JP4764015B2 - Manufacturing method of bonded metal plate - Google Patents
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Description
本発明は、2つの金属板が互いのフランジ部にて接着剤及び溶接により接合される接合金属板の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a bonded metal plate in which two metal plates are bonded to each other by an adhesive and welding.
自動車車両、鉄道車両等の大型製品における金属板同士の接合には、スポット溶接が用いられる。スポット溶接は、重ね合わせた2枚の金属板を一対の電極チップで挟み込み、挟圧しながら板厚方向に電流を流すことにより、両金属板に溶接ナゲットと呼ばれる溶融した部分を形成し、このナゲットにより両金属板を点状に溶接するものである。 Spot welding is used for joining metal plates in large products such as automobile vehicles and railway vehicles. In spot welding, two stacked metal plates are sandwiched between a pair of electrode tips, and a current is passed in the thickness direction while sandwiching between the two metal plates to form a melted part called a weld nugget on both metal plates. The two metal plates are welded to each other in a dot shape.
このスポット溶接を施す際に、各金属板の接合部分に予め接着剤を充填しておくウエルドボンド接合と呼ばれる接合工法がある(例えば、特許文献1参照。)。この接合工法によれば、スポット溶接による接合強度に接着剤による接合強度が加わるので、スポット溶接の打点の位置及び数が同一である場合には接着剤が凝固した分だけ接合強度を向上させることができる。 When this spot welding is performed, there is a joining method called weld bond joining in which a bonding portion of each metal plate is filled with an adhesive in advance (see, for example, Patent Document 1). According to this bonding method, since the bonding strength by the adhesive is added to the bonding strength by spot welding, the bonding strength is improved by the amount of solidified adhesive when the spot welding spot positions and number are the same. Can do.
特許文献1に記載の接合金属板では、2枚の金属板が連続的に1つの壁部をなし、各金属板の境界部に壁部と略直角なフランジ部が形成される。そして、各フランジ部の間に接着剤が充填された状態で、各フランジ部を重ね合わせてスポット溶接が施される。接合金属板が袋状構造をなす場合は、略水平な各フランジ部を重ね合わせる前に、上側金属板と下側金属板の少なくとも一方のフランジ部に接着剤を予め塗布することとなる。各金属板とも、壁部とフランジ部は湾曲した曲成部を介して連続的に形成されている。このように、車両のアウタパネルとインナパネルのような2枚の金属板により袋状に形成される部位では、各金属板にフランジ部を形成してスポット溶接を施すものが一般的である。
ところで、各金属板のフランジ部の間のみならず、曲成部側にも接着剤を凝固させることができれば、接合強度が飛躍的に向上する。ここで、フランジ部に塗布される接着剤の量を増やし、スポット溶接の挟圧時に各フランジ部から各曲成部側へ接着剤を積極的にはみ出させることにより、接着剤を各曲成部に充填させることが考えられる。
しかしながら、前述の接合金属板の製造方法では、各フランジ部がともに略水平に形成されているので、フランジ部に塗布される接着剤の量を増やすと、各曲成部と反対側からも接着剤がはみ出して接合金属板の外側へ流出する。袋状構造の接合金属板の外側表面に流出した接着剤は後工程で拭き取る必要があり、製造時における作業工数が増大するという問題点が生じる。
By the way, if the adhesive can be solidified not only between the flange portions of the respective metal plates but also on the bent portion side, the bonding strength is greatly improved. Here, the amount of the adhesive applied to the flange portion is increased, and the adhesive is made to protrude from each flange portion to each bent portion side during spot welding, thereby allowing the adhesive to be It is conceivable to fill it.
However, in the above-described method for manufacturing a bonded metal plate, since each flange portion is formed substantially horizontally, if the amount of the adhesive applied to the flange portion is increased, bonding is performed from the opposite side to each bent portion. The agent protrudes and flows out of the bonded metal plate. The adhesive that has flowed to the outer surface of the bonded metal plate having a bag-like structure needs to be wiped off in a subsequent process, resulting in an increase in the number of work steps during manufacturing.
本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、製造時における作業工数を増大させることなく、各金属板の曲成部にも接着剤を充填させて接合金属板の接合強度を向上させることのできる接合金属板の製造方法を提供することにある。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and the object of the present invention is to fill the bent portions of the respective metal plates with an adhesive without increasing the number of man-hours during manufacture. It is providing the manufacturing method of the joining metal plate which can improve the joining strength of a board.
前記目的を達成するため、請求項1に記載の発明では、位置決め工程及び接合工程時の配置で上下に延びる上壁部と上側フランジ部が湾曲形成された上側曲成部を介して連続して形成される上側金属板と、上下に延びる下壁部と下側フランジ部が湾曲形成された下側曲成部を介して連続して形成される下側金属板と、を有し、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部が接合される接合金属板の製造方法であって、前記上側金属板及び前記下側金属板を、前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部が前記上壁部に対する垂直方向(後述の「左右方向」に相当)について前記上側曲成部及び前記下側曲成部へ向かって互いに離隔するよう形成する金属板プレス工程と、前記位置決め工程として、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の間に接着剤を介在させて、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を対向させる位置決め工程と、前記接合工程として、前記位置決め工程の後、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を挟圧して成型しつつ、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を溶接する接合工程と、を有することを特徴とする。
To achieve the above object, in the invention according to
請求項1に記載の発明によれば、金属板プレス工程にて上側フランジ部及び下側フランジ部が左右方向について上側曲成部及び下側曲成部へ向かって互いに離隔するよう形成されるので、接合工程にて各フランジ部を挟圧すると、各フランジ部間の接着剤は各曲成部側にこれと反対側よりも多く押し出されることとなる。すなわち、各フランジ部における各曲成部と反対側から接着剤をはみ出させることなく、接着剤を各フランジ部から各曲成部側へ積極的にはみ出させて、各曲成部間に接着剤を充填することができる。
従って、接合金属板の外側表面へ接着剤が流出することがないので、接着剤を後工程で拭き取る必要はなく、製造時における作業工数が増大することはない。そして、製造された接合金属板は各フランジ部同士に加えて上側曲成部及び下側曲成部においても上側金属板と下側金属板とが接着されることとなり、各フランジ部同士のみで上側金属板と下側金属板を接着する従来のものに比して飛躍的に接合金属板の接合強度を向上させることができる。
According to the first aspect of the present invention, the upper flange portion and the lower flange portion are formed so as to be separated from each other toward the upper bent portion and the lower bent portion in the left-right direction in the metal plate pressing step. When the flange portions are clamped in the joining process, the adhesive between the flange portions is pushed out to the bent portions side more than the opposite side. That is, without causing the adhesive to protrude from the opposite side of each bent portion in each flange portion, the adhesive is actively protruded from each flange portion to each bent portion side, and the adhesive is interposed between the bent portions. Can be filled.
Therefore, since the adhesive does not flow out to the outer surface of the bonded metal plate, it is not necessary to wipe off the adhesive in a subsequent process, and the number of man-hours for manufacturing is not increased. And the manufactured joining metal plate will adhere an upper metal plate and a lower metal plate also in each upper flange part and lower bent part in addition to each flange part. Compared to the conventional one in which the upper metal plate and the lower metal plate are bonded, the bonding strength of the bonded metal plate can be dramatically improved.
請求項2に記載の発明では、請求項1に記載の接合金属板の製造方法において、前記接合工程にて、前記上側フランジ部の上面及び前記下側フランジ部の下面を前記上壁部及び前記上側フランジ部に対して平行方向(後述の「前後方向」に相当)へ転動する上下一対のローラを用いて前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部を挟圧することを特徴とする。 According to a second aspect of the present invention, in the method for manufacturing a bonded metal plate according to the first aspect, the upper surface of the upper flange portion and the lower surface of the lower flange portion are connected to the upper wall portion and the lower flange portion in the bonding step. The upper flange portion and the lower flange portion are clamped using a pair of upper and lower rollers that roll in a direction parallel to the upper flange portion (corresponding to a “front-rear direction” described later) .
請求項2に記載の発明によれば、請求項1の作用に加え、上下一対のローラにより上側フランジ部及び下側フランジ部を挟圧するようにしたので、各フランジ部を略水平に的確に成型しつつ接着剤を各フランジ部間の前記垂直方向にわたって満遍なく充填させることができる。また、前記平行方向に各ローラが転動することから、各フランジ部を前記平行方向に均一に成型することができるし、接着剤を各フランジ部間の前記平行方向にわたっても満遍なく充填させることができる。 According to the second aspect of the invention, in addition to the action of the first aspect, the upper flange portion and the lower flange portion are clamped by the pair of upper and lower rollers, so that each flange portion is accurately molded substantially horizontally. However, the adhesive can be uniformly filled in the vertical direction between the flange portions. In addition, since each roller rolls in the parallel direction , each flange portion can be uniformly molded in the parallel direction , and the adhesive can be evenly filled in the parallel direction between the flange portions. it can.
請求項3に記載の発明では、請求項2に記載の接合金属板の製造方法において、前記接合工程にて、前記各ローラの軸支部が前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部の前記上側曲成部及び前記下側曲成部と反対側の前記垂直方向の端部と摺接することを特徴とする。 According to a third aspect of the present invention, in the method for manufacturing a bonded metal plate according to the second aspect, in the bonding step, the shaft support portion of each roller is the upper curved portion of the upper flange portion and the lower flange portion. It is slidably contacted with the vertical end on the opposite side of the formed portion and the lower bent portion.
請求項3に記載の発明によれば、請求項2の作用に加え、接合工程にて各ローラの軸支部が各フランジ部における各曲成部と反対側の端部と摺接するので、各フランジ部における各曲成部と反対側からの接着剤の流出が軸支部により規制される。従って、より確実に接合金属板の外側表面への接着剤の流出を阻止することができる。 According to the third aspect of the invention, in addition to the operation of the second aspect, the shaft support portion of each roller is slidably contacted with the end portion of each flange portion opposite to the bent portion in the joining step. Outflow of the adhesive from the opposite side of each bent portion in the portion is restricted by the shaft support portion. Accordingly, it is possible to more reliably prevent the adhesive from flowing out to the outer surface of the bonded metal plate.
請求項4に記載の発明では、請求項2または3に記載の接合金属板の製造方法において、前記各ローラの周面に溶接用の電極を配し、前記接合工程にて、前記各ローラにより前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部を挟圧しつつ溶接するようにしたことを特徴とする。 According to a fourth aspect of the present invention, in the method for manufacturing a bonded metal plate according to the second or third aspect, a welding electrode is arranged on the peripheral surface of each roller, and in the bonding step, The upper flange portion and the lower flange portion are welded while being pinched.
請求項4に記載の発明によれば、請求項2または3の作用に加え、各フランジ部の挟圧作業と溶接作業を一度に行うことができ、製造時における作業工数を低減して接合金属板の生産性の向上を図ることができる。 According to invention of Claim 4, in addition to the effect | action of Claim 2 or 3, it can perform the clamping operation | work and welding operation of each flange part at once, reducing the work man-hour at the time of manufacture, and joining metal The productivity of the plate can be improved.
このように、本発明によれば、製造時における作業工数を増大させることなく、各金属板の曲成部にも接着剤を充填させて接合金属板の接合強度を向上させることができる。 Thus, according to the present invention, it is possible to improve the bonding strength of the bonded metal plate by filling the bent portions of the metal plates with the adhesive without increasing the number of work steps during manufacturing.
図1から図5は本発明の一実施形態を示すもので、図1は自動車車体のサイドメンバの模式的な斜視図、図2はサイドメンバの模式的な断面図、図3は上側フランジ部及び下側フランジ部を左右方向について上側曲成部及び下側曲成部へ向かって互いに離隔するよう形成し各フランジ部の間に接着剤を介在させた状態を示すサイドメンバの模式的な断面図、図4は上下一対のローラにより上側フランジ部及び下側フランジ部を挟圧している状態を示すサイドメンバの模式的な断面図である。図5は図4のA−A断面図である。 1 to 5 show an embodiment of the present invention. FIG. 1 is a schematic perspective view of a side member of an automobile body, FIG. 2 is a schematic sectional view of the side member, and FIG. 3 is an upper flange portion. And a schematic cross section of the side member showing a state in which the lower flange portion is formed to be separated from each other toward the upper bent portion and the lower bent portion in the left-right direction and an adhesive is interposed between the flange portions. 4 and 4 are schematic cross-sectional views of the side member showing a state in which the upper flange portion and the lower flange portion are clamped by a pair of upper and lower rollers. FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
図1に示すように、この接合金属板1は、自動車車体における略前後へ延びるサイドメンバに用いられ、断面が略ハット状に形成された上側金属板10と、断面が略逆ハット状に形成された下側金属板20が接合されたものである。それぞれ鉄からなる上側金属板10と下側金属板20は、合わせ面に接着剤30を塗布した状態でスポット溶接により接合され、上側金属板10の上壁部11と下側金属板20の下壁部21が連続的に縦壁31を形成する。上側金属板10は水平に延びる上側フランジ部12を有し、下側金属板20は水平に延びる下側フランジ部22を有し、上側フランジ部12の下面と下側フランジ部22の上面が合わせ面をなしている。
As shown in FIG. 1, the
図1に示すように、上側金属板10は、略上下に延びる上壁部11と水平に延びる上側フランジ部12が、湾曲形成された上側曲成部13を介して連続して形成される。また、下側金属板20は、略上下に延びる下壁部21と水平に延びる下側フランジ部22が、湾曲形成された下側曲成部23を介して連続して形成される。図2に示すように、上側曲成部13と下側曲成部23は、ほぼ同じ曲率で形成され、それぞれ各金属板10,20により形成される閉断面内部へ凸に形成されている。これにより、縦壁31と各フランジ部12,22が滑らかに接続されている。各フランジ部12,22の間には凝固した接着剤30が介在する。
As shown in FIG. 1, the
この接合金属板1では、上側金属板10の上側フランジ部12と下側金属板20の下側フランジ部22が、接着剤30を介在させて重ね合わせた状態で挟圧して溶接することにより接合される。本実施形態においては、この挟圧は、スポット溶接時に一対の電極チップで各フランジ部12,22を挟み込むことにより行われる。スポット溶接は、前後方向に間隔をおいて施され、各フランジ部12,22に前後に並ぶ複数のナゲット32が形成される(図1参照)。
In this joined
以上のように構成された金属接合板1の製造方法について説明する。
まず、図3に示すように、上側金属板10及び下側金属板20を、上側フランジ部12及び下側フランジ部22が左右方向について上側曲成部13及び下側曲成部23へ向かって互いに離隔するよう形成する(金属板プレス工程)。本実施形態においては、各フランジ部12,22が水平に到達するまで上側金属板10及び下側金属板20の各曲成部13,23が曲げられておらず、各フランジ部12,22がそれぞれ水平に対して所定のなす角を有する状態となっている。
The manufacturing method of the
First, as shown in FIG. 3, the
金属板プレス工程の後、図3に示すように、上側フランジ部12と下側フランジ部22の間に接着剤30を介在させて、上側フランジ部12と下側フランジ部22を対向させる(位置決め工程)。具体的には、下側フランジ部22に半流動体状の接着剤30を塗布してから、上側フランジ部12を下側フランジ部22と対向させる。
After the metal plate pressing step, as shown in FIG. 3, an adhesive 30 is interposed between the
位置決め工程の後、上側フランジ部12と下側フランジ部22を挟圧して、上側フランジ部12と下側フランジ部22を溶接する(接合工程)。本実施形態においては、図4に示すように、上側フランジ部12の上面及び下側フランジ部22の下面を前後方向へ転動する上下一対のローラ40を用いて上側フランジ部12及び下側フランジ部22が挟圧される。
After the positioning step, the
このとき、上側フランジ部12及び下側フランジ部22が左右方向について上側曲成部13及び下側曲成部23へ向かって互いに離隔するよう形成されているので、各フランジ部12,22を挟圧すると、各フランジ部12,22間の接着剤30は各曲成部13,23側にこれと反対側よりも多く押し出されることとなる。すなわち、各フランジ部12,22における各曲成部13,23と反対側から接着剤30をはみ出させることなく、接着剤30を各フランジ部12,22から各曲成部13,23側へ積極的にはみ出させて、各曲成部13,23間に接着剤30を充填することができる。
At this time, the
図4に示すように、各ローラ40の左右方向寸法は、上側フランジ部12及び下側フランジ部22の左右方向寸法とほぼ一致するようになっている。各ローラ40を挿通する軸部材41は上下に延びる軸支部42に固定される。この軸支部42には上側フランジ部12及び下側フランジ部22の上側曲成部13及び下側曲成部23と反対側の左右方向端部と摺接する摺接部42aが設けられる。この摺接部42aは、例えば樹脂部材からなり、これにより各フランジ部12,22に対して軸支部42及び各ローラ40が左右に位置決めされる。
As shown in FIG. 4, the horizontal dimension of each
また、図5に示すように、各ローラ40には周方向に所定の間隔で溶接用の電極43が配される。本実施形態においては、図4に示すように、各ローラ40の周面は突起物等が存在せずフラットに形成され、ローラ40に埋設された各電極43が周面から露出するようになっている。そして、上下の各ローラ40の電極43は同じタイミングで各フランジ部12,22の上面及び下面と接触し、上下一対の電極43で各フランジ部12,22が挟み込まれる。尚、各ローラ40における各電極43の周囲は絶縁体が配され、各電極43の通電時にローラ40側へ電流が流れることなく、各フランジ部12,22に電流が流れるようになっている。
Further, as shown in FIG. 5,
このように、本実施形態の接合金属板1の製造方法によれば、接合金属板1の外側表面へ接着剤30が流出することがないので、接着剤30を後工程で拭き取る必要はなく、製造時における作業工数が増大することはない。そして、製造された接合金属板1は各フランジ部12,22同士に加えて上側曲成部13及び下側曲成部23においても上側金属板10と下側金属板20とが接着されることとなり、各フランジ部12,22同士のみで上側金属板10と下側金属板20を接着する従来のものに比して飛躍的に接合金属板1の接合強度を向上させることができる。
Thus, according to the manufacturing method of the joining
特に本実施形態においては、図4に示すように、接合工程にて各ローラ40の軸支部42が各フランジ部12,22における各曲成部13,23と反対側の端部と摺接するので、各フランジ部12,22における各曲成部13,23と反対側からの接着剤30の流出が軸支部42により規制される。従って、より確実に接合金属板1の外側表面への接着剤30の流出を阻止することができる。
In particular, in the present embodiment, as shown in FIG. 4, the
また、本実施形態の接合金属板1の製造方法によれば、上下一対のローラ40により上側フランジ部12及び下側フランジ部22を挟圧するようにしたので、各フランジ部12,22を略水平に的確に成型しつつ接着剤30を各フランジ部12,22間の左右方向にわたって満遍なく充填させることができる。また、図5に示すように、前後に各ローラ40が転動することから、各フランジ部12,22を前後方向に均一に成型することができるし、接着剤30を各フランジ部12,22間の前後方向にわたっても満遍なく充填させることができる。
Moreover, according to the manufacturing method of the joining
また、本実施形態の接合金属板1の製造方法によれば、接合工程にて、各ローラ40により上側フランジ部12及び下側フランジ部22を挟圧しつつ溶接するようにしたので、各フランジ部12,22の挟圧作業と溶接作業を一度に行うことができ、製造時における作業工数を低減して接合金属板1の生産性の向上を図ることができる。
Moreover, according to the manufacturing method of the joining
ここで、図6に、接着剤30の塗布状態により接合強度がどのように変化するか計測した実験データを示す。実験は、各フランジ部12,22をスポット溶接のみで接合したもの(以下、サンプル1という)と、図7に示すようにスポット溶接に加えて各フランジ部12,22の間で接着剤30を凝固させたもの(以下、サンプル2という)と、図2に示すようにスポット溶接に加えて各フランジ部12,22及び各曲成部13,23の間で接着剤30を凝固させたもの(以下、サンプル3という)とに分けて行った。サンプル1〜3は、それぞれ実際の自動車車体に用いられているサイドメンバと同形状のものとした。
Here, FIG. 6 shows experimental data obtained by measuring how the bonding strength changes depending on the application state of the adhesive 30. In the experiment, the adhesive 30 was bonded between the
図6に示すように、各フランジ部12,22の接合強度は、サンプル3、サンプル2、サンプル1の順に高い値が得られた。尚、図6においては、各フランジ部12,22の開口変位を横軸とし、この開口変位に必要な荷重を縦軸としている。サンプル2とサンプル3を比較すると、同じ開口変位では、サンプル3の方が約1.5倍以上の荷重を加えなければならないことが実験的に証明されている。このように、実験的にも、各フランジ部12,22のみならず上側曲成部13または下側曲成部23にも接着剤30が充填されて凝固すると、接合強度が飛躍的に向上することが確認されている。
As shown in FIG. 6, the bonding strengths of the
尚、前記実施形態においては、各ローラ40の外周面がフラットなものを示したが、図8に示すように各ローラ140に複数の電極143を突出させて設けてもよい。また、前記実施形態のようにスポット溶接を施すものでなく、各ローラの電極を円盤状に形成してシーム溶接を施すようにしてもよい。すなわち、ローラの周面に溶接用の電極を配し、接合工程にて各フランジ部12,22を挟圧しつつ溶接するようにすれば、前記実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
In the above-described embodiment, the outer peripheral surface of each
さらに、電極43の配されていないローラを用いて各フランジ部12,22を挟圧した後に、スポット溶接ガンで各フランジ部12,22を溶接するようにしても、前記実施形態と同様の接合金属板1を製造することができる。この場合、シーム溶接のようなスポット溶接以外の抵抗溶接方式を用いてもよいし、例えばレーザー溶接であっても、接着剤30を各フランジ部12,22間及び各曲成部13,23間に充填させて溶接することが可能である。
Further, even when the
また、前記実施形態においては、各ローラ40の軸支部42が各フランジ部12,22の端部と摺接するものを示したが、軸支部42を摺接させずともよい。また、前記実施形態においては、各ローラ40が各フランジ部12,22を各曲成部13,23側の端部からこれと反対側の端部にわたって同時に挟圧するものを示したが、各曲成部13,23側と反対側の端部から各曲成部13,23へ向かって漸次に挟圧していくものであってもよい。この場合は、各フランジ部12,22の形成状態に加えて、各ローラ40の挟圧状態によっても各曲成部13,23側へ接着剤30を多く押し出すことができ、各曲成部13,23への接着剤30の充填に効果的である。
Moreover, in the said embodiment, although the
また、前記実施形態においては、各ローラ40により各フランジ部12,22を挟圧するものを示したが、例えば、上下一対のクランプ部を有するクランプ工具を用いて各フランジ部12,22を挟圧してもよい。
Moreover, in the said embodiment, although what pressed each
また、前記実施形態においては、各フランジ部12,22がそれぞれ水平に対して所定のなす角を有する状態となっているものを示したが、例えば各フランジ部12,22の一方が水平となるよう形成されていても他方が水平に対して所定のなす角を有していれば、上側フランジ部12及び下側フランジ部22が左右方向について上側曲成部13及び下側曲成部23へ向かって互いに離隔し、前記実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
Moreover, in the said embodiment, although each
さらに、前記実施形態においては、接合金属板1が自動車車体に用いられるものを示したが、鉄道車体、航空機等に用いることもできる。また、自動車車体のサイドメンバに用いられるものを示したが、クロスメンバやピラーのような他の部分に用いられるものであってもよい。ここで、ピラーのように上下に延び前後または左右に金属板が分割構成されるものであっても、一方の金属板を上側とし他方の金属板を下側として接合を行い、接着剤が凝固した後に他の部分に組み付ければよい。
Furthermore, in the said embodiment, although the joining
さらにまた、前記実施形態においては、略ハット状の金属板と略逆ハット状の金属板とを接合するものを示したが、上側金属板が上壁部、上側湾曲部及び上側フランジ部を有し、下側金属板が下壁部、下側湾曲部及び下側フランジ部を有するものであれば、上側金属板及び下側金属板の形状は問わない。 Furthermore, in the above-described embodiment, a substantially hat-shaped metal plate and a substantially inverted hat-shaped metal plate are joined. However, the upper metal plate has an upper wall portion, an upper curved portion, and an upper flange portion. And if a lower metal plate has a lower wall part, a lower curved part, and a lower flange part, the shape of an upper metal plate and a lower metal plate will not be ask | required.
また、前記実施形態においては、上側金属板10と下側金属板20が鉄からなるものを示したが、例えばアルミニウムなど他の金属からなるものであってもよい。また、接着剤30が貯留しやすいように、各曲成部13,23の表面粗さを各フランジ部12,22よりも粗くしたり、各フランジ部12,22の間に板部材を介在させたりしてもよいし、その他、具体的な細部構造等についても適宜に変更可能であることは勿論である。
Moreover, in the said embodiment, although the upper
1 接合金属板
10 上側金属板
11 上壁部
12 上側フランジ部
13 上側曲成部
20 下側金属板
21 下壁部
22 下側フランジ部
23 下側曲成部
30 接着剤
40 ローラ
42 軸支部
43 電極
140 ローラ
143 電極
DESCRIPTION OF
Claims (4)
前記上側金属板及び前記下側金属板を、前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部が前記上壁部に対する垂直方向について前記上側曲成部及び前記下側曲成部へ向かって互いに離隔するよう形成する金属板プレス工程と、
前記位置決め工程として、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部の間に接着剤を介在させて、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を対向させる位置決め工程と、
前記接合工程として、前記位置決め工程の後、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を挟圧して成型しつつ、前記上側フランジ部と前記下側フランジ部を溶接する接合工程と、を有することを特徴とする接合金属板の製造方法。 An upper metal plate which is formed continuously through the upper piece forming part of the upper side flange portion and the upper wall portion extending vertically are curved in the arrangement during the positioning step and the bonding step, and a lower wall extending vertically A lower metal plate continuously formed through a lower bent portion in which the lower flange portion is curved, and the bonded metal plate to which the upper flange portion and the lower flange portion are joined A manufacturing method of
The upper metal plate and the lower metal plate are separated from each other toward the upper bent portion and the lower bent portion in a direction perpendicular to the upper wall portion with respect to the upper flange portion and the lower flange portion. A metal plate pressing step to be formed;
As the positioning step, a positioning step in which an adhesive is interposed between the upper flange portion and the lower flange portion, and the upper flange portion and the lower flange portion are opposed to each other,
The joining step includes , after the positioning step , a joining step of welding the upper flange portion and the lower flange portion while pressing the upper flange portion and the lower flange portion while molding. A method for manufacturing a bonded metal sheet.
前記接合工程にて、前記各ローラにより前記上側フランジ部及び前記下側フランジ部を挟圧しつつ溶接するようにしたことを特徴とする請求項2または3に記載の接合金属板の製造方法。 An electrode for welding is arranged on the peripheral surface of each roller,
The method for manufacturing a bonded metal plate according to claim 2 or 3, wherein, in the bonding step, the upper flange portion and the lower flange portion are welded while being pressed by the rollers.
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