JP4792446B2

JP4792446B2 - Fuel cell separator

Info

Publication number: JP4792446B2
Application number: JP2007264082A
Authority: JP
Inventors: 常盛吉田; 信彦池田
Original assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Current assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Priority date: 2007-10-10
Filing date: 2007-10-10
Publication date: 2011-10-12
Anticipated expiration: 2027-10-10
Also published as: JP2009093938A

Description

本発明は、板状に形成された予備成形体を、成形型を用いてプレス成形することによって作成される燃料電池セパレータに関するものである。 The present invention relates to a fuel cell separator produced by press-molding a preform formed in a plate shape using a mold.

燃料電池セパレータとは、ＭＥＡ（膜・電極接合体）を適切に燃料電池セル（燃料電池セパレータの間にＭＥＡを挟み込んだ単位体）内に保持するとともに前記電気化学反応に必要な燃料（水素）及び空気（酸素）を供給する役割、さらには燃料電池として機能するための電気化学反応により得られた電子を損失なく集電する役割等を担っている。これらの役割を担うために燃料電池セパレータには、１．機械的強度、２．可撓性、３．導電性、４．成形加工性、５．ガス不透過性という特性が要求される。 A fuel cell separator refers to a fuel (hydrogen) required to hold an MEA (membrane / electrode assembly) appropriately in a fuel cell (a unit body in which the MEA is sandwiched between fuel cell separators) and for the electrochemical reaction. And the role of supplying air (oxygen) and collecting the electrons obtained by the electrochemical reaction for functioning as a fuel cell without loss. In order to play these roles, the fuel cell separator includes: 1. Mechanical strength 2. flexibility 3. conductivity, 4. Formability, The property of gas impermeability is required.

従来、この種の燃料電池セパレータの材料としては、耐食性に優れたものとする点から黒鉛を主原料とするものが一般的であり、開発の初期段階では、焼結カーボンを切削することによって燃料電池セパレータを製作していた。しかしながら、コスト的な問題から近年ではフェノール樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂と黒鉛とのコンパウンドを成形材料として作成し、そのコンパウンドを圧縮成形することによって燃料電池セパレータとする手段が採られていた。成形材料のコンパウンドは、通常、粉末の状態で供給されるので、一旦樹脂の反応しない低温で予備成形体を作成する一次成形を行ってから、二次成形であるプレス成形型に送られるようになる。このように、一次成形によって一旦予備成形体を作ってから二次成形を行うことで、前記成形加工性に優れる燃料電池セパレータやその製造方法としては特許文献１において開示されたものが知られている。 Conventionally, as a material for this type of fuel cell separator, graphite is the main material because it has excellent corrosion resistance. In the initial stage of development, fuel is obtained by cutting sintered carbon. A battery separator was manufactured. However, due to cost problems, in recent years, a method has been adopted in which a compound of a thermosetting resin such as phenol resin or epoxy resin and graphite is prepared as a molding material, and the compound is compression molded to form a fuel cell separator. It was. Since the compound of the molding material is usually supplied in a powder state, it is first sent to the secondary mold press mold after the primary molding to create the preform at a low temperature where the resin does not react. Become. As described above, the fuel cell separator having excellent molding processability and the manufacturing method thereof are known by performing a secondary molding after making a preformed body by primary molding. Yes.

一方、燃料電池セパレータの主原料である黒鉛として膨張黒鉛を用いるものがあり、例えば特許文献２において開示されたものが知られている。膨張黒鉛を用いた燃料電池セパレータでは、膨張黒鉛が本来有する耐熱性、耐食性、電気特性（導電性）、熱伝導特性等を有効に利用して所定の電池性能を発揮させることができる手段として望ましいものである。つまり、前記導電性に優れるものとすることができる。そして、数百枚〜千枚といった多量のセパレータを用いる自動車用等として求められる軽量でコンパクトな燃料電池とするには、セパレータ単体での厚さを、必要な機能を損なうことなく極力薄くすることが必要になる。 On the other hand, there is one using expanded graphite as graphite which is the main raw material of the fuel cell separator, and for example, one disclosed in Patent Document 2 is known. In a fuel cell separator using expanded graphite, it is desirable as a means capable of exerting a predetermined battery performance by effectively utilizing the inherent heat resistance, corrosion resistance, electrical characteristics (conductivity), thermal conductivity characteristics, etc. of expanded graphite. Is. That is, the conductivity can be excellent. In order to obtain a lightweight and compact fuel cell that is required for automobiles that use a large number of separators, such as hundreds to thousands, the thickness of the separator itself should be as thin as possible without impairing the required functions. Is required.

しかしながら、膨張黒鉛を主原料とする従来の燃料電池セパレータでは、薄くすると割れ易くなるとともに、ガスを透過し易くなるので、前述の機械的強度、ガス不透過性の各点で難点がある。
特開２００４−２１６７５６号公報特開２０００−２３１９２６号公報 However, the conventional fuel cell separator using expanded graphite as a main raw material has a difficulty in each of the above-described mechanical strength and gas impermeability because it becomes easy to crack and gas easily penetrates when made thin.
JP 2004-216756 A JP 2000-231926 A

そこで本発明の目的は、導電性と成形加工性とに優れるものとなるよう、膨張黒鉛を主原料とする予備成形体のプレス成形によって作成される燃料電池セパレータを、その予備成形体を抄造法を用いて作成するように工夫することにより、機械的強度、可撓性、ガス不透過性の各特性が改善され、自動車用等に好適となる軽量、コンパクト化が可能となるようにする点にある。 Therefore, an object of the present invention is to produce a fuel cell separator produced by press-molding a preform using expanded graphite as a main material so as to be excellent in conductivity and molding processability. By devising so as to create using, the characteristics of mechanical strength, flexibility, and gas impermeability are improved, and it is possible to make it lightweight and compact suitable for automobiles etc. It is in.

請求項１に係る発明は、板状に形成された予備成形体１４を、成形型を用いてプレス成形することによって作成される燃料電池セパレータにおいて、
前記予備成形体１４が、膨張黒鉛に繊維質充填材が加えられて成る原料を用いての抄造によって得られる第１シート１４Ａが、黒鉛に熱可塑性樹脂を塗して成る第２シート１４Ｂの一対の間に介装されるサンドイッチ構造に構成されていることを特徴とするものである。 The invention according to claim 1 is a fuel cell separator produced by press-molding a preformed body 14 formed in a plate shape using a mold.
A pair of a second sheet 14B in which the first sheet 14A obtained by making the preform 14 using a raw material obtained by adding a fibrous filler to expanded graphite is coated with a thermoplastic resin on graphite. It is characterized by being comprised in the sandwich structure interposed between.

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の燃料電池セパレータにおいて、前記第１シート１４Ａは、前記抄造後において含浸される熱可塑性樹脂を有していることを特徴とするものである。 The invention according to claim 2 is the fuel cell separator according to claim 1, wherein the first sheet 14 </ b> A has a thermoplastic resin impregnated after the paper making.

請求項３に係る発明は、請求項２に記載の燃料電池セパレータにおいて、前記第１シート１４Ａに用いられる前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン樹脂であることを特徴とするものである。 The invention according to claim 3 is the fuel cell separator according to claim 2, wherein the thermoplastic resin used for the first sheet 14A is a polypropylene resin.

請求項４に係る発明は、請求項２又は３に記載の燃料電池セパレータにおいて、前記第１シート１４Ａに用いられる膨張黒鉛の材料比率が６０〜９０％に設定されていることを特徴とするものである。 The invention according to claim 4 is the fuel cell separator according to claim 2 or 3, wherein the material ratio of expanded graphite used for the first sheet 14A is set to 60 to 90%. It is.

請求項５に係る発明は、請求項１〜４のうちの何れか一項に記載の燃料電池セパレータにおいて、前記第２シート１４Ｂに用いられる前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン樹脂であることを特徴とするものである。 The invention according to claim 5 is the fuel cell separator according to any one of claims 1 to 4, wherein the thermoplastic resin used in the second sheet 14B is a polypropylene resin. Is.

請求項６に係る発明は、請求項５に記載の燃料電池セパレータにおいて、前記ポリプロピレン樹脂の材料比率が５〜２０％の範囲に設定されていることを特徴とするものである。 The invention according to claim 6 is the fuel cell separator according to claim 5, wherein the material ratio of the polypropylene resin is set in a range of 5 to 20%.

請求項１の発明によれば、詳しくは実施形態の項において説明するが、予備成形体が、抄造による第１シートが黒鉛と熱可塑性樹脂とを主原料とする第２シートの二枚の間に挟まれる計三層のサンドイッチ構造のもの、即ち、機械的、電気的特性に優れ、薄肉で、かつ、固有抵抗値等の特性のばらつきが少なく、大量生産が容易で製造コストも有利となる第１シートを、成形性に優れる第２シートの一対の間に挟む構成となっている。その結果、導電性と成形加工性とに優れるものとなるよう、膨張黒鉛を主原料とする予備成形体のプレス成形によって作成される燃料電池用セパレータを、その予備成形体を抄造法を用いて作成する抄造シートを間に挟んで成形性に優れる第２シートが表面に位置するサンドイッチ構造に工夫することにより、機械的強度、可撓性、ガス不透過性の各特性が改善されながら成形性に優れ、自動車用等に好適となる軽量、コンパクト化が可能となる燃料電池用セパレータを提供することができる。 According to the invention of claim 1, which will be described in detail in the section of the embodiment, the preform is formed between the two sheets of the second sheet in which the first sheet made by papermaking is mainly made of graphite and a thermoplastic resin. Sandwich structure with a total of three layers sandwiched between, that is, excellent mechanical and electrical characteristics, thin wall, little variation in characteristics such as specific resistance, mass production is easy and manufacturing cost is advantageous The first sheet is configured to be sandwiched between a pair of second sheets having excellent formability. As a result, a separator for a fuel cell prepared by press molding a preform using expanded graphite as a main material so as to be excellent in conductivity and moldability, and using the papermaking method for the preform. Formability is improved while improving mechanical strength, flexibility, and gas impermeability by devising a sandwich structure in which the second sheet, which is excellent in formability, is placed on the surface with the paper sheet to be created in between. It is possible to provide a fuel cell separator which is excellent in light weight and suitable for automobiles and can be made lighter and more compact.

そして、添加される樹脂が熱可塑性のものであるから、容易に再利用が可能であって、優れたリサイクル性を有する利点があるとともに、自己接着性が生じて、隣合うセパレータどうしをガスケットを用いることなくシール状態で接合できるといった具合に、ガスケットレス化が可能となり（詳しくは実施形態の項において説明する）、部品点数削減によるコストダウンが行える利点もある。 And since the added resin is thermoplastic, it can be easily reused, and has the advantage of having excellent recyclability, as well as self-adhesiveness. Gasket-less can be achieved in such a manner that it can be joined in a sealed state without being used (details will be described in the section of the embodiment), and there is an advantage that the cost can be reduced by reducing the number of parts.

請求項２の発明によれば、膨張黒鉛を主原料とする抄造によって成る第１シートに熱可塑性樹脂を後から含浸させてあるので、熱可塑性樹脂が配合されることによる一般的な作用、効果に加えて、抄造されたシート状体の隙間に熱可塑性樹脂が入り込んで隙間を埋めるようになり、ガス透過性やかさ密度に好影響を与えてさらなる性能向上が可能となる利点がある。この場合、請求項３のように、熱可塑性樹脂をポリプロピレン樹脂とすれば、絶縁性・耐水性・耐薬品性等に優れるというより好ましい作用、効果が追加される。 According to the invention of claim 2, since the thermoplastic resin is impregnated afterwards into the first sheet made of paper made of expanded graphite as a main raw material, general actions and effects due to the blending of the thermoplastic resin. In addition, there is an advantage that the thermoplastic resin enters the gaps of the sheet-like body thus made and fills the gaps, which has a favorable effect on gas permeability and bulk density and can further improve performance. In this case, if the thermoplastic resin is a polypropylene resin as in claim 3, a more preferable action and effect of being excellent in insulation, water resistance, chemical resistance and the like are added.

請求項４の発明によれば、膨張黒鉛の材料比率を６０〜９０％に設定してあるので、接触抵抗３０ｍΩ・ｃｍ^２以下、固有抵抗３０ｍΩ・ｃｍ以下、曲げ強度６０ＭＰａ以上、曲げ歪１％以上、ガス透過係数２×１０^−９mol・ｍ/ｍ^２・ｓ・ＭＰa以下の各特性の目標値をクリアすることが可能となって好都合である（図６，７参照）。 According to the invention of claim 4, since the material ratio of expanded graphite is set to 60 to 90%, the contact resistance is 30 mΩ · cm ² or less, the specific resistance is 30 mΩ · cm or less, the bending strength is 60 MPa or more, and the bending strain is 1%. As described above, it is possible to clear the target value of each characteristic having a gas permeability coefficient of 2 × 10 ⁻⁹ mol · m / m ² · s · MPa or less (see FIGS. 6 and 7).

請求項５の発明によれば、第２シートに用いられる熱可塑性樹脂をポリプロピレン樹脂としてあるので、ガス透過係数の向上と優れた成形性との双方をより効果的に得ることが可能となるサンドイッチ構造の燃料電池セパレータを提供することができる。この場合、請求項６のように、ポリプロピレン樹脂の材料比率を５〜２０％にすれば、請求項１〜５の発明による前記効果を安定して発揮させることができる利点がある。 According to the invention of claim 5, since the thermoplastic resin used for the second sheet is a polypropylene resin, it is possible to obtain both the improvement of the gas permeability coefficient and the excellent moldability more effectively. A fuel cell separator having a structure can be provided. In this case, if the material ratio of the polypropylene resin is set to 5 to 20% as in claim 6, there is an advantage that the above-described effects of the inventions of claims 1 to 5 can be exhibited stably.

以下に、本発明による燃料電池セパレータの実施の形態を、図面を参照しながら説明する。図１〜図３は、スタック構造の分解斜視図、セパレータの外観正面図、セル構造を示す要部の拡大断面図、図４は別構造の単セルを示す要部の拡大図、図５はセパレータの製造原理例を示す概略の工程図、図６，７は各種実施例や比較例の特性表を示す図、図８，９は従来と本発明のセル構造の模式図、図１０は第２シートの黒鉛添加率とガス透過係数との関係グラフを示す図、図１１，１２はガス透過係数に関する実験原理を示す図である。尚、以下においては「燃料電池セパレータ」を、単に「セパレータ」と略称する。また、ポリプロピレンを「ＰＰ」と省略することもある。 Embodiments of a fuel cell separator according to the present invention will be described below with reference to the drawings. 1 to 3 are an exploded perspective view of a stack structure, an external front view of a separator, an enlarged sectional view of a main part showing a cell structure, FIG. 4 is an enlarged view of a main part showing a single cell of another structure, and FIG. FIGS. 6 and 7 are diagrams showing characteristics tables of various examples and comparative examples, FIGS. 8 and 9 are schematic diagrams of the conventional and the cell structures of the present invention, and FIG. The figure which shows the relationship graph of the graphite addition rate of 2 sheets, and a gas permeability coefficient, FIG.11, 12 is a figure which shows the experimental principle regarding a gas permeability coefficient. In the following, the “fuel cell separator” is simply referred to as “separator”. Also, polypropylene may be abbreviated as “PP”.

まず最初に、本発明のセパレータを備えた固体高分子電解質型燃料電池の構成及び動作について、図１〜図３を参照して簡単に説明する。固体高分子電解質型燃料電池Ｅは、例えばフッ素系樹脂より形成されたイオン交換膜である電解質膜１と、炭素繊維糸で織成したカーボンクロスやカーボンペーパー或いはカーボンフェルトにより形成され、上記電解質膜１を両側から挟みサンドイッチ構造をなすガス拡散電極となるアノード２及びカソード３と、そのサンドイッチ構造をさらに両側から挟むセパレータ４，４とから構成される単セル５の複数組を積層し、その両端に図示省略した集電板を配置したスタック構造に構成されている。電解質膜１、アノード２、カソード３でＭＥＡが構成される。 First, the configuration and operation of a solid polymer electrolyte fuel cell equipped with the separator of the present invention will be briefly described with reference to FIGS. The solid polymer electrolyte fuel cell E is formed of, for example, an electrolyte membrane 1 that is an ion exchange membrane made of a fluorine-based resin, and carbon cloth, carbon paper, or carbon felt woven with carbon fiber yarns. A plurality of sets of single cells 5 each composed of an anode 2 and a cathode 3 serving as a gas diffusion electrode having a sandwich structure sandwiched from both sides and separators 4 and 4 sandwiching the sandwich structure from both sides are laminated, and both ends thereof are laminated. A stack structure in which current collector plates (not shown) are arranged is configured. The electrolyte membrane 1, the anode 2, and the cathode 3 constitute an MEA.

両セパレータ４は、図２に示すように、その周辺部に、水素を含有する燃料ガス孔６，７と酸素を含有する酸化ガス孔８，９と冷却水孔１０とが形成されており、前記単セル５の複数組を積層した時、各セパレータ４の各孔６，７、８，９、１０がそれぞれ燃料電池Ｅ内部をその長手方向に貫通して燃料ガス供給マニホールド、燃料ガス排出マニホールド、酸化ガス供給マニホールド、酸化ガス排出マニホールド、冷却水路を形成するようになされている。各セパレータ４は、基本の断面形状が角波型となるように表裏に凸条（リブ）１１が形成されており、アノード２と各凸条１１とが当接することによる燃料ガス流路１２、及びカソード３と各凸条１１とが当接することによる酸化ガス流路１３が形成されている。また、電解質膜１の存在側を内とした場合において、各セパレータ４，４における外向き凸条１１の裏側（内側）部分が隣合わされることにより、独立した冷却水通路１０に形成することができる。 As shown in FIG. 2, both separators 4 are formed with fuel gas holes 6, 7 containing hydrogen, oxidizing gas holes 8, 9 containing oxygen, and cooling water holes 10 at the periphery thereof. When a plurality of sets of the single cells 5 are stacked, the holes 6, 7, 8, 9, and 10 of the separators 4 penetrate the inside of the fuel cell E in the longitudinal direction, respectively, and a fuel gas supply manifold and a fuel gas discharge manifold An oxidizing gas supply manifold, an oxidizing gas discharge manifold, and a cooling water channel are formed. Each separator 4 is formed with ridges (ribs) 11 on the front and back so that the basic cross-sectional shape is a square wave type, and the fuel gas flow path 12 by the contact between the anode 2 and each ridge 11, And the oxidizing gas flow path 13 by the cathode 3 and each protruding item | line 11 contact | abutting is formed. In addition, when the side where the electrolyte membrane 1 is present is the inside, the back side (inside) portion of the outwardly projecting ridge 11 in each separator 4, 4 can be formed adjacent to each other to form an independent cooling water passage 10. it can.

前記構成の固体高分子電解質型燃料電池Ｅにおいては、外部に設けられた燃料ガス供給装置から燃料電池Ｅに対して供給された水素を含有する燃料ガスが上記燃料ガス供給マニホールドを経由して各単セル５の燃料ガス流路１２に供給されて各単セル５のアノード２側において電気化学反応を呈し、その反応後の燃料ガスは各単セル５の燃料ガス流路１２から燃料ガス排出マニホールドを経由して外部に排出される。同時に、外部に設けられた酸化ガス供給装置から燃料電池Ｅに対して供給された酸素を含有する酸化ガス（空気）が上記酸化ガス供給マニホールドを経由して各単セル５の酸化ガス流路１３に供給されて各単セル５のカソード３側において電気化学反応を呈し、その反応後の酸化ガスは各単セル５の酸化ガス流路１３から上記酸化ガス排出マニホールドを経由して外部に排出される。 In the solid polymer electrolyte fuel cell E having the above-described configuration, the fuel gas containing hydrogen supplied to the fuel cell E from the fuel gas supply device provided outside is passed through the fuel gas supply manifold. The fuel gas is supplied to the fuel gas flow path 12 of the single cell 5 and exhibits an electrochemical reaction on the anode 2 side of each single cell 5, and the fuel gas after the reaction is supplied from the fuel gas flow path 12 of each single cell 5 to the fuel gas discharge manifold. It is discharged outside via At the same time, the oxidizing gas (air) containing oxygen supplied to the fuel cell E from the oxidizing gas supply device provided outside is supplied to the oxidizing gas flow path 13 of each single cell 5 via the oxidizing gas supply manifold. To the cathode 3 side of each single cell 5, and the oxidized gas after the reaction is discharged from the oxidizing gas flow path 13 of each single cell 5 to the outside via the oxidizing gas discharge manifold. The

前述の電気化学反応に伴い、燃料電池Ｅ全体としての電気化学反応が進行して、燃料が有する化学エネルギーを直接電気エネルギーに変換することで、所定の電池性能が発揮される。なお、この燃料電池Ｅは、電解質膜１の性質から約８０〜１００℃の温度範囲で運転されるために発熱を伴う。そこで、燃料電池Ｅの運転中は、外部に設けられた冷却水供給装置から燃料電池Ｅに対して冷却水を供給し、これを前記冷却水路に循環させることによって、燃料電池Ｅ内部の温度上昇を抑制している。 Along with the electrochemical reaction described above, the electrochemical reaction of the fuel cell E as a whole proceeds to convert the chemical energy of the fuel directly into electrical energy, thereby exhibiting predetermined battery performance. In addition, since this fuel cell E is operated in a temperature range of about 80 to 100 ° C. due to the nature of the electrolyte membrane 1, it generates heat. Therefore, during the operation of the fuel cell E, the cooling water is supplied to the fuel cell E from a cooling water supply device provided outside, and this is circulated through the cooling water channel, thereby increasing the temperature inside the fuel cell E. Is suppressed.

尚、セルの構造としては、図４に示す構造のものでも良い。即ち、図４のセルは、各セパレータ４を、その表面が縦横に点状のリブ（所定形状のリブ）１１の多数が均等間隔毎に並べられて成るものとして、それらリブ１１とアノード２の表面との間に縦横の燃料ガス流路１２が形成されるとともに、リブ１１とカソード３の表面との間に縦横の酸化ガス流路１３が形成される構造のものに構成してある。二次成形Ｓ２において、中間層で成形性の良い第２シート１４Ｂが厚みの大きい部分に流れて密度不均一状態に容易に変化できることから、機械的、電気的特性を向上させるべく両端に厚み変化が不得意な第１シート１４Ａを設ける構成としながらも、従来では困難であったリブ１１等の凹凸を有する（厚み分布のある）タイプのセパレータ４の実現を可能としている。 The cell structure may be the one shown in FIG. That is, in the cell of FIG. 4, each separator 4 is formed by arranging a large number of dot-like ribs (ribs having a predetermined shape) 11 in the vertical and horizontal directions at equal intervals. Vertical and horizontal fuel gas flow paths 12 are formed between the surfaces and vertical and horizontal oxidizing gas flow paths 13 are formed between the ribs 11 and the surface of the cathode 3. In the secondary molding S2, the second sheet 14B having good formability in the intermediate layer flows into the thick part and can easily change to a non-uniform density state. Therefore, the thickness changes at both ends to improve the mechanical and electrical characteristics. However, it is possible to realize the type of separator 4 (having a thickness distribution) having irregularities such as the ribs 11 and the like, which has been difficult in the prior art.

次に、セパレータ４についてその作り方（製造方法）の例も交えて説明する。セパレータ４の製造方法は、板状に形成された予備成形体を、成形型を用いてプレス成形することによって作成するものであり、図５に示すように、セパレータの形に近似した板状の予備成形体１４を作成する一次成形工程Ｓ１と、その予備成形体１４を成形金型１５で加圧して最終形状のセパレータ４を形成する二次成形工程Ｓ２とから成る。ここで、セパレータ４の目標とする特性は、接触抵抗が３０ｍΩ・ｃｍ^２以下、固有抵抗が３０ｍΩ・ｃｍ以下、曲げ強度が６０ＭＰａ以上、曲げ歪が１％以上、ガス透過係数が２×１０^−９mol・ｍ/ｍ^２・ｓ・ＭＰa以下、厚さ０．１５ｍｍ以下である。 Next, the separator 4 will be described with examples of how to make it (manufacturing method). The separator 4 is produced by press-molding a preform formed in a plate shape using a mold, and as shown in FIG. 5, a plate-like shape approximating the shape of the separator. It comprises a primary molding step S1 for producing the preform 14 and a secondary molding step S2 for pressurizing the preform 14 with a molding die 15 to form the final shape separator 4. Here, target characteristics of the separator 4 are a contact resistance of 30 mΩ · cm ² or less, a specific resistance of 30 mΩ · cm or less, a bending strength of 60 MPa or more, a bending strain of 1% or more, and a gas permeability coefficient of 2 × 10 ^{−. It is 9} mol · m / m ² · s · MPa or less and a thickness of 0.15 mm or less.

一次成形工程Ｓ１は、図５に示すように、第１シート作成工程ｄと積層工程ｃとを有している。第１シート作成工程ｄは、膨張黒鉛に繊維質充填材が加えられて成る原料を用いての抄造によって第１シート１４Ａを得る工程であり、抄造工程ａと後含浸工程ｂとを有している。積層工程ｃは、抄造工程ａ及び後含浸工程ｂで作成された第１シート１４Ａを、ポリプロピレン樹脂（熱可塑性樹脂の一例）に黒鉛粉末を塗して成る第２シート１４Ｂの一対の上下間に挟むことで成る三層構造、即ちサンドイッチ構造で、かつ、所定の大きさに形成される予備成形体１４を作成する工程である。 As shown in FIG. 5, the primary forming step S <b> 1 includes a first sheet creation step d and a lamination step c. The first sheet creation step d is a step of obtaining the first sheet 14A by papermaking using a raw material obtained by adding a fibrous filler to expanded graphite, and has a papermaking step a and a post-impregnation step b. Yes. In the laminating step c, the first sheet 14A prepared in the paper making step a and the post-impregnation step b is placed between a pair of upper and lower portions of a second sheet 14B formed by applying graphite powder to a polypropylene resin (an example of a thermoplastic resin). This is a step of creating a preform 14 having a three-layer structure formed by sandwiching, that is, a sandwich structure, and having a predetermined size.

抄造工程ａは、膨張黒鉛に繊維質充填材が加えられて成る原料を用いての抄造によって第１シート１４Ａを作成する工程であり、主原料である膨張黒鉛（導電材）と繊維質充填材とを所定の配合比率で有する原料を用いて抄造し、それによって予備成形体１４用の第１シート１４Ａを形成する。抄造の本来の意味は「紙の原料をすいて紙を作ること」であるが、ここで言う抄造は『第１シート用の上記材料をすいて第１シートを作ること』である。 The paper making step a is a step of creating the first sheet 14A by paper making using a raw material obtained by adding a fibrous filler to expanded graphite. The main raw material is expanded graphite (conductive material) and a fibrous filler. Is made using a raw material having a predetermined blending ratio, thereby forming a first sheet 14A for the preform 14. The original meaning of papermaking is “making paper by rinsing paper raw materials”, but papermaking here is “making the first sheet by rinsing the above materials for the first sheet”.

後含浸工程ｂは、抄造工程ａによって抄造された抄紙（いわば第１シート１４Ａの主体部）にポリプロピレン樹脂（熱可塑性樹脂の一例）を含浸する工程であり、それによって予備成形体１４の構成部品たる第１シート１４Ａが作成される。積層工程ｃは、抄造工程ａ及び後含浸工程ｂで作成された第１シート１４Ａを、黒鉛（黒鉛粉末等）にポリプロピレン樹脂（熱可塑性樹脂の一例）を塗して成る第２シート１４Ｂの一対の間に介装して一体化することにより、図５に示すように、中間の第１シート１４Ａと表裏（上下）の第２シート１４Ｂ，１４Ｂとの三層によるサンドイッチ構造の予備成形体１４を作成する工程である。 The post-impregnation step b is a step of impregnating the paper made by the paper making step a (so-called main portion of the first sheet 14A) with polypropylene resin (an example of a thermoplastic resin), whereby the components of the preform 14 are formed. A first sheet 14A is created. In the lamination step c, a pair of second sheets 14B formed by coating the first sheet 14A created in the paper making step a and the post-impregnation step b with graphite (graphite powder or the like) and polypropylene resin (an example of a thermoplastic resin). As shown in FIG. 5, the preform 14 having a sandwich structure with three layers of the intermediate first sheet 14A and the front and back (upper and lower) second sheets 14B and 14B is provided. It is a process of creating.

第１シート１４Ａとしては二種類のものを用意した。一つ目の第１シート１４Ａは、実施例１〜４及び比較例２，３に適用されているものであって、上述の抄紙にＰＰ（ポリプロピレン）樹脂を溶着させる後含浸手段を採用して成るものである。詳述すると、坪量１００ｇ／ｍ^２の抄紙（膨張黒鉛８２％、炭素繊維３％、アクリル繊維１０％、ＰＥＴ５％）に、２０ｇ／ｍ^２のポリプロピレンフィルムを載せ、１９０℃に加熱後に１Ｍｐａの面圧を掛けながら冷却することにより、抄紙／ＰＰフィルムが１００／２０の第１シート１４Ａを作成する。 Two types of first sheets 14A were prepared. The first first sheet 14A is applied to Examples 1 to 4 and Comparative Examples 2 and 3, and employs a post-impregnation means for welding PP (polypropylene) resin to the above-mentioned papermaking. It consists of. In detail, a polypropylene film of 20 g / m ² is placed on paper having a basis weight of 100 g / m ² (expanded graphite 82%, carbon fiber 3%, acrylic fiber 10%, PET 5%), heated to 190 ° C. and 1 Mpa. The first sheet 14A having a papermaking / PP film of 100/20 is formed by cooling while applying a surface pressure.

二つ目の第１シート１４Ａは、実施例５〜８及び比較例４，５に適用されているものであって、上述の抄紙そのもので成るもの、即ち「膨張黒鉛に繊維質充填材が加えられて成る原料を用いての抄造によって得られる第１シート」である。つまり、一つ目の第１シート１４Ａにおけるポリプロピレン樹脂の後含浸を省略したものであるとも言える。尚、図６においては、一つ目の第１シート１４Ａを用いることを「中層に抄紙＋ＰＰフィルムを使用」と欄外に表し、図７においては、二つ目の第１シート１４Ａを用いることを「中層のＰＰフィルムを省略」と欄外に表してある。 The second first sheet 14A is applied to Examples 5 to 8 and Comparative Examples 4 and 5, and is made of the above-mentioned papermaking itself, that is, “a fibrous filler is added to expanded graphite. This is a “first sheet obtained by papermaking using a raw material”. That is, it can be said that the post-impregnation of the polypropylene resin in the first first sheet 14A is omitted. In FIG. 6, the use of the first first sheet 14A is indicated as “use papermaking + PP film as the middle layer”, and in FIG. 7, the second first sheet 14A is used. “Omit middle-layer PP film” is shown in the margin.

二次成形工程Ｓ２は、例えば、上金型１５ａと下金型１５ｂから成る成形金型１５を用いて三層構造の予備成形体１４をプレスによって加圧することにより、所定の最終形状を呈するセパレータ４を作成する工程である。次に、作り方やその実施例等について説明する。 In the secondary molding step S2, for example, a separator having a predetermined final shape is formed by pressurizing the three-layered preform 14 with a press using a molding die 15 including an upper die 15a and a lower die 15b. 4 is a step of creating 4. Next, how to make and examples thereof will be described.

まず、一次成形工程Ｓ１における抄造工程ａに関しては、次のようである。炭素繊維３％、アクリル繊維１０％、ＰＥＴ繊維５％を配合して成る繊維質充填材を、家庭用ミキサーを用いて離解し、所定のパルプ濃度（例：１％）に調整する。調整後のパルプスラリーに、例えば４０μｍの膨張黒鉛を８２％添加し、さらに水を追加して固形分濃度０．１％に再調整してから、若干のその他の配合材［硫酸バンド、歩留り向上材〔ハイモロックＮＲ１１−ＬＨ（商品名）〕］を添加して抄紙用原料として抄造（図５参照）し、シート状体の第１シート１４Ａを得る。尚、この段階で、標準角型シートマシンを用いて加工することにより、坪量７０g/ｍ^２で２５ｃｍ角シート形状の第１シート１４Ａを得ることも可能である。 First, the papermaking step a in the primary forming step S1 is as follows. A fibrous filler formed by blending 3% carbon fiber, 10% acrylic fiber, and 5% PET fiber is disaggregated using a home mixer and adjusted to a predetermined pulp concentration (eg, 1%). For example, 82% of expanded graphite of 40 μm is added to the adjusted pulp slurry, and water is further added to readjust the solid content to 0.1%. Then, some other compounding materials [sulfuric acid band, yield improvement] The material [Himoloc NR11-LH (trade name)]] is added and papermaking is performed as a raw material for papermaking (see FIG. 5) to obtain a sheet-like first sheet 14A. At this stage, it is also possible to obtain a 25 cm square sheet-shaped first sheet 14A with a basis weight of 70 g / m ² by processing using a standard square sheet machine.

一次成形工程Ｓ１における後含浸工程ｂに関しては、ポリプロピレン樹脂液、或いはポリプロピレンフィルムを加熱溶融させて含浸を行い、予備成形体１４用の第１シート１４Ａを得る。例えば、実施例１におけるポリプロピレン樹脂の含浸量は、含浸後における配合率が２０％になるように定められる（５％以上で、好ましくは５〜３５％が良い）。抄造による第１シート１４Ａは、曲げ難い等、成形性にはやや劣る面があるが、優れた機械的及び電気的特性を持っている。 In regard to the post-impregnation step b in the primary molding step S1, the polypropylene sheet is impregnated by heating and melting a polypropylene resin liquid or a polypropylene film to obtain a first sheet 14A for the preform 14. For example, the amount of polypropylene resin impregnated in Example 1 is determined so that the blending ratio after impregnation is 20% (5% or more, preferably 5 to 35%). The first sheet 14A made by papermaking has a slightly inferior formability, such as being difficult to bend, but has excellent mechanical and electrical characteristics.

一次成形工程Ｓ１における第２シート形成工程は、図示は省略するが、黒鉛粉末（粒径１〜２００μｍ程度が好ましい）にポリプロピレン樹脂をコーティングして樹脂カーボンである第２シート１４Ｂを作成する工程である。樹脂カーボンである第２シート１４Ｂは、機械的特性の点では劣るが成形性には優れている。 The second sheet forming step in the primary molding step S1 is a step of forming a second sheet 14B, which is resin carbon, by coating a graphite powder (preferably having a particle size of about 1 to 200 μm) with a polypropylene resin, although illustration is omitted. is there. The second sheet 14B made of resin carbon is inferior in mechanical properties but excellent in moldability.

二次成形工程Ｓ２に関しては、一次成形工程Ｓ１によって作成された三層構造の予備成形体１４を、１７０℃の金型を用いて２０ＭＰａの面圧で５分間加熱加圧成形し、セパレータ４を得る。この場合（実施例１）のセパレータ４の各種特性は、接触抵抗１２ｍΩ・ｃｍ^２、固有抵抗６ｍΩ・ｃｍ、ガス透過係数５×１０^−１１mol・ｍ/ｍ^２・ｓ・ＭＰa、曲げ強さ８０ＭＰａ、曲げ歪２．２％、厚さ０．１５ｍｍであった。次に、セパレータ４の各比較例及び各実施例の緒元について述べる（図６参照）。 Regarding the secondary molding step S2, the three-layered preform 14 produced in the primary molding step S1 is heat-pressed for 5 minutes at a surface pressure of 20 MPa using a 170 ° C. mold, and the separator 4 is formed. obtain. Various characteristics of the separator 4 in this case (Example 1) are as follows: contact resistance 12 mΩ · cm ² , specific resistance 6 mΩ · cm, gas permeability coefficient 5 × 10 ⁻¹¹ mol · m / m ² · s · MPa, flexural strength The thickness was 80 MPa, the bending strain was 2.2%, and the thickness was 0.15 mm. Next, the specifications of each comparative example and each example of the separator 4 will be described (see FIG. 6).

〔比較例１〕
比較例１によるセパレータは、黒鉛８３％、フェノール樹脂１７％の材料（樹脂カーボン）による１層構造のものであり、その特性を図６の特性表に示す。尚、樹脂カーボンは強度が低いという性質がある。 [Comparative Example 1]
The separator according to Comparative Example 1 has a one-layer structure made of a material (resin carbon) of 83% graphite and 17% phenol resin, and the characteristics are shown in the characteristic table of FIG. Resin carbon has the property of low strength.

〔比較例２〕
比較例２によるセパレータは、図６に示すように、第１シート（１４Ａ）として、膨張黒鉛粉末８２％、炭素繊維３％、アクリル繊維１０％、ＰＥＴ繊維５％の原料を使用して抄造法にて作製された抄紙に、ポリプロピレンフィルムを加熱加圧して目詰め材として一体化させる手段により、ポリプロピレン樹脂２０％を後含浸させたシート（前述の「一つ目の第１シート１４Ａ」）を用いる。第２シート（１４Ｂ）として、黒鉛９７％とポリプロピレン樹脂３％とを混練した黒鉛粉末を用いる。第１シート（１４Ａ）を、一対の第２シート（１４Ｂ）の間に挟み込み１７０℃で成形を行う。 [Comparative Example 2]
As shown in FIG. 6, the separator according to Comparative Example 2 uses the raw material of expanded graphite powder 82%, carbon fiber 3%, acrylic fiber 10%, and PET fiber 5% as the first sheet (14A). A sheet (previously referred to as the “first first sheet 14A” described above) that was post-impregnated with 20% polypropylene resin by means of heating and pressurizing a polypropylene film and integrating it as a plugging material to the paper produced in Use. As the second sheet (14B), graphite powder obtained by kneading 97% graphite and 3% polypropylene resin is used. The first sheet (14A) is sandwiched between a pair of second sheets (14B) and molded at 170 ° C.

〔比較例３〕
比較例３によるセパレータは、図６に示すように、第２シート（１４Ｂ）用の黒鉛粉末の材料比を、黒鉛７５％、ポリプロピレン樹脂２５％とした以外は、比較例２のものと同じである。 [Comparative Example 3]
As shown in FIG. 6, the separator according to Comparative Example 3 is the same as that of Comparative Example 2 except that the material ratio of the graphite powder for the second sheet (14B) is 75% graphite and 25% polypropylene resin. is there.

〔実施例１〕
実施例１によるセパレータは、図６に示すように、第２シート（１４Ｂ）用の黒鉛粉末の材料比を、黒鉛９５％、ポリプロピレン樹脂５％とした以外は、比較例２のものと同じである。 [Example 1]
As shown in FIG. 6, the separator according to Example 1 is the same as that of Comparative Example 2 except that the material ratio of the graphite powder for the second sheet (14B) is 95% graphite and 5% polypropylene resin. is there.

〔実施例２〕
実施例２によるセパレータは、図６に示すように、第２シート（１４Ｂ）用の黒鉛粉末の材料比を、黒鉛９０％、ポリプロピレン樹脂１０％とした以外は、比較例２のものと同じである。 [Example 2]
As shown in FIG. 6, the separator according to Example 2 is the same as that of Comparative Example 2 except that the material ratio of the graphite powder for the second sheet (14B) is 90% graphite and 10% polypropylene resin. is there.

〔実施例３〕
実施例３によるセパレータは、図６に示すように、第２シート（１４Ｂ）用の黒鉛粉末の材料比を、黒鉛８５％、ポリプロピレン樹脂１５％とした以外は、比較例２のものと同じである。 Example 3
As shown in FIG. 6, the separator according to Example 3 is the same as that of Comparative Example 2 except that the material ratio of the graphite powder for the second sheet (14B) is 85% graphite and 15% polypropylene resin. is there.

〔実施例４〕
実施例４によるセパレータは、図６に示すように、第２シート（１４Ｂ）用の黒鉛粉末の材料比を、黒鉛８０％、ポリプロピレン樹脂２０％とした以外は、比較例２のものと同じである。 Example 4
As shown in FIG. 6, the separator according to Example 4 is the same as that of Comparative Example 2 except that the material ratio of the graphite powder for the second sheet (14B) is 80% graphite and 20% polypropylene resin. is there.

〔比較例４〕
比較例４によるセパレータは、図７に示すように、第１シート（１４Ａ）として、膨張黒鉛粉末８２％、炭素繊維３％、アクリル繊維１０％、ＰＥＴ繊維５％の原料を使用して抄造法にて作製された抄紙を、熱可塑性樹脂による後含浸をすることなくそのまま（前述の「二つ目の第１シート１４Ａ」）用いるものであり、それ以外は比較例２のものと同じである。 [Comparative Example 4]
As shown in FIG. 7, the separator according to Comparative Example 4 uses a raw material made of 82% expanded graphite powder, 3% carbon fiber, 10% acrylic fiber, and 5% PET fiber as the first sheet (14A). The papermaking prepared in step 1 is used as it is without being post-impregnated with a thermoplastic resin (the above-mentioned “second first sheet 14A”), and other than that is the same as in Comparative Example 2. .

〔比較例５〕
比較例５によるセパレータは、図７に示すように、第２シート（１４Ｂ）用の黒鉛粉末の材料比を、黒鉛７５％、ポリプロピレン樹脂２５％とした以外は、比較例４のものと同じである。 [Comparative Example 5]
As shown in FIG. 7, the separator according to Comparative Example 5 is the same as that of Comparative Example 4 except that the material ratio of the graphite powder for the second sheet (14B) is 75% graphite and 25% polypropylene resin. is there.

〔実施例５〕
実施例１によるセパレータは、図７に示すように、第２シート（１４Ｂ）用の黒鉛粉末の材料比を、黒鉛９５％、ポリプロピレン樹脂５％とした以外は、比較例４のものと同じである。 Example 5
As shown in FIG. 7, the separator according to Example 1 is the same as that of Comparative Example 4 except that the material ratio of the graphite powder for the second sheet (14B) is 95% graphite and 5% polypropylene resin. is there.

〔実施例６〕
実施例６によるセパレータは、図７に示すように、第２シート（１４Ｂ）用の黒鉛粉末の材料比を、黒鉛９０％、ポリプロピレン樹脂１０％とした以外は、比較例４のものと同じである。 Example 6
As shown in FIG. 7, the separator according to Example 6 is the same as that of Comparative Example 4 except that the material ratio of the graphite powder for the second sheet (14B) is 90% graphite and 10% polypropylene resin. is there.

〔実施例７〕
実施例７によるセパレータは、図７に示すように、第２シート（１４Ｂ）用の黒鉛粉末の材料比を、黒鉛８５％、ポリプロピレン樹脂１５％とした以外は、比較例４のものと同じである。 Example 7
As shown in FIG. 7, the separator according to Example 7 is the same as that of Comparative Example 4 except that the material ratio of the graphite powder for the second sheet (14B) is 85% graphite and 15% polypropylene resin. is there.

〔実施例８〕
実施例８によるセパレータは、図７に示すように、第２シート（１４Ｂ）用の黒鉛粉末の材料比を、黒鉛８０％、ポリプロピレン樹脂２０％とした以外は、比較例４のものと同じである。 Example 8
As shown in FIG. 7, the separator according to Example 8 is the same as that of Comparative Example 4 except that the material ratio of the graphite powder for the second sheet (14B) is 80% graphite and 20% polypropylene resin. is there.

接触抵抗、固有抵抗、曲げ強度、曲げ歪、ガス透過係数の測定のうち、固有抵抗はＪＩＳに則って測定し、曲げ強度と曲げ歪は３点曲げ試験（支点間距離２０ｍｍ、試験速度１ｍｍ／分）により測定する。接触抵抗は、面圧１ＭＰａで接触させて４端子法により測定する。そして、ガス透過係数はＪＩＳに則って測定し、その原理を図１１に示す。即ち、セパレータ４の表裏面の周囲を所定の容器で挟み込んで密閉し、その内部において上下にガス圧を付加し、セパレータ４を通って出てくるガスを測定するのである。図１１においては、上から下にガスを通し、下方の測定範囲において材料内通過ガスを測定する例である。この図１１に示す原理の試験によるデータが、図６，７における「ガス透過係数」を示している。 Among the measurement of contact resistance, specific resistance, bending strength, bending strain, and gas permeability coefficient, the specific resistance is measured according to JIS, and the bending strength and bending strain are determined by a three-point bending test (distance between fulcrums 20 mm, test speed 1 mm / Minutes). The contact resistance is measured by a 4-terminal method with contact at a surface pressure of 1 MPa. The gas permeability coefficient was measured according to JIS and the principle is shown in FIG. That is, the periphery of the front and back surfaces of the separator 4 is sandwiched and sealed with a predetermined container, and gas pressure is applied in the upper and lower sides to measure the gas exiting through the separator 4. FIG. 11 shows an example in which gas is passed from the top to the bottom and the in-material passing gas is measured in the lower measurement range. Data obtained by the principle test shown in FIG. 11 indicates the “gas permeability coefficient” in FIGS.

図１２は、セパレータ４どうしの接着性に関する評価となる試験である。所定の直径に切り出された２枚のセパレータ４を用意し、一方は、その中央にガス通過用の大孔が開けられた環状のセパレータ環４Ｋ（４）に形成して他方に重ね合せ、１９０℃に加熱後、２ＭＰａをかけて冷却する。セパレータ環４Ｋを下にして、ガス透過試験機Ｔにセットして、２枚重ねになっている部分に面圧０．２ＭＰａをかけて固定し、図１１のように材料内を通過してくるガスと、接着面内（上下のセパレータ４，４Ｋの境目部分）を通過してくるガスとの合計を測定する試験である。この図１２に示す原理の試験によるデータが、図６，７における「接着、ガス透過係数」を示している。 FIG. 12 shows a test for evaluating the adhesiveness between the separators 4. Two separators 4 cut to a predetermined diameter are prepared, one of which is formed into an annular separator ring 4K (4) having a large hole for passing gas at the center thereof and overlapped with the other. After heating to ° C., it is cooled by applying 2 MPa. With the separator ring 4K facing down, the gas permeation tester T is set and fixed to the overlapped portion with a surface pressure of 0.2 MPa, and passes through the material as shown in FIG. This is a test for measuring the sum of the gas and the gas passing through the bonding surface (the boundary between the upper and lower separators 4 and 4K). The data based on the principle test shown in FIG. 12 indicates the “adhesion and gas permeability coefficient” in FIGS.

本発明によるサンドイッチ構造のセパレータ４では、その裏表の両側にポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を含んだ第２シート１４Ｂが配置されているので、加熱溶融及び冷却させることによって直接接着させることが可能になるという効果がある。従来の燃料電池においては、図８に示す模式図のように、セルどうしの境目はセルを構成するセパレータどうしが接触することとなり、それら両者間のシール手段としてセパレータの外周部に配される環状のガスケットが装備されているのが一般的であった。 In the separator 4 having the sandwich structure according to the present invention, since the second sheet 14B containing a thermoplastic resin such as polypropylene is disposed on both sides of the front and back, it can be directly bonded by heating and melting and cooling. There is an effect. In the conventional fuel cell, as shown in the schematic diagram of FIG. 8, the separator between the cells is in contact with each other at the boundary between the cells, and an annular ring arranged on the outer periphery of the separator as a sealing means between them. It was common to be equipped with the gasket.

それに対して本発明による燃料電池では、図９に示すように、隣合うセル５，５のセパレータ４，４どうしを溶融固化により、各セパレータの外側面が接着面ｍとなって接着ささることができる。従って、セパレータ４自身がシール手段を兼ねることができるので、ガスケットを要することなくセパレータ４，４どうしをシールすることができる。これにより、ガスケットが不要になる分のコスト削減だけでなく、ガスケットを配する工数や設備も不要になることから生産性も向上させることができる。 On the other hand, in the fuel cell according to the present invention, as shown in FIG. 9, the separators 4, 4 of the adjacent cells 5, 5 are melted and solidified so that the outer surface of each separator becomes an adhesive surface m. Can do. Accordingly, since the separator 4 itself can also serve as a sealing means, the separators 4 and 4 can be sealed without requiring a gasket. As a result, not only the cost of the gasket becomes unnecessary, but also the man-hours and equipment for arranging the gasket become unnecessary, so that the productivity can be improved.

図６に示す特性表から、比較例１のものは曲げ強さ、曲げ歪、角欠けの三点で目標値に達せず、比較例２のものは角欠けの点で目標値に達せず、比較例３のものは接触抵抗と固有抵抗の点で目標値に達していないことが理解できる。これに対して、第２シート（１４Ｂ）におけるポリプロピレン樹脂の配合割合が５〜２０％の範囲内にある実施例１〜４のものでは、全ての項目で目標値をクリアしていることが理解できる。 From the characteristic table shown in FIG. 6, the comparative example 1 does not reach the target value at the three points of bending strength, bending strain, and corner breakage, and the comparative example 2 does not reach the target value at the corner breakage point. It can be understood that Comparative Example 3 does not reach the target value in terms of contact resistance and specific resistance. On the other hand, in the thing of Examples 1-4 in which the compounding ratio of the polypropylene resin in a 2nd sheet | seat (14B) exists in the range of 5-20%, it understands that the target value is cleared in all the items. it can.

図７に示す特性表から、比較例４のものは角欠けの点で目標値に達せず、比較例５のものは接触抵抗と固有抵抗の点で目標値に達していないことが理解できる。これに対して、第２シート（１４Ｂ）におけるポリプロピレン樹脂の配合割合が５〜２０％の範囲内にある実施例５〜８のものでは、全ての項目で目標値をクリアしていることが理解できる。また、参考として図１０に、第２シート１４Ｂにおける黒鉛の添加率とセパレータ４としてのガス透過係数との関係を示す。この充填材である黒鉛の量とガス透過との関係から、黒鉛添加率が２０％以上であればガス透過係数を２×１０^−９mol・ｍ/ｍ^２・ｓ・ＭＰa以下となることが理解できる。 From the characteristic table shown in FIG. 7, it can be understood that the comparative example 4 does not reach the target value in terms of missing corners, and the comparative example 5 does not reach the target value in terms of contact resistance and specific resistance. On the other hand, in Examples 5 to 8 in which the blending ratio of the polypropylene resin in the second sheet (14B) is in the range of 5 to 20%, it is understood that the target values are cleared in all items. it can. For reference, FIG. 10 shows the relationship between the addition rate of graphite in the second sheet 14B and the gas permeability coefficient as the separator 4. From the relationship between the amount of graphite as the filler and gas permeation, the gas permeation coefficient may be 2 × 10 ⁻⁹ mol · m / m ² · s · MPa or less if the graphite addition rate is 20% or more. Understandable.

以上説明したように、本発明は、板状に形成された予備成形体を、成形型を用いてプレス成形することによって作成されるセパレータにおいて、予備成形体が、膨張黒鉛に繊維質充填材が加えられて成る原料を用いての抄造によって得られる第１シートを、黒鉛に熱可塑性樹脂をその材料比率が５〜２０％の範囲で塗して成る第２シートの一対の間に介装させて成るサンドイッチ構造に構成されていることにより、厚さを０．１５ｍｍとした場合において、接触抵抗が３０ｍΩ・ｃｍ^２以下、固有抵抗が３０ｍΩ・ｃｍ以下、曲げ強度６０ＭＰａ以上、曲げ歪１％以上、ガス透過係数２×１０^−９mol・ｍ/ｍ^２・ｓ・ＭＰa以下の各特性値目標をクリアすることができる。その結果、導電性と成形加工性とに優れるものとなるよう、膨張黒鉛を主原料とする予備成形体のプレス成形によって作成される燃料電池セパレータを、抄造法による第１シートを、樹脂カーボン製の第２シートの一対の間に挟むサンドイッチ構造のものとする工夫により、機械的強度、可撓性、ガス不透過性の各特性が改善され、自動車用等に好適となる軽量、コンパクト化が可能となるセパレータを提供することができる。 As described above, the present invention relates to a separator formed by press-molding a preform formed in a plate shape using a mold, and the preform is expanded graphite with a fibrous filler. The first sheet obtained by papermaking using the added raw material is interposed between a pair of second sheets obtained by coating graphite with a thermoplastic resin in a range of 5 to 20%. When the thickness is 0.15 mm, the contact resistance is 30 mΩ · cm ² or less, the specific resistance is 30 mΩ · cm or less, the bending strength is 60 MPa or more, and the bending strain is 1% or more. Each of the characteristic value targets of gas permeability coefficient 2 × 10 ⁻⁹ mol · m / m ² · s · MPa or less can be cleared. As a result, a fuel cell separator produced by press-molding a preform made of expanded graphite as a main material so as to be excellent in conductivity and molding processability, a first sheet made by a papermaking method is made of resin carbon. By adopting a sandwich structure sandwiched between a pair of second sheets, the mechanical strength, flexibility, and gas impermeability characteristics are improved, making it lightweight and compact suitable for automobiles and the like. A possible separator can be provided.

また、機械的、電気的特性に優れる第１シート１４Ａを、成形性に優れる第２シート１４Ｂの一対の間に挟むサンドイッチ構造としてあるので、上述の各特性を満たすに加えて、シール性（ガス透過係数）のさらなる向上を図りながら成形性も良好なものとなっており、トータル性能により優れる燃料電池セパレータ、及び燃料電池セパレータの製造方法が実現できている。加えて、第１シートや第２シートに加える樹脂として、例えば、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を用いると、一度硬化させると材料の再利用が不可能になるが、本発明のように熱可塑性樹脂を用いた場合では、再利用が可能となる利点、即ちリサイクル可能になる利点がある。 In addition, since the first sheet 14A having excellent mechanical and electrical characteristics is sandwiched between a pair of second sheets 14B having excellent formability, in addition to satisfying the above-described characteristics, sealing properties (gas The moldability is improved while further improving the permeability coefficient), and a fuel cell separator excellent in total performance and a method for manufacturing the fuel cell separator can be realized. In addition, as a resin to be added to the first sheet or the second sheet, for example, when a thermosetting resin such as a phenol resin is used, the material cannot be reused once cured. When the plastic resin is used, there is an advantage that it can be reused, that is, an advantage that it can be recycled.

さらに、セパレータのガスケットレス化により、コスト削減効果やガスケット締結時の応力による割れの防止効果が得られる。例えば、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を用いたセパレータでは、図８に示す従来の燃料電池セルのように、ガスケット（特開２００２−３３１０９号公報にて開示されるガスケットを参照）を介して隣合うセパレータの周囲をシールさせる構造が必要になる。これに対して、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を表裏の両面に用いる本発明のセパレータでは、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂とは異なり、溶融させることが可能であり、セパレータどうしを直接接着することでガスケットを用いることなく良好なシール性が得られる、という優れた効果がある。 Furthermore, the effect of cost reduction and the prevention of cracking due to stress at the time of gasket fastening can be obtained by making the gasket less of the separator. For example, in a separator using a thermosetting resin such as a phenol resin, a gasket (see the gasket disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2002-33109) is used as in the conventional fuel cell shown in FIG. A structure for sealing the periphery of adjacent separators is required. On the other hand, in the separator of the present invention using a thermoplastic resin such as polypropylene on both the front and back sides, unlike a thermosetting resin such as a phenol resin, it can be melted and the separators are directly bonded to each other. Thus, there is an excellent effect that a good sealing property can be obtained without using a gasket.

尚、セパレータ４の作り方としては、第２シート１４Ｂの原料であるポリプロピレン等の熱可塑性樹脂と黒鉛との混合粉末を、第１シート１４Ａへの吹付けやコーティングによって膜状に形成させることも可能である。そして、その膜状第２シート１４Ｂ付第１シート１４Ａの一対を、互いの第１シート１４Ａが重なり合うように背中合せ状態（反転状態）で重ね合せて加熱加圧（熱プレス）させて圧着一体化させ、結果的に三層（圧着させる前は一時的に４層になる）の予備成形体１４を作成して用いる、というものでも良い。 In addition, as a method of making the separator 4, it is also possible to form a mixed powder of a thermoplastic resin such as polypropylene, which is a raw material of the second sheet 14B, and graphite into a film by spraying or coating the first sheet 14A. It is. Then, the pair of the first sheet 14A with the film-like second sheet 14B is overlapped in a back-to-back state (reversed state) so that the first sheets 14A overlap each other, and heated and pressed (hot press) to integrate by pressure bonding. As a result, it is also possible to create and use a three-layered preform 14 (which temporarily becomes four layers before being crimped).

固体高分子電解質型燃料電池のスタック構造を示す分解斜視図Exploded perspective view showing a stack structure of a solid polymer electrolyte fuel cell 固体高分子電解質型燃料電池のセパレータを示す正面図Front view showing a separator of a solid polymer electrolyte fuel cell 単セルの構成を示す要部の拡大断面図Enlarged sectional view of the main part showing the configuration of a single cell 別構造によるセルの構成を示す要部の拡大断面図Expanded sectional view of the main part showing the structure of the cell with another structure セパレータの製造方法を示す原理図Principle diagram showing separator manufacturing method 実施例１〜４及び比較例１〜３の特性表を示す図（ＰＰフィルム付）The figure which shows the characteristic table of Examples 1-4 and Comparative Examples 1-3 (with PP film) 実施例５〜８及び比較例４，５の特性表を示す図（ＰＰフィルム無）The figure which shows the characteristic table of Examples 5-8 and Comparative Examples 4 and 5 (PP film nothing) ガスケットを用いたセル構造（従来）を示す模式図Schematic diagram showing the cell structure using a gasket (conventional) ガスケットを持たない本発明によるセル構造を示す模式図Schematic showing the cell structure according to the invention without a gasket 第２シートの黒鉛添加率とガス透過係数との関係グラフを示す図The figure which shows the relationship graph of the graphite addition rate of a 2nd sheet | seat, and a gas permeability coefficient ガス透過係数の実験原理を示す模式図Schematic diagram showing the experimental principle of gas permeability coefficient 接着性に関するガス透過係数の実験原理を示す模式図Schematic diagram showing the experimental principle of gas permeability coefficient for adhesion

Explanation of symbols

４燃料電池セパレータ
１４予備成形体
１４Ａ第１シート
１４Ｂ第２シート 4 Fuel Cell Separator 14 Preliminary Form 14A First Sheet 14B Second Sheet

Claims

A fuel cell separator produced by press-molding a preform formed in a plate shape using a mold,
A first sheet obtained by papermaking using a raw material obtained by adding a fibrous filler to expanded graphite is formed between a pair of second sheets formed by coating graphite with a thermoplastic resin. A fuel cell separator configured in a sandwich structure.

The fuel cell separator according to claim 1, wherein the first sheet has a thermoplastic resin impregnated after the paper making.

The fuel cell separator according to claim 2, wherein the thermoplastic resin used in the first sheet is a polypropylene resin.

The fuel cell separator according to claim 2 or 3, wherein a material ratio of expanded graphite used for the first sheet is set to 60 to 90%.

The fuel cell separator according to any one of claims 1 to 4, wherein the thermoplastic resin used in the second sheet is a polypropylene resin.

The fuel cell separator according to claim 5, wherein a material ratio of the polypropylene resin is set in a range of 5 to 20%.