JP4774350B2 - 製函機における折れ精度検査装置及び折れ精度検査方法，製函機，並びに折れ精度調整方法 - Google Patents
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Description
本発明は、製函機において段ボールケースの折れ精度を検査する折れ精度検査装置及び折れ精度検査方法，製函機，並びに折れ精度調整方法に関する。
一般に、コルゲートマシンにより製造された段ボールシートから段ボール箱（段ボールケース）を製造する際には、図１１に示すように、まず段ボールシート１００に罫線Ｄ，Ｄ１，Ｄ２やスロットＴを形成し、これらの罫線Ｄ，Ｄ１，Ｄ２やスロットＴにより段ボール箱を形成した際に箱（ケース）の上面及び下面をなすフラップ１０１及び箱の側面をなす側板部１０２を形成する。次に、側板部１０２を所定の折れ位置（通常、図１１中罫線Ｄ１，Ｄ２に対応する位置となる）で折り曲げて側板部１０２の一端側に設けられた糊代部１０３と側板部１０２の他端とを接合して、箱（ケース）に組立てられる前の平坦な段ボールケースが形成される。このように、段ボールシート１００に折り曲げ及び接合を行い、平面状に折り畳まれた状態の段ボールケースを製造する装置をフォルダグルアといい製函機にそなえられる。
ところで、段ボールシートから段ボールケースを製造する際には段ボールケースの品質維持のために側板部１０２の折り曲げ精度（以下、折れ精度という）を良好な範囲に維持することが重要であり、側板部１０２の折れ精度が良好でない場合には意図した形状の段ボールケース１００が得られず、不良段ボールケースとなってしまうという不具合が生じる。
ここで、このような折れ精度の不良に起因する不良段ボールケースの例について、図１２を用いてより具体的に説明する。
まず、正常な段ボールケース１００について説明すると、図１２（Ａ）に示すように、正常な段ボールケース１００は段ボールケース１００の折り曲げ位置である折れ位置Ａ１から側板部１０２の端部までの長さ（段ボール箱の横寸法に相当する）Ｐ１と折れ位置Ａ２から側板部１０２の端部までの長さ（段ボール箱の縦寸法に相当する）Ｐ２とがいずれも正常範囲内であるとともに、接合部分において隣接する各フラップ１０１で形成されるギャップ幅Ｇ0が正常範囲内である必要がある。
まず、正常な段ボールケース１００について説明すると、図１２（Ａ）に示すように、正常な段ボールケース１００は段ボールケース１００の折り曲げ位置である折れ位置Ａ１から側板部１０２の端部までの長さ（段ボール箱の横寸法に相当する）Ｐ１と折れ位置Ａ２から側板部１０２の端部までの長さ（段ボール箱の縦寸法に相当する）Ｐ２とがいずれも正常範囲内であるとともに、接合部分において隣接する各フラップ１０１で形成されるギャップ幅Ｇ0が正常範囲内である必要がある。
ところが、折れ精度の不良により折れ位置Ａ１，Ａ２において側板部１０２の折り曲げ角度（以下、「折れ角度」ともいう）が斜めになった場合には図１２（Ｂ）に示すように、接合部分よりもシート進行方向下流側のギャップ幅Ｇ１と上流側のギャップ幅Ｇ２とが異なるばかりか、それぞれのギャップ幅が正常範囲から逸脱してしまう場合がある。このように側板部１０２の折れ角度が斜めになる事に起因する不都合をフィッシュテールと呼ぶ。
また、折れ角度が正常であっても図１２（Ｃ）に示すようにギャップ幅Ｇ３が正常範囲よりも狭い場合（内折れ）や図１２（Ｄ）に示すようにギャップ幅Ｇ４が正常範囲よりも広い場合（外折れ）も不良段ボールケースとなる。ギャップ幅が正常範囲よりも狭い場合には、平面状の段ボールケースから段ボール箱を形成する際に隣接するフラップ間の隙間が狭すぎるためにフラップ同士が接触する等して段ボール箱が変形する等の不都合が生じる。また、ギャップ幅が正常範囲よりも広い場合には段ボール箱を形成した際に隙間が生じる等の不都合がある。
さらに、図１２（Ｅ）に示すようにギャップ幅Ｇ０が正常範囲内であっても側板部１０２を折り曲げる際の折れ位置の幅方向位置が正常でない場合には不良段ボールケースとなる。この場合、折れ位置Ａ３から側板部１０２の端部までの長さＰ３及び折れ位置Ａ４から側板部１０２の端部までの長さＰ４が正常範囲から逸脱し所望の寸法の段ボール箱が得られないこととなる。なお、折れ精度の不良に起因して段ボールケースの寸法が正常範囲から逸脱する不都合を誤寸折れという。
このように、段ボールシートから段ボールケースを製造する際には側板部の折れ精度を検知することが重要であり、従来より折れ精度を検知する技術が提案されている。
例えば、特許文献１の技術では所定の枚数を積重された段ボールケースのバッチの前後方向端面に露出する接合部分のギャップをカメラにより撮像してギャップ幅を測定することにより、折れ精度の良否を検査している。
特許第３７１６１５９号公報
例えば、特許文献１の技術では所定の枚数を積重された段ボールケースのバッチの前後方向端面に露出する接合部分のギャップをカメラにより撮像してギャップ幅を測定することにより、折れ精度の良否を検査している。
しかしながら、特許文献１の技術ではギャップ幅の測定値に基づいて折れ精度を検査するため、図１２（Ｅ）を用いて説明した誤寸折れのように不良段ボールケースでありながらギャップの幅については正常範囲内であるものについては不良を検知することができない。
また、段ボールケースの折れ位置は製函機の製造ラインの幅方向両端に位置しており、接合部分（つまりギャップ部）は段ボールケースの幅方向中央部分の段ボールケース下面側に位置しているため、カメラによりギャップ部を撮像するためには製造ラインの幅方向中央にカメラを設置する必要があり、機械の構造や製造工程上の制約が大きいという不都合があった。
また、段ボールケースの折れ位置は製函機の製造ラインの幅方向両端に位置しており、接合部分（つまりギャップ部）は段ボールケースの幅方向中央部分の段ボールケース下面側に位置しているため、カメラによりギャップ部を撮像するためには製造ラインの幅方向中央にカメラを設置する必要があり、機械の構造や製造工程上の制約が大きいという不都合があった。
さらに、製函機により製造した段ボールケースは、通常、段ボールケースを所定の枚数だけ積重したバッチとして搬出され、バッチとして搬送される段ボールケースについては下部から撮像しても、最下部の段ボールケースのギャップ部のみしか撮像できず、バッチに対する折れ精度の検査には適用することはできない。
また、特許文献１の技術では既に複数枚数積重された段ボールケースの折れ精度を同時に検出することになり、各段ボールケースの製造過程において、速やかに（つまり、積重される前に）折れ精度不良を検知することができない。
また、特許文献１の技術では既に複数枚数積重された段ボールケースの折れ精度を同時に検出することになり、各段ボールケースの製造過程において、速やかに（つまり、積重される前に）折れ精度不良を検知することができない。
なお、特許文献１の技術では、バッチとして搬送される段ボールケースの搬送方向上下流側にそれぞれカメラを設置して段ボールケースの接合部のギャップをバッチの端面から撮像している。この場合、バッチの端面に露出する接合部分のギャップは僅かであるため撮像結果から折れ精度を判定することが困難になるという課題もある。
本発明はこのような課題に鑑み創案されたもので、誤寸折れを含む段ボールケースの折れ精度不良を製造過程で確実に検出することができ、機械の構造及び製造工程の制約を低減することができるようにした、製函機における折れ精度検査装置及び折れ精度検査方法，製函機，並びに折れ精度調整方法を提供することを目的とする。
本発明はこのような課題に鑑み創案されたもので、誤寸折れを含む段ボールケースの折れ精度不良を製造過程で確実に検出することができ、機械の構造及び製造工程の制約を低減することができるようにした、製函機における折れ精度検査装置及び折れ精度検査方法，製函機，並びに折れ精度調整方法を提供することを目的とする。
上述の目的を達成するために、請求項１記載の本発明の製函機における折れ精度検査装置によれば、製函機において折り畳まれた段ボールケースの幅方向両側の折部分の折れ精度を検査する装置であって、前記段ボールケースの幅方向両側において上下に重なる両フラップ部の端部の相対位置関係を検出する相対位置検出手段と、前記相対位置検出手段により検出された前記両フラップ部の端部の相対位置関係から、前記折部分の折れ精度の良否を判定する良否判定手段とをそなえていることを特徴としている。
また、前記相対位置検出手段は、前記折部分の前記両フラップ部の前記端部を撮像する撮像手段をそなえていることが好ましい（請求項２）。
撮像手段としては、ＣＣＤセンサやＣ−ＭＯＳセンサ等により対象物のイメージ画像を撮像しうるものであってもよいが、より簡易的には対象物の明度（あるいは照度）のみを検出するセンサを用いても良い。
撮像手段としては、ＣＣＤセンサやＣ−ＭＯＳセンサ等により対象物のイメージ画像を撮像しうるものであってもよいが、より簡易的には対象物の明度（あるいは照度）のみを検出するセンサを用いても良い。
撮像手段として、ＣＣＤセンサやＣ−ＭＯＳセンサを用いる場合には、撮像した画像の輝度分布から両フラップ部の端部の相対位置関係を検出可能である。また、撮像手段として対象物の明度（あるいは照度）のみを検出するセンサを用いる場合には、撮像手段からより遠い側のフラップ部に投影される、他方のフラップ部の端部の陰影を検出することにより、両フラップ部の端部の相対位置関係を検出することが可能である。
また、前記撮像手段は、前記折部分よりも前記段ボールケースの進行方向上流側及び下流側の各々の箇所で前記両フラップ部の前記端部を撮像することが好ましい（請求項３）。
また、前記撮像手段は、前記両フラップ部の前記端部を上方から撮像する上部カメラと、前記両フラップ部の前記端部を下方から撮像する下部カメラと、をそなえていることが好ましい（請求項４）。
また、前記撮像手段は、前記両フラップ部の前記端部を上方から撮像する上部カメラと、前記両フラップ部の前記端部を下方から撮像する下部カメラと、をそなえていることが好ましい（請求項４）。
また、前記撮像手段による撮像箇所である前記両フラップ部の前記端部付近に光を照射する光照射装置をそなえていることが好ましい（請求項５）。
なお、照射する光の例としてはレーザー光が考えられるが光照射装置としてはレーザー光照射装置に限らず、撮像箇所に光を供給可能なものであればよい。
また、請求項６記載の本発明の製函機は、段ボールシートを折り曲げる折り加工装置をそなえ、平面状に折り畳まれた段ボールケースを製造する製函機であって、請求項１〜５のいずれか１項に記載の折れ精度検査装置による検出結果に基づいて前記折り加工装置を制御する制御装置をそなえていることを特徴としている。
なお、照射する光の例としてはレーザー光が考えられるが光照射装置としてはレーザー光照射装置に限らず、撮像箇所に光を供給可能なものであればよい。
また、請求項６記載の本発明の製函機は、段ボールシートを折り曲げる折り加工装置をそなえ、平面状に折り畳まれた段ボールケースを製造する製函機であって、請求項１〜５のいずれか１項に記載の折れ精度検査装置による検出結果に基づいて前記折り加工装置を制御する制御装置をそなえていることを特徴としている。
また、前記折り加工装置には前記段ボールケースの前記折部分の幅方向位置を調整する折り畳み位置調整機構が含まれ、前記制御装置は前記折れ精度検査装置による前記検査結果に基づいて前記折部分の幅方向位置を調整することが好ましい（請求項７）。
また、前記折り加工装置には折り畳まれる前の前記段ボールシートの前記折部分に罫線を形成する罫入れ装置が含まれ、前記制御装置は前記折れ精度検査装置による前記検査結果に基づいて前記罫入れ装置により形成する前記罫線の強さを調整することが好ましい（請求項８）。
また、前記折り加工装置には折り畳まれる前の前記段ボールシートの前記折部分に罫線を形成する罫入れ装置が含まれ、前記制御装置は前記折れ精度検査装置による前記検査結果に基づいて前記罫入れ装置により形成する前記罫線の強さを調整することが好ましい（請求項８）。
また、前記平面状に折り畳まれた前記段ボールケースを予め設定された所定枚数だけ積重し、前記段ボールケースを前記所定枚数だけ積重したバッチとして排出するカウンタエジェクタ装置と、前記折れ精度検査装置により前記折れ精度が不良であると判定された不良段ボールケースを追跡する追跡手段と、前記追跡手段により特定された前記不良段ボールケース含む不良バッチの排出時にその旨報知する報知装置と、をそなえていることが好ましい（請求項９）。
また、前記カウンタエジェクタ装置は、前記不良段ボールケースを含む前記不良バッチを、良品である前記バッチの搬送ラインから分別するように構成されていることが好ましい（請求項１０）。
また、請求項１１記載の本発明の製函機における折れ精度検査方法は、製函機において折り畳まれた段ボールケースの幅方向両側の折部分の折れ精度を検査する方法であって、前記段ボールケースの幅方向両側において上下に重なる両フラップ部の端部の相対位置関係を検出する相対位置検出ステップと、前記相対位置検出ステップで検出された前記両フラップ部の端部の相対位置関係から、前記折部分の折れ精度の良否を判定する良否判定ステップとをそなえていることを特徴としている。
また、請求項１１記載の本発明の製函機における折れ精度検査方法は、製函機において折り畳まれた段ボールケースの幅方向両側の折部分の折れ精度を検査する方法であって、前記段ボールケースの幅方向両側において上下に重なる両フラップ部の端部の相対位置関係を検出する相対位置検出ステップと、前記相対位置検出ステップで検出された前記両フラップ部の端部の相対位置関係から、前記折部分の折れ精度の良否を判定する良否判定ステップとをそなえていることを特徴としている。
また、前記相対位置検出ステップには、前記折部分の前記両フラップ部の前記端部を撮像する撮像ステップが含まれることが好ましい（請求項１２）。
撮像手段としては、ＣＣＤセンサやＣ−ＭＯＳセンサ等により対象物のイメージ画像を撮像しうるものであってもよいが、より簡易的には対象物の明度（あるいは照度）のみを検出するセンサを用いても良い。
撮像手段としては、ＣＣＤセンサやＣ−ＭＯＳセンサ等により対象物のイメージ画像を撮像しうるものであってもよいが、より簡易的には対象物の明度（あるいは照度）のみを検出するセンサを用いても良い。
撮像手段として、ＣＣＤセンサやＣ−ＭＯＳセンサを用いる場合には、撮像した画像の輝度分布から両フラップ部の端部の相対位置関係を検出可能である。また、撮像手段として対象物の明度（あるいは照度）のみを検出するセンサを用いる場合には、撮像手段からより遠い側のフラップ部に投影される、他方のフラップ部の端部の陰影を検出することにより、両フラップ部の端部の相対位置関係を検出することが可能である。
また、前記撮像ステップでは、前記両フラップ部の前記端部を上方から撮像する上部カメラと前記両フラップ部の前記端部を下方から撮像する下部カメラとにより前記折部分の前記両フラップ部の前記端部を撮像することにより前記端部の相対位置関係を検出することが好ましい（請求項１３）。
また、前記相対位置検出ステップでは、前記撮像ステップにおいて前記両フラップ部の前記端部を上方から撮像する上部カメラと前記両フラップ部の前記端部を下方から撮像する下部カメラとにより前記折部分の前記両フラップ部の前記端部を撮像することにより前記端部の相対位置関係を検出することが好ましい（請求項１４）。
また、前記相対位置検出ステップでは、前記撮像ステップにおいて前記両フラップ部の前記端部を上方から撮像する上部カメラと前記両フラップ部の前記端部を下方から撮像する下部カメラとにより前記折部分の前記両フラップ部の前記端部を撮像することにより前記端部の相対位置関係を検出することが好ましい（請求項１４）。
また、請求項１５記載の本発明の折れ精度調整方法は、前記段ボールシートを折り曲げる折り加工装置をそなえ、平面状に折り畳まれた段ボールケースを製造する製函機において前記段ボールケースの幅方向両側の折部分の折れ精度を調整する折れ精度調整方法であって、請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の折れ精度検査方法による検出結果に基づいて前記折り加工装置を制御することを特徴としている。
本発明の製函機における折れ精度検査装置及び折れ精度検査方法によれば、段ボールケースの幅方向両端で上下に重なる両フラップ部の相対位置関係の検出結果に基づいて折れ精度の良否を判定するので、段ボールケースの製造過程において誤寸折れによる折れ精度不良を含む折れ精度不良を確実に検知することができる。また、段ボールケースの幅方向両側に位置する両フラップ部の相対位置関係の検出するため、機械の構造及び製造工程の制約を低減可能であるという効果もある。なお、両フラップ部の相対位置関係に着目すると段ボールケースを多数積重されたバッチに対しても比較的容易に検査を行うこともできる。
さらに、折部分で上下に重なる両フラップ部の相対位置関係の検出結果からは折れ精度の不良に加えて、左右の各折部分についてそれぞれ折れ精度不良の種類（外折れ、内折れ）までも特定することができ、例えば、折れ精度不良と判定した際には不良の種類までも表示させることも可能となる。
また、本発明の製函機及び折れ精度調整方法によれば、折部分で上下に重なる両フラップ部の相対位置関係の検出結果に基づいて折れ精度を検査することにより、折れ精度の不良の原因が段ボールシートを折り曲げる折り加工装置のどの要因であるかを分析することも可能となり、折れ精度検査の結果に基づいて折り加工装置を制御することにより、折れ精度の不良を低減することが可能となる。
また、本発明の製函機及び折れ精度調整方法によれば、折部分で上下に重なる両フラップ部の相対位置関係の検出結果に基づいて折れ精度を検査することにより、折れ精度の不良の原因が段ボールシートを折り曲げる折り加工装置のどの要因であるかを分析することも可能となり、折れ精度検査の結果に基づいて折り加工装置を制御することにより、折れ精度の不良を低減することが可能となる。
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図１〜図１０はいずれも本発明の一実施形態にかかる製函機における折れ精度検査装置及び折れ精度検査方法並びに製函機及び折れ精度調整方法を説明するためのものであって、図１は撮像装置の配置構成を示すもので図３のＸ−Ｘ断面図、図２は製函機の概略構成を模式的に示す図、図３は製函機のフォルディング部の概要を説明する斜視図、図４は製函機のフォルディング部を上面視で模式的に示す図、図５，図６はいずれも製函機のカウンタエジェクタ部の構成を側面視で模式的に示す図、図７（Ａ）は図３のＹ矢視図、図７（Ｂ）は図３のＺ矢視図、図８，図１０はいずれも制御装置における制御態様を説明するフローチャート、図９は、制御装置における折れ精度不良判定の判定態様を示す図である。
（概略構成）
図２に示すように、本製函機は、スロッタクリーザ部５０，フォルディング部５１及びカウンタエジェクタ部（カウンタエジェクタ装置）５２を含んで構成されている。また、フォルディング部５１の最下流部には段ボールシート１の搬送ラインに沿って、複数のＣＣＤカメラを含む撮像装置（撮像手段，相対位置検出手段）２０が配設されている。また、製函機の各制御可能部位はコンピュータ等で構成される制御装置３０と接続されるとともに、制御装置３０は警報装置３１と電気的に接続されている。なお、警報装置３１は、後述するように、制御装置３０において折れ精度不良と判定された際に警報を発しうる装置を指し、警報音を発生する機能と不良内容を表示する機能とを有し、後述するように不良バッチが排出される際の報知装置としても機能する。
図２に示すように、本製函機は、スロッタクリーザ部５０，フォルディング部５１及びカウンタエジェクタ部（カウンタエジェクタ装置）５２を含んで構成されている。また、フォルディング部５１の最下流部には段ボールシート１の搬送ラインに沿って、複数のＣＣＤカメラを含む撮像装置（撮像手段，相対位置検出手段）２０が配設されている。また、製函機の各制御可能部位はコンピュータ等で構成される制御装置３０と接続されるとともに、制御装置３０は警報装置３１と電気的に接続されている。なお、警報装置３１は、後述するように、制御装置３０において折れ精度不良と判定された際に警報を発しうる装置を指し、警報音を発生する機能と不良内容を表示する機能とを有し、後述するように不良バッチが排出される際の報知装置としても機能する。
スロッタクリーザ部５０には上流側から順に罫入れ装置としてのそれぞれ上下一対のロールである第１罫線ロール６１，第２罫線ロール６２が配設され、その下流にスロッタナイフロール６３が備えられており、スロッタナイフロール６３の周面に備えられたナイフにより搬送される段ボールシート１を切断するとともに各罫線ロール６１，６２により罫線Ｃ，Ｃ１，Ｃ２やスロットＳ（図３，４参照）を形成しうるようになっている。
なお、折り加工装置の一部をなす第１罫線ロール６１，第２罫線ロール６２はそれぞれ軸心位置を変位可能とするための図示省略の偏心機構を備えており、偏心機構の図示省略のモータを駆動させることによりそれぞれ上下一対となる各ロール間の隙間を調整してニップ圧を調整することで段ボールシート１に形成する罫線Ｃ，Ｃ１，Ｃ２の強さ（深さ）を調整可能となっている。また、偏心機構のモータの駆動は制御装置３０により制御するようになっている。
そして、スロッタクリーザ部５０において所望の位置に罫線Ｃ，Ｃ１，Ｃ２及びスロットＳを形成された段ボールシート１はフォルディング部５１へと搬送される。
そして、スロッタクリーザ部５０において所望の位置に罫線Ｃ，Ｃ１，Ｃ２及びスロットＳを形成された段ボールシート１はフォルディング部５１へと搬送される。
（フォルディング部の構成）
フォルディング部５１の構成について説明する。図３に示すように、フォルディング部５１には、シート進行方向に沿って、左右の上フレーム２，２が設けられ、上フレーム２，２の入口および出口にはそれぞれプーリ３がそなえられ（出口側は図示を省略）、入口のプーリ３と出口のプーリ３とに搬送ベルト４が掛かっている。左右の各搬送ベルト４の下には、同じく左右に下フレーム５，５がそなえられ、各搬送ベルト４は対応する下フレーム５，５の上面を走行する。段ボールシート１はこれらの搬送ベルト４と下フレーム５，５との間に送り込まれ、搬送ベルト４の摩擦力で搬送ベルト４に保持され、下フレーム５の上面を滑って移動するようになっている。下フレーム５，５は折れ位置に対応する罫線Ｃ１，Ｃ２よりも内側（機械の中心側）に位置している。
フォルディング部５１の構成について説明する。図３に示すように、フォルディング部５１には、シート進行方向に沿って、左右の上フレーム２，２が設けられ、上フレーム２，２の入口および出口にはそれぞれプーリ３がそなえられ（出口側は図示を省略）、入口のプーリ３と出口のプーリ３とに搬送ベルト４が掛かっている。左右の各搬送ベルト４の下には、同じく左右に下フレーム５，５がそなえられ、各搬送ベルト４は対応する下フレーム５，５の上面を走行する。段ボールシート１はこれらの搬送ベルト４と下フレーム５，５との間に送り込まれ、搬送ベルト４の摩擦力で搬送ベルト４に保持され、下フレーム５の上面を滑って移動するようになっている。下フレーム５，５は折れ位置に対応する罫線Ｃ１，Ｃ２よりも内側（機械の中心側）に位置している。
この下フレーム５，５に支持されて折畳み定規６が段ボールシート１の走行路に沿って設けられている。段ボールシート１の走行路の外側には、走行路に沿うように折畳みバー７がそなえられている。段ボールシート１は走行する過程で、折畳み定規６の先端規制部（エッジ）に折れ位置（折畳み位置）を規制されながらこの折畳みバー７により押圧されて折り曲げられて平面状に折り畳まれるようになっている。段ボールシート１が下流部まで走行して折畳み角度が１８０゜近くになると、更に折畳みベルト８により折り畳まれるようになっている。
折り畳みベルト８の下流側にはそれぞれ折り畳まれた段ボールケース１′（段ボールシート１が平面状に折り畳まれたものを、以下、「段ボールケース１′」という）の上流側の両端部及び下流側の両端部を上下両側から撮像すべく、８台のカメラ２０Ａ〜２０Ｈが設置されている。これらカメラ２０Ａ〜２０Ｈにより撮像装置２０が形成される。
そして、撮像装置２０よりも下流側では、折り畳まれた段ボールケース１′の両端部が接合されて平面状の段ボールケース１′を形成して形成された段ボールケース１′はカウンタエジェクタ部５２に送出されるようになっている。
そして、撮像装置２０よりも下流側では、折り畳まれた段ボールケース１′の両端部が接合されて平面状の段ボールケース１′を形成して形成された段ボールケース１′はカウンタエジェクタ部５２に送出されるようになっている。
また、本製函機では、図４に示すように、折り加工装置の一部をなす左右の折畳み定規６，６がそれぞれ、入口側定規１０と出口側定規１１と中間の定規１２との３つに分割され、入口側定規１０は下フレーム５に対して平行に所定の間隔を有しており、出口側定規１１は下フレームに対して固定され、中間の定規１２は両端を前記両定規に夫々ピンで接続され両定規のエッジをなだらかに結ぶように設定されている。
下フレーム５，５にはそれぞれネジ軸４０Ａ，４０Ｂが螺合しており、ネジ軸４０Ａはモータ４１により回転駆動され、ネジ軸４０Ｂはモータ４２により回転駆動されるようになっている。
従って、モータ４１を駆動してネジ軸４０Ａを回転させると、シート進行方向右側の下フレーム５が機械の幅方向に移動するように構成されるとともに、モータ４２を駆動してネジ軸４０Ｂを回転させると、シート進行方向左側の下フレーム５が機械の幅方向に移動するように構成されている。また、図示していないが上フレーム２も下フレーム５，５と一体となって移動するようになっている。
従って、モータ４１を駆動してネジ軸４０Ａを回転させると、シート進行方向右側の下フレーム５が機械の幅方向に移動するように構成されるとともに、モータ４２を駆動してネジ軸４０Ｂを回転させると、シート進行方向左側の下フレーム５が機械の幅方向に移動するように構成されている。また、図示していないが上フレーム２も下フレーム５，５と一体となって移動するようになっている。
つまり、下フレーム５，左右の折畳み定規６，６，ネジ軸４０Ａ，４０Ｂ及び各モータ４１，４２により段ボールシート１の折部分の幅方向位置を調整する折り畳み位置調整機構が形成されており、各モータ４１，４２の駆動は制御装置３０により制御され、左右の各定規１０〜１２の幅方向位置を調整可能となっている。
（カウンタエジェクタ部）
次にカウンタエジェクタ部５２の構成について説明する。図５に示すように、カウンタエジェクタ部５２は、送り出しロール７１，ストッパ７２，エレベータ７３，レッジ７４，プッシャ７５，警報ランプ（報知装置）７６，送り出しコンベア７８，上部コンベア７９，カウンタセンサ８０，スパンカー８１，不良バッチ分別装置８４等を備えて構成されている。なお、カウンタエジェクタ部５２の各部の動作は制御装置３０及び図示省略のアクチュエータにより制御されるようになっている。
次にカウンタエジェクタ部５２の構成について説明する。図５に示すように、カウンタエジェクタ部５２は、送り出しロール７１，ストッパ７２，エレベータ７３，レッジ７４，プッシャ７５，警報ランプ（報知装置）７６，送り出しコンベア７８，上部コンベア７９，カウンタセンサ８０，スパンカー８１，不良バッチ分別装置８４等を備えて構成されている。なお、カウンタエジェクタ部５２の各部の動作は制御装置３０及び図示省略のアクチュエータにより制御されるようになっている。
フォルディング部５１において折り畳まれるとともに両端部を接合された段ボールケース１′はフォルディング部５１から上下一対の送り出しロール７１を経て送出され、ストッパ７２に当たり上下方向に昇降可能に構成されたエレベータ７３の上に落下して積重されるようになっている。
このときカウンタセンサ８０は付近を通過する段ボールケース１′を検知するセンサであり制御装置３０と接続されている。そして、カウンタセンサ８０により送り出しロール７１付近を通過する段ボールケース１′の通過が検知され、カウンタセンサ８０の検知結果が制御装置３０に入力され制御装置３０で計数されるようになっている。
このときカウンタセンサ８０は付近を通過する段ボールケース１′を検知するセンサであり制御装置３０と接続されている。そして、カウンタセンサ８０により送り出しロール７１付近を通過する段ボールケース１′の通過が検知され、カウンタセンサ８０の検知結果が制御装置３０に入力され制御装置３０で計数されるようになっている。
エレベータ７３上では段ボールケース１′が次々に落下し積重されてスタック８２が形成される。エレベータ７３は、段ボールケース１′の積重数が増えるに連れて下降するように構成されている。
スタック８２がエレベータ７３上に積上げられている間にスタック８２はスパンカ８１によりストッパ７２との間で押圧され、各段ボールケース１′の積重位置が矯正されて揃えられる。また、フォルディング部５１において接合した接合箇所が乾燥・固化する前にこの矯正を行うことにより、フォルディング５１において程度の軽いフィッシュテール（斜め折れ）等の折れ精度不良が生じた場合でも段ボールケース１′の折れ角度については正常範囲内に矯正されうるようになっている。このスパンカ８１による矯正をスケアリングという。ただし、スケアリングによって、折れ角度を正常範囲に矯正しても（即ち、フィッシュテールについては不良を解消しても）、矯正後の折れ位置が機械幅方向内側あるいは外側に偏りすぎて製品としての折れ精度は良好でない場合がある。したがって、後述するように折れ精度の良否判定の際にはこの点についても考慮される。
スタック８２がエレベータ７３上に積上げられている間にスタック８２はスパンカ８１によりストッパ７２との間で押圧され、各段ボールケース１′の積重位置が矯正されて揃えられる。また、フォルディング部５１において接合した接合箇所が乾燥・固化する前にこの矯正を行うことにより、フォルディング５１において程度の軽いフィッシュテール（斜め折れ）等の折れ精度不良が生じた場合でも段ボールケース１′の折れ角度については正常範囲内に矯正されうるようになっている。このスパンカ８１による矯正をスケアリングという。ただし、スケアリングによって、折れ角度を正常範囲に矯正しても（即ち、フィッシュテールについては不良を解消しても）、矯正後の折れ位置が機械幅方向内側あるいは外側に偏りすぎて製品としての折れ精度は良好でない場合がある。したがって、後述するように折れ精度の良否判定の際にはこの点についても考慮される。
図６に示すように、スタック８２の段ボールケース１′の枚数が所定枚数（例えば、１０枚）になると、送り出しロール７１から次の段ボールケース１′が送出される前にスタック８２の上方に待機していたレッジ７４が降下して、レッジ７４がスタック８２の最上部の段ボールケース１′とその次に送出される段ボールケース１′との間に入るようになっている。
それ以後、送り出しロール７１から送出される段ボールケース１′はレッジ７４の上に積重されることになる。レッジ７４はエレベータ７３と同様にレッジ７４の上に積重される段ボールケース１′の枚数に応じて下降するように構成されている。
このレッジ７４が送り出しロール７１から排出される段ボールケース１′を受けている間に、エレベータ７３は送り出しコンベア７８と同じ高さレベルである排出位置まで下降するようになっている。そして、エレベータ７３が排出位置まで降下すると、スタック８２はプッシャ７５によりスタック８２が送り出しコンベア７８側に押し出され、送り出しコンベア７８と上部コンベア７９との間に挟持されて送り出しコンベア７８によりバッチとして搬出されるようになっている。
このレッジ７４が送り出しロール７１から排出される段ボールケース１′を受けている間に、エレベータ７３は送り出しコンベア７８と同じ高さレベルである排出位置まで下降するようになっている。そして、エレベータ７３が排出位置まで降下すると、スタック８２はプッシャ７５によりスタック８２が送り出しコンベア７８側に押し出され、送り出しコンベア７８と上部コンベア７９との間に挟持されて送り出しコンベア７８によりバッチとして搬出されるようになっている。
スタック８２がバッチとしてエレベータ７３から離脱すると、エレベータ７３はレッジ７４の直下にまで上昇し、レッジ７４上のスタック８２を受けて、レッジ７４に代わってその後の段ボールケース１′を受ける。つまり、レッジ７４はエレベータ７３がレッジ７４の直下まで上昇すると図６中矢印Ｐ方向に後退し、図５に示す待機位置と同レベルまで上昇した後に前進して待機位置に戻って待機するようになっている。
制御装置３０は、後述するように折れ精度の良否判定を行なう。このとき、制御装置３０は段ボールケース１′の搬送速度等に基づいて、折れ精度不良と判定された段ボールケース１′（不良段ボールケース）の搬送位置を追跡できるようになっている（追跡手段）。そして、不良段ボールケース１′の通過をカウンタセンサ８０により検知すると、制御装置３０は不良段ボールケースを含むバッチを不良バッチとして認識し、不良バッチがプッシャ７５により送り出しコンベア７８上に搬出された場合には警報ランプ７６及び警報装置３１によりその旨警報するようになっている。
また、不良バッチ分別装置８４は、例えばプッシャ等を備えて構成され、制御装置３０により送り出しコンベア７８上を不良バッチが不良バッチ分別装置８４付近を通過するタイミングで不良バッチ分別装置８４のプッシャを作動させて不良バッチを図示省略の不良バッチ排出ラインへと押し出して、良品バッチ８２の搬送ライン（送り出しコンベア７８）から分別するようになっている。
（撮像装置の構成）
撮像装置２０の構成についてより詳細に説明する。図１に示すように、撮像装置２０の配設箇所を搬送される段ボールシート１は既に左右両端が折り畳まれており、段ボールシート１は上フラップ（フラップ部）１Ａと下フラップ（フラップ部）１Ｂとが上下に重なった状態となっている。
撮像装置２０の構成についてより詳細に説明する。図１に示すように、撮像装置２０の配設箇所を搬送される段ボールシート１は既に左右両端が折り畳まれており、段ボールシート１は上フラップ（フラップ部）１Ａと下フラップ（フラップ部）１Ｂとが上下に重なった状態となっている。
カメラ２０Ａ〜２０Ｈは段ボールシート１のシート搬送方向下流側の左右端部及び上流側の左右端部において段ボールシート１を挟んで上方及び下方にそれぞれ４つの対をなすように配置されている。また、図７（Ａ），（Ｂ）に示すように各カメラ２０Ａ〜２０Ｈのシート搬送方向上流側（図７（Ａ）ではカメラ２０Ａ，２０Ｅのみ図示）にそれぞれ光源としてのレーザー光照射装置２１Ａ〜２１Ｈが設置されており、対応するカメラ２０Ａ〜２０Ｈの撮像領域（撮像箇所）にレーザー光を照射するようになっている。
そして、各カメラ２０Ａ〜２０Ｈの動作は制御装置３０により制御されるようになっており、制御装置３０は図示省略の段ボールケース検知センサによる検知結果等に基づいて各カメラの撮像タイミングを制御するようになっている。
各カメラ２０Ａ〜２０Ｈによる撮像結果はコンピュータ等により構成される制御装置３０に入力されるようになっており、これらの上下に対となるカメラにより段ボールケース１′の上面と下面とを協働して撮像することにより上下に重なるフラップ１Ａ，１Ｂの端部の相対位置関係を検出可能となる。
各カメラ２０Ａ〜２０Ｈによる撮像結果はコンピュータ等により構成される制御装置３０に入力されるようになっており、これらの上下に対となるカメラにより段ボールケース１′の上面と下面とを協働して撮像することにより上下に重なるフラップ１Ａ，１Ｂの端部の相対位置関係を検出可能となる。
なお、ここでは、カメラを８台設置した例について説明しているが、上流側の４台のカメラ２０Ａ〜２０Ｄあるいは下流側の４台のカメラ２０Ｅ〜２０Ｈについては省略可能である。つまり、１台のカメラにより上流側と下流側とを撮像するように撮像タイミングを制御するようにすればよい。
ここで、上下に対をなす各カメラ２０Ａ〜２０Ｈについてさらに補足すると、図７（Ｂ）に示すように段ボールケース１′のシート進行方向下流側の左端部には上下にそれぞれカメラ２０Ｅ，２０Ｆが対をなしており段ボールケース１′の下流側左端部における両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係（図中Ｘ１）を検知するようになっている。シート進行方向上流側の左端部には上下にそれぞれカメラ２０Ａ，２０Ｂが対をなしており段ボールケース１′の上流側左端部における両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係（図中Ｘ２）を検知するようになっている。シート進行方向下流側の右端部には上下それぞれカメラ２０Ｇ，２０Ｈが対をなしており段ボールケース１′の下流側右端部における両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係（図中Ｘ３）を検知するようになっている。シート進行方向上流側の右端部には上下それぞれカメラ２０Ｃ，２０Ｄが対をなしており段ボールケース１′の下流側右端部における両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係（図中Ｘ４）を検知するようになっている。
ここで、上下に対をなす各カメラ２０Ａ〜２０Ｈについてさらに補足すると、図７（Ｂ）に示すように段ボールケース１′のシート進行方向下流側の左端部には上下にそれぞれカメラ２０Ｅ，２０Ｆが対をなしており段ボールケース１′の下流側左端部における両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係（図中Ｘ１）を検知するようになっている。シート進行方向上流側の左端部には上下にそれぞれカメラ２０Ａ，２０Ｂが対をなしており段ボールケース１′の上流側左端部における両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係（図中Ｘ２）を検知するようになっている。シート進行方向下流側の右端部には上下それぞれカメラ２０Ｇ，２０Ｈが対をなしており段ボールケース１′の下流側右端部における両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係（図中Ｘ３）を検知するようになっている。シート進行方向上流側の右端部には上下それぞれカメラ２０Ｃ，２０Ｄが対をなしており段ボールケース１′の下流側右端部における両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係（図中Ｘ４）を検知するようになっている。
つまり、撮像した画像の輝度分布を分析することにより、撮像するカメラから遠い方のフラップの端部よりも当該カメラに近い方のフラップの端部の方が機械中心側にずれて位置する場合にはそのずれ幅を検知することが可能であり、反対に撮像するカメラに近い方のフラップの端部よりも当該カメラに遠い方のフラップの端部の方が機械中心側にずれて位置する場合には遠い方のフラップの端部が近い方のフラップに隠れるため撮像検知結果はゼロとなる。したがって、対となる上下のカメラによる検知結果を総合することで上下のフラップの互いの位置関係を検出することができる。
なお、図１の場合、段ボールケース１′の上流側左端部は上フラップ１Ａよりも下フラップ１Ｂの方が機械中心方向に幅ｄ１だけずれているため、カメラ２０Ａの検知結果は０となりカメラ２０Ｂの検知結果はｄ１となる。ここで、上フラップ１Ａよりも下フラップ１Ｂの方が機械中心寄りにずれている状態を正とすると、段ボールケース１′の上流側左端部の検知結果はｄ１（正の値）となる。
反対に図１において、カメラ２０Ｃ及びカメラ２０Ｄにより検知される段ボールケース１′の上流側右端部の検知結果は−ｄ２（負の値）ということになる。
制御装置３０はこれら上下のフラップ１Ａ，１Ｂの各位置（上流・下流・右側・左側）における端部の相対位置関係の検出結果に基づいて、段ボールケース１′の折れ精度の良否を判定するとともに、これに基づいて、偏心機構を作動させて第１罫線ロール６１及び第２罫線ロール６２を制御して罫線の強さ（深さ）を調整したり、モータ４１，４２の駆動を制御し、折畳み定規６の幅方向位置を調整するようになっている。
制御装置３０はこれら上下のフラップ１Ａ，１Ｂの各位置（上流・下流・右側・左側）における端部の相対位置関係の検出結果に基づいて、段ボールケース１′の折れ精度の良否を判定するとともに、これに基づいて、偏心機構を作動させて第１罫線ロール６１及び第２罫線ロール６２を制御して罫線の強さ（深さ）を調整したり、モータ４１，４２の駆動を制御し、折畳み定規６の幅方向位置を調整するようになっている。
なお、制御装置３０には、最新の段ボールケース１′のみでなく過去の段ボールケース１′についても各段ボールケース１′の端部の相対位置関係の検出結果が蓄積されるようになっている。
（折れ精度良否判定フローチャート）
以下、図８（Ａ），（Ｂ）及び図９を参照して折れ精度の良否判定にかかる制御装置３０の動作態様について説明する。
以下、図８（Ａ），（Ｂ）及び図９を参照して折れ精度の良否判定にかかる制御装置３０の動作態様について説明する。
ここでは図７（Ｂ）に示すように段ボールケース１′の下流側左端部における上下のフラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係を示す値（上下フラップ１Ａ，１Ｂの各端部の幅方向のずれ量）をＸ１，段ボールケース１′の上流側左端部における上下のフラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係を示す値をＸ２，段ボールケース１′の下流側右端部における上下のフラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係を示す値をＸ３，段ボールケース１′の上流側左端部における上下のフラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係を示す値をＸ４とする。なお、Ｘ１〜Ｘ４の各値は上述したように上フラップ１Ａよりも下フラップ１Ｂの方が機械中心寄りにずれている状態を正の値とする。換言すれば、内折れ方向を正の値とし、外折れ方向負の値とする。
図８（Ａ）は、シート進行方向左側の折部分の折れ精度（以下、左折れ精度という）良否判定にかかるフローを示し、図８（Ｂ）はシート進行方向左側の折部分の折れ精度（以下、右折れ精度という）良否判定にかかるフローを示している。なお、図８（Ａ），（Ｂ）をそれぞれ用いて説明する判定のうち内折れ、外折れは左右の各折部分に対するもので、段ボールケース１′としての判定ではない。
まず、左折れ精度の良否判定について説明する。図８（Ａ）に示すようにステップＳ１００において、各値Ｘ１，Ｘ２の和Ｘ１＋Ｘ２と予め設定された所定の閾値Ｍ１との大小関係が比較され、和Ｘ１＋Ｘ２が閾値Ｍ１よりも小さい場合にはステップＳ１１０に進み、和Ｘ１＋Ｘ２が閾値Ｍ１以上である場合にはステップＳ１３０へ進む。なお、閾値Ｍ１は予め設定された正の値である。
つまり、ステップＳ１００では、段ボールケース１′の左側の折部分の上流側及び下流側においての両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置(即ち、折れ位置）が機械幅方向内側に偏りすぎている（以下、この状態を左内折れという）か否かが判定される。例えば、下流側左端部の値Ｘ１がそれほど機械方向内側に偏っていない場合でも、上流側左端部の値Ｘ２が大きく機械方向内側に偏り、和Ｘ１＋Ｘ２が閾値Ｍ１以上である場合にはステップＳ１３０へ進み、制御装置３０において左内折れと判定されフローを抜ける（左内折れ判定）。
次に、ステップＳ１１０では各値Ｘ１，Ｘ２の和Ｘ１＋Ｘ２と閾値Ｍ１を正負反転させた閾値−Ｍ１との大小関係が比較され、和Ｘ１＋Ｘ２が閾値−Ｍ１よりも大きい場合にはステップＳ１２０に進み、和Ｘ１＋Ｘ２が閾値Ｍ１以下である場合にはステップＳ１４０へ進む。
つまり、ステップＳ１１０では、ステップＳ１００の場合とは反対に左側の折れ位置が機械幅方向外側に偏りすぎている（以下、この状態を左外折れという）か否かが判定される。例えば、下流側左端部の値Ｘ１がそれほど機械方向外側に偏っていない場合でも、上流側左端部の値Ｘ２が大きく機械方向外側に偏り、和Ｘ１＋Ｘ２の値が閾値−Ｍ１以下である場合にはステップＳ１４０へ進み、左外折れと判定されフローを抜ける（左外折れ判定）。
つまり、ステップＳ１１０では、ステップＳ１００の場合とは反対に左側の折れ位置が機械幅方向外側に偏りすぎている（以下、この状態を左外折れという）か否かが判定される。例えば、下流側左端部の値Ｘ１がそれほど機械方向外側に偏っていない場合でも、上流側左端部の値Ｘ２が大きく機械方向外側に偏り、和Ｘ１＋Ｘ２の値が閾値−Ｍ１以下である場合にはステップＳ１４０へ進み、左外折れと判定されフローを抜ける（左外折れ判定）。
ステップＳ１２０では、制御装置３０は左折れ精度が良好であると判定（左良紙判定）してフローを抜ける。
ここで、ステップＳ１２０における左良紙判定について補足説明する。
ステップＳ１２０において左良紙判定されるケースとしては、各値Ｘ１，Ｘ２がそれぞれ正常範囲内である場合がある。その一方、フィッシュテール（斜め折れ）のように各値Ｘ１，Ｘ２はそれぞれ好ましい範囲を逸脱しているものの、一方が内折れで他方が外折れ（各値の正負が互いに異なる）であるためにＸ１，Ｘ２の和が結果として、−Ｍ１≦Ｘ１＋Ｘ２≦Ｍ１となる場合も左良紙判定に含まれることになる。
ここで、ステップＳ１２０における左良紙判定について補足説明する。
ステップＳ１２０において左良紙判定されるケースとしては、各値Ｘ１，Ｘ２がそれぞれ正常範囲内である場合がある。その一方、フィッシュテール（斜め折れ）のように各値Ｘ１，Ｘ２はそれぞれ好ましい範囲を逸脱しているものの、一方が内折れで他方が外折れ（各値の正負が互いに異なる）であるためにＸ１，Ｘ２の和が結果として、−Ｍ１≦Ｘ１＋Ｘ２≦Ｍ１となる場合も左良紙判定に含まれることになる。
しかし、このようなフィッシュテールの場合、折り部分が段ボールケース１′の進行方向中央を軸として略点対象になっていることが考えられる。このような場合、上述したようにカウンタエジェクタ部５２におけるスケアリングによって折れ角度が正常範囲に矯正されると、矯正後の折れ位置も正常範囲に復帰可能であるため、ここではこのような対称型フィッシュテールを含めて良紙であると判定しているのである。
続いて、右折れ精度の良否判定について説明する。図８（Ｂ）に示すようにステップＴ１００において、各値Ｘ３，Ｘ４の和Ｘ３＋Ｘ４と予め設定された所定の閾値Ｍ１との大小関係が比較され和Ｘ３＋Ｘ４が閾値Ｍ１よりも小さい場合にはステップＴ１１０に進み、和Ｘ３＋Ｘ４が閾値Ｍ１以上である場合にはステップＴ１３０へ進む。なお、閾値Ｍ１は予め設定された正の値である。
つまり、ステップＴ１００では、段ボールケース１′の右側の折部分の上流側及び下流側においての両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置(即ち、折れ位置）が機械幅方向内側に偏りすぎている（以下、この状態を右内折れという）か否かが判定される。例えば、下流側右端部の値Ｘ３がそれほど機械方向内側に偏っていない場合でも、上流側右端部の値Ｘ４が大きく機械方向内側に偏り、和Ｘ３＋Ｘ４が閾値Ｍ１以上である場合にはステップＴ１３０へ進み、制御装置３０において右内折れと判定されフローを抜ける（右内折れ判定）。
次に、ステップＴ１１０では各値Ｘ３，Ｘ４の和Ｘ３＋Ｘ４と閾値Ｍ１を正負反転させた閾値−Ｍ１との大小関係が比較され、和Ｘ３＋Ｘ４が閾値−Ｍ１よりも大きい場合にはステップＴ１２０に進み、和Ｘ３＋Ｘ４が閾値Ｍ１以下である場合にはステップＴ１４０へ進む。
つまり、ステップＴ１１０では、ステップＴ１００の場合とは反対に右側の折れ位置が機械幅方向外側に偏りすぎている（以下、この状態を右外折れという）か否かが判定される。例えば、下流側右端部の値Ｘ３がそれほど機械方向外側に偏っていない場合でも、上流側右端部の値Ｘ４が大きく機械方向外側に偏り、和Ｘ３＋Ｘ４の値が閾値−Ｍ１以下である場合にはステップＴ１４０へ進み、右外折れと判定されフローを抜ける（右外折れ判定）。
ステップＴ１２０では、制御装置３０は右折れ精度が良好であると判定（右良紙判定）してフローを抜ける。
つまり、ステップＴ１１０では、ステップＴ１００の場合とは反対に右側の折れ位置が機械幅方向外側に偏りすぎている（以下、この状態を右外折れという）か否かが判定される。例えば、下流側右端部の値Ｘ３がそれほど機械方向外側に偏っていない場合でも、上流側右端部の値Ｘ４が大きく機械方向外側に偏り、和Ｘ３＋Ｘ４の値が閾値−Ｍ１以下である場合にはステップＴ１４０へ進み、右外折れと判定されフローを抜ける（右外折れ判定）。
ステップＴ１２０では、制御装置３０は右折れ精度が良好であると判定（右良紙判定）してフローを抜ける。
以上、左右の各折れ精度の良否判定について説明した。制御装置３０は左右の各折れ精度の良否判定の判定結果に基づいて、図９に示すように、段ボールケース１′としての良紙判定を行い、判定結果を警報装置３１により表示するようになっている。
即ち、ステップＳ１２０で左良紙判定され、且つ、ステップＴ１２０で右良紙判定された場合には、段ボールケース１′として「良紙」と判定される。
ステップＳ１２０で左良紙判定され、且つ、ステップＴ１３０で右内折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「右内折れ不良」と判定される。
ステップＳ１２０で左良紙判定され、且つ、ステップＴ１４０で右外折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「右外折れ不良」と判定される。
ステップＳ１２０で左良紙判定され、且つ、ステップＴ１３０で右内折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「右内折れ不良」と判定される。
ステップＳ１２０で左良紙判定され、且つ、ステップＴ１４０で右外折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「右外折れ不良」と判定される。
ステップＳ１３０で左内折れ判定され、且つ、ステップＴ１２０で右良紙判定された場合には、段ボールケース１′として「左内折れ不良」と判定される。
ステップＳ１３０で左内折れ判定され、且つ、ステップＴ１３０で右内折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「両側内折れ不良」と判定される。
ステップＳ１３０で左内折れ判定され、且つ、ステップＴ１４０で右外折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「誤寸折れ不良」と判定される。
ステップＳ１３０で左内折れ判定され、且つ、ステップＴ１３０で右内折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「両側内折れ不良」と判定される。
ステップＳ１３０で左内折れ判定され、且つ、ステップＴ１４０で右外折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「誤寸折れ不良」と判定される。
ステップＳ１４０で左外折れ判定され、且つ、ステップＴ１２０で右良紙判定された場合には、段ボールケース１′として「左外折れ不良」と判定される。
ステップＳ１４０で左外折れ判定され、且つ、ステップＴ１３０で右内折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「誤寸折れ不良」と判定される。
ステップＳ１４０で左外折れ判定され、且つ、ステップＴ１４０で右外折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「両側外折れ不良」と判定される。
ステップＳ１４０で左外折れ判定され、且つ、ステップＴ１３０で右内折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「誤寸折れ不良」と判定される。
ステップＳ１４０で左外折れ判定され、且つ、ステップＴ１４０で右外折れ判定された場合には、段ボールケース１′として「両側外折れ不良」と判定される。
（折り加工装置制御フロー）
次に、図１０（Ａ），（Ｂ）を用いて、段ボールケース１′の上下のフラップ１Ａ，１Ｂの端部の相対位置関係の検出結果に基づく、折り畳み位置調整機構及び罫入れ装置を含む各折り加工装置の調整制御について説明する。なお、図１０（Ａ），（Ｂ）の処理は、予め設定された所定の間隔（例えば、所定時間または所定枚数の段ボールケース１′製造毎等）をおいて実施される。
次に、図１０（Ａ），（Ｂ）を用いて、段ボールケース１′の上下のフラップ１Ａ，１Ｂの端部の相対位置関係の検出結果に基づく、折り畳み位置調整機構及び罫入れ装置を含む各折り加工装置の調整制御について説明する。なお、図１０（Ａ），（Ｂ）の処理は、予め設定された所定の間隔（例えば、所定時間または所定枚数の段ボールケース１′製造毎等）をおいて実施される。
なお、各折り加工装置の調整制御は左右の各折部分毎に個別に行われる。まず、図１０（Ａ）を参照して左折部分に対する各折り加工装置の調整制御について説明する。
図１０（Ａ）に示すように、ステップＵ１００において制御装置３０に蓄積されている直近の所定枚数分の段ボールケース１′の相対位置を示す各値Ｘ１，Ｘ２について、各段ボールケース１′毎の値の大きさにバラツキが大きいか否かが判定される。
図１０（Ａ）に示すように、ステップＵ１００において制御装置３０に蓄積されている直近の所定枚数分の段ボールケース１′の相対位置を示す各値Ｘ１，Ｘ２について、各段ボールケース１′毎の値の大きさにバラツキが大きいか否かが判定される。
この各値Ｘ１，Ｘ２のバラツキについては、直近の所定枚数分の各値Ｘ１，Ｘ２についてそれぞれ分散等の値のバラツキを示すパラメータを算出し、これに基づいて判定するように構成される。
ステップＵ１００において、各値Ｘ１，Ｘ２のバラツキが大きいと判定されるとステップＵ１１０に進み、ステップＵ１１０において制御装置３０は、第１罫線ロール６１及び第２罫線ロール６２の各偏心機構を調整することにより、シート左側の折れ位置に対応する罫線Ｃ２の罫入れ深さをより深く（強く）設定してフローを抜ける。
ステップＵ１００において、各値Ｘ１，Ｘ２のバラツキが大きいと判定されるとステップＵ１１０に進み、ステップＵ１１０において制御装置３０は、第１罫線ロール６１及び第２罫線ロール６２の各偏心機構を調整することにより、シート左側の折れ位置に対応する罫線Ｃ２の罫入れ深さをより深く（強く）設定してフローを抜ける。
つまり、各段ボールケース１′毎の各値Ｘ１，Ｘ２のバラツキが大きくなる（即ち、段ボールケース１′毎の折部分の機械幅方向位置にバラツキが大きくなる）原因としては罫線Ｃ２（図４参照）の深さが浅いことに起因して段ボールケース１′が必ずしも罫線に沿って折れず、折れ精度が不安定になっていることが考えられる。このため、ステップＵ１１０の処理は罫線Ｃ２を現状の設定よりも深く（強く）入れるように罫入れ装置を調整することにより、折部分の位置の不安定を改善して後に続いて折り曲げ加工される段ボールケース１′の折部分の位置を安定させて折れ精度を向上させることを意図したものである。
一方、ステップＵ１００において、バラツキが大きくないと判定されるとステップＵ１２０に進み、ステップＵ１２０では、直近の所定枚数分の段ボールケース１′の相対位置関係を示す各値Ｘ１，Ｘ２の平均値Ｘ12が算出される。
なお、平均値Ｘ12算出のための所定枚数は、バラツキを求める際の所定枚数と同じ枚数に設定してもよく、異なる枚数としてもよい。
なお、平均値Ｘ12算出のための所定枚数は、バラツキを求める際の所定枚数と同じ枚数に設定してもよく、異なる枚数としてもよい。
この平均値Ｘ12は直近の所定枚数分の段ボールケース１′の折部分における両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係の平均値であり、各値Ｘ１，Ｘ２を全て相加平均して求める。なお、平均値Ｘ12についてはこの他に各値Ｘ１，Ｘ２を全て相乗平均した値、あるいは、単に各値Ｘ１，Ｘ２を積算した値等を適宜用いるようにしてもよい。また、この平均値Ｘ12は、このステップＵ１２０の処理時に限らず常時更新しておき、警報装置３１の表示画面に表示するようにしてもよい。
ステップＵ１３０では、平均値Ｘ12と予め設定された正の値である閾値Ｍ２との大小関係が比較される。
ステップＵ１３０において、平均値Ｘ12が閾値Ｍ２以上である場合にはステップＵ１４０に進む。
平均値Ｘ12が閾値Ｍ２以上である場合には即ち、平均値Ｘ12が閾値Ｍ２以上である場合には直近の所定枚数分の折部分が左内折れ側に偏っている（内折れ傾向である）といえる。この内折れ傾向を正常方向に調整するため、制御装置３０はステップＵ１４０において、左側の折り畳み定規６の位置を現状よりも機械幅方向外側に変位（調整）させる。
ステップＵ１３０において、平均値Ｘ12が閾値Ｍ２以上である場合にはステップＵ１４０に進む。
平均値Ｘ12が閾値Ｍ２以上である場合には即ち、平均値Ｘ12が閾値Ｍ２以上である場合には直近の所定枚数分の折部分が左内折れ側に偏っている（内折れ傾向である）といえる。この内折れ傾向を正常方向に調整するため、制御装置３０はステップＵ１４０において、左側の折り畳み定規６の位置を現状よりも機械幅方向外側に変位（調整）させる。
一方、ステップＵ１３０において平均値Ｘ12が閾値Ｍ２よりも小さい場合にはステップＵ１５０へ進む。
ステップＵ１５０において平均値Ｘ12と正負反転した閾値−Ｍ２との大小関係が比較される。
ステップＵ１５０において、平均値Ｘ12が閾値−Ｍ２以下である場合にはステップＵ１６０に進む。ここではステップＵ１４０とは反対に、直近の所定枚数分の折部分が左外折れ側に偏っている（外折れ傾向である）といえる。この外折れ傾向を正常方向に調整するため、制御装置３０はステップＴ１６０において、左側の折り畳み定規６の位置を現状よりも機械幅方向内側に変位（調整）させる。
ステップＵ１５０において平均値Ｘ12と正負反転した閾値−Ｍ２との大小関係が比較される。
ステップＵ１５０において、平均値Ｘ12が閾値−Ｍ２以下である場合にはステップＵ１６０に進む。ここではステップＵ１４０とは反対に、直近の所定枚数分の折部分が左外折れ側に偏っている（外折れ傾向である）といえる。この外折れ傾向を正常方向に調整するため、制御装置３０はステップＴ１６０において、左側の折り畳み定規６の位置を現状よりも機械幅方向内側に変位（調整）させる。
一方、ステップＵ１５０において平均値Ｘ12が閾値−Ｍ２よりも大きい場合には、内折れ傾向及び外折れ傾向のいずれの傾向も見られないため、そのままフローを抜ける。
以上、左折部分に対する各折り加工装置の調整制御についてのみ説明したが、実際には左折部分に対する各折り加工装置の調整制御と図１０（Ｂ）に示す右折部分に対する各折り加工装置の調整制御とは並行して実施される。
なお、右折部分に対する各折り加工装置の調整制御については左右反対であることを除いて左折部分と実質的に同様であるため、詳細な説明を省略する。
以上、左折部分に対する各折り加工装置の調整制御についてのみ説明したが、実際には左折部分に対する各折り加工装置の調整制御と図１０（Ｂ）に示す右折部分に対する各折り加工装置の調整制御とは並行して実施される。
なお、右折部分に対する各折り加工装置の調整制御については左右反対であることを除いて左折部分と実質的に同様であるため、詳細な説明を省略する。
本発明の一実施形態にかかる製函機における折れ精度検査装置及び折れ精度検査方法並びに製函機及び折れ精度調整方法はこのように構成されているので、各カメラ２０Ａ〜２０Ｈの撮像結果に基づいて上下のフラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係を検出することにより、段ボールケース１′の左右の折部分における折れ精度をそれぞれ検査することができ、左右それぞれの折部分の折れ精度の良否を個別に精度良く判定することができる。また、各カメラ２０Ａ〜２０Ｈを段ボールシートの搬送ラインの両端部に配置できるため、カメラ２０Ａ〜２０Ｈの配置にかかる設計上の制約が少なくて済むという利点もある。
また、単に折れ精度の良否を判定するのみならず、左右の各折部分について内折れ、外折れ、フィッシュテール等不良の種類までも特定して警報装置３１に表示することができるので、作業オペレータ等がどの種類の不良であるのか容易に把握できるという効果もある。この上、制御装置３０による検知結果に基づいて第１罫線ロール６１及び第２罫線ロール６２による罫入れ深さ（強さ）の調整や折り畳み定規の機械幅方向位置を調整して後に続く段ボールケース１′の折れ精度を向上させることができる。
さらに、本実施形態にかかるによれば、従来の折れ精度検査方法では検知することができなかった誤寸折れについても検知することができる。
また、フォルディング部５１の最下流部において折れ精度が不良であると判定された不良段ボールケース１′を追跡し、カウンタエジェクタ部５２において、不良段ボールケース１′を含む不良バッチとして送出される際に警報ランプ７６及び警報装置３１によりその旨警報されるとともに不良バッチ分別装置８４により良品であるバッチの搬送ラインから分別・除去されるので、不良バッチが良品に混入することを防止することができる。
また、フォルディング部５１の最下流部において折れ精度が不良であると判定された不良段ボールケース１′を追跡し、カウンタエジェクタ部５２において、不良段ボールケース１′を含む不良バッチとして送出される際に警報ランプ７６及び警報装置３１によりその旨警報されるとともに不良バッチ分別装置８４により良品であるバッチの搬送ラインから分別・除去されるので、不良バッチが良品に混入することを防止することができる。
なお、本実施形態では、上述したようにスケアリングにより段ボールケース１′の折れ精度として正常範囲内に復帰可能と考えられる対称型フィッシュテールについては、不良と判定しないように構成しているが、制御装置３０により両フラップ１Ａ，１Ｂの相対位置関係を示す各値Ｘ１〜Ｘ４に基づいて、検査対象の段ボールケース１′がフィッシュテールであるか否かを判定して警報装置３１の表示画面に表示するように構成してもよい。
即ち、左折部分の場合、値Ｘ１と値Ｘ２の差の絶対値｜Ｘ１−Ｘ２｜を算出し、これが所定の閾値Ｍ３よりも大きい場合（｜Ｘ１−Ｘ２｜＞Ｍ４）には左折部分がフィッシュテールであると判定するように構成すればよい。
また、閾値Ｍ３よりも大きな値の閾値Ｍ４を用いて、値Ｘ１と値Ｘ２の差の絶対値｜Ｘ１−Ｘ２｜が閾値Ｍ４よりも大きい場合（｜Ｘ１−Ｘ２｜＞Ｍ４）には、折れ角度が過度に傾斜しているため、スケアリングによっても良品の段ボールケース１′にまで折れ精度を矯正することが不可能であるとして不良判定を行うように構成してもよい。
また、閾値Ｍ３よりも大きな値の閾値Ｍ４を用いて、値Ｘ１と値Ｘ２の差の絶対値｜Ｘ１−Ｘ２｜が閾値Ｍ４よりも大きい場合（｜Ｘ１−Ｘ２｜＞Ｍ４）には、折れ角度が過度に傾斜しているため、スケアリングによっても良品の段ボールケース１′にまで折れ精度を矯正することが不可能であるとして不良判定を行うように構成してもよい。
さらに、直近の所定枚数分の段ボールケース１′のフィッシュテールの傾向に基づいてフィッシュテールを軽減させるように製函機の関連箇所を調整するようにしてもよい。
このとき、当然ながら、これらのフィッシュテールの判定については右折部分についても左折部分と同様に構成すればよい。
このとき、当然ながら、これらのフィッシュテールの判定については右折部分についても左折部分と同様に構成すればよい。
［その他］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
実施形態では、撮像装置をフォルディング部の最下流側に配置しているが、撮像装置の配置箇所はこれに限定するものではなく、本実施形態のものよりもさらに後工程のカウンタエジェクタの近傍に撮像装置を設置するようにしてもよい。
また、実施形態では撮像装置として空間解像度を有するカメラを用いて上下の各フラップの相対位置関係を検出するようにしているが、撮像装置としてより簡素には空間解像度を有さず、検査対象枠の明度分布（あるいは照度分布）のみを検知するセンサを用いても良い。
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
実施形態では、撮像装置をフォルディング部の最下流側に配置しているが、撮像装置の配置箇所はこれに限定するものではなく、本実施形態のものよりもさらに後工程のカウンタエジェクタの近傍に撮像装置を設置するようにしてもよい。
また、実施形態では撮像装置として空間解像度を有するカメラを用いて上下の各フラップの相対位置関係を検出するようにしているが、撮像装置としてより簡素には空間解像度を有さず、検査対象枠の明度分布（あるいは照度分布）のみを検知するセンサを用いても良い。
また、実施形態においてはカウンタエジェクタ部５２で平面状に折り畳まれた段ボールケースを所定枚数だけ積重したバッチとして搬出し、不良段ボールケースを含む不良バッチを良品であるバッチの搬送ラインから分別するようにしているが、制御装置３０により折れ精度不良と判定された段ボールケースについては、カウンタエジェクタ部５２においてスタックとして積重される前に良品の段ボールケース搬送ラインから分別・除去するように構成してもよい。また、スタックとして段ボールケースを積重する際に、不良段ボールケースについては良品である段ボールケースに対して機械幅方向に積重位置をずらして積重する、あるいは、不良品マークを不良段ボールケースの所定位置に刻印する等して不良品であることが明確であるようにマーキングを行うように構成してもよい。
また、実施形態においては不良バッチ分別装置を備える構成としているが、不良バッチ分別装置については省略可能である。その際、不良段ボールケースを含む不良バッチについては、段ボールケースの積重個数を所定枚数よりも不良ダンボールケースの枚数分だけ多くして良品である段ボールケースが所定のバッチ枚数分含まれるように構成するとともに不良段ボールケースがバッチのどの位置（何枚目）に積重されているかを、マーキングするようにするのが好ましい。
さらに上述の実施形態では、不良バッチを良品の搬送ラインと略垂直に進退する不良バッチ分別装置に備えたプッシャにより搬送ラインから分別するようにしているが、不良バッチを分別する機構についてはプッシャに限定することなく適宜選択可能である。
また、実施形態では相対位置関係検出手段として、複数のカメラを含む撮像装置を用いているが、相対位置関係検出手段としては撮像装置に限らず両フラップ部の相対位置関係を検出可能なセンサであれば用いることも可能である。
また、実施形態では相対位置関係検出手段として、複数のカメラを含む撮像装置を用いているが、相対位置関係検出手段としては撮像装置に限らず両フラップ部の相対位置関係を検出可能なセンサであれば用いることも可能である。
１，１００ 段ボールシート
１′ 段ボールケース
１Ａ 上フラップ（フラップ部）
１Ｂ 下フラップ（フラップ部）
２ 上フレーム
３ プーリ
４ 搬送ベルト
５ 下フレーム
６ 折り畳み定規
７ 折畳みバー
８ 折り畳みベルト
１０ 入口側定規
１１ 出口側定規
１２中間の定規
２０ 撮像装置（撮像手段，相対位置関係検出手段）
２０Ａ〜２０Ｈ カメラ
３０ 制御装置
３１ 警報装置（報知装置）
４０Ａ，４０Ｂ ネジ軸
４１，４２ モータ
５０ スロッタクリーザ部
５１ フォルディング部
６１ 第１罫線ロール
６２ 第２罫線ロール
６３ スロッタナイフロール
７１ 送り出しロール
７２ ストッパ
７３ エレベータ
７４ レッジ
７５ プッシャ
７６ 警報ランプ（報知装置）
７８ 送り出しコンベア
７９ 上部コンベア
８０ カウンタセンサ
８１ スパンカー
８２ スタック
８４ 不良バッチ分別装置
１０１ フラップ
１０２ 側板部
１０３ 糊代部
１′ 段ボールケース
１Ａ 上フラップ（フラップ部）
１Ｂ 下フラップ（フラップ部）
２ 上フレーム
３ プーリ
４ 搬送ベルト
５ 下フレーム
６ 折り畳み定規
７ 折畳みバー
８ 折り畳みベルト
１０ 入口側定規
１１ 出口側定規
１２中間の定規
２０ 撮像装置（撮像手段，相対位置関係検出手段）
２０Ａ〜２０Ｈ カメラ
３０ 制御装置
３１ 警報装置（報知装置）
４０Ａ，４０Ｂ ネジ軸
４１，４２ モータ
５０ スロッタクリーザ部
５１ フォルディング部
６１ 第１罫線ロール
６２ 第２罫線ロール
６３ スロッタナイフロール
７１ 送り出しロール
７２ ストッパ
７３ エレベータ
７４ レッジ
７５ プッシャ
７６ 警報ランプ（報知装置）
７８ 送り出しコンベア
７９ 上部コンベア
８０ カウンタセンサ
８１ スパンカー
８２ スタック
８４ 不良バッチ分別装置
１０１ フラップ
１０２ 側板部
１０３ 糊代部
Claims (15)
- 製函機において折り畳まれた段ボールケースの幅方向両側の折部分の折れ精度を検査する装置であって、
前記段ボールケースの幅方向両側において上下に重なる両フラップ部の端部の相対位置関係を検出する相対位置検出手段と、
前記相対位置検出手段により検出された前記両フラップ部の端部の相対位置関係から前記折部分の折れ精度の良否を判定する良否判定手段と、をそなえている
ことを特徴とする、製函機における折れ精度検査装置。 - 前記相対位置検出手段は、前記折部分の前記両フラップ部の前記端部を撮像する撮像手段をそなえている
ことを特徴とする、請求項１記載の製函機における折れ精度検査装置。 - 前記撮像手段は、前記折部分よりも前記段ボールケースの進行方向上流側及び下流側の各々の箇所で前記両フラップ部の前記端部を撮像する
ことを特徴とする、請求項２記載の製函機における折れ精度検査装置。 - 前記撮像手段は、前記両フラップ部の前記端部を上方から撮像する上部カメラと、前記両フラップ部の前記端部を下方から撮像する下部カメラと、をそなえている
ことを特徴とする、請求項２又は３記載の製函機における折れ精度検査装置。 - 前記撮像手段による撮像箇所である前記両フラップ部の前記端部付近に光を照射する光照射装置をそなえている
ことを特徴とする、請求項２〜４のいずれか１項に記載の製函機における折れ精度検査装置。 - 段ボールシートを折り曲げる折り加工装置をそなえ、平面状に折り畳まれた段ボールケースを製造する製函機であって、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の折れ精度検査装置による検査結果に基づいて前記折り加工装置を制御する制御装置をそなえている
ことを特徴とする、製函機。 - 前記折り加工装置には前記段ボールケースの前記折部分の幅方向位置を調整する折り畳み位置調整機構が含まれ、前記制御装置は前記折れ精度検査装置による前記検査結果に基づいて前記折部分の幅方向位置を調整する
ことを特徴とする、請求項６記載の製函機。 - 前記折り加工装置には折り畳まれる前の前記段ボールシートの前記折部分に罫線を形成する罫入れ装置が含まれ、前記制御装置は前記折れ精度検査装置による前記検査結果に基づいて前記罫入れ装置により形成する前記罫線の強さを調整する
ことを特徴とする、請求項６又は７記載の製函機。 - 前記平面状に折り畳まれた前記段ボールケースを予め設定された所定枚数だけ積重し、前記段ボールケースを前記所定枚数だけ積重したバッチとして排出するカウンタエジェクタ装置と、
前記折れ精度検査装置により前記折れ精度が不良であると判定された不良段ボールケースを追跡する追跡手段と、
前記追跡手段により特定された前記不良段ボールケースを含む不良バッチの排出時にその旨報知する報知装置と、をそなえている
ことを特徴とする、請求項６〜８のいずれか１項に記載の製函機。 - 前記カウンタエジェクタ装置は、前記不良段ボールケースを含む前記不良バッチを、良品である前記バッチの搬送ラインから分別するように構成されている
ことを特徴とする、請求項９記載の製函機。 - 製函機において折り畳まれた段ボールケースの幅方向両側の折部分の折れ精度を検査する折れ精度検査方法であって、
前記段ボールケースの幅方向両側において上下に重なる両フラップ部の端部の相対位置関係を検出する相対位置検出ステップと、
前記相対位置検出ステップで検出された前記両フラップ部の端部の相対位置関係から前記折部分の折れ精度の良否を判定する良否判定ステップと、をそなえている
ことを特徴とする、製函機における折れ精度検査方法。 - 前記相対位置検出ステップには、前記折部分の前記両フラップ部の前記端部を撮像する撮像ステップが含まれる
ことを特徴とする、請求項１１記載の製函機における折れ精度検査方法。 - 前記相対位置検出ステップでは、前記折部分よりもシート進行方向上流側及び下流側の各々の箇所で前記両フラップ部の前記端部の相対位置関係を検出する
ことを特徴とする、請求項１１又は１２記載の製函機における折れ精度検査方法。 - 前記相対位置検出ステップでは、前記撮像ステップにおいて前記両フラップ部の前記端部を上方から撮像する上部カメラと前記両フラップ部の前記端部を下方から撮像する下部カメラとにより前記折部分の前記両フラップ部の前記端部を撮像することにより前記端部の相対位置関係を検出する
ことを特徴とする、請求項１２又は１３記載の製函機における折れ精度検査方法。 - 段ボールシートを折り曲げる折り加工装置をそなえ、平面状に折り畳まれた段ボールケースを製造する製函機において前記段ボールケースの幅方向両側の折部分の折れ精度を調整する折れ精度調整方法であって、
請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の折れ精度検査方法による検査結果に基づいて前記折り加工装置を制御する
ことを特徴とする、折れ精度調整方法。
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2006
- 2006-10-12 JP JP2006279195A patent/JP4774350B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| FR3093096A1 (fr) * | 2019-02-26 | 2020-08-28 | Bobst Lyon | Station et procédé de réception d’éléments en plaque pour une machine de fabrication d’emballage |
| WO2020173604A1 (fr) * | 2019-02-26 | 2020-09-03 | Bobst Lyon | Station et procede de reception d'elements en plaque pour une machine de fabrication d'emballage |
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