コネクタ芯線１０４とプリント基板１０６との接続ができなくなり、延出したＦ型コネクタ芯線１０４部分での伝送損失を低減させることができない。この場合、筐体１０２内部に延出するＦ型コネクタ芯線１０４が短ければ伝送損失はそれ程問題にならないが、その長さによっては伝送損失が増大し、高周波信号接続ユニットの基本特性に影響する重大な問題となる恐れがある。
【０００５】
本発明は、上記事由に鑑みて為されたものであり、その目的は、高周波信号接続ユニットの形状や大きさにより、筐体内部に延出したＦ型コネクタ芯線がある程度の長さを持つ場合でも、Ｆ型コネクタ芯線における高周波伝送モードを確保し、高周波信号の伝送損失を低減させるＦ型コネクタ芯線接続構造を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、Ｆ型コネクタを外面に有する金属製の筐体を備え、前記Ｆ型コネクタから筐体内部に延出されたＦ型コネクタ芯線と接続されるプリント基板を前記筐体内部に備え、前記プリント基板のグランドと前記筐体が同電位である、高周波信号接続ユニットにおけるＦ型コネクタ芯線接続構造であって、
前記Ｆ型コネクタ芯線は、前記筐体内部に延出された部分が前記プリント基板側へ折り曲げられて当該プリント基板と接続され、
前記筐体は、前記Ｆ型コネクタ芯線のうち前記筐体内部に延出された部分の近傍に、筐体内部側へ窪ませてなる内方突出形状が形成されており、この内方突出形状が、前記筐体の内部に延出された前記Ｆ型コネクタ芯線の前記プリント基板側へ折り曲げられるまでの部分に対して一定の平行間隔をもって対向する面形状に形成されてあることを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、前記筐体の前記内方突出形状は、前記Ｆ型コネクタ芯線の、折り曲げ箇所から前記プリント基板側へ至る芯線部分に沿ってもまた、一定の間隔をもって対向する平行形状面を有してなることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項３記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１又は請求項２に記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、前記内方突出形状の前記芯線部分に対向する面の面積が、前記Ｆ型コネクタ芯線の幅に比べて広くなっていることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項４記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１乃至３に記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、前記Ｆ型コネクタ芯線と前記プリント基板との接続部分から該Ｆ型コネクタ芯線の先端部までの距離を調整可能としたことを特徴とするものである。
【００１０】
請求項５記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１乃至４に記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、前記Ｆ型コネクタ芯線と前記プリント基板との接続部分から該Ｆ型コネクタ芯線の先端部までの区間において、前記Ｆ型コネクタ芯線を前記プリント基板側に折り曲げたことを特徴とするものである。
【００１１】
請求項６記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１乃至５に記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、前記筐体内部に延出された前記Ｆ型コネクタ芯線から前記内方突出形状までの距離によって、該Ｆ型コネクタ芯線の幅が設定されることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項７記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１乃至５に記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、前記筐体内部に延出された前記Ｆ型コネクタ芯線において、幅および形状の変化部分を設けたことを特徴とするものである。
【００１３】
【００１４】
【００１５】
【００１６】
【００１７】
【００１８】
【００１９】
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図を参照して説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造を高周波信号接続ユニットに適用した概略図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は表面図である。図２は、本発明の第１実施形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造を示す拡大構成図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は表面図、（ｃ）は裏面図である。図３は、本発明の第１実施形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造における内方突出形状の変形例を示す拡大構成図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は裏面図である。図４は、本発明の第１実施形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造におけるＦ型コネクタ芯線の変形例を示す拡大構成側面図である。図５は、本発明の第１実施形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造におけるＦ型コネクタ芯線の別変形例を示す拡大構成裏面図である。
【００２１】
本発明の第１実施形態について説明する。このＦ型コネクタ芯線接続構造は、Ｆ型コネクタにより信号入力または信号出力される高周波信号接続ユニットに適用されるものであり、高周波信号接続ユニットの例としては、図１に示すようなテレビコンセントの他、分配器や分岐器等がある。また、図１は、テレビ等の受信機器に接続されるテレビ端子１２を筐体３表面に２つ備えたテレビコンセントであり、筐体３内部に延出したＦ型コネクタ芯線６の芯線部分の長さができるだけ短くなるようにプリント基板４を配設することは、設計上困難である。なお、本実施形態では、図１にように設計上の理由によって、従来の上記方法が適用できない場合について説明するが、本発明はこれに限ったものではなく、筐体内部に延出したＦ型コネクタ芯線がある程度の長さを持つ場合において、広く適用できるものである。
【００２２】
このＦ型コネクタ芯線接続構造を適用する高周波信号接続ユニットについて、図１および図２を参照して詳しく説明する。この高周波信号接続ユニットは、注型（ダイキャスト）により形成されており、外面にＦ型コネクタ１を接続するための接続口２を有する金属製の筐体３を備えている。この筐体３内部には、プリント基板４が内装されるとともに、接続口２に対向するように設けられた芯線導出口５からＦ型コネクタ芯線６が延出されている。このＦ型コネクタ芯線６は、芯線導出口５からＦ型コネクタ１の取り付け方向に沿って筐体内部空間に延出された後、折曲部６１でプリント基板４側へ折り曲げられてプリント基板４に接続される。なお、プリント基板４のグランドと筐体３は同電位でＧＮＤレベルとなっている。さらに、この筐体３は、筐体３内部から内方に突出した筐体と同じ金属製の内方突出壁３０を有しており、この内方突出壁３０は、Ｆ型コネクタ芯線６の折曲部６１からＦ型コネクタ芯線６とプリント基板４の接続部分７までの芯線部分６ａにおいて、該芯線部分に沿って一定の間隔をもって対向している。このようなＦ型コネクタ芯線接続構造にすることによって、同軸ケーブルからＦ型コネクタ１を介して伝送されてきた高周波信号が、Ｆ型コネクタ芯線６を伝送する際において、マイクロストリップ線路と同様の伝送モードで伝送される。すなわち、導体線路がＦ型コネクタ芯線６に相当し、比誘電率（この場合は、空気）を持つ誘電体基板が内方突出壁３０に相当する。従って、Ｆ型コネクタ芯線６部分での高周波信号の伝送損失を低減させることができる。なお、芯線部分６ａにだけでなく、Ｆ型コネクタ芯線６の芯線導出口５から折曲部６１までの芯線部分６ｂにおいても、内方突出壁３０を一定の間隔をもって対向させることによって、よりＦ型コネクタ芯線６での伝送損失を低減させることができる。ここで、前記一定の間隔とは、内方突出壁３０のＦ型コネクタ芯線６に対向している面とＦ型コネクタ芯線６との間隔が一定であることを意味するが、芯線部分６ａおよび芯線部分６ｂに対してともに同じ間隔であってもよいし、芯線部分６ａに対する間隔と芯線部分６ｂに対する間隔とが異なっていても、それぞれの芯線部分に対して一定間隔を保っていればよい。
【００２３】
また、筐体３内部に延出したＦ型コネクタ芯線６のインピーダンスは、Ｆ型コネクタ芯線６と内方突出壁３０のＦ型コネクタ芯線６に対向する面との距離Ｔと、Ｆ型コネクタ芯線６の幅Ｗとによって決まる。ここでは、距離Ｔを芯線部分６ｂと芯線部分６ｂに対向する内方突出壁３０の上面３１との距離として説明するが、芯線部分６ａと芯線部分６ａに対向する面３３との距離でも同様の関係がある。そこで、筐体３の構造やプリント基板４の内部収容方法によって距離Ｔが制限される場合に、Ｆ型コネクタ芯線６の幅Ｗを調整することにより、インピーダンスを整合してＦ型コネクタ芯線６における伝送損失を低減させることができる。例えば、距離Ｔを固定させて、幅Ｗを広くしていくとマイクロストリップ線路の特性インピーダンスは小さくなっていく。なお、図２の斜線部分に示すように、内方突出壁３０を有した筐体３部分の外面を内方突出壁３０に沿って窪ませた凹部３２を設けることにより、筐体３の壁の厚みを均一にするとともに、高周波信号接続ユニットの質量を軽減させることができる。
【００２４】
さらに、このＦ型コネクタ芯線接続構造は、図３の（ａ）に示すように、内方突出壁３０におけるＦ型コネクタ芯線６の芯線部分６ａに対向する面３３に、この芯線部分６ａの傾斜と同等の傾斜をつけることによって、内方突出壁３０の面３３と芯線部分６ａとの距離を一定に保つことができ、芯線部分６ａ部分でのインピーダンス変動をなくし、Ｆ型コネクタ芯線６における伝送損失をより低減させることができる。また、図３の（ｂ）に示すように、芯線部分６ａが内方突出壁３０の面３３と平行にずれたとしても面３３からはみ出さない程度に内方突出壁３０の面３３の面積を広くすることにより、芯線部分６ａが内方突出壁３０の面３３と平行にずれたとしても、内方突出壁３０と芯線部分６ａとの距離を一定に保つことができる。
【００２５】
また、このＦ型コネクタ芯線接続構造は、Ｆ型コネクタ芯線６とプリント基板４との接続部分７からＦ型コネクタ芯線６の先端部６２までの距離を調整することができる。実際には、接続部分７からＦ型コネクタ芯線６の先端部６２までの距離を長めに残しておき、その部分を切断していくことによって調整する。このとき、接続部分７から先端部６２までの延出部分６ｃは、オープンスタブと同様の役割を果たし、延出部分６ｃの長さによって、Ｆ型コネクタ芯線６のインピーダンスを調整することができる。この働きを利用して、Ｆ型コネクタ芯線６のインピーダンスを整合し、Ｆ型コネクタ芯線６における伝送損失を低減させることができる。なお、図４に示すように、Ｆ型コネクタ芯線６の延出部分６ｃをプリント基板４側に曲げることにより、延出部分６ｃとプリント基板４のグランドとの距離関係が変わりＦ型コネクタ芯線６のインピーダンスの微調整ができる。
【００２６】
さらに、図５に示すように、Ｆ型コネクタ芯線６の芯線部分６ａに幅および形状の異なる変化点８を設け、この変化点８の位置をＦ型コネクタ芯線６における折曲部６１と接続部分７の区間において調整することにより、Ｆ型コネクタ芯線６のインピーダンスマッチングの周波数特性を改善することができる。なお、変化点の形状は円形だけでなく、方形状等の他の形状であってもよい。
【００２７】
次に、本発明の第１の参考形態について説明する。図６は、本発明の第１の参考形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造を示す拡大構成図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は上面図である。このＦ型コネクタ芯線接続構造は、内部突出壁３０の代わりに、Ｆ型コネクタ芯線６の芯線部分６ａに円筒形で内部が空洞の導体９を、Ｆ型コネクタ芯線６が導体９の中心を通るように配置した点において、第１実施形態と異なっている。円筒状の導体９は、プリント基板４のグランドと同電位になるようにプリント基板４と接続される。こうすることによって、Ｆ型コネクタ芯線６の芯線部分６ａを伝送する信号は、同軸ケーブルと同様の伝送モードで伝送される。すなわち、中心導体がＦ型コネクタ芯線６の芯線部分６ａに相当し、グランドとなる編組線(細い導線を編んだもの)が円筒状の導体９に相当する。従って、Ｆ型コネクタ芯線６における伝送損失を低減させることができる。また、Ｆ型コネクタ芯線６の断面形状を円形にし、円筒状の導体９の内部を通るＦ型コネクタ芯線６の芯線部分６ａの芯線表面から最短距離にある導体９までの距離を均一にすることにより、伝送損失をより低減させることができる。なお、芯線部分６ａの断面形状は、円形だけでなく、正ｎ角形等であってもよい。
【００２８】
本発明の第２の参考形態について説明する。図７は、本発明の第２の参考形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造を示す拡大構成図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は上面図である。このＦ型コネクタ芯線接続構造は、内部突出壁３０の代わりに、Ｆ型コネクタ芯線６の両側に筐体３とプリント基板４のグランドとを接続するＧＮＤ端子１０を設けた点において、第１実施形態と異なっている。図７の（ｂ）に示すように、このＧＮＤ端子１０が、芯線導出口５から折曲部６１までのＦ型コネクタ芯線６の芯線部分６ｂと平行になるように設けられることによって、Ｆ型コネクタ芯線６を伝送する信号は、コプレーナ線路と同様の伝送モードで伝送される。すなわち、中心導体がＦ型コネクタ芯線６に相当し、接地板がＧＮＤ端子１０に相当する。従って、Ｆ型コネクタ芯線６における伝送損失を低減させることができる。なお、筐体３とプリント基板４のグランドとを接続するＧＮＤ端子１０は、プリント基板４には半田付けにより固定されるが、筐体３には筐体３の大きさによって熱容量の問題があり半田付けが困難な場合がある。そこで、筐体３にＧＮＤ端子取付スリット（不図示）を設け、ここにＧＮＤ端子１０を圧入することにより、取り付け方法を簡便にすることができる。
【００２９】
本発明の第３の参考形態について説明する。図８は、本発明の第３の参考形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造を示す拡大構成図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は上面図であり、（ｃ）は接続用プリント基板の拡大正面図である。このＦ型コネクタ芯線接続構造は、内部突出壁３０をなくし、且つＦ型コネクタ１からプリント基板４にＦ型コネクタ芯線６を接続する際に、このＦ型コネクタ芯線６を伝送損失に大きな劣化が生じない程度に短くし、そこからプリント基板４までを接続用プリント基板１１によって接続した点において、第１実施形態と異なっている。図８の（ｃ）に示すように、接続用プリント基板１１は、インピーダンス整合された線路で構成されており、斜線部分が導体からなるとともに両端がグランド１１ａ、中央が信号線路１１ｂとなっている。こうすることによって、接続用プリント基板１１を伝送する信号は、コプレーナ線路と同様の伝送モードで伝送される。すなわち、中心導体が信号線路１１ｂに相当し、接地板が両端のグランド１１ａに相当する。従って、Ｆ型コネクタ芯線６における伝送損失を低減させることができる。なお、ここでは、コプレーナ線路の接続用プリント基板１１を示したが、インピーダンス整合されていれば、マイクロストリップ線路等の伝送線路でもあってもよい。
【００３０】
【発明の効果】
以上、説明したように、請求項１記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、Ｆ型コネクタを外面に有する金属製の筐体を備え、Ｆ型コネクタから筐体内部に延出されたＦ型コネクタ芯線と接続されるプリント基板を筐体内部に備え、プリント基板のグランドと筐体が同電位である、高周波信号接続ユニットにおけるＦ型コネクタ芯線接続構造であって、Ｆ型コネクタ芯線は、筐体内部に延出された部分がプリント基板側へ折り曲げられて当該プリント基板と接続され、筐体は、Ｆ型コネクタ芯線のうち筐体内部に延出された部分の近傍に、筐体内部側へ窪ませてなる内方突出形状が形成されており、この内方突出形状が、筐体の内部に延出されたＦ型コネクタ芯線のプリント基板側へ折り曲げられるまでの部分に対して一定の平行間隔をもって対向する面形状に形成されてあるので、Ｆ型コネクタを介して伝送されてきた高周波信号が、プリント基板側へ折り曲げられたあとの芯線部分を伝送する際において、マイクロストリップ線路と同様の伝送モードで伝送されることにより、Ｆ型コネクタ芯線部分での高周波信号の伝送損失を低減させることができる。このとき、内方突出形状の芯線部分に対向する面と芯線部分との距離を一定に保つことができ、該芯線部分でのインピーダンス変動をなくし、Ｆ型コネクタ芯線における伝送損失をより低減させることができる。さらに、内方突出形状を筐体内部側へ窪ませるので、筐体の壁の厚みを厚くするわけではないので、高周波信号接続ユニットの質量を余分に増量させることを避ける設計にできる。
【００３１】
請求項２記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、筐体の内方突出形状は、Ｆ型コネクタ芯線の、折り曲げ箇所からプリント基板側へ至る芯線部分に沿ってもまた、一定の間隔をもって対向する平行形状面を有してなるので、Ｆ型コネクタ芯線部分での高周波信号の伝送損失を、さらに低減させることができる。
【００３２】
請求項３記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１又は請求項２に記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、内方突出形状の芯線部分に対向する面の面積が、Ｆ型コネクタ芯線の幅に比べて広くなっているので、芯線部分が内方突出形状の芯線部分に対向する面と平行にずれたとしても、内方突出形状と芯線部分との距離を一定に保つことができ、該芯線部分でのインピーダンス変動をなくし、Ｆ型コネクタ芯線における伝送損失を確実に低減させることができる。
【００３３】
請求項４記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１乃至３に記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、Ｆ型コネクタ芯線とプリント基板との接続部分から該Ｆ型コネクタ芯線の先端部までの距離を調整可能としたので、接続部分から先端部までの距離は、オープンスタブと同様の役割を果たし、Ｆ型コネクタ芯線のインピーダンスを調整することができ、Ｆ型コネクタ芯線における伝送損失を低減することができる。
【００３４】
請求項５記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１乃至４に記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、Ｆ型コネクタ芯線とプリント基板との接続部分から該Ｆ型コネクタ芯線の先端部までの区間において、Ｆ型コネクタ芯線をプリント基板側に折り曲げたので、接続部分から先端部までの区間とプリント基板のグランドとの距離関係が変わり、Ｆ型コネクタ芯線のインピーダンスの微調整ができる。
【００３５】
請求項６記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１乃至５に記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、筐体内部に延出されたＦ型コネクタ芯線から内方突出形状までの距離によって、該Ｆ型コネクタ芯線の幅が設定されるので、インピーダンスを整合してＦ型コネクタ芯線における伝送損失を低減させることができる。
【００３６】
請求項７記載のＦ型コネクタ芯線接続構造は、請求項１乃至５に記載のＦ型コネクタ芯線接続構造において、筐体内部に延出されたＦ型コネクタ芯線において、幅および形状の変化部分を設けたので、この変化部分の位置を調整することにより、Ｆ型コネクタ芯線のインピーダンスマッチングの周波数特性を改善することができる。
【００３７】
【００３８】
【００３９】
【００４０】
【００４１】
【００４２】
【００４３】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造を高周波信号接続ユニットに適用した概略図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造を示す拡大構成図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造における内方突出形状の変形例を示す拡大構成図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造におけるＦ型コネクタ芯線の変形例を示す拡大構成側面図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造におけるＦ型コネクタ芯線の別変形例を示す拡大構成裏面図である。
【図６】本発明の第１の参考形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造を示す拡大構成図である。
【図７】本発明の第２の参考形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造を示す拡大構成図である。
【図８】本発明の第３の参考形態に係るＦ型コネクタ芯線接続構造を示す拡大構成図である。
【図９】従来のＦ型コネクタ芯線接続構造を示す拡大構成図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は表面図、（ｃ）は裏面図である。
【図１０】従来のＦ型コネクタ芯線に平行して両側に壁を設けたＦ型コネクタ芯線接続構造を示す拡大構成図である。
【符号の説明】
１Ｆ型コネクタ
３筐体
４プリント基板
６Ｆ型コネクタ芯線
７接続部分
８変化点
９導体
１０ＧＮＤ端子
１１接続用プリント基板
３０内方突出壁
３２凹部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an F-type connector core wire connection structure in a high-frequency signal connection unit in which a high-frequency signal transmitted by a coaxial cable is transmitted to a printed circuit board inside a housing via an F-type connector.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when a high-frequency signal is transmitted by wire, it is generally connected to a high-frequency signal connection unit using a coaxial cable. An F-type connector is often used as a connector for connecting the coaxial cable and the high-frequency signal connection unit. At this time, as shown in FIG. 9A, the coaxial cable core 101 of the coaxial cable 100 and the F-type connector core 104 of the F-type connector jack 103 connected to the casing 102 of the high-frequency signal connection unit are: Connection is made by the springiness of the F-type connector core wire 104. Further, the F-type connector plug 105 connected to the coaxial cable 100 and the outer conductor of the F-type connector jack 103 are connected by respective screw portions (not shown). Thereby, a signal is transmitted from the coaxial cable 100 to the high-frequency signal connection unit. The F-type connector core wire 104 extending into the housing 102 is connected to the printed circuit board 106 so that the length of the core wire portion inside the housing 102 is as short as possible. Here, the printed circuit board 106 is housed inside the housing 102 and is connected so that the ground of the printed circuit board 106 and the housing 102 have the same potential. However, depending on the shape and size of the high-frequency signal connection unit, the positions of the F-type connector jack 103 and the printed circuit board 106 may be separated, and the core portion of the F-type connector core wire 104 inside the housing 102 may become long. At that time, impedance mismatching occurs in the portion of the F-type connector core wire 104 extending into the housing 102, and the signal transmission loss increases.
[0003]
Therefore, as shown in FIGS. 9A and 9C, walls 107 projecting inward from the housing 102 are provided on both sides in parallel to the F-type connector core wire 104 extending into the housing 102. By connecting the wall 107 to the ground of the printed circuit board 106, a high-frequency signal transmission mode from the F-type connector jack 103 to the printed circuit board 106 is ensured.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, as shown in FIG. 10A, when the F-type connector core wire 104 is inserted from the back side of the printed circuit board 106 (the lower surface in FIG. 10A) and connected to the printed circuit board 106, the above-mentioned Although it is possible to reduce transmission loss in the extended F-type connector core wire 104 by the method, the F-type connector core wire 104 is printed for reasons of design as shown in FIG. When inserted from the front surface side of the substrate 106 (upper surface in FIG. 10B), the above method makes it impossible to connect the printed circuit board 106 and the wall 107 protruding from the housing 102, and the wall 107 extends. If both sides of the F-type connector core wire 104 are completely covered, the F-type connector core wire 104 and the printed circuit board 106 cannot be connected, and the extended F-type connector It is not possible to reduce the transmission loss in the motor core 104 portion. In this case, if the F-type connector core wire 104 extending into the housing 102 is short, the transmission loss is not so much a problem. However, depending on the length, the transmission loss increases, and this seriously affects the basic characteristics of the high-frequency signal connection unit. May be a serious problem.
[0005]
The present invention has been made in view of the above reasons, and its purpose is that the F-type connector core wire extending inside the housing has a certain length due to the shape and size of the high-frequency signal connection unit. However, it is to provide an F-type connector core wire connection structure that secures a high-frequency transmission mode in the F-type connector core wire and reduces transmission loss of high-frequency signals.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problem, an F-type connector core wire connection structure according to claim 1 includes a metal casing having an F-type connector on an outer surface, and F extends from the F-type connector into the casing. A F type connector core wire connection structure in a high frequency signal connection unit, wherein a printed circuit board connected to a type connector core wire is provided inside the casing, and the ground of the printed circuit board and the casing have the same potential,
The F-type connector core wire is connected to the printed board by bending a portion extending into the housing to the printed board side,
The casing is formed with an inward protruding shape that is recessed toward the inside of the casing in the vicinity of a portion of the F-type connector core wire that extends into the casing. Is formed in a surface shape facing the portion of the F-type connector core wire extending inside the casing until it is bent toward the printed circuit board side with a certain parallel interval. Is.
[0007]
The F-type connector core wire connection structure according to claim 2 is the F-type connector core wire connection structure according to claim 1 , wherein the inwardly protruding shape of the housing is from the bent portion of the F-type connector core wire to the printed circuit board. Along the core line portion that extends to the side, it is also characterized by having parallel-shaped surfaces that face each other at a constant interval .
[0008]
The F-type connector core wire connection structure according to claim 3 is the F-type connector core wire connection structure according to claim 1 or 2 , wherein an area of a surface facing the core portion of the inward protruding shape is the F It is characterized by being wider than the width of the die connector core wire .
[0009]
The F-type connector core wire connecting structure according to claim 4 is the F-type connector core wire connecting structure according to any one of claims 1 to 3 , wherein a tip of the F-type connector core wire is connected from a connecting portion between the F-type connector core wire and the printed circuit board. The distance to the part can be adjusted .
[0010]
The F-type connector core wire connection structure according to claim 5 is the F-type connector core wire connection structure according to any one of claims 1 to 4 , wherein a tip of the F-type connector core wire is connected from a connection portion between the F-type connector core wire and the printed circuit board. The F-type connector core wire is bent toward the printed circuit board in the section up to the section .
[0011]
The F-type connector core wire connection structure according to claim 6 is the F-type connector core wire connection structure according to any one of claims 1 to 5, wherein the F-type connector core wire extends from the F-type connector core wire to the inward protruding shape. The width of the F-type connector core wire is set according to the distance .
[0012]
The F-type connector core wire connecting structure according to claim 7 is the F-type connector core wire connecting structure according to any one of claims 1 to 5 , wherein the width and shape of the F-type connector core wire extending into the housing are changed. This is characterized in that a portion is provided .
[0013]
[0014]
[0015]
[0016]
[0017]
[0018]
[0019]
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. FIG. 1 is a schematic view in which the F-type connector core wire connection structure according to the first embodiment of the present invention is applied to a high-frequency signal connection unit, where (a) is a perspective view and (b) is a surface view. FIG. 2 is an enlarged configuration diagram showing the F-type connector core wire connection structure according to the first embodiment of the present invention, where (a) is a side view, (b) is a front view, and (c) is a back view. FIG. 3 is an enlarged configuration diagram showing a modified example of the inward protruding shape in the F-type connector core wire connection structure according to the first embodiment of the present invention, where (a) is a side view and (b) is a back view. . FIG. 4 is an enlarged side view showing a modification of the F-type connector core wire in the F-type connector core wire connecting structure according to the first embodiment of the present invention. FIG. 5 is an enlarged back view showing another modified example of the F-type connector core wire in the F-type connector core wire connection structure according to the first embodiment of the present invention.
[0021]
A first embodiment of the present invention will be described. This F-type connector core wire connection structure is applied to a high-frequency signal connection unit that inputs or outputs a signal through an F-type connector. As an example of the high-frequency signal connection unit, a TV outlet as shown in FIG. In addition, there are a distributor, a branching device, and the like. FIG. 1 is a television outlet provided on the surface of the housing 3 with two television terminals 12 connected to a receiving device such as a television. The core wire portion of the F-type connector core wire 6 extending inside the housing 3 is shown in FIG. It is difficult to design the printed circuit board 4 so that the length is as short as possible. In the present embodiment, a case where the above-described conventional method cannot be applied due to design reasons as shown in FIG. 1 will be described. However, the present invention is not limited to this, and the F extending inside the housing is described. When the mold connector core wire has a certain length, it can be widely applied.
[0022]
A high-frequency signal connection unit to which this F-type connector core wire connection structure is applied will be described in detail with reference to FIG. 1 and FIG. This high-frequency signal connection unit is formed by casting (die casting), and includes a metal housing 3 having a connection port 2 for connecting the F-type connector 1 to the outer surface. Inside the housing 3, a printed circuit board 4 is housed, and an F-type connector core wire 6 extends from a core wire outlet port 5 provided so as to face the connection port 2. The F-type connector core wire 6 is extended from the core wire outlet port 5 into the housing internal space along the F-connector 1 mounting direction, and then bent to the printed circuit board 4 side by the bent portion 61. Connected to. The ground of the printed circuit board 4 and the housing 3 are at the same potential and at the GND level. Further, the housing 3 has an inner projecting wall 30 made of the same metal as the housing projecting inward from the inside of the housing 3, and the inward projecting wall 30 is formed of the F-type connector core wire 6. The core wire portion 6a from the bent portion 61 to the F-shaped connector core wire 6 and the connection portion 7 of the printed circuit board 4 is opposed to the core wire portion at a constant interval. By adopting such an F-type connector core wire connection structure, when a high-frequency signal transmitted from the coaxial cable through the F-type connector 1 is transmitted through the F-type connector core wire 6, the transmission is the same as that of the microstrip line. Transmitted in mode. That is, the conductor line corresponds to the F-type connector core wire 6, and the dielectric substrate having a relative dielectric constant (in this case, air) corresponds to the inwardly projecting wall 30. Therefore, the transmission loss of the high frequency signal in the F-type connector core wire 6 can be reduced. In addition, not only in the core wire portion 6a but also in the core wire portion 6b from the core wire outlet 5 of the F-type connector core wire 6 to the bent portion 61, the inwardly projecting walls 30 are opposed to each other at a constant interval, thereby further increasing the F Transmission loss in the mold connector core wire 6 can be reduced. Here, the constant interval means that the interval between the surface of the inward projecting wall 30 facing the F-type connector core wire 6 and the F-type connector core wire 6 is constant. Both may be the same interval with respect to the core wire portion 6b, or even if the interval with respect to the core wire portion 6a and the interval with respect to the core wire portion 6b are different, it is only necessary to maintain a constant interval with respect to each core wire portion.
[0023]
Further, the impedance of the F-type connector core wire 6 extending inside the housing 3 is such that the distance T between the F-type connector core wire 6 and the surface of the inwardly projecting wall 30 facing the F-type connector core wire 6, and the F-type connector core wire. 6 and width W. Here, the distance T is described as the distance between the core wire portion 6b and the upper surface 31 of the inwardly projecting wall 30 facing the core wire portion 6b, but the same applies to the distance between the core wire portion 6a and the surface 33 facing the core wire portion 6a. There is a relationship. Therefore, when the distance T is limited by the structure of the housing 3 or the internal accommodation method of the printed circuit board 4, the width W of the F-type connector core wire 6 is adjusted so that the impedance is matched and the F-type connector core wire 6 Transmission loss can be reduced. For example, when the distance T is fixed and the width W is increased, the characteristic impedance of the microstrip line is reduced. 2, by providing a recess 32 in which the outer surface of the housing 3 portion having the inward protruding wall 30 is recessed along the inward protruding wall 30, the wall of the housing 3 is provided. And the mass of the high-frequency signal connection unit can be reduced.
[0024]
Furthermore, as shown in FIG. 3A, this F-type connector core wire connection structure is formed by inclining the core wire portion 6a on the surface 33 facing the core wire portion 6a of the F-type connector core wire 6 in the inward protruding wall 30. Can be kept constant, the impedance variation in the core wire portion 6a is eliminated, and the transmission in the F-type connector core wire 6 can be performed. Loss can be further reduced. Further, as shown in FIG. 3B, even if the core wire portion 6a is displaced in parallel with the surface 33 of the inwardly projecting wall 30, the area of the surface 33 of the inwardly projecting wall 30 is such that it does not protrude from the surface 33. By widening, even if the core wire portion 6a is displaced in parallel with the surface 33 of the inwardly protruding wall 30, the distance between the inwardly protruding wall 30 and the core wire portion 6a can be kept constant.
[0025]
Moreover, this F-type connector core wire connection structure can adjust the distance from the connection part 7 of the F-type connector core wire 6 and the printed circuit board 4 to the front-end | tip part 62 of the F-type connector core wire 6. FIG. Actually, the distance from the connection portion 7 to the tip end portion 62 of the F-type connector core wire 6 is left long, and the adjustment is performed by cutting the portion. At this time, the extending portion 6c from the connecting portion 7 to the tip end portion 62 plays the same role as the open stub, and the impedance of the F-type connector core wire 6 can be adjusted by the length of the extending portion 6c. Using this function, the impedance of the F-type connector core wire 6 can be matched, and the transmission loss in the F-type connector core wire 6 can be reduced. As shown in FIG. 4, by bending the extended portion 6c of the F-type connector core wire 6 toward the printed circuit board 4, the distance relationship between the extended portion 6c and the ground of the printed circuit board 4 changes, and the F-type connector core wire 6 Can be fine-tuned.
[0026]
Further, as shown in FIG. 5, a change point 8 having a different width and shape is provided in the core part 6 a of the F-type connector core wire 6, and the position of the change point 8 is connected to the bent part 61 and the connection part in the F-type connector core line 6 By adjusting in the section 7, impedance matching frequency characteristics of the F-type connector core 6 can be improved. Note that the shape of the change point is not limited to a circle, but may be other shapes such as a square shape.
[0027]
Next, a first reference embodiment of the present invention will be described. FIG. 6 is an enlarged configuration diagram showing the F-type connector core wire connection structure according to the first embodiment of the present invention, where (a) is a side view and (b) is a top view. In this F-type connector core wire connection structure, instead of the internal projecting wall 30, the core 9 a of the F-type connector core 6 has a cylindrical conductor 9 with a hollow inside, and the F-type connector core 6 passes through the center of the conductor 9. In the point arrange | positioned in this way, it differs from 1st Embodiment. The cylindrical conductor 9 is connected to the printed circuit board 4 so as to have the same potential as the ground of the printed circuit board 4. By doing so, a signal transmitted through the core portion 6a of the F-type connector core wire 6 is transmitted in the same transmission mode as that of the coaxial cable. In other words, the central conductor corresponds to the core portion 6 a of the F-type connector core wire 6, and the braided wire that is the ground (knitted thin wire) corresponds to the cylindrical conductor 9. Therefore, transmission loss in the F-type connector core wire 6 can be reduced. Further, the cross-sectional shape of the F-type connector core wire 6 is made circular, and the distance from the core wire surface of the core wire portion 6a of the F-type connector core wire 6 passing through the inside of the cylindrical conductor 9 to the conductor 9 at the shortest distance is made uniform. Thus, transmission loss can be further reduced. The cross-sectional shape of the core wire portion 6a is not limited to a circle, but may be a regular n-gon or the like.
[0028]
A second reference embodiment of the present invention will be described. FIG. 7 is an enlarged configuration diagram showing an F-type connector core wire connection structure according to the second embodiment of the present invention, where (a) is a side view and (b) is a top view. This F-type connector core wire connection structure is the first implementation in that GND terminals 10 for connecting the housing 3 and the ground of the printed circuit board 4 are provided on both sides of the F-type connector core wire 6 instead of the internal protruding wall 30. It is different from the form. As shown in FIG. 7 (b), the GND terminal 10 is provided so as to be parallel to the core wire portion 6b of the F-type connector core wire 6 from the core wire outlet 5 to the bent portion 61. A signal transmitted through the connector core wire 6 is transmitted in the same transmission mode as the coplanar line. That is, the center conductor corresponds to the F-type connector core wire 6, and the ground plate corresponds to the GND terminal 10. Therefore, transmission loss in the F-type connector core wire 6 can be reduced. The GND terminal 10 that connects the housing 3 and the ground of the printed circuit board 4 is fixed to the printed circuit board 4 by soldering. However, the housing 3 has a problem of heat capacity depending on the size of the housing 3. Soldering may be difficult. Therefore, a mounting method can be simplified by providing a GND terminal mounting slit (not shown) in the housing 3 and press-fitting the GND terminal 10 therein.
[0029]
A third reference embodiment of the present invention will be described. FIG. 8 is an enlarged configuration diagram showing an F-type connector core wire connection structure according to a third embodiment of the present invention, where (a) is a side view, (b) is a top view, and (c) is for connection. It is an enlarged front view of a printed circuit board. This F-type connector core wire connection structure eliminates the internal projecting wall 30, and when connecting the F-type connector core wire 6 from the F-type connector 1 to the printed circuit board 4, the F-type connector core wire 6 is greatly deteriorated in transmission loss. The second embodiment is different from the first embodiment in that it is shortened to such an extent that it does not occur and the printed circuit board 4 is connected by the connecting printed circuit board 11. As shown in FIG. 8 (c), the printed circuit board 11 for connection is composed of impedance-matched lines, the hatched portion is made of a conductor, both ends are ground 11a, and the center is a signal line 11b. . By doing so, a signal transmitted through the connection printed board 11 is transmitted in the same transmission mode as the coplanar line. That is, the center conductor corresponds to the signal line 11b, and the grounding plate corresponds to the ground 11a at both ends. Therefore, transmission loss in the F-type connector core wire 6 can be reduced. Here, the printed circuit board 11 for connecting a coplanar line is shown, but a transmission line such as a microstrip line may be used as long as impedance matching is performed.
[0030]
【The invention's effect】
As described above, the F-type connector core wire connection structure according to claim 1 includes a metal casing having an F-type connector on the outer surface, and extends from the F-type connector to the inside of the casing. comprising a printed circuit board to be connected to the core in the housing, ground and housing of the printed circuit board is at the same potential, a F-type connector wire connection structure in a high-frequency signal connection unit, F-type connector core includes a housing The portion extending inside is bent to the printed circuit board side and connected to the printed circuit board, and the housing is in the vicinity of the portion of the F-type connector core wire that extends inside the housing. An inward protruding shape formed by depression is formed, and this inward protruding shape is fixed in parallel to a portion of the F-type connector core wire that is extended inside the casing until it is bent toward the printed board. With an interval Because are formed on the surface shape toward the high-frequency signal transmitted over the F-type connector, in case of transmitting the core portion after folded into printed circuit board side, transmission mode similar to the microstrip line The transmission loss of the high-frequency signal in the F-type connector core can be reduced. At this time, it is possible to keep the distance between the surface facing the core portion of the inward projecting shape and the core portion constant, to eliminate impedance fluctuation in the core portion, and to further reduce transmission loss in the F-type connector core wire. Can do. Furthermore, since the inward protruding shape is recessed toward the inside of the housing, the thickness of the wall of the housing is not increased, so that it is possible to design to avoid excessively increasing the mass of the high-frequency signal connection unit.
[0031]
The F-type connector core wire connection structure according to claim 2 is the F-type connector core wire connection structure according to claim 1, wherein the inward protruding shape of the housing is a core wire extending from the bent portion of the F-type connector core wire to the printed circuit board side. Also along the portion, the parallel-shaped surfaces facing each other at a constant interval are provided, so that the transmission loss of the high-frequency signal in the F-type connector core wire portion can be further reduced.
[0032]
The F-type connector core wire connecting structure according to claim 3 is the F-type connector core wire connecting structure according to claim 1 or 2, wherein the area of the surface facing the inwardly projecting core wire portion is F-type connector core wire. Since the width of the core wire portion is wider than the width of the core wire portion, the distance between the inward protruding shape and the core wire portion can be kept constant even if the core wire portion is displaced in parallel with the surface facing the core wire portion of the inward protruding shape. The impedance fluctuation in the core wire portion can be eliminated, and the transmission loss in the F-type connector core wire can be reliably reduced.
[0033]
The F-type connector core wire connection structure according to claim 4 is the F-type connector core wire connection structure according to any one of claims 1 to 3, wherein the connection portion between the F-type connector core wire and the printed circuit board extends to the tip of the F-type connector core wire. The distance from the connection part to the tip part can play the same role as the open stub, and the impedance of the F-type connector core can be adjusted, reducing the transmission loss in the F-type connector core. can do.
[0034]
The F-type connector core wire connection structure according to claim 5 is the F-type connector core wire connection structure according to any one of claims 1 to 4, wherein the connection portion between the F-type connector core wire and the printed circuit board extends to the tip of the F-type connector core wire. In this section, since the F-type connector core wire is bent toward the printed circuit board side, the distance relationship between the section from the connection portion to the tip and the ground of the printed circuit board changes, and the impedance of the F-type connector core line can be finely adjusted.
[0035]
The F-type connector core wire connection structure according to claim 6 is the F-type connector core wire connection structure according to any one of claims 1 to 5, wherein the F-type connector core wire connection structure depends on the distance from the F-type connector core wire extending into the housing to the inward protruding shape. Since the width of the F-type connector core wire is set , the impedance can be matched to reduce the transmission loss in the F-type connector core wire.
[0036]
The F-type connector core wire connection structure according to claim 7 is the F-type connector core wire connection structure according to any one of claims 1 to 5, wherein the width and shape of the F-type connector core wire connection structure extending into the housing are changed. Since it is provided, the frequency characteristics of impedance matching of the F-type connector core wire can be improved by adjusting the position of the changed portion.
[0037]
[0038]
[0039]
[0040]
[0041]
[0042]
[0043]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view in which an F-type connector core wire connection structure according to a first embodiment of the present invention is applied to a high-frequency signal connection unit.
FIG. 2 is an enlarged configuration diagram showing an F-type connector core wire connection structure according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an enlarged configuration diagram showing a modified example of an inward protruding shape in the F-type connector core wire connection structure according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 4 is an enlarged configuration side view showing a modification of the F-type connector core wire in the F-type connector core wire connection structure according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 5 is an enlarged configuration rear view showing another modification of the F-type connector core wire in the F-type connector core wire connection structure according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 6 is an enlarged configuration diagram showing an F-type connector core wire connection structure according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 7 is an enlarged configuration diagram showing an F-type connector core wire connection structure according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 8 is an enlarged configuration diagram showing an F-type connector core wire connection structure according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 9 is an enlarged configuration diagram showing a conventional F-type connector core wire connection structure, in which (a) is a side view, (b) is a front view, and (c) is a back view.
FIG. 10 is an enlarged configuration diagram showing an F-type connector core wire connection structure in which walls are provided on both sides in parallel with a conventional F-type connector core wire.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 F type connector 3 Case 4 Printed circuit board 6 F type connector core wire 7 Connection part 8 Change point 9 Conductor 10 GND terminal 11 Connection printed circuit board 30 Inner protrusion wall 32 Recessed part

Claims

= Differentiating 1 & (half of 2) & 3 & 5 of the old claims through integration.
Comprising a metal housing with a F-type connector to the outer surface, comprising a printed circuit board to be connected to the extension out the F-type connector core from the F-type connector in the housing within said housing, said printed circuit board An F-type connector core wire connection structure in a high-frequency signal connection unit , wherein the ground and the casing have the same potential,
The F-type connector core wire is connected to the printed board by bending a portion extending into the housing to the printed board side,
The casing is formed with an inward protruding shape that is recessed toward the inside of the casing in the vicinity of a portion of the F-type connector core wire that extends into the casing. Is formed in a surface shape facing the portion of the F-type connector core wire extending inside the casing until it is bent toward the printed circuit board side with a certain parallel interval. F connector core wire connection structure.

= Only half of the old claims.
The inward projecting shape of the housing has parallel-shaped surfaces facing each other at a constant interval along the core line portion of the F-type connector core wire from the bent portion to the printed circuit board side. The F-type connector core wire connection structure according to claim 1.

= 4 in the old claims.
3. The F-type connector core wire according to claim 1, wherein an area of a surface facing the core portion of the inward projecting shape is wider than a width of the F-type connector core wire. Connection structure.

= 6 out of the old claims.
4. The F-type connector core wire connection structure according to claim 1, wherein a distance from a connection portion between the F-type connector core wire and the printed circuit board to a tip portion of the F-type connector core wire is adjustable.

= 7 in the old claims.
5. The F-type connector core wire is bent toward the printed circuit board in a section from a connection portion between the F-type connector core wire and the printed circuit board to a distal end portion of the F-shaped connector core cable. F-connector core wire connection structure described in 1.

= 8 out of the old claims.
The width of the F-type connector core wire is set according to the distance from the F-type connector core wire extending inside the housing to the inwardly protruding shape. Type connector core wire connection structure.

= 9 out of the old claims.
The F-type connector core wire connection structure according to claim 1, wherein the F-type connector core wire extended into the housing is provided with a width and shape changing portion.
Among the old claims, from the 10th to the last 14th, the right is given up and discarded.