JP4806137B2

JP4806137B2 - Manufacturing method and manufacturing apparatus for vehicle seat using adhesive

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Publication number: JP4806137B2
Application number: JP2001188916A
Authority: JP
Inventors: 秀一橋口; 鈴木　　誠
Original assignee: TS Tech Co Ltd
Current assignee: TS Tech Co Ltd
Priority date: 2001-06-21
Filing date: 2001-06-21
Publication date: 2011-11-02
Anticipated expiration: 2021-06-21
Also published as: JP2003000971A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は接着剤を用いた車両用シートの製造方法に係り、特にパターンを備えた車両用シートにおいて、表皮材とパッドとの接合を良好にした接着剤を用いた車両用シートの製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、接着剤を用いた車両用シートにおいては、上下型の間に表皮材及びパッドを配置して、接着剤をこれら表皮材及びパッドの間に介在させて一体に接合する技術が知られている。
【０００３】
表皮材とパッドとの接合においては、表皮材或いはパッドの対向面の少なくとも一方に接着剤を塗布して、表皮材及びパッドを圧着型を用いて加圧したり、或いは加熱型及び冷却型を用いて加熱及び冷却して、表皮材とパッドを接着させていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、座席にパターン形状がある場合に、接着剤が塗布された後で、表皮材及びパッドが当接した状態で、パターン形状における表皮材とパッドの位置決めを行う必要があり、別途位置決め手段を必要とする。殊にパターン形状が深い溝部である場合には、溝位置において、Ｃリング、スプリング等を用いて吊り込んで位置決めする技術等が必要であった。
【０００５】
本発明の目的は、パターンを有する車両用シートにおいて、異なる表皮材の縫い合わせ部とパッドを簡単且つ精度良く位置合わせして、見栄えの良い車両用シートを製造することが可能な、接着剤を用いた車両用シートの製造方法及び製造装置を提供することにある。
【０００６】
本発明の他の目的は、車両用シートのパターンが単純な直線ではなく曲線となっている車両用シートにおいて、表皮材とパッドの接着における位置合わせを行なうことに好適な接着剤を用いた車両用シートの製造方法及び製造装置を提供することにある。
【０００７】
上記課題は、本発明の請求項１に係る接着剤を用いた車両用シートの製造方法によれば、複数の表皮材を縫い合わせ部で縫合してパターン形状が形成された表皮材と、パターン形状の溝が形成されたパッドと、を反応型ホットメルト接着剤により互いに接着させてなる車両用シートの製造方法において、前記表皮材またはパッドの接合面の少なくとも一方の面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記パッドに前記表皮材を仮に組み付ける仮組付工程と、前記パターン形状の溝に合わせて形成された枠体と、該枠体のパッドを向いた側に設けられ先端が曲面形状に形成された複数の突起と、を備えた表皮材保持用治具を使用して、前記表皮材の縫い合わせ部からパッドの溝側へ前記表皮材保持用治具の突起を押し込んで表皮材をパッドに対して位置決め及び保持する工程と、前記位置決めされた表皮材及びパッドに対して表皮材側から加熱型によって加熱する加熱工程と、該加熱工程の後で冷却型によって表皮材の表面から冷却する冷却工程と、を備え、前記表皮材保持用治具の枠体には複数の孔が設けられており、前記加熱工程で導入される前記蒸気または熱風と、前記冷却工程で吸引される空気または導入される冷風と、が該孔を挿通し、前記加熱工程及び前記冷却工程は、前記複数の孔の各々が前記パッドの溝よりも上方に位置した状態で行われることにより解決される。
【０００８】
このように、本発明の車両用シートの製造方法によれば、表皮材とパッドの接着を行う前に、表皮材保持用治具を使用して、表皮材の位置決め及び保持を行うため、表皮材の縫い合わせ部とパッドのパターン形状の溝とを精度良く位置合わせして、見栄えの良い車両用シートを製造することが可能となる。また、治具の枠体を、表皮材が被せられたパッド上に配置するだけで位置決めを行うことができるので、効率よく、表皮材の縫い合わせ部とパッドのパターン形状の溝を一致させて、位置決めを行うことが可能となる。また、前記表皮材保持用治具の枠体には複数の孔が設けられており、前記加熱工程で導入される前記蒸気または熱風と、前記冷却工程で吸引される空気または導入される冷風と、が該孔を挿通するように構成されているので、効率よく加熱及び冷却を行うことが可能となる。
【０００９】
前記表皮材保持用治具は、前記突起を前記表皮材の縫い合わせ部からパッドの溝側へ押し込み、パッドのパターン形状の溝と表皮材の縫い合わせ部を一致させるので、確実に位置決めを行うことが可能である。
【００１０】
そして、特に本発明では、突起の先端が曲面形状に形成されており、突起は縫い合わせ部にのみ刺さり、表皮材には刺さりにくくなっているので、表皮材を傷つけることがない。
【００１１】
なお、本発明では、突起の間に設けられた複数の溝部により、枠体が表皮材上ですべりにくくなり、枠体のずれを防止することが可能となる。
【００１３】
なお、車両用シートの製造工程において、表皮材をパッドに対して位置決め及び保持して、表皮材とパッドを接着する工程の前に、表皮材の縫い合わせ部と、パッドの溝部の位置合わせをしておくようにしても良い。すなわち、請求項２に係る車両用シートの製造方法は、複数の表皮材を縫い合わせ部で縫合してパターン形状が形成された表皮材と、パターン形状の溝が形成されたパッドと、を反応型ホットメルト接着剤により互いに接着させてなる車両用シートの製造方法において、前記表皮材またはパッドの接合面の少なくとも一方の面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記パッドに前記表皮材を仮に組み付ける仮組付工程と、少なくとも前記パターン形状の溝に合わせて形成された枠体を備えたパターン位置合わせ用治具を使用して、表皮材とパッドの位置合わせを行う工程と、前記パターン形状の溝に合わせて形成された枠体と、該枠体のパッドを向いた側に設けられ先端が曲面形状に形成された複数の突起と、を備えた表皮材保持用治具を使用して、前記表皮材の縫い合わせ部からパッドの溝側へ前記突起を押し込んで、前記位置合わせされた表皮材をパッドに対して位置決め及び保持する工程と、前記表皮材及びパッドに対して表皮材側から加熱型によって加熱する加熱工程と、該加熱工程の後で冷却型によって表皮材の表面から冷却する冷却工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１５】
また、前記表皮材の位置合わせを行う工程において、前記パターン位置合わせ用治具は、前記枠体を前記表皮材が被せられたパッドに対して押圧する方向または離間する方向に軸支する軸支部と、前記表皮材及びパッドのパターン形状に前記枠体が一致するように前記表皮材が被せられたパッドを保持する保持部とを備えた押圧機構により、前記パッドのパターン形状の溝と前記表皮材の縫い合わせ部が前記枠体に押圧されながら一致させる構成としても良い。
【００１６】
また、上記課題は本発明の請求項４に係る製造装置によれば、複数の表皮材を縫い合わせ部で縫合してパターン形状が形成された表皮材と、パターン形状の溝が形成されたパッドと、を反応型ホットメルト接着剤により互いに接着させてなる車両用シートの製造装置であって、前記パターン形状の溝に合わせて形成された枠体と、該枠体のパッドを向いた側に設けられ先端が曲面形状に形成された複数の突起と、を備え、前記突起を前記表皮材の縫い合わせ部からパッドの溝側へ押し込み、パッドのパターン形状の溝と表皮材の縫い合わせ部の位置決めを行うとともに表皮材を保持する表皮材保持用治具と、前記表皮材が被せられたパッド上から蒸気または熱風を導入して前記表皮材及びパッドを加熱する加熱型と、前記表皮材の表面から空気の吸引または冷風の導入を行って前記表皮材及びパッドを冷却する冷却型と、を備え、前記表皮材保持用治具の枠体には、前記蒸気または熱風と、前記吸引される空気または冷風とを挿通させるための複数の孔が設けられており、前記加熱型による加熱及び前記冷却型による冷却は、前記複数の孔の各々が前記パッドの溝よりも上方に位置した状態で実施されることにより解決される。
【００１７】
また、上記課題は本発明の請求項５に係る製造装置によれば、複数の表皮材を縫い合わせ部で縫合してパターン形状が形成された表皮材と、パターン形状の溝が形成されたパッドと、を反応型ホットメルト接着剤により互いに接着させてなる車両用シートの製造装置であって、少なくとも前記パターン形状の溝に合わせて形成された枠体を備え、パッドのパターン形状の溝と表皮材の縫い合わせ部の位置合わせを行うパターン位置合わせ用治具と、前記パターン形状の溝に合わせて形成された枠体と、該枠体のパッドを向いた側に設けられ先端が曲面形状に形成された複数の突起と、を備え、前記表皮材が被せられたパッド上から前記ピンを前記表皮材の縫い合わせ部からパッドの溝側へ押し込み、前記位置合わせされた表皮材をパッドに対して位置決め及び保持する表皮材保持用治具と、前記表皮材が被せられたパッド上から蒸気または熱風を導入して前記表皮材及びパッドを加熱する加熱型と、前記表皮材の表面から空気の吸引または冷風の導入を行って前記表皮材及びパッドを冷却する冷却型と、を備えたことにより解決される。
【００１８】
前記突起の間には複数の溝部が設けられていると良い。
【００１９】
また、前記パターン位置合わせ用治具は、前記枠体を前記表皮材が被せられたパッドに対して押圧する方向または離間する方向に軸支する軸支部と、前記表皮材及びパッドのパターン形状に前記枠体が一致するように前記表皮材が被せられたパッドを保持する保持部とからなる押圧機構を備えていると好適である。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００２１】
図１乃至図１６は本発明方法及び装置の一実施例を示すもので、図１は車両用シートの斜視図、図２は接着剤塗布装置を示す説明図、図３及び図４は接着範囲を示す説明図、図５は図３のＡ−Ａ線断面図、図６は表皮材とパッドの組付を示す説明図、図７はパッドの固定方法を示す断面図、図８は表皮材保持用治具及び押圧機構を示す説明図、図９及び図１０は表皮材保持用治具の要部拡大図、図１１はパターン形状とその中心を示す説明図、図１２は加熱工程を示す説明図、図１３は冷却工程を示す説明図、図１４はパターン位置合わせ用治具及び押圧機構を示す説明図、図１５はパターン位置合わせ用治具の枠体の要部拡大図、図１６は座部用のパッドの固定治具を示す説明図である。
【００２２】
本例の車両用シートＳは、シートバック１０及びシート座部２０から構成されている。本例では、シートバック１０を例にして説明する。シートバック１０は、表皮材３０と、表皮材３０により被覆されるパッド４０とを備えており、座面部１１、側部１２、座面部１１の周縁に位置する土手部１３等で構成されており、所定位置にパターン形状Ｌが形成されている。
【００２３】
表皮材３０は、布や皮等の複数の表皮部材を縫製等により縫い合わせ部３１を有して、表面側にパターン形状Ｌが形成されている。また、パッド４０には、パターン形状Ｌに応じた溝部４１が形成されている。
【００２４】
表皮材３０は、袋状に形成されており、パッド４０を被覆可能に形成されている。表皮材３０とパッド４０は、表皮材３０の縫い合わせ部３１と、パッド４０の溝部４１とを一致させて、接着剤により接着されている。
【００２５】
上記構成からなる本例の接着剤を用いた車両用シートＳの製造方法は、接着剤の塗布工程と、表皮材３０とパッド４０との仮組付工程と、表皮材保持用治具８０による表皮材３０とパッド４０の位置決め及び保持を行う工程と、表皮材３０及びパッド４０を加熱する加熱工程と、加熱工程の後の冷却工程と、を主たる工程としている。
【００２６】
本例の接着剤の塗布工程は、図２で示すように、パッド４０の上面である表皮材３０との接合面に接着剤塗布装置６０により塗布する。本例では、接着剤として、溶融した反応型ホットメルトの接着剤を使用する。本例で用いる反応型ホットメルト接着剤としては、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を有して、紫外線、電子線等によって硬化するもの、エポキシ基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣＯ基，Ｓｉ（ＯＲ）_３基を有して水分によって硬化するもの、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬化するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿式硬化型の接着剤が好ましい。
【００２７】
具体的には、ポリエステル系イソシアネートプレポリマーを主成分とする湿式硬化型ホットメルト接着剤であり、上市されているものを用いることができる（例えば「ハイボンＹ９６５−６Ａ」登録商標，日立化成ポリマー株式会社）。なお、本例でのパッドへの接着剤の塗布量は、５０〜７０ｇ／ｍ^２程度とされる。
【００２８】
図３はフロントシートにおいて、また図４はリヤシートにおいて、シートバック１０及びシート座部２０それぞれにおける接着範囲を示すものである。図３及び図４において、接着範囲は斜線で示されている。このように、接着剤は、パッド４０のほぼ全面に塗布される。
【００２９】
図５は、図３のＡ−Ａ線断面図である。図示されているように、接着剤は、パッド４０の溝部４１の内側にまで十分に塗布される。なお、上記接着剤の塗布において、スプレーを用いて人手によって塗布することもできる。また、本例では、パッド４０に接着剤を塗布しているが、パッド４０と接合する表皮材３０側の接合面に接着剤を塗布してもよい。
【００３０】
次に、表皮材３０とパッド４０との仮組付工程を示す。本例では、図６に示すように、表皮材３０によりパッド４０を被覆するとき、パッド４０を基台７０上に固定して作業を行う。
【００３１】
表皮材３０は裏面側が表に出るように設置され、表皮材３０の上方側と、パッドの上方側とが向き合うように配置される。そして、パッド４０の上方側から表皮材３０の被覆を開始し、裏面に換わって表皮材３０の表面が出るようにしながら、順次パッド４０の下方側へ向けて表皮材３０を被覆する。
【００３２】
なお、パッド４０の端部には、係合孔４４が設けられ、また、パッド４０が載置されている基台７０には、パッド４０の載置面と、パッド４０の係合孔４４に係合可能な係止ピン７１が設けられている。そして、図７に示すように、係合孔４４に係止ピン７１を係合させることにより、表皮材３０を被せるときにパッド４０が動かないように固定することが可能となる。
【００３３】
このようにして、パッド４０に表皮材３０が被覆され、パッド４０と表皮材３０が仮組付された組付体１００が形成される。次いで、表皮材保持用治具８０により、表皮材３０とパッド４０の位置決め及び保持を行う工程へと進む。この工程では、組付体１００上から、パターン形状Ｌに合わせて表皮材保持用治具８０の枠体８１を配置して、表皮材３０の位置決め及び保持を行う。
【００３４】
表皮材保持用治具８０の枠体８１は、厚さ２ｍｍ〜５ｍｍの板体から形成されており、図８に示すように、車両用シートＳのパターン形状Ｌに合わせて形成されている。そして、図９に示すように、枠体８１の一方側、即ち表皮材３０に接触する側は先細りの形状をしており、さらに所定間隔毎に複数の突起８２と、この突起８２の間に複数の溝８３が形成されている。
【００３５】
突起８２は、表皮材３０の縫い合わせ部３１に押し込むことができるが、表皮材３０を突き刺さないように、図１０に示すように、先端部８２ａが曲面形状（アール形状）になるように形成されている。
【００３６】
突起８２は、例えば高さＸが略５．０ｍｍ、先端部の幅Ｙが０．８〜１．０ｍｍ、上端部の幅Ｚが１．０ｍｍ〜１．５ｍｍの大きさになるように形成されている。また、突起８２は、直線部では、５０〜１００ｍｍのピッチで設けられている。また、コーナー部では、３０〜５０ｍｍのピッチで設けられている。
【００３７】
なお、上記突起８２を、パターン形状Ｌを構成するラインの交点や、コーナーのセンター部に設けることにより、枠体８１を表皮材３０の縫い合わせ部３１からパッド４０の溝部４１側へ押し込むとき、位置を確認し易くなり、より精度良く枠体８１を配設することが可能となる。
【００３８】
溝８３は、略コ字状の凹溝であり、突起８２の間に複数設けられている。突起８２の間に溝８３が設けられていることにより、枠体８１を表皮材３０の上に配置したとき、枠体８１がすべりにくくなり、枠体８１のずれを防止することが可能となる。
【００３９】
なお、溝８３は、例えばピッチ３ｍｍ、深さ及び幅１ｍｍ程度に形成されている。なお、溝８３はコ字状に限らず、Ｖ字状やＵ字状など、適宜、形状を変更しても良いものである。
【００４０】
そして表皮材保持用治具８０の突起８２を、目視しながら、表皮材３０の縫い合わせ部３１からパッド４０の溝部４１側へ押し込み、パッド４０に突き刺し、パッド４０の溝部４１と表皮材３０の縫い合わせ部３１の位置決め及び保持を行う。突起８２は表皮材３０の縫い合わせ部３１からパッド４０へ突き刺すために、表皮材３０を傷付けることがない。
【００４１】
本例の表皮材保持用治具８０の枠体８１には、パッド４０に塗布された接着剤を加熱するための蒸気または熱風や、パッドを冷却するために吸引された空気を通すための孔８４が設けられている。したがって、次の加熱工程及び冷却工程において、蒸気や空気の流通が向上され、効率的に加熱及び冷却を行うことが可能となる。
【００４２】
なお、本例では、表皮材保持用治具８０を、押圧機構を用いて組付体１００上に配置する。押圧機構は、枠体８１を軸支する軸支部と、組付体１００を保持する保持部と、枠体８１を固定させる固定部から構成されている。
【００４３】
軸支部は、図８に示すように、枠体８１の端部に設けられた支軸８５ａと、この支軸８５ａを保持する支軸保持部８５ｂとから構成されており、組付体１００に対して、枠体８１を押圧する方向または離間させる方向に軸支するものである。
【００４４】
そして、枠体８１を開いた状態で、組付体１００を配設する。組付体１００を配設するときは、保持部によって組付体１００を保持する。保持部は、組付体１００の座面部上方側に設けられたヘッドレスト取付用の穴１０１に取り付けられる略コ字状の保持部材８６ａと、この保持部材８６ａの受け台８６ｂから構成されている。
【００４５】
すなわち、配設面８８に組付体１００を寝かせて配設したとき、保持部材８６ａは、受け台８６ｂに保持されて固定される。これにより、配設面８８上において、組付体１００が動かないように固定することが可能となる。
【００４６】
このようにして配設された組付体１００に対して、枠体８１が配設され、表皮材３０の縫い合わせ部３１と、パッド４０の溝部４１が合致するように位置決めがなされる。枠体８１は、開いた状態から閉じる方向に移動され、次述する固定部８７により固定される。
【００４７】
固定部は、枠体８１の、前記支軸８５ａとは反対側の端部に設けられた枠体側係合部８７ａと、基台８７ｂ上に設けられたピン８７ｃとから構成されている。本例では、枠体側係合部８７ａに切欠部８７ｄが設けられ、この切欠部８７ｄとピン８７ｃとが圧接するように構成されている。
【００４８】
そして、枠体係合部８７ａの切欠部８７ｄとピン８７ｃが係合したとき、枠体８１から配設面８８までの距離が、組付体１００の厚さよりも若干小さくなるように構成されている。したがって、枠体側係合部８７ａの切欠部８７ｄをピン８７ｃに係合させることにより、枠体８１を組付体１００に押圧させながら位置決めが行われる。
【００４９】
なお、本例では、枠体８１の固定部８７として、切欠部８７ｄが設けられた枠体側係合部８７ａと、基台８７ｂ上に設けられたピン８７ｃとが係合して枠体８１を固定する構成を示したが、これに限らず、枠体側係合部８７ａに一対の孔を設け、基台８７ｂ上にこの孔の上方側から係合可能な、側面視略Ｌ字形の鈎状部材を設け、前記孔に鈎状部材を係合させて固定する構成としても良い。
【００５０】
上記構成により、枠体８１をパッド４０側に移動させて、パターン形状を一致させて、表皮材３０とパッド４０の位置決めをするとともに、表皮材３０をパッド４０に対して保持することが可能となる。本例では、位置決めを行うときに、表皮材３０の表側から目視により、図１１に示すポイントＰを中心とするパターン形状Ｌの位置を確保し、加熱及び冷却を行う設備へのセット前に、最終製品の外観を確認しながら位置合わせをすることができる。
【００５１】
表皮材３０とパッド４０の位置決め及び保持がなされたら、次に加熱工程及び冷却工程へ進む。図１２に示すように、加熱工程では、組付体１００に対して蒸気による加熱を行う。加熱型１１０の型面には、複数の貫通孔１１１が形成されており、また、加熱型１１０の所定位置には、図示しない連結管が取着されている。そして、この連結管から加熱型１１０へ蒸気或いは熱風が導入されるように構成されている。
【００５２】
本例では、上記加熱型１１０により加熱する。このようにして、パッド４０に塗布された反応型ホットメルト接着剤を再活性化させ溶融させることができる。このようにして、反応型ホットメルト接着剤を溶融した後、加熱型の蒸気を停止する。
【００５３】
次に、図１３に示すように、上記加熱工程の後で、組付体１００へ加圧しながら冷却する冷却工程を行う。冷却工程では、冷却型１２０に接続された図示しない真空装置により、貫通孔１２１から空気を吸引して組付体１００を冷却する。また、枠体８１が組付体１００に接している部分については冷風１２２を導入する。
【００５４】
枠体８１が接している部分は、溝部であるために、上記のように冷風１２２を導入することにより、効率的に冷却を行うことが可能となる。また、空気を吸引して冷却を行うことにより、組付体１００のパッド４０に存在する余分な蒸気を取り除くこともできる。本例の冷却工程では、圧力５０ｇ／ｃｍ^２以上で加圧を行う。
【００５５】
上記加熱工程及び冷却工程により、表皮材３０とパッド４０が接着され、高い接着強度を確保することが可能となる。
【００５６】
なお、本例では、真空装置による吸引と、冷却空気等の噴出（エアーブロー）を同時に行う併用冷却を採用した例を示したが、空気吸引による冷却のみを行う構成、或いはエアーブローのみを行う構成であっても良い。さらにまた、本例では、加熱型１１０と冷却型１２０について別型として例を示したが、同一型であっても良い。
【００５７】
また、本例では、接着剤として反応型ホットメルトを使用して、表皮材とパッドとを接着する構成を示したが、接着剤として、ウェブ状ホットメルトを使用しても良い。
【００５８】
以上のように、接着剤により表皮材３０とパッド４０が接着されるが、本例ではパターン形状Ｌが合致するように、表皮材３０とパッド４０の位置決めを行い、このときパッド４０の溝部４１の深い位置まで、表皮材３０縫い合わせ部３１が入り込んだ状態で接合できるために、見栄えの良い車両用シートＳを製造することができる。
【００５９】
なお、車両用シートＳの製造工程において、表皮材をパッドに対して位置決め及び保持して、表皮材とパッドを接着する工程の前に、表皮材の縫い合わせ部と、パッドの溝部の位置合わせをしておくようにしても良い。
【００６０】
このときは、図１４に示すパターン位置合わせ用治具９０を使用する。パターン位置合わせ用治具９０は、パターン形状Ｌに合わせた形状で、先細りに形成された枠体９１を備えており、この枠体９１を、表皮材３０とパッド４０を組み付けた組付体１００に配置することにより、表皮材３０の縫い合わせ部３１とパッド４０のパターン形状の溝部４１の位置合わせを行う。なお、パターン位置合わせ用治具９０についても、前記した表皮材保持用治具８０と同様に、押圧機構を用いて配置しても良い。
【００６１】
また、パターン位置合わせ用治具９０について、本例の表皮材保持用治具８０に設けられているようなピンや溝を設けた構成としても良い。このような構成とすることにより、枠体９１が表皮材３０の上でずれることなく、確実に表皮材３０とパッド４０の位置合わせを行うことが可能となる。
【００６２】
上記実施例において、シートバック１０の場合は、パッド４０に表皮材３０を被せる工程において、パッド４０の端部に孔４４を設けておき、この孔４４をピン７１で押さえることにより、パッド４０を固定する構成を示したが、シート座部２０の場合、図１６に示すような、パッド４０の固定治具１３０を用いると良い。
【００６３】
固定治具１３０は、パッド４０を載置する載置面１３１と、パッド４０を固定するための係止部１３２と、表皮材３０の端末部３１を取着する表皮材固定部１３３とを備えている。係止部１３２は、パッド４０の裏面側に設けられた孔（図示せず）に係合可能な係止ピンとして設けられている。
【００６４】
そして、載置面１３１にパッド４０を載置するとともに、係止部１３２としての係止ピンとパッド４０の孔を係合させパッド４０を固定させる。そして、パッド４０に表皮材３０を被せて、表皮材３０の端末部３１を表皮材固定部１３３に固定させる。このように、シート座部２０の表皮材のように袋状に形成されていないものであっても、表皮材３０とパッド４０の組付を精度良く行うことが可能となる。
【００６５】
また、固定治具１３０は、パッド４０と同様な大きさに形成されているので、表皮材３０とパッド４０との仮組付を行ったあと、位置決め及び保持工程、加熱工程及び冷却工程に移行するとき、固定治具１３０を取り付けたまま各工程に移行させることが可能である。
【００６６】
よって、位置決め及び保持工程、加熱工程及び冷却工程で使用する基台等について、固定治具１３０を固定可能な構成にしておくことにより、セット時間を大幅に短縮することができ、製造効率を向上させることが可能となる。
【００６７】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、治具により、表皮材の表側から目視により最終製品の外観を確認しながら位置合わせをするため、表皮材の縫い合わせ部とパッドを精度良く位置合わせして、見栄えの良い車両用シートを製造できるだけでなく、製造における不良率を少なくし、修正工数を削減することができる。
【００６８】
また、治具の枠体を、表皮材が被せられたパッド上に配置するだけで位置決めを行うことができるので、効率よく、表皮材の縫い合わせ部とパッドのパターン形状の溝を一致させて、位置決めを行うことが可能となる。
【００６９】
本発明の治具は、突起を表皮材の縫い合わせ部からパッドの溝側へ押し込み、パッドの溝と表皮材の縫い合わせ部の位置決めを行うように構成されているので、精度良く、パターン形状に合わせて表皮材とパッドの位置合わせを行うことが可能となる。
【００７０】
そして、特に本発明では、突起の先端が曲面形状に形成されており、突起は縫い合わせ部にのみ刺さり、表皮材には刺さりにくくなっているので、表皮材を傷つけることがない。さらに本発明では、突起の間に設けられた複数の溝部により、枠体が表皮材上ですべりにくくなり、枠体のずれを防止することが可能となる。
【００７１】
また、治具の枠体には複数の孔が設けられており、加熱工程で導入される蒸気または熱風と、冷却工程で吸引される空気または導入される冷風が、この孔を挿通するように構成されているので、効率よく加熱及び冷却を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両用シートの斜視図である。
【図２】接着剤塗布装置を示す説明図である。
【図３】接着範囲を示す説明図である。
【図４】接着範囲を示す説明図である。
【図５】図３のＡ−Ａ線断面図である。
【図６】表皮材とパッドの組付を示す説明図である。
【図７】パッドの固定方法を示す説明図である。
【図８】表皮材保持用治具及び押圧機構を示す説明図である。
【図９】表皮材保持用治具の要部拡大図である。
【図１０】表皮材保持用治具の要部拡大図である。
【図１１】パターン形状とその中心を示す説明図である。
【図１２】加熱工程を示す説明図である。
【図１３】冷却工程を示す説明図である。
【図１４】パターン位置合わせ用治具及び押圧機構を示す説明図である。
【図１５】パターン位置合わせ用治具の枠体の要部拡大図である。
【図１６】座部用のパッドの固定治具を示す説明図である。
【符号の説明】
１０シートバック
１１座面部
１２側部
１３土手部
２０シート座部
３０表皮材
３１縫い合わせ部
４０パッド
４１溝部
４２座面部
４３土手部
６０接着剤塗布装置
７０基台
７１係止ピン
８０表皮材保持用治具
８１枠体
８２突起
８２ａ先端部
８３溝
８４孔
８５ａ支軸
８５ｂ支軸保持部
８６ａ保持部材
８６ｂ受け台
８７ａ係合部
８７ｂ基台
８７ｃピン
８７ｄ切欠部
８８配設面
９０パターン位置合わせ用治具
９１枠体
１００組付体
１１０加熱型
１１１貫通孔
１２０冷却型
１２１貫通孔
１２２冷風
１３０シート座部用パッドの固定治具
Ｌパターン形状
Ｓ車両用シート[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a vehicle seat using an adhesive, and in particular, in a vehicle seat having a pattern, and a method for manufacturing a vehicle seat using an adhesive that improves the bonding between an outer skin material and a pad. It relates to a manufacturing apparatus.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in a vehicle seat using an adhesive, a technique is known in which a skin material and a pad are disposed between upper and lower molds, and the adhesive is interposed between the skin material and the pad so as to be integrally joined. ing.
[0003]
In joining the skin material and the pad, an adhesive is applied to at least one of the skin material and the opposing surface of the pad, and the skin material and the pad are pressurized using a crimping die, or a heating die and a cooling die are used. Then, the skin material and the pad were adhered by heating and cooling.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the seat has a pattern shape, it is necessary to position the skin material and the pad in the pattern shape in a state where the skin material and the pad are in contact with each other after the adhesive is applied. I need. In particular, when the pattern shape is a deep groove portion, a technique for suspending and positioning using a C-ring, a spring or the like at the groove position is required.
[0005]
An object of the present invention is to use an adhesive capable of manufacturing a vehicle seat having a good appearance by simply and accurately aligning stitches and pads of different skin materials in a vehicle seat having a pattern. An object of the present invention is to provide a method and apparatus for manufacturing a vehicle seat.
[0006]
Another object of the present invention is a vehicle using an adhesive suitable for aligning a skin material and a pad in a vehicle seat in which the pattern of the vehicle seat is not a straight line but a curve. It is providing the manufacturing method and manufacturing apparatus of a sheet for medical use.
[0007]
  According to the method of manufacturing a vehicle seat using the adhesive according to claim 1 of the present invention, the above-described problem is a skin material in which a pattern shape is formed by stitching a plurality of skin materials at a stitched portion, and a pattern shape. In a method for manufacturing a vehicle seat in which a pad having grooves formed thereon is bonded to each other with a reactive hot-melt adhesive, the adhesive is applied to at least one surface of the skin material or the bonding surface of the pad A step, a temporary assembly step of temporarily assembling the skin material on the pad, a frame body formed in accordance with the groove of the pattern shape, and a tip provided on the side facing the pad of the frame body in a curved shape Using a skin material holding jig provided with a plurality of formed protrusions, the skin material holding jig protrusions are pushed into the pad groove side from the stitched portion of the skin material to pad the skin material Relative to A step of determining and holding, a heating step of heating the positioned skin material and pad from the skin material side from the skin material side, and a cooling step of cooling from the surface of the skin material by a cooling die after the heating step; WithA plurality of holes are provided in the frame body of the skin material holding jig, the steam or hot air introduced in the heating step, air sucked in the cooling step or cold air introduced, Is inserted through the hole, and the heating step and the cooling step are performed in a state where each of the plurality of holes is located above the groove of the pad.Is solved.
[0008]
  As described above, according to the method for manufacturing a vehicle seat of the present invention, the skin material is positioned and held using the skin material holding jig before the skin material and the pad are bonded. It is possible to manufacture a vehicle seat having a good appearance by accurately aligning the stitched portion of the material and the groove of the pad pattern shape. In addition, since the frame of the jig can be positioned just by placing it on the pad covered with the skin material, the stitching portion of the skin material and the groove of the pattern shape of the pad are matched, Positioning can be performed.Further, the frame body of the skin material holding jig is provided with a plurality of holes, the steam or hot air introduced in the heating step, the air sucked in the cooling step or the cold air introduced Is configured to be inserted through the hole, so that heating and cooling can be performed efficiently.
[0009]
The jig for holding the skin material pushes the protrusion from the stitched portion of the skin material to the pad groove side so that the groove of the pad pattern shape matches the stitched portion of the skin material, so that positioning can be performed reliably. Is possible.
[0010]
And especially in this invention, since the front-end | tip of a processus | protrusion is formed in the curved surface shape, and a processus | protrusion sticks only in the sewing part and it is hard to stick to a skin material, a skin material is not damaged.
[0011]
  In addition,In the present invention, the plurality of grooves provided between the protrusions makes it difficult for the frame body to slide on the skin material, and prevents the frame body from being displaced.
[0013]
In the vehicle seat manufacturing process, the surface material is positioned and held with respect to the pad, and the surface material and the pad groove are aligned before the surface material and the pad are bonded together. You may make it leave. That is, the vehicle seat manufacturing method according to claim 2 is a reactive type comprising a skin material in which a pattern shape is formed by sewing a plurality of skin materials at a stitched portion, and a pad in which a groove having a pattern shape is formed. In the method for manufacturing a vehicle seat bonded to each other by a hot melt adhesive, an application step of applying an adhesive to at least one surface of the skin material or the bonding surface of the pad, and temporarily assembling the skin material to the pad Using a temporary alignment step, a pattern alignment jig provided with a frame formed in accordance with at least the pattern-shaped groove, and aligning the skin material and the pad; and A skin material holding jig provided with a frame body formed in accordance with the groove and a plurality of protrusions provided on the side facing the pad of the frame body and having a curved tip at the tip is used. A step of pushing the protrusion from the stitched portion of the skin material toward the groove side of the pad to position and hold the aligned skin material with respect to the pad; and from the skin material side with respect to the skin material and the pad A heating step of heating by a heating die and a cooling step of cooling from the surface of the skin material by a cooling die after the heating step are provided.
[0015]
Further, in the step of aligning the skin material, the pattern alignment jig is a shaft support portion that pivotally supports the frame body in a direction in which the frame body is pressed against or separated from the pad on which the skin material is covered. And a groove having the pattern shape of the pad and the skin by a pressing mechanism comprising a holding portion that holds the pad covered with the skin material so that the frame body matches the pattern shape of the skin material and the pad It is good also as a structure which makes it match | combine while the sewing part of material is pressed by the said frame.
[0016]
  Further, the above-mentioned problem is claimed in the present invention.4According to the manufacturing apparatus according to the present invention, a plurality of skin materials are stitched together at a stitched portion, and a skin material in which a pattern shape is formed and a pad in which a groove having a pattern shape is formed are bonded to each other by a reactive hot melt adhesive. A vehicle seat manufacturing apparatus comprising: a frame formed in accordance with the pattern-shaped groove; and a plurality of frames having a curved end formed on a side facing the pad of the frame. A protrusion for holding the skin material, which pushes the protrusion from the stitched portion of the skin material to the groove side of the pad to position the groove of the pad pattern shape and the stitched portion of the skin material and holds the skin material. A heating mold that heats the skin material and the pad by introducing steam or hot air from above the pad covered with the skin, and suction of air or introduction of cold air from the surface of the skin material And a cooling type for cooling the serial skin material and the padThe frame of the skin material holding jig is provided with a plurality of holes for allowing the steam or hot air and the sucked air or cold air to pass therethrough, and heating and cooling by the heating mold. Cooling by the mold is performed in a state where each of the plurality of holes is located above the groove of the pad.Is solved.
[0017]
  Further, the above-mentioned problem is claimed in the present invention.5According to the manufacturing apparatus according to the present invention, a plurality of skin materials are stitched together at a stitched portion, and a skin material in which a pattern shape is formed and a pad in which a groove having a pattern shape is formed are bonded to each other by a reactive hot melt adhesive. An apparatus for manufacturing a vehicle seat, comprising: a frame formed in accordance with at least the pattern-shaped groove, and pattern alignment for aligning the pad-shaped groove of the pad and the stitched portion of the skin material And a plurality of protrusions provided on the side facing the pad of the frame body and having a tip formed in a curved surface shape. A skin material holder that pushes the pin from the stitched portion of the skin material onto the groove side of the pad from above the pad covered with the material, and positions and holds the aligned skin material with respect to the pad. A jig for heating, a heating mold for heating the skin material and the pad by introducing steam or hot air from the pad covered with the skin material, and air suction or cold air introduction from the surface of the skin material. This is solved by providing a cooling mold for cooling the skin material and the pad.
[0018]
  A plurality of grooves may be provided between the protrusions..
[0019]
  MaIn addition, the pattern alignment jig includes a shaft support portion that pivotally supports the frame body in a direction in which the frame body is pressed against or separated from the pad covered with the skin material, and a pattern shape of the skin material and the pad. It is preferable that a pressing mechanism including a holding portion for holding a pad covered with the skin material so that the frame bodies coincide with each other is provided.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. The members, arrangements, and the like described below are not intended to limit the present invention and can be variously modified within the scope of the gist of the present invention.
[0021]
FIGS. 1 to 16 show an embodiment of the method and apparatus of the present invention. FIG. 1 is a perspective view of a vehicle seat, FIG. 2 is an explanatory view showing an adhesive application device, and FIGS. FIG. 5 is a sectional view taken along the line AA of FIG. 3, FIG. 6 is an explanatory view showing the assembly of the skin material and the pad, FIG. 7 is a sectional view showing the pad fixing method, and FIG. FIG. 9 and FIG. 10 are enlarged views of the main part of the skin material holding jig, FIG. 11 is an explanatory view showing the pattern shape and its center, and FIG. 12 shows the heating process. FIG. 13 is an explanatory view showing a cooling process, FIG. 14 is an explanatory view showing a pattern alignment jig and a pressing mechanism, FIG. 15 is an enlarged view of a main part of a frame of the pattern alignment jig, and FIG. FIG. 5 is an explanatory view showing a pad fixing jig for a seat portion.
[0022]
The vehicle seat S of this example includes a seat back 10 and a seat seat portion 20. In this example, the seat back 10 will be described as an example. The seat back 10 includes a skin material 30 and a pad 40 covered with the skin material 30, and includes a seat surface portion 11, a side portion 12, a bank portion 13 positioned at the periphery of the seat surface portion 11, and the like. A pattern shape L is formed at a predetermined position.
[0023]
The skin material 30 has a plurality of skin members such as cloth and leather, and has a stitched portion 31 by sewing or the like, and a pattern shape L is formed on the surface side. The pad 40 is provided with a groove 41 corresponding to the pattern shape L.
[0024]
The skin material 30 is formed in a bag shape so that the pad 40 can be covered. The skin material 30 and the pad 40 are bonded by an adhesive so that the stitched portion 31 of the skin material 30 and the groove portion 41 of the pad 40 are matched.
[0025]
The manufacturing method of the vehicle seat S using the adhesive of this example having the above-described configuration is based on the adhesive application process, the temporary assembly process of the skin material 30 and the pad 40, and the skin material holding jig 80. The main steps are a process of positioning and holding the skin material 30 and the pad 40, a heating process for heating the skin material 30 and the pad 40, and a cooling process after the heating process.
[0026]
In the adhesive application process of this example, as shown in FIG. 2, the adhesive application device 60 applies the adhesive to the skin material 30 that is the upper surface of the pad 40. In this example, a molten reactive hot melt adhesive is used as the adhesive. Examples of the reactive hot melt adhesive used in this example include those having active double bonds during hot melt bonding and cured by ultraviolet rays, electron beams, etc., epoxy groups, and latent curing materials. Cured, NCO group, Si (OR)₃Examples thereof include those having a group and being cured by moisture, those having an SH group and a metal oxide catalyst and being cured by oxygen, and urethane type wet curing type adhesives are particularly preferred.
[0027]
Specifically, it is a wet-curing hot melt adhesive mainly composed of a polyester-based isocyanate prepolymer, and a commercially available one can be used (for example, “Hibon Y965-6A” registered trademark, Hitachi Chemical Co., Ltd.) Company). In addition, the application amount of the adhesive to the pad in this example is 50 to 70 g / m.²It is said to be about.
[0028]
FIG. 3 shows the adhesion range in the seat back 10 and the seat seat 20 in the front seat and FIG. 4 in the rear seat. In FIG. 3 and FIG. 4, the adhesion range is indicated by hatching. Thus, the adhesive is applied to almost the entire surface of the pad 40.
[0029]
5 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. As illustrated, the adhesive is sufficiently applied to the inside of the groove 41 of the pad 40. In addition, in application | coating of the said adhesive agent, it can also apply | coat manually using a spray. In this example, the adhesive is applied to the pad 40, but the adhesive may be applied to the bonding surface on the skin material 30 side to be bonded to the pad 40.
[0030]
Next, the temporary assembly | attachment process of the skin material 30 and the pad 40 is shown. In this example, as shown in FIG. 6, when the pad 40 is covered with the skin material 30, the pad 40 is fixed on the base 70 to perform the work.
[0031]
The skin material 30 is installed so that the back surface side is exposed, and is arranged so that the upper side of the skin material 30 faces the upper side of the pad. Then, coating of the skin material 30 is started from the upper side of the pad 40, and the skin material 30 is sequentially coated toward the lower side of the pad 40 while the surface of the skin material 30 comes out instead of the back surface.
[0032]
An engagement hole 44 is provided at the end of the pad 40, and the mounting surface of the pad 40 and the engagement hole 44 of the pad 40 are provided on the base 70 on which the pad 40 is placed. An engaging pin 71 that can be engaged is provided. Then, as shown in FIG. 7, by engaging the locking pin 71 in the engagement hole 44, the pad 40 can be fixed so as not to move when the skin material 30 is covered.
[0033]
In this manner, the pad 40 is covered with the skin material 30, and the assembly 100 in which the pad 40 and the skin material 30 are temporarily assembled is formed. Next, the process proceeds to the step of positioning and holding the skin material 30 and the pad 40 by the skin material holding jig 80. In this step, the frame body 81 of the skin material holding jig 80 is arranged on the assembly 100 according to the pattern shape L, and the skin material 30 is positioned and held.
[0034]
The frame body 81 of the skin material holding jig 80 is formed of a plate body having a thickness of 2 mm to 5 mm, and is formed in accordance with the pattern shape L of the vehicle seat S as shown in FIG. As shown in FIG. 9, one side of the frame 81, that is, the side in contact with the skin material 30 has a tapered shape, and a plurality of protrusions 82 are provided between the protrusions 82 at predetermined intervals. A plurality of grooves 83 are formed.
[0035]
The protrusion 82 can be pushed into the stitched portion 31 of the skin material 30, but is formed so that the tip end portion 82a has a curved surface shape (R shape) so as not to pierce the skin material 30 as shown in FIG. ing.
[0036]
The protrusions 82 are formed so that, for example, the height X is approximately 5.0 mm, the tip width Y is 0.8 to 1.0 mm, and the top width Z is 1.0 mm to 1.5 mm. ing. Further, the protrusions 82 are provided at a pitch of 50 to 100 mm in the straight portion. Further, the corner portion is provided with a pitch of 30 to 50 mm.
[0037]
In addition, by providing the projections 82 at the intersections of the lines constituting the pattern shape L or at the center of the corner, when the frame body 81 is pushed from the stitching portion 31 of the skin material 30 toward the groove portion 41 side of the pad 40, It becomes easy to confirm the frame 81, and the frame body 81 can be arranged with higher accuracy.
[0038]
The grooves 83 are substantially U-shaped concave grooves, and a plurality of grooves 83 are provided between the protrusions 82. By providing the groove 83 between the protrusions 82, when the frame body 81 is disposed on the skin material 30, the frame body 81 is difficult to slip, and the frame body 81 can be prevented from being displaced. .
[0039]
The grooves 83 are formed with a pitch of about 3 mm, a depth, and a width of about 1 mm, for example. The groove 83 is not limited to the U-shape, and the shape may be changed as appropriate, such as a V-shape or a U-shape.
[0040]
Then, while visually observing the protrusion 82 of the skin material holding jig 80, the surface material 30 is pushed into the groove 41 side of the pad 40 from the stitched portion 31 of the skin material 30, stabs into the pad 40, and the groove portion 41 of the pad 40 and the skin material 30 are stitched together. The part 31 is positioned and held. Since the protrusion 82 pierces the pad 40 from the stitched portion 31 of the skin material 30, the skin material 30 is not damaged.
[0041]
The frame 81 of the skin material holding jig 80 of this example has a hole for passing steam or hot air for heating the adhesive applied to the pad 40 and air sucked for cooling the pad. 84 is provided. Therefore, in the next heating step and cooling step, the circulation of steam and air is improved, and heating and cooling can be performed efficiently.
[0042]
In this example, the skin material holding jig 80 is disposed on the assembly 100 using a pressing mechanism. The pressing mechanism includes a shaft support portion that pivotally supports the frame body 81, a holding portion that holds the assembly 100, and a fixing portion that fixes the frame body 81.
[0043]
As shown in FIG. 8, the shaft support portion is composed of a support shaft 85a provided at the end of the frame 81 and a support shaft holding portion 85b for holding the support shaft 85a. On the other hand, it is pivotally supported in the direction in which the frame 81 is pressed or in the direction in which it is separated.
[0044]
And the assembly body 100 is arrange | positioned in the state which opened the frame 81. FIG. When the assembly 100 is disposed, the assembly 100 is held by the holding unit. The holding part is constituted by a substantially U-shaped holding member 86a attached to the headrest attaching hole 101 provided on the upper side of the seating surface part of the assembly 100, and a cradle 86b of the holding member 86a.
[0045]
That is, when the assembly 100 is placed on the placement surface 88, the holding member 86a is held and fixed by the cradle 86b. Thereby, it becomes possible to fix the assembly 100 so as not to move on the arrangement surface 88.
[0046]
A frame body 81 is disposed on the assembly body 100 disposed in this manner, and positioning is performed so that the stitched portion 31 of the skin material 30 and the groove portion 41 of the pad 40 are aligned. The frame 81 is moved from the opened state to the closing direction, and is fixed by a fixing portion 87 described below.
[0047]
The fixing portion is composed of a frame body side engaging portion 87a provided at an end of the frame body 81 on the opposite side to the support shaft 85a, and a pin 87c provided on the base 87b. In this example, the frame body side engaging portion 87a is provided with a notch portion 87d, and the notch portion 87d and the pin 87c are configured to be in pressure contact with each other.
[0048]
And when the notch part 87d of the frame body engaging part 87a and the pin 87c engage, the distance from the frame body 81 to the arrangement | positioning surface 88 is comprised so that it may become a little smaller than the thickness of the assembly body 100. Yes. Therefore, the positioning is performed while the frame body 81 is pressed against the assembly body 100 by engaging the notch 87d of the frame body side engaging portion 87a with the pin 87c.
[0049]
In this example, as the fixing portion 87 of the frame body 81, the frame body side engaging portion 87a provided with the notch portion 87d and the pin 87c provided on the base 87b are engaged to engage the frame body 81. Although the structure to fix is shown, not only this but a pair of hole is provided in the frame side engaging part 87a, and it can engage from the upper side of this hole on the base 87b. It is good also as a structure which provides a member and engages and fixes a hook-shaped member to the said hole.
[0050]
With the above configuration, the frame body 81 is moved to the pad 40 side, the pattern shapes are matched, the skin material 30 and the pad 40 are positioned, and the skin material 30 can be held with respect to the pad 40. Become. In this example, when performing positioning, the position of the pattern shape L around the point P shown in FIG. 11 is ensured by visual observation from the front side of the skin material 30, and before setting to the equipment for heating and cooling, Positioning can be performed while confirming the appearance of the final product.
[0051]
When the skin material 30 and the pad 40 are positioned and held, the process proceeds to the heating process and the cooling process. As shown in FIG. 12, in the heating step, the assembly 100 is heated by steam. A plurality of through holes 111 are formed in the mold surface of the heating mold 110, and a connecting pipe (not shown) is attached to a predetermined position of the heating mold 110. And it is comprised so that a vapor | steam or a hot air may be introduce | transduced into the heating type | mold 110 from this connection pipe.
[0052]
In this example, the heating mold 110 is used for heating. In this way, the reactive hot melt adhesive applied to the pad 40 can be reactivated and melted. Thus, after melting the reactive hot melt adhesive, the heating type steam is stopped.
[0053]
Next, as shown in FIG. 13, after the heating step, a cooling step is performed in which the assembly 100 is cooled while being pressurized. In the cooling step, the assembly 100 is cooled by sucking air from the through holes 121 by a vacuum device (not shown) connected to the cooling mold 120. Further, cold air 122 is introduced into the portion where the frame 81 is in contact with the assembly 100.
[0054]
Since the portion in contact with the frame body 81 is a groove portion, the cooling air can be efficiently cooled by introducing the cold air 122 as described above. Further, by sucking air and performing cooling, it is possible to remove excess steam present on the pad 40 of the assembly 100. In the cooling process of this example, the pressure is 50 g / cm.²Pressurization is performed as described above.
[0055]
By the heating process and the cooling process, the skin material 30 and the pad 40 are bonded to each other, and it is possible to ensure high adhesive strength.
[0056]
In this example, a combination cooling in which suction by a vacuum apparatus and ejection of cooling air or the like (air blow) is performed at the same time is shown. However, a configuration in which only cooling by air suction is performed, or only air blow is performed. It may be a configuration. Furthermore, in this example, the heating mold 110 and the cooling mold 120 are shown as separate molds, but the same mold may be used.
[0057]
Further, in this example, a configuration is shown in which a reactive hot melt is used as an adhesive to bond the skin material and the pad, but a web-like hot melt may be used as the adhesive.
[0058]
As described above, the skin material 30 and the pad 40 are bonded by the adhesive, but in this example, the skin material 30 and the pad 40 are positioned so that the pattern shape L matches, and at this time, the groove portion 41 of the pad 40 is obtained. Since it can join to the deep position of the skin material 30 in the state where the stitching portion 31 enters, the vehicle seat S having a good appearance can be manufactured.
[0059]
In the manufacturing process of the vehicle seat S, the surface material is positioned and held with respect to the pad, and the surface material and the pad groove are aligned before the step of bonding the surface material and the pad. You may make it keep.
[0060]
At this time, a pattern alignment jig 90 shown in FIG. 14 is used. The pattern alignment jig 90 includes a frame body 91 that is tapered in a shape that matches the pattern shape L, and the assembly body 100 that is obtained by assembling the skin material 30 and the pad 40 to the frame body 91. By arranging in this manner, the stitching portion 31 of the skin material 30 and the pattern-shaped groove portion 41 of the pad 40 are aligned. The pattern alignment jig 90 may also be arranged using a pressing mechanism, similar to the skin material holding jig 80 described above.
[0061]
Further, the pattern alignment jig 90 may have a configuration in which pins and grooves as provided in the skin material holding jig 80 of this example are provided. With such a configuration, it is possible to reliably align the skin material 30 and the pad 40 without the frame body 91 being displaced on the skin material 30.
[0062]
In the above embodiment, in the case of the seat back 10, in the step of covering the pad 40 with the skin material 30, a hole 44 is provided at the end of the pad 40, and the hole 40 is pressed by the pin 71 to Although the structure to fix is shown, in the case of the seat seat part 20, it is good to use the fixing jig 130 of the pad 40 as shown in FIG.
[0063]
The fixing jig 130 includes a placement surface 131 on which the pad 40 is placed, a locking portion 132 for fixing the pad 40, and a skin material fixing portion 133 for attaching the terminal portion 31 of the skin material 30. ing. The locking portion 132 is provided as a locking pin that can be engaged with a hole (not shown) provided on the back side of the pad 40.
[0064]
Then, the pad 40 is placed on the placement surface 131 and the engaging pin 132 as the engaging portion 132 is engaged with the hole of the pad 40 to fix the pad 40. The pad 40 is then covered with the skin material 30, and the terminal portion 31 of the skin material 30 is fixed to the skin material fixing portion 133. Thus, even if it is not formed in a bag shape like the skin material of the seat seat portion 20, the skin material 30 and the pad 40 can be assembled with high accuracy.
[0065]
Further, since the fixing jig 130 is formed in the same size as the pad 40, after the temporary assembly of the skin material 30 and the pad 40, the process proceeds to the positioning and holding process, the heating process and the cooling process. When it does, it is possible to shift to each process with the fixing jig 130 attached.
[0066]
Therefore, by setting the fixing jig 130 so that it can be fixed to the base used in the positioning and holding process, the heating process, and the cooling process, the set time can be greatly shortened and the manufacturing efficiency can be improved. It becomes possible to make it.
[0067]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, with the jig, in order to perform alignment while visually confirming the appearance of the final product from the front side of the skin material, the stitched portion of the skin material and the pad are accurately aligned, Not only can a good-looking vehicle seat be manufactured, but also the defective rate in manufacturing can be reduced, and the number of correction steps can be reduced.
[0068]
In addition, since the frame of the jig can be positioned just by placing it on the pad covered with the skin material, the stitching portion of the skin material and the groove of the pattern shape of the pad are matched, Positioning can be performed.
[0069]
The jig of the present invention is configured to push the protrusions from the stitched portion of the skin material to the groove side of the pad and position the pad groove and the stitched portion of the skin material. Thus, it is possible to align the skin material and the pad.
[0070]
And especially in this invention, since the front-end | tip of a processus | protrusion is formed in the curved surface shape, and a processus | protrusion sticks only in the sewing part and it is hard to stick to a skin material, a skin material is not damaged. Furthermore, in the present invention, the plurality of grooves provided between the protrusions makes it difficult for the frame body to slide on the skin material, and the frame body can be prevented from shifting.
[0071]
The jig frame is provided with a plurality of holes so that steam or hot air introduced in the heating process and air sucked or introduced in the cooling process pass through the holes. Since it is comprised, it becomes possible to perform heating and cooling efficiently.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a vehicle seat according to the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view showing an adhesive application device.
FIG. 3 is an explanatory diagram showing an adhesion range.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing a bonding range.
5 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
FIG. 6 is an explanatory view showing the assembly of the skin material and the pad.
FIG. 7 is an explanatory diagram showing a pad fixing method.
FIG. 8 is an explanatory view showing a skin material holding jig and a pressing mechanism.
FIG. 9 is an enlarged view of a main part of a skin material holding jig.
FIG. 10 is an enlarged view of a main part of a skin material holding jig.
FIG. 11 is an explanatory diagram showing a pattern shape and its center.
FIG. 12 is an explanatory diagram showing a heating process.
FIG. 13 is an explanatory diagram showing a cooling process.
FIG. 14 is an explanatory view showing a pattern alignment jig and a pressing mechanism.
FIG. 15 is an enlarged view of a main part of a frame of a pattern alignment jig.
FIG. 16 is an explanatory diagram showing a pad fixing jig for a seat portion;
[Explanation of symbols]
10 Seat back
11 Seat surface
12 Side
13 Bank
20 Seat seat
30 Skin material
31 Sewing part
40 pads
41 Groove
42 Seat surface
43 Bank
60 Adhesive application equipment
70 base
71 Locking pin
80 Jig for holding skin material
81 frame
82 projections
82a Tip
83 groove
84 holes
85a spindle
85b Spindle holder
86a Holding member
86b cradle
87a Engagement part
87b base
87c pin
87d Notch
88 Installation surface
90 Jig for pattern alignment
91 frame
100 assembly
110 Heating type
111 through hole
120 Cooling type
121 Through hole
122 Cold wind
130 Seat Seat Pad Fixing Jig
L pattern shape
S Vehicle seat

Claims

Manufacture of a vehicle seat in which a plurality of skin materials are stitched together at a stitched portion, and a skin material having a pattern shape and a pad having a pattern-shaped groove are bonded to each other by a reactive hot melt adhesive In the method
An application step of applying an adhesive to at least one surface of the skin material or the bonding surface of the pad;
A temporary assembly step of temporarily assembling the skin material to the pad;
A skin material holding jig comprising: a frame body formed in accordance with the pattern-shaped groove; and a plurality of protrusions provided on a side facing the pad of the frame body and having tips formed in a curved shape. Using a step of positioning and holding the skin material with respect to the pad by pushing the projection of the jig for holding the skin material from the stitched portion of the skin material to the groove side of the pad;
A heating step of heating with a heating die from the skin material side to the positioned skin material and pad, and a cooling step of cooling from the surface of the skin material with a cooling die after the heating step ,
A plurality of holes are provided in a frame body of the skin material holding jig, and the steam or hot air introduced in the heating step and the air sucked or introduced in the cooling step are Through the hole,
The method for manufacturing a vehicle seat using an adhesive, wherein the heating step and the cooling step are performed in a state where each of the plurality of holes is positioned above a groove of the pad .

Manufacture of a vehicle seat in which a plurality of skin materials are stitched together at a stitched portion, and a skin material having a pattern shape and a pad having a pattern-shaped groove are bonded to each other by a reactive hot melt adhesive In the method
An application step of applying an adhesive to at least one surface of the skin material or the bonding surface of the pad;
A temporary assembly step of temporarily assembling the skin material to the pad;
A step of aligning the skin material and the pad, using a pattern alignment jig provided with a frame formed in accordance with at least the pattern-shaped groove;
A skin material holding jig comprising: a frame body formed in accordance with the pattern-shaped groove; and a plurality of protrusions provided on a side facing the pad of the frame body and having tips formed in a curved shape. Using the projection from the stitched portion of the skin material to the groove side of the pad to position and hold the aligned skin material with respect to the pad;
Adhesion characterized by comprising a heating step of heating the skin material and the pad from the skin material side by a heating die, and a cooling step of cooling from the surface of the skin material by a cooling die after the heating step. Method for manufacturing vehicle seat using agent.

In the step of aligning the skin material, the pattern alignment jig includes a shaft support portion that pivotally supports the frame body in a direction in which the frame body is pressed against or separated from the pad on which the skin material is covered, and By means of a pressing mechanism comprising a holding part for holding a pad covered with the skin material so that the frame body matches the pattern shape of the skin material and pad, the groove of the pad pattern shape and the skin material The method for manufacturing a vehicle seat using an adhesive according to claim 2, wherein the stitched portions are matched while being pressed against the frame.

Manufacture of a vehicle seat in which a plurality of skin materials are stitched together at a stitched portion, and a skin material having a pattern shape and a pad having a pattern-shaped groove are bonded to each other by a reactive hot melt adhesive A device,
A frame formed in accordance with the pattern-shaped groove, and a plurality of projections provided on the side facing the pad of the frame and having tips formed in a curved shape, and the projections of the skin material A skin material holding jig that pushes from the stitching part to the pad groove side, positions the pad pattern shape groove and the stitching part of the skin material, and holds the skin material,
A heating die that heats the skin material and the pad by introducing steam or hot air from above the pad covered with the skin material, and the skin material and the pad by suctioning air or introducing cold air from the surface of the skin material A cooling mold for cooling ,
The frame of the skin material holding jig is provided with a plurality of holes for inserting the steam or hot air and the sucked air or cold air,
Heating by the heating mold and cooling by the cooling mold are performed in a state where each of the plurality of holes is located above the groove of the pad . Manufacturing of a vehicle seat using an adhesive apparatus.

Manufacture of a vehicle seat in which a plurality of skin materials are stitched together at a stitched portion, and a skin material having a pattern shape and a pad having a pattern-shaped groove are bonded to each other by a reactive hot melt adhesive A device,
A pattern alignment jig comprising a frame formed in accordance with at least the pattern-shaped groove, and aligning the pattern-shaped groove of the pad and the stitched portion of the skin material;
A frame body formed in accordance with the pattern-shaped groove, and a plurality of protrusions provided on the side facing the pad of the frame body and having tips formed in a curved shape, and the skin material was covered A skin material holding jig for positioning and holding the aligned skin material with respect to the pad by pushing the pin from the stitched portion of the skin material to the groove side of the pad from above the pad,
A heating die that heats the skin material and the pad by introducing steam or hot air from above the pad covered with the skin material, and the skin material and the pad by suctioning air or introducing cold air from the surface of the skin material An apparatus for manufacturing a vehicle seat using an adhesive, comprising: a cooling mold that cools the vehicle.

The pattern alignment jig includes a shaft support portion that pivotally supports the frame body in a direction in which the frame body is pressed against or separated from the pad on which the skin material is covered, and a pattern shape of the skin material and the pad. 6. The apparatus for manufacturing a vehicle seat using an adhesive according to claim 5, further comprising: a pressing mechanism including a holding portion that holds a pad covered with the skin material so that the bodies coincide with each other.