JP4746180B2 - Method for manufacturing ink control assembly - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷機のヘッドにインクを供給するためのインクコントロール集合体の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
インクジェットプリンタ等に使用されプリンタヘッドにインクを供給するためのインクコントロールユニットとしては、インクを貯蔵するタンクと、インク残量を検知するセンサー部と、インクの流量を制御するインク制御部を有するものが一般的に知られている。このような従来のインクコントロールユニットでは、タンク、インク制御部、センサー部が夫々別体となっており、各部を別個に成形している。そして、インク制御部をタンク及びポンプとチューブにより接続し、センサー部をタンク側面に超音波溶着によって取り付けることによりインクコントロールユニットを製造している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
このように従来のインクコントロールユニットは各部が別体で成型されて各種方法によって接続されているが、各部を一体にしたインクコントロールユニットを提供することがコンパクト化を図るために望ましい。
【0004】
ここで、タンク等の中空体を成形する方法として、ダイスライドインジェクション成形法(以下、「DSI成形」という)が知られている。このDSI成形法は、まず1次成形で中空体を形成する一方の半割体を金型に挿入して射出成形し、型開きをして1次成形品を金型内でダイスライドさせ、2次成形で他方の半割体と1次成型品との接合面に2次樹脂を供給して、半割体と1次成型品を接合することにより中空体を成形するものである。このDSI成形によれば、成形工程が少なくなる、等の利点があるため、中空体の成形に近年利用されている。このため、このDSI成形法によってインクコントロールユニットを製造することも考えられる。
【0005】
しかしながら、センサー部は金属製の電極が特殊形状であり、また電極の一端をユニット内部に挿入し、他端をユニット外部に露出させてコネクタと取り付ける構造としなければならない。またこのような複雑な構造とするためにセンサー部には電極部を支持部材で支持する必要もある。このため、電極部を直接金型に挿入することが困難であり、DSI成形により一体成形することができないという問題がある。
【0006】
また、従来のインクコントロールユニットの製造方法では、センサー部及び蓋体をタンクに超音波溶着により取り付けているので、溶着時にセンサー部、蓋体、又はタンクから融着くずが発生し、ユニット内部に紛れ込むおそれがある。更に、全ての部品を別個に成形した後に、各部を接続しなければならないため、製造工程の数が多くなり、この結果製造コストも増大するという問題もある。
【0007】
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、DSI成形を容易に行うことができるインクコントロール集合体の製造方法を提供することを主な目的とする。本発明の別の目的は、成形工程においてくず、ゴミ等の不要物が生じることを回避して品質の高いインクコントロール集合体の製造方法を提供することである。本発明の別の目的は、製造工数及び製造コストの削減を図ることができるインクコントロール集合体の製造方法を提供することである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、請求項1に係る発明は、本体部にインクを貯蔵するタンクとタンク内部のインクを外部へ導出する流路部を有するインクコントロール集合体の製造方法であって、前記インクコントロール集合体の所定の部品を一体成形する部品成形工程と、前記一体成形された部品を金型内に挿入して、本体部を前記部品と一体成形すると共に、蓋体を成形する1次成形工程と、前記1次成形工程により成形された本体部を金型内でスライドさせ、前記本体部と前記成形された蓋体との接合面に2次樹脂を供給して、前記本体部と前記蓋体とを接合する2次成形工程と、を含み、前記部品成形工程は、インク残量を検知する電極と電極支持部とを一体成形してセンサー部を製造する工程と、予め定められた孔部が穿孔されたインク制御部を射出成形し、該孔部にチェックバルブを嵌めてインク制御部単体を完成させる工程と、を有し、前記1次成形工程は、前記本体部を、少なくとも前記一体成形されたセンサー部及び前記チェックバルブが嵌入されたインク制御部と一体成形して該インク制御部を前記タンクと流路部との間でインク流量を制御する位置に設けると共に、蓋体を成形することを特徴とする。
【0009】
この請求項1に係る発明は、DSI成形法を利用したインクコントロール集合体の製造方法である。本発明では、1次成形工程及び2次成形工程でDSI成形を行ってインクコントロール集合体を製造しているが、1次成形工程では金型内部に部品成形工程で一体成形された所定部品を挿入してタンクと一体成形する。言い換えれば、本発明では部品成形工程で予め所定の部品をインサート成形しておき、このインサート成形された部品を更に1次成形工程及び2次成形工程で本体部とインサート成形する。このため、部品が特殊形状であったり、複雑な構造をしていて直接DSI成形でインサート成形を行うことが困難な場合でも、DSI成形によりインクコントロール集合体を容易に製造することが可能となる。
【0010】
また、本発明では、DSI成形の2次成形工程によって本体部と蓋体とを接合面に2次樹脂を供給して接合しているので、超音波溶着等の振動溶着の際に生じる融着くず等の不要物が生じることなく品質の高いインクコントロール集合体を製造することができる。また、DSI成形の2次成形工程によって、従来の超音波溶着により蓋体の接合に比べて蓋体が本体部に確実に融着されるので、プリンタ使用中にインク漏れ等の不具合が生じることを防止することができる。
【0011】
本発明における1次成形工程は、インクコントロール集合体の所定の部品を一体成形するものであればよく、部品の金型への挿入位置については任意に定めることができる。
【0012】
また、部品成形工程でインサート成形を行う所定の部品も任意に定めることができ、一部の部品の他、複雑な構造の部品が複数個ある場合には、これら複数部品を本体部と一体成形するように構成すれば、DSI成形が容易なものとなる。このような所定の部品としては、例えばインクセンサー、インク制御部等があるが本発明ではこれに限定されるものではない。
【0013】
請求項2に係る発明は、請求項1に記載のインクコントロール集合体の製造方法において、前記センサー部は、並列した棒状電極が本体部内部に挿入され、該電極の他端が本体部外部に露出しているものであり、前記インク制御部は、2つの孔部に、夫々互いに逆方向に流れを許容する2個のチェックバルブが嵌入されているものであることを特徴とする。
【0014】
本発明における部品成形工程で一体成形する部品をセンサー部とした。電極の形状や、電極と電極支持部材の支持構造等により、センサー部を直接DSI成形の金型内部に挿入して本体部とインサート成形を行うことが困難な場合がある。しかし、本発明によれば、部品成形工程により、予め電極支持部材を電極とインサート成形してセンサー部を製造しているので、1次成形工程によって、この一体成形されたセンサー部を、電極を電極支持部材で支持した状態で金型に挿入すれば、電極支持部材を本体部と一体成形することができる。従って、電極の形状やセンサー部の構造に拘わらず、インクコントロール集合体をDSI成形により容易に製造することが可能となる。
【0016】
請求項3に係る発明は、請求項1または2に記載のインクコントロール集合体の製造方法において、前記1次成形工程は、更に前記本体部を、インクを外部へ送る複数のチューブを固定するチューブ取付部と、タンク内部に溜まった空気を外部に排出する排出口と、タンク内部のインクを外部へ導出する流路部と一体に成形するものであることを特徴とする。
【0017】
1次成形工程によってタンクを全ての部品と一体に成形すると、各部品ごとに別個に成形して後で接続したり、超音波溶着を行う従来の製造方法に比べて製造工数の削減を図ることができる。また部品点数が少なく製造工数も少ないので従来の製造方法に比べて製造コストの削減を図ることができる。更に、2次成形工程で1次成形工程で製造された成形品に蓋体を溶着すれば全ての工程は完了するので、成形工程終了後に接続作業や振動溶着作業等、後の加工を必要としない。このため、後の加工工程でゴミ等の不要物が製品に混入されることもなく品質の向上が図られる。また、各部品を所望の位置に配置して一体成形することができるので、従来の製造方法に比べて設計の自由度が拡がる。
【0018】
また、本発明の製造方法によって製造されたインクコントロール集合体は、タンク、センサー部、他全ての部品が集合して一体化されているので、インクコントロール集合体がシンプルにまとまり、省スペース化が図られる。
【0019】
尚、本発明における全ての部品とは、タンク、センサー部、インク制御部は勿論、インクを外部へ送るチューブを固定するチューブ取付部、タンク内部に溜まった空気を外部に排出する排出口、タンク内部のインクを外部へ導出する流路部等が含まれ、更にインクの貯蔵、供給、検出に関するものであれば他の部品も含まれる。
【0020】
【発明の実施の形態】
本発明の好ましい実施形態について、以下図示例とともに説明する。まず、本実施形態のインクコントロール集合体について説明する。図4は、本実施形態のインクコントロール集合体の外観構成図である。図3(a)は本実施形態のインクセンサーの外観構成図であり、図3(b)はインク制御部の外観構成図である。図5(a)は、インクセンサーのコネクタ接続側の外観構成図であり、図5(b)は、インク制御部の拡大図であり、図5(c)は、チューブ取付部の外観構成図である。本実施形態のインクコントロール集合体1は、後述する製造方法により、図3(c)に示すようにタンク4、インクセンサー5、インク制御部8、流路部10、チューブ取付部11、排出口13が一体となって成形されている。尚、図3〜5で示されているインクコントロール集合体の各部品のサイズ、厚さ等はこれに限定されるものではなく、任意に定めることができる。
【0021】
タンク4はインクを貯蔵するものであり、インクセンサー5はタンク4内のインク残存量を検出するものである。インクセンサー5は、2個の並列した棒状電極6と電極6を支持する電極支持部7から構成され、電極支持部7が本体部2と一体成形されている。電極6が本体部内部に挿入され、電極6の他端が図5(c)に示すように本体部外部に露出している。そして、本体外部側の端部はコネクタを取り付けるようになっている。
【0022】
インク制御部8には2つの孔部が穿孔されており、互いに逆方向に流れを許容する2個のチェックバルブ9a,9b(逆止弁)が各孔部に夫々嵌入され、これらのチェックバルブ9a,9bによってインクの流れを制御する。
【0023】
チューブ取付部11は、図3(c)に示すように、タンク4側面に断面L字形状の複数の嵌合部を並列して形成されており、インクを外部へ送る複数のチューブを取り付けて固定する。即ち、隣接する嵌合部によってチューブを嵌合し、複数のチューブが乱雑になることを防止している。
【0024】
流路部10は、本体部上縁に刻設されており、タンク内部のインクを外部へ導出する通路となる。排出口13にはチューブが接続され、タンク内部に溜まった空気やインクを外部に排出する。
【0025】
このように本実施形態のインクコントロール集合体1は、全ての部品が一体化されているので、全体がシンプルにまとまり、省スペース化が図られている。
【0026】
尚、インクコントロール集合体1の各部品の配置は本実施形態に限られるものではなく、機能的に問題がなければ他の配置構成を採用することは任意である。
【0027】
次に、このように構成されたインクコントロール集合体1の製造方法について説明する。図1は、本実施形態のインクコントロール集合体製造方法のフローチャートであり、図2は、本製造方法の各工程の金型及び成型品の状態を示す工程図である。本実施形態の製造方法では、タンク4、インクセンサー5、インク制御部8及び蓋体3をDSI成形により一体成形してインクコントロール集合体1を製造する。
【0028】
本実施形態のインクコントロール集合体製造方法で使用する成形装置は、図2に示すように、インクコントロール集合体1の本体部2を成形する可動型金型(スライドコア)15と、蓋体3を成形する固定型金型(キャビティ)16と、1次成形工程で可動型金型15と固定型金型16とで形成される空間17a,17b内に1次溶融樹脂を供給する射出機18aと2次成形工程で間隙17c内に2次溶融樹脂を供給する射出機18bとを主に備えている。可動型金型15は図2における上下方向と左右方向にスライド可能となっており、ダイスライド式の金型として構成されている。
【0029】
本実施形態のインクコントロール集合体製造方法は、DSI成形を利用してインクコントロール集合体1を製造するものであり、まず、予め電極6と電極支持部7とによりインクセンサー5をインサート成形する(部品成形工程)。また、別にインク制御部8を成形する(ステップ101)。尚、インクセンサー5とインク制御部8の成形は通常の射出成形で行う。そして、成形されたインク制御部8の孔部にチェックバルブ9a,9bを嵌めてインク制御部単体を完成させる。
【0030】
次いで、図2(a)に示すようにインサート成形されたインクセンサー5と成形されたインク制御部8を可動型金型15の内部の所定位置に挿入し(ステップ102)、可動型金型15を右方向に移動し固定型金型16に合わせることにより型閉めを行う(ステップ103)。そして、射出機18aから1次溶融樹脂を、可動型金型15と固定型金型16とで形成される空間17a,17b内に注入して、図2(b)に示すようにDSI一次成形を開始する(ステップ104)。空間17a,17b内に1次溶融樹脂が充填されたら、一定時間冷却後一次成形を完了する。そして、可動型金型15を左方向に移動して型開を行う(ステップ105)。これにより、インクコントロール集合体1の本体部2と、蓋体3とが一次成型品として得られる。図3(c)は、一次成形されら本体部2の外観構成図である。図3(c)に示すように、ステップ101でインサート成形されたインクセンサー5と、インク制御部8がタンク4と一体成形されて本体部2が製造されている。
【0031】
次いで、可動型金型15を上方向にダイスライドさせ(ステップ106)、型閉めを行い(ステップ107)、図2(d)に示すように射出機18bから2次溶融樹脂を間隙17c内に注入して2次成形を開始する(ステップ108)。間隙17c内に2次溶融樹脂が充填されたら一定時間冷却後二次成形を完了する。そして、型開をして(ステップ109)、成型品を取り出す(ステップ110)。これにより、本体部2(一次成型品)と蓋体3とが接合されたインクコントロール集合体1が完成する。
【0032】
このように本実施形態の製造方法では、インクセンサー5をインサート成形しておき、インサート成形されたインクセンサー5を更に金型内部に挿入してインサート成形しているので、電極6が電極支持部7に支持されるという複雑な構造をしていても、DSI成形によりインクコントロール集合体1を容易に製造することが可能となる。また、本実施形態では、DSI成形の2次成形によって本体部2と蓋体3とを接合しているので、超音波溶着等の振動溶着の際に生じる融着くず等の不要物が生じるもなく、また、蓋体3と本体部2に確実に接合される。
【0033】
尚、本実施形態におけるインクコントロール集合体の製造方法では、DSI成形の開始前に予めインクセンサー5をインサート成形しているが、更に他の複雑な構造等を有する部品を予めインサート成形するように構成しても良い。
【0034】
また、本実施形態では、本体部2を成形する金型を上下左右に移動可能な可動型として構成したが、蓋体を成形する金型を可動型とし、本体部を成形する金型を固定型として構成しても良い。
【0035】
【発明の効果】
以上説明したとおり、請求項1に係る発明では、1次成形工程及び2次成形工程でDSI成形を行い、1次成形工程において金型内部に、部品成形工程でインサート成形された部品を挿入して本体部とインサート成形しているので、部品が複雑な構造をしている場合でもDSI成形によりインクコントロール集合体を容易に製造できるという効果を有する。また、本発明によれば、DSI成形の2次成形工程によって本体部と蓋体とを接合面に2次樹脂を供給して接合しているので、品質の高いインクコントロール集合体を製造できるという効果を有する。更に、蓋体が本体部に確実に融着されるので、プリンタ使用中にインク漏れ等の不具合を防止できるという効果を有する。特に、1次成形工程により、予め電極支持部材を電極と一体成形してセンサー部を製造し、このインサート成形されたセンサー部をDSI成形によりインサート成形しているので、電極の形状やセンサー部の複雑な構造に拘わらず、インクコントロール集合体をDSI成形により容易に製造することができる。
【0036】
また、1次成形工程によってタンクを全ての部品と一体に成形すると、後の加工を必要とせず製造工数の削減が図られるという効果を有する。また製造工程が少なく、部品点数も少ないので製造コストの削減が図れる。また、本発明によれば後の加工を必要としないので、2次成形工程完了後にゴミ等の不要物が製品に混入されることもなく品質の向上が図られる。また、各部品を所望の位置に配置して一体成形することができるので、設計の自由度が拡がる。更に、本発明によればインクコントロール集合体は、タンク、センサー部、他全ての部品を一体化できるので、インクコントロール集合体がシンプルにまとまり、省スペース化が図られるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本実施形態のインクコントロール集合体製造方法のフローチャートである。
【図2】本実施形態のインクコントロール集合体製造方法の各工程の状態を示す工程図である。
【図3】図3(a)は本実施形態のインクセンサーの構成図である。図3(b)は本実施形態のインク制御部の構成図である。図3(c)は、本実施形態のインクコントロール集合体製造方法の一次成形で得られた成型品の平面図である。
【図4】本実施形態のインクコントロール集合体製造方法で得られたインクコントロール集合体の構成図である。
【図5】図5(a)は、インクセンサーのコネクタ接続側の外観構成図である。図5(b)は、インク制御部の拡大図である、図5(c)は、チューブ取付部の外観構成図である。
【符号の説明】
1:インクコントロール集合体
2:本体部
3:蓋体
4:タンク
5:インクセンサー
6:電極
7:電極支持部
8:インク制御部
9a,9b:チェックバルブ(逆止弁)
10:流路部
11:チューブ取付部
12:空気抜き
13:排出口
14:弁取付部
15:可動型金型(スライドコア)
16:固定型金型(キャビティ)
17a,17b:空間
17c:間隙
18a,18b:射出機[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing an ink control assembly for supplying ink to a head of a printing press.
[0002]
[Prior art]
An ink control unit used for an ink jet printer or the like for supplying ink to a printer head has a tank for storing ink, a sensor unit for detecting the remaining amount of ink, and an ink control unit for controlling the ink flow rate. Is generally known. In such a conventional ink control unit, the tank, the ink control unit, and the sensor unit are separately provided, and each unit is molded separately. The ink control unit is manufactured by connecting the ink control unit with a tank, a pump, and a tube, and attaching the sensor unit to the tank side surface by ultrasonic welding.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, each part of the conventional ink control unit is molded separately and connected by various methods. However, it is desirable to provide an ink control unit in which each part is integrated in order to reduce the size.
[0004]
Here, as a method of forming a hollow body such as a tank, a die slide injection molding method (hereinafter referred to as “DSI molding”) is known. In this DSI molding method, first, one half of a hollow body that is formed by primary molding is inserted into a mold, injection molded, the mold is opened, and the primary molded product is die-slid in the mold. In the secondary molding, a secondary resin is supplied to the joint surface between the other half body and the primary molded product, and the hollow body is molded by joining the half body and the primary molded product. Since this DSI molding has advantages such as a reduction in the molding process, it has been used in recent years for molding hollow bodies. For this reason, it is also conceivable to manufacture an ink control unit by this DSI molding method.
[0005]
However, the sensor part has a metal electrode with a special shape, and one end of the electrode must be inserted into the unit and the other end exposed outside the unit to be attached to the connector. Further, in order to obtain such a complicated structure, it is necessary to support the electrode portion with a support member in the sensor portion. For this reason, it is difficult to insert an electrode part directly into a metal mold | die, and there exists a problem that it cannot integrally mold by DSI shaping | molding.
[0006]
In addition, in the conventional method for manufacturing an ink control unit, the sensor unit and the lid are attached to the tank by ultrasonic welding. There is a risk of getting mixed in. Furthermore, since all parts must be formed separately and then each part must be connected, the number of manufacturing steps increases, resulting in an increase in manufacturing costs.
[0007]
The present invention has been made in view of such problems, and a main object of the present invention is to provide a method for manufacturing an ink control assembly capable of easily performing DSI molding. Another object of the present invention is to provide a method for producing a high-quality ink control assembly by avoiding the generation of waste and other unwanted materials such as dust in the molding process. Another object of the present invention is to provide a method for manufacturing an ink control assembly capable of reducing the number of manufacturing steps and the manufacturing cost.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, the invention according to
[0009]
The invention according to
[0010]
Further, in the present invention, since the main body part and the lid body are joined to the joining surface by supplying the secondary resin in the secondary molding process of DSI molding, the fusion generated at the time of vibration welding such as ultrasonic welding. A high-quality ink control assembly can be produced without generating unwanted materials such as waste. In addition, the secondary molding process of DSI molding causes the lid to be securely fused to the main body as compared with the joining of the lid by conventional ultrasonic welding, which causes problems such as ink leakage during use of the printer. Can be prevented.
[0011]
The primary molding step in the present invention may be any one that integrally molds a predetermined part of the ink control assembly, and the insertion position of the part into the mold can be arbitrarily determined.
[0012]
In addition, it is possible to arbitrarily determine the predetermined parts for insert molding in the part molding process. If there are multiple parts with complicated structures in addition to some parts, these multiple parts are integrally molded with the main body. If constituted so, DSI molding becomes easy. Examples of such predetermined parts include an ink sensor and an ink control unit, but the present invention is not limited thereto.
[0013]
According to a second aspect of the present invention, in the method for manufacturing an ink control assembly according to the first aspect, in the sensor unit, parallel rod-shaped electrodes are inserted into the main body, and the other end of the electrode is disposed outside the main body. The ink control unit is exposed, and two check valves that allow flow in opposite directions to each other are inserted into the two holes .
[0014]
A part integrally molded in the part molding process of the present invention was used as a sensor portion . Depending on the shape of the electrode, the support structure of the electrode and the electrode support member, etc., it may be difficult to insert the sensor portion directly into the DSI molding die and insert molding the body portion. However, according to the present invention, since the sensor portion is manufactured by insert molding of the electrode support member and the electrode in advance in the component molding step, the sensor portion thus formed integrally with the electrode in the primary molding step. If it inserts in a metal mold | die in the state supported with the electrode support member, an electrode support member can be integrally molded with a main-body part. Therefore, the ink control assembly can be easily manufactured by DSI molding regardless of the shape of the electrode and the structure of the sensor portion.
[0016]
The invention according to 請
[0017]
Molded integrally with all parts of the tank by the primary molding step Then, be reduced or connect later formed separately for each part, the reduction of manufacturing steps compared with the conventional manufacturing method of performing ultrasonic welding Can do. Further, since the number of parts is small and the number of manufacturing steps is small, the manufacturing cost can be reduced as compared with the conventional manufacturing method. Furthermore, if the lid is welded to the molded product manufactured in the primary molding process in the secondary molding process, all the processes are completed, so that subsequent processing such as connection work and vibration welding work is required after the molding process is completed. do not do. For this reason, unnecessary quality such as dust is not mixed into the product in a later processing step, and the quality can be improved. In addition, since each part can be arranged at a desired position and integrally molded, the degree of freedom of design is expanded compared to the conventional manufacturing method.
[0018]
In addition, since the ink control assembly manufactured by the manufacturing method of the present invention is integrated by integrating the tank, the sensor unit, and all other parts, the ink control assembly is simply combined to save space. Figured.
[0019]
In addition, all parts in the present invention include a tank, a sensor unit, an ink control unit, a tube mounting unit for fixing a tube for sending ink to the outside, a discharge port for discharging the air accumulated in the tank to the outside, a tank A flow path section for leading the internal ink to the outside is included, and other parts are included as long as they are related to storage, supply and detection of ink.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A preferred embodiment of the present invention will be described below together with illustrated examples. First, the ink control assembly of this embodiment will be described. FIG. 4 is an external configuration diagram of the ink control assembly of the present embodiment. FIG. 3A is an external configuration diagram of the ink sensor of the present embodiment, and FIG. 3B is an external configuration diagram of the ink control unit. 5A is an external configuration diagram of the connector connection side of the ink sensor, FIG. 5B is an enlarged view of the ink control unit, and FIG. 5C is an external configuration diagram of the tube mounting portion. It is. As shown in FIG. 3C , the
[0021]
The
[0022]
The
[0023]
As shown in FIG. 3 (c), the
[0024]
The
[0025]
As described above, since all the parts of the
[0026]
Note that the arrangement of each component of the
[0027]
Next, a method for manufacturing the
[0028]
As shown in FIG. 2, the molding apparatus used in the ink control assembly manufacturing method of this embodiment includes a movable mold (slide core) 15 that molds the
[0029]
The ink control assembly manufacturing method of the present embodiment manufactures the
[0030]
Next, as shown in FIG. 2A, the insert-molded
[0031]
Next, the
[0032]
Thus, in the manufacturing method of the present embodiment, the
[0033]
In the manufacturing method of the ink control assembly in the present embodiment, the
[0034]
In the present embodiment, the mold for molding the
[0035]
【The invention's effect】
As described above, in the invention according to
[0036]
Further, an effect that molded integrally with all parts of the tank by the primary molding step Then, the reduction of manufacturing steps without requiring subsequent processing is achieved. In addition, since the manufacturing process is small and the number of parts is small, the manufacturing cost can be reduced. Further, according to the present invention, since no subsequent processing is required, the quality can be improved without unnecessary materials such as dust being mixed into the product after the completion of the secondary molding process. In addition, each part can be arranged at a desired position and integrally molded, so that the degree of freedom in design is expanded. Further, according to the present invention, since the ink control assembly can integrate the tank, the sensor unit, and all other components, the ink control assembly can be simply assembled and space can be saved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart of a method of manufacturing an ink control assembly according to the present embodiment.
FIG. 2 is a process diagram showing the state of each process of the ink control assembly manufacturing method of the present embodiment.
FIG. 3A is a configuration diagram of an ink sensor according to the present embodiment. FIG. 3B is a configuration diagram of the ink control unit of the present embodiment. FIG. 3C is a plan view of a molded product obtained by the primary molding of the ink control assembly manufacturing method of the present embodiment.
FIG. 4 is a configuration diagram of an ink control assembly obtained by the ink control assembly manufacturing method of the present embodiment.
FIG. 5A is an external configuration diagram of the connector connection side of the ink sensor. FIG. 5B is an enlarged view of the ink control unit, and FIG. 5C is an external configuration diagram of the tube attachment unit.
[Explanation of symbols]
1: Ink control assembly 2: Body part 3: Cover body 4: Tank 5: Ink sensor 6: Electrode 7: Electrode support part 8:
10: flow path part 11: tube attachment part 12: air vent 13: discharge port 14: valve attachment part 15: movable mold (slide core)
16: Fixed mold (cavity)
17a, 17b:
Claims (3)
前記インクコントロール集合体の所定の部品を一体成形する部品成形工程と、
前記一体成形された部品を金型内に挿入して、本体部を前記部品と一体成形すると共に、蓋体を成形する1次成形工程と、
前記1次成形工程により成形された本体部を金型内でスライドさせ、前記本体部と前記成形された蓋体との接合面に2次樹脂を供給して、前記本体部と前記蓋体とを接合する2次成形工程と、
を含み、
前記部品成形工程は、インク残量を検知する電極と電極支持部とを一体成形してセンサー部を製造する工程と、予め定められた孔部が穿孔されたインク制御部を射出成形し、該孔部にチェックバルブを嵌めてインク制御部単体を完成させる工程と、を有し、
前記1次成形工程は、前記本体部を、少なくとも前記一体成形されたセンサー部及び前記チェックバルブが嵌入されたインク制御部と一体成形して該インク制御部を前記タンクと流路部との間でインク流量を制御する位置に設けると共に、蓋体を成形するものであることを特徴とするインクコントロール集合体の製造方法。A method for producing an ink control assembly having a tank for storing ink in a main body and a flow path for leading ink inside the tank to the outside ,
A component molding step of integrally molding a predetermined component of the ink control assembly;
A primary molding step of inserting the integrally molded component into a mold, integrally molding the main body with the component, and molding a lid;
The main body molded by the primary molding step is slid in a mold, and a secondary resin is supplied to the joint surface between the main body and the molded lid, and the main body and the lid A secondary molding step of joining
Including
The component molding step includes a step of integrally forming an electrode for detecting the remaining amount of ink and an electrode support portion to manufacture a sensor portion, and an injection control portion in which a predetermined hole portion is perforated. A step of fitting a check valve into the hole to complete the ink control unit alone,
In the primary forming step, the main body portion is integrally formed with at least the integrally formed sensor portion and the ink control portion in which the check valve is inserted, and the ink control portion is interposed between the tank and the flow path portion. in Rutotomoni provided in a position to control the ink flow rate, the production method of the ink control assembly and characterized in that for molding the lid.
前記インク制御部は、2つの孔部に、夫々互いに逆方向に流れを許容する2個のチェックバルブが嵌入されているものであることを特徴とする請求項1に記載のインクコントロール集合体の製造方法。 In the sensor unit, parallel rod-shaped electrodes are inserted into the main body, and the other end of the electrode is exposed outside the main body.
2. The ink control assembly according to claim 1, wherein the ink control unit includes two check valves that are allowed to flow in opposite directions in the two holes, respectively. 3. Production method.
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