JP4731104B2 - Laminated sheet for automobile interior material and automobile interior material using the same - Google Patents

Description

（Ｒ₁ 、Ｒ₂ は炭素数が１〜４のアルキル基又はハロゲン原子を示し、ｎは重合度を示す。）
【００１０】
上記化１で表されるポリフェニレンエーテルとしては、例えば、ポリ（２、６−ジメチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジエチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジクロロフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジブロモフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−クロロ−６−メチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−イソプロピルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２、６−ジ−ｎ−プロピルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−ブロモ−６−メチルフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−クロロ−６−ブロモフェニレン−１、４−エーテル）、ポリ（２−クロロ−６−エチルフェニレン−１、４−エーテル）などが挙げられ、これらは単独で用いられても併用されてもよく、又、上記重合度ｎは、通常、１０〜５０００のものが用いられる。
【００１１】
【化２】

（Ｒ₃ 、Ｒ₄ は炭素数が１〜４のアルキル基又はハロゲン原子を示す。）
【００１２】
上記化２で表されるフェノール系モノマーとしては、例えば、２、６−ジメチルフェノール、２、６−ジエチルフェニノール、２、６−ジクロロフェノール、２、６−ジブロモフェノール、２−メチル−６−エチルフェノール、２−クロロ−６−メチルフェノール、２−メチル−６−イソプロピルフェノール、２、６−ジ−ｎ−プロピルフェノール、２−ブロモ−６−メチルフェノール、２−クロロ−６−ブロモフェノール、２−クロロ−６−エチルフェノールなどが挙げられ、これらは単独で用いられても併用されてもよい。
【００１３】
そして、上記ポリフェニレンエーテル、上記変性ポリフェニレンエーテル又は上記ブロック共重合体に混合されるポリスチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン、スチレンとこれと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体、ハイインパクトポリスチレンなどが挙げられ、ポリスチレンが好ましい。又、ポリスチレン系樹脂は、単独で用いられても併用されてもよい。
【００１４】
なお、上記ビニルモノマーとしては、例えば、メチルメタクリレート、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、ブチルアクリレートなどが挙げられる。又、ハイインパクトポリスチレンとしては、ポリスチレンや、上記スチレンとこれと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体に、スチレン−ブタジエン共重合体やスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体などのゴム成分を１〜２０重量％添加してなるものが挙げられる。
【００１５】
又、ポリフェニレンエーテルにグラフト共重合され或いはフェノール系モノマーとブロック共重合するスチレン系モノマーとしては、例えば、スチレン；α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレンなどのアルキル化スチレン；モノクロロスチレン、ジクロロスチレンなどのハロゲン化スチレンなどが挙げられる。
【００１６】
そして、上記変性ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、フェニレンエーテル成分（ポリフェニレンエーテル成分）が１５〜６０重量％で且つスチレン成分（ポリスチレン系樹脂成分）が８５〜４０重量％である変性ポリフェニレンエーテル系樹脂が好ましく、フェニレンエーテル成分（ポリフェニレンエーテル成分）が２０〜６０重量％で且つスチレン成分（ポリスチレン系樹脂成分）が８０〜４０重量％である変性ポリフェニレンエーテル系樹脂がより好ましく、フェニレンエーテル成分（ポリフェニレンエーテル成分）が２５〜５０重量％で且つスチレン成分（ポリスチレン系樹脂成分）が７５〜５０重量％である変性ポリフェニレンエーテル系樹脂が特に好ましい。
【００１７】
これは、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂中のフェニレンエーテル成分（ポリフェニレンエーテル成分）は、少ないと、発泡シートの耐熱性が低下することがある一方、多いと、良質の発泡シートを得ることができないことがあるからである。
【００１８】
上記発泡シート１の発泡倍率は、小さいと、得られる自動車内装材用積層シートＡの断熱性が低下することがある一方、大きいと、得られる自動車内装材用積層シートＡの機械的強度及び成形性が低下することがあるので、５〜３０倍が好ましく、７〜２５倍がより好ましい。なお、上記発泡シートの発泡倍率とは、発泡シートを構成する合成樹脂の比重の平均を発泡シートの比重で除したものをいう。
【００１９】
又、上記発泡シート１の厚みは、薄いと、得られる自動車内装材用積層シートＡを成形して得られる成形品の厚みが薄くなり、成形品の機械的強度及び断熱性が低下することがある一方、厚いと、得られる自動車内装材用積層シートＡの成形性が低下することがあるので、１．５〜６ｍｍが好ましく、２〜４ｍｍがより好ましい。
【００２０】
更に、上記発泡シート１の連続気泡率は、大きいと、得られる自動車内装材用積層シートＡの成形性が低下することがあるので、２５％以下が好ましい。なお、上記発泡シート１の連続気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６に準拠して測定されたものをいい、具体的には、発泡シートから一辺３ｃｍの平面正方形状の小片を切り出し、この小片を厚み方向に複数枚重ね合わせて約４ｃｍとしたものを試験片とし、この試験片をエアーピクノメーターを用いてＡＳＴＭ Ｄ２８５６に準拠して測定した。
【００２１】
なお、上記発泡シート１には、発泡シートの物性を損なわない範囲内において、気泡調整剤としてタルクなどの無機充填材、ステアリン酸の金属塩などの脂肪酸の金属塩、難燃剤、滑剤、耐衝撃性改良剤、顔料、安定剤などを添加してもよい。
【００２２】
そして、上記発泡シート１の少なくとも一面、好ましくは両面に、繊維長が３０ｍｍ未満の天然繊維と、熱可塑性樹脂繊維とを含む不織布、好ましくは、繊維長が３０ｍｍ未満の天然繊維と、熱可塑性樹脂繊維とを含み且つ無機繊維を含有しない不織布からなる表面シートが積層一体化されている。なお、無機繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維などが挙げられる。
【００２３】
上記表面シート２を構成する不織布中に含有される天然繊維としては、繊維長が３０ｍｍ未満であれば、特に限定されず、例えば、藁、エスパルト草、葦、竹、バガス（砂糖きびの絞り滓）、パピルス草などの草類繊維；マニラ麻、サイザル麻、パイナップル葉などの葉脈繊維；大麻、亜麻（フラックス）、黄麻、苧麻、桑、ケナフ（洋麻、紅麻）、楮、三椏、雁皮などの靱皮繊維；木綿（綿）、リンター、カボックなどの種子毛繊維；松、カラマツ、杉、檜、もみ、つが、トウヒ、ブナ、楓、カバ、ハンノキ、ニレ、キリ、クリなどの木材繊維などが挙げられ、葉脈繊維、靱皮繊維が好ましく、麻繊維がより好ましく、サイザル麻、ケナフが特に好ましい。
【００２４】
そして、上記天然繊維の長さは、長いと、熱可塑性樹脂繊維と混合して不織布とする場合に天然繊維の分布がまだらとなって表面シートの厚みが不均一となり、このように厚みの不均一な表面シートが積層一体化された自動車内装材用積層シートを熱成形すると、表面シートの薄い部分（天然繊維の不足した部分）において、発泡シートに過度の熱が加わって発泡シートの発泡セルが収縮したり或いは破泡したりして自動車内装材用積層シートの厚みが不均一となったり機械的強度が低下したり、又、上記発泡シートの発泡セルの収縮や破泡を防止するために自動車内装材用積層シートの熱成形温度を下げると、加熱が不充分であることから得られる成形品に歪みが発生して成形品の寸法安定性が低下するといった問題が生じ、短すぎると、自動車内装材用積層シートの剛性が低下するので、５ｍｍ以上で且つ３０ｍｍ未満に限定され、１０ｍｍ以上で且つ３０ｍｍ未満がより好ましい。
【００２５】
又、上記天然繊維径は、細いと、自動車内装材用積層シートの剛性が低下することがある一方、太いと、表面シート中に天然繊維を均一に分布させることができないことがあるので、１０〜３００μｍが好ましい。
【００２６】
更に、上記表面シート２中における天然繊維の含有量は、少ないと、自動車内装材用積層シートＡの機械的強度が低下したり或いは寸法安定性が低下したりすることがある一方、多いと、天然繊維同士の結着度が低下して自動車内装材用積層シートの成形性や外観性が低下したりすることがあるので、２０〜８０重量％が好ましく、４０〜８０重量％がより好ましい。
【００２７】
又、上記表面シート２を構成する不織布中に含有される熱可塑性樹脂繊維としては、繊維同士を結着させることができるものであれば、特に限定されず、ポリビニルアルコール系繊維、ポリアミド系繊維、ポリアクリル系繊維、ポリアクリロニトリル系繊維、ポリエステル系繊維、ポリエチレン系繊維、ポリプロピレン系繊維、ポリスチレン系繊維などの単層構造の繊維の他に、芯部及び鞘部の双方がポリエチレンテレフタレート系樹脂であって鞘部を構成するポリエチレンテレフタレート系樹脂の融点が芯部を構成するポリエチレンテレフタレート系樹脂の融点よりも低い芯鞘型繊維、芯部がポリエチレンテレフタレート系樹脂で且つ鞘部がポリエチレン系樹脂である芯鞘型繊維、芯部がポリエチレンテレフタレート系樹脂で且つ鞘部がポリプロピレン系樹脂である芯鞘型繊維などの二層構造の繊維などが挙げられる。
【００２８】
そして、上記単層構造の繊維としては、ポリエステル系繊維が好ましく、ポリエチレンテレフタレート系樹脂繊維がより好ましく、ポリエチレンテレフタレート繊維が特に好ましい。
【００２９】
又、上記二層構造の繊維としては、芯部及び鞘部のそれぞれが異なる樹脂から構成された芯鞘型繊維であってもよいが、芯部及び鞘部の双方がポリエチレンテレフタレート系樹脂であって鞘部を構成するポリエチレンテレフタレート系樹脂の融点が芯部を構成するポリエチレンテレフタレート系樹脂の融点よりも低い芯鞘型繊維が好ましく、芯部及び鞘部の双方がポリエチレンテレフタレートであって鞘部を構成するポリエチレンテレフタレートの融点が芯部を構成するポリエチレンテレフタレートの融点よりも低い芯鞘型繊維がより好ましい。
【００３０】
そして、上記熱可塑性樹脂繊維の長さは、短いと、自動車内装材用積層シートを成形する際に表面シートの追従性が低下して表面シートが伸ばされた部分において破断することがある一方、長いと、表面シートにおける天然繊維の分布が不均一となることがあるので、４〜８０ｍｍに限定され、４〜６０ｍｍが好ましい。更に、上記熱可塑性樹脂繊維径は、天然繊維との結着性の点で、１〜２０デニールが好ましい。
【００３１】
又、上記熱可塑性樹脂繊維の融点Ｔｍと、発泡シート１を構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇとは、下記式１を満たすことが好ましく、下記式２を満たすことがより好ましく、下記式３を満たすことが特に好ましい。
Ｔｇ−６５℃＜Ｔｍ＜Ｔｇ＋４０℃ ・・・式１
Ｔｇ−５５℃＜Ｔｍ＜Ｔｇ＋３０℃ ・・・式２
Ｔｇ−４５℃＜Ｔｍ＜Ｔｇ＋２０℃ ・・・式３
【００３２】
これは、熱可塑性樹脂繊維の融点Ｔｍは、低いと、自動車内装材用積層シートの寸法安定性が低下して、夏季において車内が高温状態となった時に自動車内装材用積層シートが変形することがある一方、高いと、自動車内装材用積層シートの成形性が低下し、自動車内装材用積層シートを複雑な形状に成形した際に自動車内装材用積層シートに破断を生じることがあるからである。
【００３３】
なお、発泡シート１を構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法に準拠して測定されたものをいい、具体的には、セイコー電子工業社から商品名「ＤＳＣ２００型」で市販されている示差走査熱量計を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件下にて測定することができる。
【００３４】
更に、上記表面シート２中における熱可塑性樹脂繊維の含有量は、少ないと、天然繊維同士の結着度が低下して自動車内装材用積層シートの成形性や外観性が低下したりすることがある一方、多いと、自動車内装材用積層シートＡの機械的強度が低下したり或いは寸法安定性が低下したりすることがあるので、２０〜８０重量％が好ましく、２０〜６０重量％がより好ましい。
【００３５】
又、上記表面シート２を構成する不織布の目付は、小さいと、自動車内装材用積層シートの剛性が低下することがある一方、大きいと、自動車内装材用積層シートの軽量性が低下することがあるので、３０〜２００ｇ／ｍ² が好ましく、４０〜１２０ｇ／ｍ² がより好ましい。
【００３６】
更に、上記表面シートを構成する不織布の厚みは、薄いと、自動車内装材用積層シートの剛性が低下することがある一方、厚いと、自動車内装材用積層シートの端部における圧壊性が低下して変形自由度が低下することがあるので、０．１〜１ｍｍが好ましく、０．２〜０．８ｍｍがより好ましい。
【００３７】
なお、上記表面シート２を構成する不織布は、従来から用いられている製造方法の何れを用いて製造されたものであってもよく、このような製造方法としては、例えば、ケミカルボンド法、サーマルボンド法、ニードルパンチ法などの乾式方法の他に、抄造法などの湿式方法などが挙げられる。
【００３８】
そして、上記発泡シート１の少なくとも一面に上記表面シート２を積層一体化させるにあたっては、発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂と表面シート２を構成する熱可塑性樹脂繊維との間の熱融着力によって発泡シート１と表面シート２とを積層一体化させても、或いは、発泡シート１と表面シート２との間に両者に接着可能な接着剤層３を介在させてもよい。
【００３９】
このような接着剤層３を構成する接着剤としては、発泡シート１と表面シート２とを一体化させることができれば、特に限定されず、例えば、酢酸ビニル系接着剤、セルロース系接着剤、アクリル系接着剤、スチレン−ブタジエン共重合ゴム系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリビニルアセテート系接着剤、ポリエステル系接着剤、アクリル系接着剤などの熱可塑性接着剤；ウレタン系接着剤、メラミン系接着剤、フェノール系接着剤、エポキシ系接着剤などの熱硬化性接着剤；クロロプレンゴム系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、シリコーンゴム系接着剤などのゴム系接着剤；澱粉、蛋白質、天然ゴムなどの天然物系接着剤；ポリオレフィン系、変性ポリオレフィン系、ポリウレタン系、エチレン−酢酸ビニル共重合体系、ポリアミド系、ポリエステル系、熱可塑性ゴム系、スチレン−ブタジエン共重合体系、スチレン−イソプレン共重合体系などのホットメルト接着剤などが挙げられ、ホットメルト接着剤が好ましい。
【００４０】
そして、上記接着剤層３は、図１に示したように、少なくとも発泡シート１と表面シート２との対向面間に介在されておればよいが、図２に示したように、この接着剤層３を構成している接着剤が表面シート２内に進入して表面シート２に全面的に含浸されていること、即ち、接着剤層３を構成している接着剤と同一の接着剤31が表面シート２に全面的に含浸されており、この表面シート２内に含浸された接着剤31が、好ましくは表面シート２と接着剤層３との界面全面に亘って、接着剤層３と一体化していることが好ましい。
【００４１】
このように、接着剤層３を構成している接着剤を表面シート２に全面的に含浸させることによって、表面シート２を構成している繊維同士の結着度を向上させて、自動車内装材用積層シートＡの線膨張率を低下させることができると共に、自動車内装材用積層シートＡの強度を向上させることができる。
【００４２】
更に、図３に示したように、表面シート２に含浸させた接着剤を表面シート２の外面に好ましくは表面シート２の外面全面に亘って滲出させて、表面シート２の表面に表皮接着剤層32を形成しておけば、自動車内装材用積層シートＡの表面シート２上に後述する表皮材４や異音防止材５を積層一体化させる際に別途、接着剤を用意することなく積層一体化することができて作業上好ましい。
【００４３】
そして、上記表面シート２に含浸させる接着剤量は、少ないと、表面シート２の強度向上を図ることができないことがある一方、多いと、自動車内装材用積層シートＡの軽量性が低下することがあるので、天然繊維及び熱可塑性樹脂繊維の総量１００重量部に対して１０〜１００重量部が好ましい。
【００４４】
又、上記自動車内装材用積層シートＡの線膨張率は、大きいと、自動車内の温度変化によって自動車内装材用積層シートＡが撓んでしまうことがあるので、２０×１０^-6／℃以下が好ましく、１５×１０^-6／℃以下がより好ましく、１２×１０^-6／℃以下が特に好ましい。
【００４５】
なお、自動車内装材用積層シートＡの線膨張率は下記の要領で測定されたものをいう。即ち、自動車内装材用積層シートＡをその表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度よりも８℃だけ高い温度となるまで加熱して自由に二次発泡させる。
【００４６】
そして、自動車内装材用積層シートＡの表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度よりも８℃だけ高い温度となった時点で自動車内装材用積層シートＡの加熱を終了し、二次発泡後の自動車内装材用積層シートＡの厚みを測定する。なお、上記要領を３回繰り返し、３枚の自動車内装材用積層シートＡの二次発泡後の厚みの相加平均を二次発泡後厚みとした。
【００４７】
次に、自動車内装材用積層シートＡをその表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度よりも８℃だけ高い温度となるまで加熱した後、この自動車内装材用積層シートＡを対向面が平滑面に形成された一対の平板状金型間に配設した上で平板状金型を締めて、自動車内装材用積層シートＡをその二次発泡後厚みの８５％となるまで厚み方向に圧縮成形しつつ冷却し、自動車内装材用積層シートＡの表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度未満となった時点で一対の平板状金型を開いて、圧縮成形された自動車内装材用積層シートＡを取り出す。
【００４８】
そして、圧縮成形された自動車内装材用積層シートＡから長辺が３００ｍｍで且つ短辺が４０ｍｍの長方形状の第一、二試験片をこれらの短縁辺方向同士が互いに直交した状態に切り出す。
【００４９】
次に、この第一、二試験片を８５℃の恒温槽中に２４時間に亘って放置した後に常温に冷却した上で、各試験片の表面に２８０ｍｍの間隔でもって一対の平行な直線を描く。
【００５０】
しかる後、上記各試験片を８０℃の恒温槽中に６時間に亘って放置した後に恒温槽中から取り出し、直ちに各試験片の表面に描いた一対の直線間の距離Ｌ₈₀を測定する。
【００５１】
次に、上記各試験片を０℃の恒温槽中に６時間に亘って放置した後に恒温槽中から取り出し、直ちに各試験片の表面に描いた一対の直線間の距離Ｌ₀ を測定し、下記式により第一、二試験片の線膨張率をそれぞれ算出し、この第一、二試験片の線膨張率の相加平均を自動車内装材用積層シートの線膨張率とする。
線膨張率（／℃）＝（Ｌ₈₀−Ｌ₀ ）／（Ｌ₀ ×８０）
【００５２】
なお、発泡シートが押出発泡によって製造されたものである場合は、第一試験片の短片方向及び第二試験片の長辺方向を発泡シートの押出方向に合致させた状態に自動車内装材用積層シートから切り出す。
【００５３】
更に、上記自動車内装材用積層シートＡの常温における曲げ弾性勾配は、小さいと、自動車内装材用積層シートを車体に取り付ける際の取り扱い剛性が低下して、自動車内装材用積層シートが折れたりすることがあるので、２０Ｎ／ｃｍ以上が好ましく、３０Ｎ／ｃｍ以上がより好ましい。
【００５４】
ここで、自動車内装材用積層シートＡの常温における曲げ弾性勾配は下記の要領で測定されたものをいう。即ち、自動車内装材用積層シートＡをその表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度よりも８℃だけ高い温度となるまで加熱して自由に二次発泡させる。
【００５５】
そして、自動車内装材用積層シートＡの表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度よりも８℃だけ高い温度となった時点で自動車内装材用積層シートＡの加熱を終了し、二次発泡後の自動車内装材用積層シートＡの厚みを測定する。なお、上記要領を３回繰り返し、３枚の自動車内装材用積層シートＡの二次発泡後の厚みの相加平均を二次発泡後厚みとした。
【００５６】
次に、自動車内装材用積層シートＡをその表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度よりも８℃だけ高い温度となるまで加熱した後、この自動車内装材用積層シートＡを対向面が平滑面に形成された一対の平板状金型間に配設した上で平板状金型を締めて、自動車内装材用積層シートＡをその二次発泡後厚みの８５％となるまで厚み方向に圧縮成形しつつ冷却し、自動車内装材用積層シートＡの表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度未満となった時点で一対の平板状金型を開いて、圧縮成形された自動車内装材用積層シートＡを取り出す。
【００５７】
そして、圧縮成形された自動車内装材用積層シートＡから縦５０ｍｍ×横１５０ｍｍの平面長方形状の試験片を切り出す。この試験片について、ＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠して、支点間距離を１００ｍｍに、ひずみ速度を５０ｍｍ／ｍｉｎとした時の曲げ試験を行う。そして、曲げ弾性率（Ｅ）を算出する式において、曲げ弾性勾配（Ｆ／Ｙ）で表される値を曲げ弾性勾配とする。なお、Ｆは、荷重−たわみ曲線の初めの直線部分における任意に選んだ点の荷重（Ｎ）を表し、Ｙは荷重Ｆにおけるたわみ（ｍｍ）を表す。
【００５８】
次に、上記自動車内装材用積層シートＡの製造方法について説明する。この自動車内装材用積層シートＡにおける発泡シート１の製造方法は、従来から用いられている製造方法が用いられ、例えば、(1) 変性ポリフェニレンエーテル系樹脂を押出機に供給して溶融混練すると共に押出機内に揮発性発泡剤を圧入した上で押出機から押出し、発泡させる発泡シートの製造方法、(2) 予め変性ポリフェニレンエーテル系樹脂に揮発性発泡剤を含浸させた上で押出機に供給して溶融混練し、押出機から押出し、発泡させる発泡シートの製造方法などが挙げられる。
【００５９】
上記揮発性発泡剤としては、従来から用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン、ジメチルエーテルなどが挙げられ、これらは単独で用いられても併用されてもよい。
【００６０】
又、上記発泡シート１中に残留する残留発泡剤量が０．８〜４．０重量％となるように、上記揮発性発泡剤の種類や量を調整することが好ましい。これは、上記発泡シート１中の残留発泡剤量が少ないと、良質な発泡シートを得ることができないことがある一方、残留発泡剤量が多いと、発泡シート１の耐熱性及び寸法安定性が低下することがあるからである。
【００６１】
更に、上記揮発性発泡剤の溶解度を示すＫＢ値は、小さいと、得られる発泡シート１の連続気泡率が大きくなり、発泡シート１の機械的強度が低下することがあり、又、大きいと、発泡シート１に残留する残留発泡剤量を上記好ましい範囲内に調整することができないので、２０以上のものが好ましく、ＫＢ値が２０〜５０のものがより好ましい。
【００６２】
そして、上記の如くして得られた発泡シート１の少なくとも一面に表面シート２を積層一体化して自動車内装材用積層シートＡを製造する方法としては、例えば、(1) 発泡シートの少なくとも一面に接着剤層を構成する接着剤を介在させた状態で表面シートを構成する不織布を積層して積層体を製造し、この積層体をその両側から厚み方向に加熱圧縮することによって、発泡シート１の少なくとも一面に表面シート２を積層一体化させて自動車内装材用積層シートを製造する方法、(2) 発泡シート１の少なくとも一面に接着剤層を構成する接着剤を押出ラミネートした直後に、この接着剤上に表面シートを構成する不織布を積層して積層体を製造し、この積層体を直ちにその両側から厚み方向に圧縮することによって、発泡シート１の少なくとも一面に表面シート２を積層一体化させて自動車内装材用積層シートを製造する方法、(3) 表面シートを構成する不織布の一面に接着剤層を構成する接着剤を塗布し、上記不織布をその接着剤塗布面が発泡シート側となるように発泡シートの少なくとも一面に積層して積層体を製造し、この積層体をその両側から厚み方向に加熱圧縮することによって、発泡シート１の少なくとも一面に表面シート２を積層一体化させて自動車内装材用積層シートを製造する方法などが挙げられる。
【００６３】
更に、接着剤層を構成する接着剤が表面シートに全面的に含浸されている自動車内装材用積層シートＡ（図２参照）や、接着剤層を構成する接着剤が表面シート２に全面的に含浸され且つ表面シート２に含浸させた接着剤を表面シート２の外面に滲出させて表面シート２の表面に表皮接着剤層32を形成してなる自動車内装材用積層シートＡ（図３）を製造するに際しては、予め、表面シート２を構成する不織布に接着剤を全面的に含浸させ、この不織布内に含浸させた接着剤を利用して発泡シート１の少なくとも一面に表面シート２を積層一体化させればよい。
【００６４】
上記表面シート２を構成する不織布に接着剤を含浸させる方法としては、例えば、(1) 表面シート２を構成する不織布上に接着剤を配設し、この接着剤が配設された不織布を厚み方向に加熱圧縮させて接着剤を溶融させて不織布内に含浸させる方法、(2) 表面シート２を構成する不織布にスプレーコーティング法やロールコーティング法などの汎用の塗布手段によって接着剤を塗布、含浸させる方法、(3) 表面シート２を構成する不織布を接着剤を含有するエマルジョン内に浸漬させて不織布内に接着剤を含浸させる方法、(4) 表面シート２を構成する不織布が湿式法によって製造される場合にあっては、抄造時に水中に接着剤を含有させておき、不織布の製造と同時に不織布内に接着剤を含浸させる方法などが挙げられる。
【００６５】
なお、表面シート２を構成する不織布に接着剤を含浸させるに際して、不織布に含浸させた接着剤を不織布の両面に滲出させ、この滲出させた接着剤によって不織布表面を被覆した状態、即ち、不織布の両面に接着剤を層状に積層一体化させた状態となるようにするのが好ましく、このような観点から、上記(3)(4)の方法によって表面シート２を構成する不織布に接着剤を含浸させるのが好ましい。
【００６６】
更に、上記自動車内装材用積層シートＡは、通常、その一面に、好ましくは表面シート２上に表皮材４を積層一体化する一方、その他面に必要に応じて異音防止材５を積層一体化した（図４参照）上で熱成形により所望形状に成形されて自動車内装材として用いられる。この表皮材４としては、不織布、織布、編布などが挙げられ、不織布が好ましい。更に、表皮材４に難燃性を付与するために難燃剤を含有させてもよい。
【００６７】
なお、表皮材４及び異音防止材５を自動車内装材用積層シートＡ上に積層一体化させるにあたっては、汎用の方法が用いられ、接着剤を用いてもよいし、表皮材４及び異音防止材５と、自動車内装材用積層シートＡとの間の熱融着力により行なってもよいし、表面シート２の表皮接着剤層32を利用してもよい。
【００６８】
そして、上記表皮材４を構成する繊維としては、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニトリルなどの合成繊維；羊毛、木綿などの天然繊維などが挙げられ、ポリエステル繊維が好ましく、耐熱性に優れている点でポリエチレンテレフタレート繊維がより好ましい。なお、上記表皮材４を構成する繊維は単独で用いられても併用されてもよい。
【００６９】
更に、上記表皮材４の目付は、小さいと、自動車内装材用積層シートを用いて得られた自動車内装材の触感が低下することがある一方、大きいと、自動車内装材用積層シートの軽量性が低下することがあるので、１００〜３００ｇ／ｍ² が好ましく、１２０〜１８０ｇ／ｍ² がより好ましい。
【００７０】
上記表皮材４及び上記異音防止材５と、上記表面シート２とを一体化させる接着剤としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性接着剤、ホットメルト接着剤、ゴム系接着剤、熱硬化性接着剤、モノマー反応型接着剤、無機系接着剤、天然素材系接着剤などが挙げられるが、容易に接着させることができる点からホットメルト接着剤が好ましい。
【００７１】
なお、上記ホットメルト接着剤としては、例えば、ポリオレフィン系、変性ポリオレフィン系、ポリウレタン系、エチレン−酢酸ビニル共重合体系、ポリアミド系、ポリエステル系、熱可塑性エラストマー系、スチレン−ブタジエン共重合体系、スチレン−イソプレン共重合体系などの樹脂を成分としたものが挙げられ、これらは、単独で用いられても併用されてもよい。
【００７２】
又、上記自動車内装材用積層シートＡの他面、即ち、上記表皮材４が積層一体化されていない面に異音防止材５が積層一体化されるが、この異音防止材５は、自動車の車体を構成する鋼板に自動車内装材用積層シートＡが摺接した際に発生する摩擦音を低減するためのものであり、ポリオレフィン系樹脂フィルムや不織布が好ましく用いられ、不織布がより好ましく用いられる。
【００７３】
上記ポリオレフィン系樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムなどのポリオレフィン系樹脂フィルムが挙げられ、耐熱性に優れており周囲の温度変化にかかわらず長期間に亘って安定的に摩擦音の発生を低減させることができる点で、無延伸のポリプロピレンフィルムが好ましい。なお、上記ポリオレフィン系樹脂フィルムは、通常、その厚みが１０〜１００μｍ、２５〜３５μｍのものが好ましく用いられる。
【００７４】
更に、上記異音防止材５に用いられる不織布を構成する繊維としては、特に限定されず、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ポリアクリロニトリル繊維などの合成樹脂繊維；羊毛、木綿、セルロース繊維などの天然繊維などが挙げられる。
【００７５】
又、上記自動車内装材用積層シートＡの熱成形方法としては、従来から汎用の方法が用いられるが、例えば、自動車内装材用積層シートＡをその両面温度が好ましくは（発泡シート１を構成している変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度）〜（変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度＋４０℃）、より好ましくは（発泡シート１を構成している変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度）〜（変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度＋２０℃）、特に好ましくは（発泡シート１を構成している変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度＋５℃）〜（変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度＋１０℃）となるように加熱して二次発泡させた後、この二次発泡させた自動車内装材用積層シートＡを真空成形や圧空成形などの汎用の成形方法を用いて熱成形すればよい。
【００７６】
なお、自動車内装材用積層シートＡの加熱温度が上記温度範囲となるように調整するのが好ましい理由は、低いと、自動車内装材用積層シートＡの熱成形時に残留歪みが発生して線膨張率が大きくなることがある一方、高いと、発泡シートに過度の熱が加わって発泡シートが収縮を起こして自動車内装材用積層シートの機械的強度が低下したり或いは形状不良を生じることがあるからである。
【００７７】
なお、真空成形や圧空成形としては、例えば、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などが挙げられる。なお、上記成形方法においては温度調節可能な金型を用いることが好ましい。
【００７８】
又、金型のクリアランスは、二次発泡させた自動車内装材用積層シートＡの初期厚みをＴとした時、下記式４を満たすことが好ましく、下記式５を満たすことがより好ましい。
０．５Ｔ≦金型のクリアランス≦０．９５Ｔ・・・式４
０．７Ｔ≦金型のクリアランス≦０．９０Ｔ・・・式５
【００７９】
これは、金型のクリアランスが、狭いと、自動車内装材用積層シートＡの発泡シート１の発泡セルが圧壊してしまって自動車内装材の機械的強度が低下することがある一方、広いと、正確な形状の自動車内装材を得ることができないことがあるからである。
【００８０】
【実施例】
（実施例１）
ポリフェニレンエーテルとポリスチレン系樹脂との混合物（ジーイープラスチックス社製 商品名「ＮＯＲＹＬ ＥＦＮ４２３０」、ポリフェニレンエーテル：７０重量％、ポリスチレン系樹脂：３０重量％）と、ポリスチレン（東洋スチレン社製 商品名「ＨＲＭ−２６」）とを、ポリフェニレンエーテルが４０重量％で且つポリスチレン系樹脂成分が６０重量％となるように調整しつつ混合してなる変性ポリフェニレンエーテル系樹脂（ガラス転移温度：１３７℃）１００重量部及びタルク０．８重量部を第一押出機に供給して溶融混練すると共に、第一押出機にイソブタン３５重量％及びノルマルブタン６５重量％からなる揮発性発泡剤４．５重量部を圧入して２９０℃で溶融混練した後、上記第一押出機の先端に接続した第二押出機に溶融樹脂を連続的に供給して樹脂温度が１８２℃となるように調整した上で、第二押出機の先端に取り付けたサーキュラー金型から円筒状に押出し、この円筒状発泡体をその押出方向に連続的に内外面間に亘って切断、展開して発泡シート１を得た。得られた発泡シート１は、その厚みが２．９ｍｍ、発泡倍率が１９倍、目付が１６０ｇ／ｍ² 、連続気泡率が１０％であった。
【００８１】
一方、表面シートを構成する不織布として、サイザル麻繊維とポリエチレンテレフタレート繊維とからなる湿式抄造法により製造され且つサイザル麻繊維が略均一に分布してなる略一定厚みの不織布（サイザル麻繊維径：１５０〜２５０μｍ、サイザル麻繊維長：２５ｍｍ、ポリエチレンテレフタレート繊維を構成するポリエチレンテレフタレートの融点：８０℃、ポリエチレンテレフタレート繊維径：２デニール、ポリエチレンテレフタレート繊維長：５ｍｍ、サイザル麻繊維：ポリエチレンテレフタレート繊維（重量比）＝６０：４０、目付：７２ｇ／ｍ² 、厚み：０．３９ｍｍ）を２枚用意すると共に、接着剤層を形成する接着剤として、ホットメルトフィルム（クラボウ社製 商品名「Ｘ−２２００、厚み：３０μｍ、密度：０．９５ｇ／ｃｍ³ ）を２枚用意した。
【００８２】
そして、上記発泡シート１の両面に、それぞれホットメルトフィルムを介在させた状態で上記不織布を積層させて積層体を製造した。そして、表面温度が１３５〜１４５℃に保持されたポリテトラフルオロエチレン製の一対のベルト間に上記積層体を供給し、この積層体をその両面から厚み方向に加熱圧縮させて、上記発泡シート１の両面に接着剤層３を介して上記不織布からなる表面シート２を積層一体化させて自動車内装材用積層シートＡを得た。
【００８３】
（実施例２）
表面シートを構成する不織布として、サイザル麻繊維とポリエチレンテレフタレート繊維とからなる湿式抄造法により製造され且つサイザル麻繊維が略均一に分布してなる略一定厚みの不織布（サイザル麻繊維径：１５０〜２５０μｍ、サイザル麻繊維長：２５ｍｍ、ポリエチレンテレフタレート繊維を構成するポリエチレンテレフタレートの融点：８０℃、ポリエチレンテレフタレート繊維径：２デニール、ポリエチレンテレフタレート繊維長：５ｍｍ、サイザル麻繊維：ポリエチレンテレフタレート繊維（重量比）＝５０：５０、目付：７５ｇ／ｍ² 、厚み：０．３７ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして自動車内装材用積層シートＡを得た。
【００８４】
（実施例３）
表面シートを構成する不織布として、ケナフ繊維と、芯部及び鞘部の双方がポリエチレンテレフタレートである芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維とからなる乾式サーマルボンド法により製造され且つケナフ繊維が略均一に分布してなる略一定厚みの不織布（ケナフ繊維径：５０〜１３０μｍ、ケナフ繊維長：２８ｍｍ、芯鞘型ポリエチレンテレフタレートにおける芯部を構成するポリエチレンテレフタレートの融点：２５５℃、芯鞘型ポリエチレンテレフタレートにおける鞘部を構成するポリエチレンテレフタレートの融点：１３０℃、芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維径：２デニール、芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維長：５１ｍｍ、ケナフ繊維：芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維（重量比）＝５０：５０、目付：６８ｇ／ｍ² 、厚み：０．５３ｍｍ）を２枚用意した。
【００８５】
一方、酢酸ビニル系接着剤のエマルジョン（蒸発残分：５４重量％）を用意し、このエマルジョン中に２枚の不織布を完全に浸漬させて、これら不織布内に全面的に酢酸ビニル系接着剤のエマルジョンを含浸させた。なお、酢酸ビニル系接着剤の含浸量は、ケナフ繊維及び芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維の総量１００重量部に対して７４重量部であった。
【００８６】
しかる後、実施例１と同様の要領で製造した発泡シート１の両面に、酢酸ビニル系接着剤を含浸させた不織布を積層して積層体を製造した。
【００８７】
そして、表面温度が１３５〜１４５℃に保持されたポリテトラフルオロエチレン製の一対のベルト間に上記積層体を供給し、この積層体をその両面から厚み方向に加熱圧縮させて発泡シート１の両面に上記不織布からなる表面シート２、２を積層一体化させて自動車内装材用積層シートＡを得た。
【００８８】
この自動車内装材用積層シートＡにおける発泡シート１と表面シート２との間には、酢酸ビニル系接着剤からなる接着剤層３が形成されていると共に、表面シート２、２内には全面的に酢酸ビニル系接着剤31が上記接着剤層３と一体化した状態で含浸されており、更に、表面シート２の表面全面には表皮接着剤層32が形成されていた。
【００８９】
（実施例４）
表面シートを構成する不織布として、ケナフ繊維と、芯部及び鞘部の双方がポリエチレンテレフタレートである芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維とからなる乾式サーマルボンド法により製造され且つケナフ繊維が略均一に分布してなる略一定厚みの不織布（ケナフ繊維径：５０〜１３０μｍ、ケナフ繊維長：２８ｍｍ、芯鞘型ポリエチレンテレフタレートにおける芯部を構成するポリエチレンテレフタレートの融点：２５５℃、芯鞘型ポリエチレンテレフタレートにおける鞘部を構成するポリエチレンテレフタレートの融点：１３０℃、芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維径：２デニール、芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維長：５１ｍｍ、ケナフ繊維：芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維（重量比）＝５０：５０、目付：８６ｇ／ｍ² 、厚み：０．４８ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして自動車内装材用積層シートＡを得た。
【００９０】
（実施例５）
ケナフ繊維と、芯部及び鞘部の双方がポリエチレンテレフタレートである芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維とからなる乾式サーマルボンド法により製造され且つケナフ繊維が略均一に分布してなる略一定厚みの不織布（ケナフ繊維径：５０〜１３０μｍ、ケナフ繊維長：２８ｍｍ、芯鞘型ポリエチレンテレフタレートにおける芯部を構成するポリエチレンテレフタレートの融点：２５５℃、芯鞘型ポリエチレンテレフタレートにおける鞘部を構成するポリエチレンテレフタレートの融点：１３０℃、芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維径：２デニール、芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維長：５１ｍｍ、ケナフ繊維：芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維（重量比）＝５０：５０、目付：８６ｇ／ｍ² 、厚み：０．４８ｍｍ）を２枚用意した。
【００９１】
そして、各不織布の片面全面に、ホットメルト接着剤の粉末（東京インキ社製商品名「ＰＲ２０４０ＭＸ−Ｍ」、融点：９７℃）をケナフ繊維及び芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維の総量１００重量部に対して１７．４重量部の割合となるように均一に散布した。
【００９２】
しかる後、ホットメルト接着剤の粉末が散布された不織布を、表面温度が１２０℃に保持され且つクリアランスが０．３ｍｍで配設された一対のロール間に供給して加熱圧縮して、不織布内にホットメルト接着剤を全面的に含浸させた。
【００９３】
しかる後、実施例１と同様の要領で製造した発泡シート１の両面に、ホットメルト接着剤を含浸させた不織布を積層して積層体を製造した。そして、表面温度が１３５〜１４５℃に保持されたポリテトラフルオロエチレン製の一対のベルト間に上記積層体を供給し、この積層体をその両面から厚み方向に加熱圧縮させて発泡シート１の両面に上記不織布からなる表面シート２、２を積層一体化させて自動車内装材用積層シートＡを得た。
【００９４】
この自動車内装材用積層シートＡにおける発泡シート１と表面シート２との間には、ホットメルト接着剤からなる接着剤層３が形成されていると共に、表面シート２内には全面的にホットメルト接着剤31が上記接着剤層３と一体化した状態で含浸されていた。
【００９５】
（比較例１）
表面シートを構成する不織布として、サイザル麻繊維と、芯部及び鞘部の双方がポリエチレンテレフタレートである芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維とからなる乾式ニードルパンチ法により製造された不織布（サイザル麻繊維径：１５０〜２００μｍ、サイザル麻繊維長：８０ｍｍ、芯鞘型ポリエチレンテレフタレートにおける芯部を構成するポリエチレンテレフタレートの融点：２５５℃、芯鞘型ポリエチレンテレフタレートにおける鞘部を構成するポリエチレンテレフタレートの融点：１３０℃、芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維径：２デニール、芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維長：５１ｍｍ、サイザル麻繊維：芯鞘型ポリエチレンテレフタレート繊維（重量比）＝６０：４０、目付：１００ｇ／ｍ² 、厚み：０．３５ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして自動車内装材用積層シートＡを得た。
【００９６】
（比較例２）
ポリフェニレンエーテルとポリスチレン系樹脂との混合物（ジーイープラスチックス社製 商品名「ＮＯＲＹＬ ＥＦＮ４２３０」、ポリフェニレンエーテル：７０重量％、ポリスチレン系樹脂：３０重量％）と、ポリスチレン（東洋スチレン社製 商品名「ＨＲＭ−２６」）と、ハイインパクトポリスチレン（東洋スチレン社製 商品名「Ｅ６４１Ｎ」）とを、ポリフェニレンエーテル成分が２０重量％で、スチレン系樹脂成分が７８重量％で、ゴム成分が２重量％となるように調整しつつ混合した混合樹脂を二機の押出機のそれぞれに供給し、一方の押出機から押出した直後の溶融状態の変性ポリフェニレンエーテル系樹脂シートを、実施例１と同様の要領で作製された展開された直後の発泡シート１の一面に積層し熱融着一体化させると共に、他方の押出機から押出した直後の溶融状態の変性ポリフェニレンエーテル系樹脂シートを上記発泡シート１の他面に積層し熱融着一体化させて、発泡シート１の両面に、目付が９５ｇ／ｍ² の変性ポリフェニレンエーテル系樹脂シートを直接、熱融着によって積層一体化して自動車内装材用積層シートを得た。
【００９７】
上記の如くして得られた自動車内装材用積層シートＡの目付、厚み、線膨張率及び常温における曲げ弾性勾配、並びに、発泡シート１及び表面シート２の厚みを表１に示し、更に、自動車内装材用積層シートＡの圧縮成形後の厚み（圧縮成形後厚み）及び成形性を下記に示した要領で測定し、その結果を表１に示した。
【００９８】
（圧縮成形後厚み）
自動車内装材用積層シートＡをその表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度よりも８℃だけ高い温度となるまで加熱して自由に二次発泡させる。
【００９９】
そして、自動車内装材用積層シートＡの表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度よりも８℃だけ高い温度となった時点で自動車内装材用積層シートＡの加熱を終了し、二次発泡後の自動車内装材用積層シートＡの厚みを測定する。なお、上記要領を３回繰り返し、３枚の自動車内装材用積層シートＡの二次発泡後の厚みの相加平均を二次発泡後厚みとした。
【０１００】
次に、自動車内装材用積層シートＡをその表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度よりも８℃だけ高い温度となるまで加熱した後、この自動車内装材用積層シートＡを対向面が平滑面に形成された一対の平板状金型間に配設した上で平板状金型を締めて、自動車内装材用積層シートＡをその二次発泡後厚みの８５％となるまで厚み方向に圧縮成形しつつ冷却し、自動車内装材用積層シートＡの表面温度が発泡シートを構成する変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度未満となった時点で一対の平板状金型を開いて、圧縮成形された自動車内装材用積層シートＡを取り出す。そして、この圧縮成形された自動車内装材用積層シートＡの厚みを測定し、この厚みを圧縮成形後厚みとした。
【０１０１】
この圧縮成形された自動車内装材用積層シートＡの表面を目視観察すると共に自動車内装材用積層シートＡの厚みを測定したところ、実施例１〜５及び比較例２の自動車内装材用積層シートＡは、その表面が平滑で均一な厚みを有していたものの、比較例１の自動車内装材用積層シートＡは、その表面シートの目付にばらつきがあるために表面シートの目付の小さな部分において、発泡シート１が過剰に加熱されて収縮しており、自動車内装材用積層シートＡの厚みは４．３〜５．２ｍｍとばらつきを有していた。
【０１０２】
（成形性）
自動車内装材用積層シートＡにおける一方の表面シート２上に、ポリエチレンテレフタレート繊維よりなる不織布から構成された表皮材４（目付：１３０ｇ／ｍ² 、厚み：０．６ｍｍ）をホットメルトフィルム（クラボウ社製 商品名「Ｘ−２２００」、厚み：３０μｍ、密度：０．９５ｇ／ｃｍ³ ）を介在させた状態で積層させると共に、自動車内装材用積層シートＡにおける他方の表面シート２上に、ポリエチレンテレフタレート繊維よりなる不織布から構成された異音防止材５（東洋紡社製 商品名「エクーレ６１５１Ａ」）を該異音防止材５の片面全面に略均一に付着させたホットメルト接着剤の粉末が表面シート２に対向した状態に積層させて積層体を作製した。
【０１０３】
しかる後、表面温度が１３５〜１４５℃に保持されたポリテトラフルオロエチレン製の一対のベルト間に上記積層体を供給し、この積層体をその両面から厚み方向に加熱圧縮させて、自動車内装材用積層シートＡの一面に表皮材４を、他面に異音防止材５を積層一体化させた。
【０１０４】
なお、実施例３で得られた自動車内装材用積層シートＡを用いた場合には、表皮材４をホットメルトフィルムを介在させることなく自動車内装材用積層シートＡの一方の表面シート２上に直接積層させると共に、異音防止材５として、ポリエチレンテレフタレート繊維よりなり且つホットメルト接着剤の粉末が全く付着されていない不織布から構成された異音防止材５（東洋紡社製 商品名「エクーレ６１５１Ａ」）を用いた。
【０１０５】
このように表皮材４及び異音防止材５が積層一体化された自動車内装材用積層シートＡから平面円形状の試験片を切り取り、この試験片をその表皮材４の表面温度が１６０℃に、異音防止材５の表面温度が１４５℃になるように加熱し、図５に示したような、有底筒状体の上端縁の全周から水平方向に鍔部が外方に向かって延設された形状の成形品Ｂを得た。なお、自動車内装材用積層シートＡの表皮材４が内側となるように成形した。なお、図５において、成形品Ｂの詳細な層構成については省略した。
【０１０６】
そして、得られた成形品Ｂを下記基準により判断した。
○・・・成形品Ｂに熱収縮はなく厚みも略均一であった。
×・・・成形品Ｂに熱収縮が発生していると共に厚みにばらつきがあった。
【０１０７】
【表１】

【０１０８】
【発明の効果】
本発明の自動車内装材用積層シートは、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂を含む発泡シートの少なくとも一面に、繊維長が５ｍｍ以上で且つ３０ｍｍ未満の天然繊維と、繊維長が４〜８０ｍｍの熱可塑性樹脂繊維とを含む不織布からなる表面シートが積層一体化されており、耐熱性、軽量性、リサイクル性及び寸法安定性に優れている。
【０１０９】
そして、上記自動車内装材用積層シートの表面シートには、繊維長が５ｍｍ以上で且つ３０ｍｍ未満といった繊維長の短い天然繊維を用いていることから、表面シートは、その厚みが略均一なものであると共に熱成形性に優れ、よって、自動車内装材用積層シートは、略均一な厚みを有し且つ熱収縮の少ない複雑な形状の成形品を正確に且つ確実に得ることができる。
【０１１０】
又、上記自動車内装材用積層シートにおいて、接着剤層を構成している接着剤が表面シートに全面的に含浸されている場合には、接着剤によって表面シートを構成している繊維同士をより強固に結着させて表面シートの機械的強度を向上させることができ、自動車内装材用積層シートは更に線膨張率の低くて機械的強度の優れたものとなっている。
【０１１１】
更に、上記自動車内装材用積層シートにおいて、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇと、表面シートの熱可塑性樹脂繊維の融点Ｔｍとが上記式１を満たすように構成している場合には、自動車内装材用積層シートは、耐熱性、寸法安定性及び耐熱性により優れている。
【０１１２】
又、上記自動車内装材用積層シートにおいて、線膨張率が２０×１０^-6／℃以下である場合には、温度変化による寸法変化が小さく、自動車内装材用積層シートを車体に長期間に亘って安定的に取り付けることができる。
【０１１３】
そして、上記自動車内装材用積層シート上に表皮材を積層一体化させて所望形状に熱成形することによって耐熱性及び寸法安定性に優れていると共に複雑な形状を有する自動車内装材を正確に且つ確実に作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動車内装材用積層シートを示した縦断面図である。
【図２】自動車内装材用積層シートを示した縦断面図である。
【図３】自動車内装材用積層シートを示した縦断面図である。
【図４】自動車内装材用積層シートを示した縦断面図である。
【図５】成形品を示した縦断面図である。
【符号の説明】
１ 発泡シート
２ 表面シート
３ 接着剤層
31 接着剤
32 表皮接着剤層
４ 表皮材
５ 異音防止材
Ａ 自動車内装材用積層シート
Ｂ 成形品[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a laminated sheet for automobile interior materials and automobile interior materials used for automobile interior materials such as automobile ceiling materials and door members.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, various automobile interior materials have been proposed. For example, Patent Document 1 discloses polyphenylene ether resin and polystyrene resin, or graft copolymerization of styrene monomer to polyphenylene ether resin. Polyphenylene ether copolymer and polystyrene resin on both sides of a foamed sheet composed of a mixture of a polyphenylene ether copolymer and a polystyrene resin, or a polyphenylene graft copolymerized with a styrene monomer on a polyphenylene ether resin A laminated sheet for automobile interior materials has been proposed in which a resin film made of a mixture of an ether copolymer and a polystyrene resin is laminated. This laminated sheet for automotive interior materials is compared with heat resistance and light weight. Many products are on the market You have me.
[0003]
On the other hand, the temperature inside the automobile changes greatly throughout the year, coupled with seasonal changes, and the temperature difference throughout the year reaches 100 degrees Celsius. Although it is required not to bend, that is, to have a low coefficient of linear expansion, the laminated sheet for automotive interior materials does not sufficiently satisfy the requirement.
[0004]
Therefore, in order to solve the above problems, an automotive interior material containing glass fiber has been proposed. Although this automotive interior material is satisfactory in terms of heat resistance, it cannot be reduced in weight and has a resilience property. There was a problem of lacking.
[0005]
[Patent Document 1]
Japanese Unexamined Patent Publication No. 6-344483
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a laminated sheet for automobile interior material excellent in heat resistance, dimensional stability, light weight, recyclability and moldability, and an automobile interior material using the laminated sheet for automobile interior material.
[0007]
[Means for solving the problems]
As shown in FIG. 1, the laminated sheet A for automobile interior materials of the present invention has a fiber length on at least one surface of a foamed sheet 1 containing a modified polyphenylene ether resin. More than 5mm and Natural fibers less than 30 mm; The fiber length is 4-80mm A surface sheet 2 made of a nonwoven fabric containing thermoplastic resin fibers is laminated and integrated.
[0008]
The modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet 1 is not particularly limited, and is a mixture of polyphenylene ether and polystyrene resin represented by the following chemical formula 1, graft copolymerization of styrene monomer to the polyphenylene ether. A modified polyphenylene ether, a mixture of the modified polyphenylene ether and a polystyrene resin, and a phenolic monomer and a styrene monomer represented by the following chemical formula 2 in the presence of a catalyst such as an amine complex of copper (II). Examples thereof include a block copolymer to be obtained and a mixture of this block copolymer and a polystyrene resin. The modified polyphenylene ether resin may be used alone or in combination.
[0009]
[Chemical 1]

(R ₁ , R ₂ Represents an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms or a halogen atom, and n represents the degree of polymerization. )
[0010]
Examples of the polyphenylene ether represented by the above chemical formula 1 include poly (2,6-dimethylphenylene-1,4-ether), poly (2,6-diethylphenylene-1,4-ether), poly (2, 6-dichlorophenylene-1,4-ether), poly (2,6-dibromophenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-ethylphenylene-1,4-ether), poly (2- Chloro-6-methylphenylene-1,4-ether), poly (2-methyl-6-isopropylphenylene-1,4-ether), poly (2,6-di-n-propylphenylene-1,4-ether) ), Poly (2-bromo-6-methylphenylene-1,4-ether), poly (2-chloro-6-bromophenylene-1,4-ether), poly (2-chloro-6-ether) Rufeniren 1,4 ether) and the like, which may be used in combination be used alone, also the degree of polymerization n is usually that of 10 to 5000 is used.
[0011]
[Chemical 2]

(R _Three , R _Four Represents an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms or a halogen atom. )
[0012]
Examples of the phenolic monomer represented by the above chemical formula 2 include 2,6-dimethylphenol, 2,6-diethylpheninol, 2,6-dichlorophenol, 2,6-dibromophenol, 2-methyl-6- Ethylphenol, 2-chloro-6-methylphenol, 2-methyl-6-isopropylphenol, 2,6-di-n-propylphenol, 2-bromo-6-methylphenol, 2-chloro-6-bromophenol, Examples thereof include 2-chloro-6-ethylphenol, and these may be used alone or in combination.
[0013]
Examples of the polystyrene resin mixed with the polyphenylene ether, the modified polyphenylene ether, or the block copolymer include polystyrene, a copolymer of styrene and a vinyl monomer copolymerizable therewith, and high impact polystyrene. And polystyrene is preferred. In addition, the polystyrene-based resin may be used alone or in combination.
[0014]
Examples of the vinyl monomer include methyl methacrylate, acrylonitrile, methacrylonitrile, and butyl acrylate. Moreover, as high impact polystyrene, rubber components such as styrene-butadiene copolymer and styrene-butadiene-styrene block copolymer are added to polystyrene or a copolymer of styrene and a vinyl monomer copolymerizable therewith. The thing formed by adding 1 to 20 weight% is mentioned.
[0015]
Examples of the styrene monomer that is graft copolymerized with polyphenylene ether or block copolymerized with a phenol monomer include styrene; α-methylstyrene, 2,4-dimethylstyrene, p-methylstyrene, ethylstyrene, p- Examples thereof include alkylated styrene such as t-butylstyrene; halogenated styrene such as monochlorostyrene and dichlorostyrene.
[0016]
The modified polyphenylene ether resin is preferably a modified polyphenylene ether resin having a phenylene ether component (polyphenylene ether component) of 15 to 60% by weight and a styrene component (polystyrene resin component) of 85 to 40% by weight. More preferable is a modified polyphenylene ether resin having a phenylene ether component (polyphenylene ether component) of 20 to 60% by weight and a styrene component (polystyrene resin component) of 80 to 40% by weight, and a phenylene ether component (polyphenylene ether component). Is particularly preferably a modified polyphenylene ether resin having a styrene component (polystyrene resin component) of 75 to 50% by weight.
[0017]
This is because if the amount of the phenylene ether component (polyphenylene ether component) in the modified polyphenylene ether-based resin is small, the heat resistance of the foamed sheet may be lowered, whereas if it is large, a good-quality foamed sheet may not be obtained. Because there is.
[0018]
When the expansion ratio of the foamed sheet 1 is small, the heat insulating property of the resulting laminated sheet A for automobile interior materials may be reduced. On the other hand, when the foaming ratio is large, the mechanical strength and molding of the obtained laminated sheet A for automotive interior materials are reduced. Since nature may fall, 5 to 30 times are preferred and 7 to 25 times are more preferred. The expansion ratio of the foamed sheet refers to a value obtained by dividing the average specific gravity of the synthetic resin constituting the foamed sheet by the specific gravity of the foamed sheet.
[0019]
Moreover, if the thickness of the foamed sheet 1 is thin, the thickness of the molded product obtained by molding the resulting laminated sheet A for automobile interior materials becomes thin, and the mechanical strength and heat insulating properties of the molded product may decrease. On the other hand, if it is thick, the moldability of the resulting laminated sheet A for automobile interior materials may be lowered, so 1.5 to 6 mm is preferable, and 2 to 4 mm is more preferable.
[0020]
Furthermore, if the open cell ratio of the foamed sheet 1 is large, the moldability of the resulting laminated sheet A for automobile interior materials may be lowered, so 25% or less is preferable. The open cell ratio of the foamed sheet 1 is a value measured in accordance with ASTM D2856. Specifically, a small piece of a plane square shape having a side of 3 cm is cut out from the foamed sheet, and the small piece is cut in the thickness direction. A test piece was prepared by superposing a plurality of sheets to a size of about 4 cm, and the test piece was measured using an air pycnometer in accordance with ASTM D2856.
[0021]
The foamed sheet 1 includes an inorganic filler such as talc, a metal salt of a fatty acid such as a metal salt of stearic acid, a flame retardant, a lubricant, and an impact resistance as long as the physical properties of the foamed sheet are not impaired. Property improvers, pigments, stabilizers and the like may be added.
[0022]
And at least one surface of the foamed sheet 1, preferably on both surfaces, a nonwoven fabric containing a natural fiber having a fiber length of less than 30 mm and a thermoplastic resin fiber, preferably a natural fiber having a fiber length of less than 30 mm, and a thermoplastic resin The surface sheet which consists of a nonwoven fabric which contains a fiber and does not contain an inorganic fiber is laminated and integrated. In addition, as an inorganic fiber, carbon fiber, glass fiber, etc. are mentioned, for example.
[0023]
The natural fiber contained in the nonwoven fabric constituting the surface sheet 2 is not particularly limited as long as the fiber length is less than 30 mm. For example, straw, esparto grass, straw, bamboo, bagasse (sugar cane squeezed straw) , Papyrus grass and other grass fibers; Manila hemp, sisal hemp, pineapple leaf and other vein fibers; Bast fibers; seed hair fibers such as cotton (cotton), linter, kabok; wood fibers such as pine, larch, cedar, cocoon, fir, tsutsuga, spruce, beech, birch, hippopotamus, alder, elm, gill, chestnut Leaf fiber and bast fiber are preferable, hemp fiber is more preferable, and sisal hemp and kenaf are particularly preferable.
[0024]
If the natural fibers are long, when they are mixed with thermoplastic resin fibers to form a nonwoven fabric, the distribution of natural fibers becomes mottled and the thickness of the surface sheet becomes uneven. When a laminated sheet for automobile interior materials in which a uniform surface sheet is laminated and integrated is thermoformed, excessive heat is applied to the foam sheet in the thin part of the surface sheet (the part lacking natural fibers), and the foam cell of the foam sheet In order to prevent the laminated sheet for automobile interior material from becoming non-uniform or to reduce the mechanical strength, or to shrink or break the foamed cells of the foamed sheet. However, if the thermoforming temperature of laminated sheets for automobile interior materials is lowered, the resulting molded product will be distorted due to insufficient heating, resulting in reduced dimensional stability of the molded product. Too short , The rigidity of laminated sheets for automotive interior materials is reduced Therefore, it is limited to 5 mm or more and less than 30 mm, 10 mm or more and 30mm Less than Is more preferable.
[0025]
On the other hand, if the natural fiber diameter is small, the rigidity of the laminated sheet for automobile interior material may be reduced. On the other hand, if the natural fiber diameter is large, the natural fiber may not be uniformly distributed in the top sheet. ˜300 μm is preferred.
[0026]
Furthermore, if the content of the natural fiber in the surface sheet 2 is small, the mechanical strength of the laminated sheet A for automobile interior materials may be reduced or the dimensional stability may be reduced. Since the degree of binding between natural fibers decreases and the formability and appearance of the laminated sheet for automobile interior materials may decrease, 20 to 80% by weight is preferable, and 40 to 80% by weight is more preferable.
[0027]
Further, the thermoplastic resin fiber contained in the nonwoven fabric constituting the surface sheet 2 is not particularly limited as long as the fibers can be bound to each other, polyvinyl alcohol fiber, polyamide fiber, In addition to single-layered fibers such as polyacrylic fibers, polyacrylonitrile fibers, polyester fibers, polyethylene fibers, polypropylene fibers, and polystyrene fibers, both the core and sheath are polyethylene terephthalate resins. A core-sheath fiber in which the melting point of the polyethylene terephthalate resin constituting the sheath part is lower than the melting point of the polyethylene terephthalate resin constituting the core part, a core in which the core part is a polyethylene terephthalate resin and the sheath part is a polyethylene resin Sheath type fiber, the core is made of polyethylene terephthalate resin, and the sheath is made of polyethylene Such fibers having a two-layer structure, such as a sheath-core fibers is a propylene based resin.
[0028]
And as a fiber of the said single layer structure, a polyester fiber is preferable, a polyethylene terephthalate resin fiber is more preferable, and a polyethylene terephthalate fiber is especially preferable.
[0029]
The two-layered fiber may be a core-sheath fiber in which the core and the sheath are made of different resins, but both the core and the sheath are polyethylene terephthalate resins. A core-sheath fiber in which the melting point of the polyethylene terephthalate resin constituting the sheath part is lower than the melting point of the polyethylene terephthalate resin constituting the core part is preferred, and both the core part and the sheath part are polyethylene terephthalate, and the sheath part is A core-sheath fiber in which the melting point of polyethylene terephthalate constituting the core is lower than the melting point of polyethylene terephthalate constituting the core part is more preferable.
[0030]
And, when the length of the thermoplastic resin fiber is short, the followability of the surface sheet may be reduced when the laminated sheet for automobile interior material is formed, and the surface sheet may be stretched while being broken. If it is long, the distribution of natural fibers in the surface sheet may be uneven, so 4 to 80 mm Limited to 4-60mm But preferable. Furthermore, the thermoplastic resin fiber diameter is preferably 1 to 20 denier from the viewpoint of binding properties with natural fibers.
[0031]
Further, the melting point Tm of the thermoplastic resin fiber and the glass transition temperature Tg of the modified polyphenylene ether resin constituting the foam sheet 1 preferably satisfy the following formula 1, more preferably satisfy the following formula 2. It is particularly preferable to satisfy the following formula 3.
Tg−65 ° C. <Tm <Tg + 40 ° C. Formula 1
Tg−55 ° C. <Tm <Tg + 30 ° C. Formula 2
Tg−45 ° C. <Tm <Tg + 20 ° C. Formula 3
[0032]
This is because when the melting point Tm of the thermoplastic resin fiber is low, the dimensional stability of the laminated sheet for automobile interior material is lowered, and the laminated sheet for automobile interior material is deformed when the interior of the vehicle becomes hot in summer. On the other hand, if it is high, the moldability of the laminated sheet for automobile interior materials is lowered, and when the laminated sheet for automotive interior materials is formed into a complicated shape, the laminated sheet for automotive interior materials may break. is there.
[0033]
The glass transition temperature Tg of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet 1 is measured in accordance with the method described in JIS K7121: 1987 “Method for measuring plastic transition temperature”, specifically Can be measured under the condition of a heating rate of 10 ° C./min using a differential scanning calorimeter commercially available from Seiko Electronics Industry under the trade name “DSC200 type”.
[0034]
Furthermore, if the content of the thermoplastic resin fiber in the surface sheet 2 is small, the degree of binding between natural fibers may decrease, and the moldability and appearance of the laminated sheet for automobile interior materials may decrease. On the other hand, if the amount is too large, the mechanical strength of the laminated sheet A for automobile interior materials may decrease or the dimensional stability may decrease, so 20 to 80% by weight is preferable, and 20 to 60% by weight is more preferable. preferable.
[0035]
Further, if the basis weight of the nonwoven fabric constituting the top sheet 2 is small, the rigidity of the laminated sheet for automobile interior material may be reduced, while if large, the lightness of the laminated sheet for automobile interior material may be reduced. Because there is, 30-200g / m ² Is preferred, 40-120 g / m ² Is more preferable.
[0036]
Furthermore, if the thickness of the nonwoven fabric constituting the top sheet is thin, the rigidity of the laminated sheet for automobile interior material may be reduced. On the other hand, if the thickness is thick, the crushability at the end of the laminated sheet for automobile interior material is reduced. Therefore, the degree of freedom of deformation may be reduced, so 0.1 to 1 mm is preferable, and 0.2 to 0.8 mm is more preferable.
[0037]
In addition, the nonwoven fabric which comprises the said surface sheet 2 may be manufactured using any of the manufacturing methods used conventionally, As such a manufacturing method, a chemical bond method, a thermal method, etc. are mentioned, for example. In addition to dry methods such as a bond method and a needle punch method, wet methods such as a papermaking method may be used.
[0038]
When the surface sheet 2 is laminated and integrated on at least one surface of the foamed sheet 1, the thermal fusion force between the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet and the thermoplastic resin fibers constituting the surface sheet 2. Alternatively, the foam sheet 1 and the surface sheet 2 may be laminated and integrated, or an adhesive layer 3 that can be adhered to the foam sheet 1 and the surface sheet 2 may be interposed between the foam sheet 1 and the surface sheet 2.
[0039]
The adhesive constituting the adhesive layer 3 is not particularly limited as long as the foam sheet 1 and the surface sheet 2 can be integrated. For example, a vinyl acetate adhesive, a cellulose adhesive, an acrylic Adhesives, styrene-butadiene copolymer rubber adhesives, polyamide adhesives, polyvinyl acetate adhesives, polyester adhesives, acrylic adhesives, etc .; urethane adhesives, melamine adhesives Thermosetting adhesives such as phenolic adhesives and epoxy adhesives; rubber adhesives such as chloroprene rubber adhesives, nitrile rubber adhesives, and silicone rubber adhesives; starch, protein, natural rubber, etc. Natural product adhesives; polyolefin, modified polyolefin, polyurethane, ethylene-vinyl acetate copolymer system, polyamide system, Riesuteru based, thermoplastic rubber, styrene - butadiene copolymer, styrene - such as a hot melt adhesive such as isoprene copolymer and the like, hot melt adhesives are preferred.
[0040]
The adhesive layer 3 may be interposed at least between the facing surfaces of the foam sheet 1 and the top sheet 2 as shown in FIG. 1, but as shown in FIG. The adhesive constituting the layer 3 enters the top sheet 2 and is completely impregnated into the top sheet 2, that is, the same adhesive 31 as the adhesive constituting the adhesive layer 3. Is completely impregnated in the surface sheet 2, and the adhesive 31 impregnated in the surface sheet 2 preferably extends over the entire interface between the surface sheet 2 and the adhesive layer 3. It is preferable that they are integrated.
[0041]
As described above, the entire surface sheet 2 is impregnated with the adhesive constituting the adhesive layer 3 to improve the degree of binding between the fibers constituting the top sheet 2, and thus the automobile interior material. The linear expansion coefficient of the laminated sheet A can be reduced and the strength of the laminated sheet A for automobile interior materials can be improved.
[0042]
Further, as shown in FIG. 3, the adhesive impregnated in the surface sheet 2 is leached on the outer surface of the surface sheet 2, preferably over the entire outer surface of the surface sheet 2, so that the skin adhesive is applied to the surface of the surface sheet 2. If the layer 32 is formed, the surface material 2 and the noise prevention material 5 (to be described later) are laminated on the top sheet 2 of the laminated sheet A for automobile interior materials without being separately provided with an adhesive. It can be integrated and is preferable in terms of work.
[0043]
If the amount of the adhesive impregnated in the top sheet 2 is small, the strength of the top sheet 2 may not be improved. On the other hand, if the amount is large, the lightness of the laminated sheet A for automobile interior materials is reduced. Therefore, 10 to 100 parts by weight is preferable with respect to 100 parts by weight of the total amount of natural fibers and thermoplastic resin fibers.
[0044]
Further, if the linear expansion coefficient of the laminated sheet A for automobile interior materials is large, the laminated sheet A for automobile interior materials may be bent due to a temperature change in the automobile. ^-6 / ° C or less is preferred, 15 × 10 ^-6 / ° C. or less is more preferable, 12 × 10 ^-6 / ° C. or less is particularly preferable.
[0045]
In addition, the linear expansion coefficient of the laminated sheet A for automobile interior materials refers to that measured in the following manner. That is, the laminated sheet A for automobile interior material is freely subjected to secondary foaming by heating until the surface temperature becomes 8 ° C. higher than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet.
[0046]
Then, when the surface temperature of the laminated sheet A for automobile interior materials becomes 8 ° C. higher than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet, the heating of the laminated sheet A for automobile interior materials is finished. Then, the thickness of the laminated sheet A for automobile interior material after secondary foaming is measured. The above procedure was repeated three times, and the arithmetic average of the thickness after secondary foaming of the three laminated sheets A for automobile interior materials was defined as the thickness after secondary foaming.
[0047]
Next, the automotive interior material laminated sheet A is heated until its surface temperature is 8 ° C. higher than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet, and then this automotive interior material laminated sheet. A is placed between a pair of flat plate molds whose opposing surfaces are formed on a smooth surface, and then the flat plate mold is tightened to make the laminated sheet A for automobile interior materials 85% of the thickness after secondary foaming. When the surface temperature of the laminated sheet A for automobile interior materials becomes less than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet, the pair of flat plate molds is formed. Open and take out the compression-molded laminated sheet A for automobile interior materials.
[0048]
Then, the rectangular first and second test pieces having a long side of 300 mm and a short side of 40 mm are cut out from the compression-molded laminated sheet A for automobile interior materials in a state in which the directions of the short edges are orthogonal to each other.
[0049]
Next, the first and second test pieces are left in a constant temperature bath at 85 ° C. for 24 hours and then cooled to room temperature. Then, a pair of parallel straight lines are formed on the surface of each test piece with an interval of 280 mm. Draw.
[0050]
Thereafter, the test pieces are left in a constant temperature bath at 80 ° C. for 6 hours and then taken out from the thermostatic bath, and immediately a distance L between a pair of straight lines drawn on the surface of each test piece. ₈₀ Measure.
[0051]
Next, after leaving each said test piece in a 0 degreeC thermostat for 6 hours, it takes out from a thermostat and immediately distance L between a pair of straight lines drawn on the surface of each test piece. ₀ The linear expansion coefficients of the first and second test pieces are calculated by the following formulas, and the arithmetic average of the linear expansion coefficients of the first and second test pieces is used as the linear expansion coefficient of the laminated sheet for automobile interior materials. .
Linear expansion coefficient (/ ° C) = (L ₈₀ -L ₀ ) / (L ₀ × 80)
[0052]
In addition, when the foam sheet is manufactured by extrusion foaming, the laminate for automobile interior materials is in a state where the short side direction of the first test piece and the long side direction of the second test piece are matched with the extrusion direction of the foam sheet. Cut out from the sheet.
[0053]
Furthermore, if the bending elastic gradient at room temperature of the laminated sheet A for automobile interior materials is small, the handling rigidity when the laminated sheet for automobile interior materials is attached to the vehicle body is lowered, and the laminated sheet for automobile interior materials is broken. Therefore, 20 N / cm or more is preferable, and 30 N / cm or more is more preferable.
[0054]
Here, the bending elastic gradient at room temperature of the laminated sheet A for automobile interior materials refers to that measured in the following manner. That is, the laminated sheet A for automobile interior material is freely subjected to secondary foaming by heating until the surface temperature becomes 8 ° C. higher than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet.
[0055]
Then, when the surface temperature of the laminated sheet A for automobile interior materials becomes 8 ° C. higher than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet, the heating of the laminated sheet A for automobile interior materials is finished. Then, the thickness of the laminated sheet A for automobile interior material after secondary foaming is measured. The above procedure was repeated three times, and the arithmetic average of the thickness after secondary foaming of the three laminated sheets A for automobile interior materials was defined as the thickness after secondary foaming.
[0056]
Next, the automotive interior material laminated sheet A is heated until its surface temperature is 8 ° C. higher than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet, and then this automotive interior material laminated sheet. A is placed between a pair of flat plate molds whose opposing surfaces are formed on a smooth surface, and then the flat plate mold is tightened to make the laminated sheet A for automobile interior materials 85% of the thickness after secondary foaming. When the surface temperature of the laminated sheet A for automobile interior materials becomes less than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet, the pair of flat plate molds is formed. Open and take out the compression-molded laminated sheet A for automobile interior materials.
[0057]
Then, a flat rectangular test piece having a length of 50 mm and a width of 150 mm is cut out from the compression-molded laminated sheet A for automobile interior materials. This test piece is subjected to a bending test in accordance with JIS K7203 when the distance between the fulcrums is 100 mm and the strain rate is 50 mm / min. In the equation for calculating the bending elastic modulus (E), the value represented by the bending elastic gradient (F / Y) is defined as the bending elastic gradient. Note that F represents the load (N) at an arbitrarily selected point in the first linear portion of the load-deflection curve, and Y represents the deflection (mm) at the load F.
[0058]
Next, the manufacturing method of the said laminated sheet A for motor vehicle interior materials is demonstrated. As a method of manufacturing the foam sheet 1 in the laminated sheet A for automobile interior materials, a conventionally used manufacturing method is used. For example, (1) while supplying a modified polyphenylene ether resin to an extruder and melt-kneading A method for producing a foam sheet in which a volatile foaming agent is pressed into an extruder and then extruded from the extruder and foamed. (2) A modified polyphenylene ether resin is impregnated with a volatile foaming agent in advance and then supplied to the extruder. And a method for producing a foamed sheet that is melt-kneaded, extruded from an extruder, and foamed.
[0059]
The volatile foaming agent is not particularly limited as long as it is conventionally used, and examples thereof include propane, butane, pentane, dimethyl ether, and the like, which may be used alone or in combination. Good.
[0060]
Moreover, it is preferable to adjust the kind and amount of the volatile foaming agent so that the amount of the residual foaming agent remaining in the foamed sheet 1 is 0.8 to 4.0% by weight. This is because if the amount of residual foaming agent in the foamed sheet 1 is small, a good quality foamed sheet may not be obtained. On the other hand, if the amount of residual foaming agent is large, the heat resistance and dimensional stability of the foamed sheet 1 are reduced. It is because it may fall.
[0061]
Furthermore, if the KB value indicating the solubility of the volatile foaming agent is small, the open cell ratio of the foamed sheet 1 obtained may be large, the mechanical strength of the foamed sheet 1 may be reduced, and if large, Since the amount of residual foaming agent remaining in the foamed sheet 1 cannot be adjusted within the above preferred range, it is preferably 20 or more, more preferably 20-50.
[0062]
And as a method of manufacturing the laminated sheet A for automobile interior materials by laminating and integrating the surface sheet 2 on at least one surface of the foamed sheet 1 obtained as described above, for example, (1) On at least one surface of the foamed sheet A laminate is manufactured by laminating a nonwoven fabric constituting a surface sheet in a state where an adhesive constituting an adhesive layer is interposed, and the laminate is heated and compressed in the thickness direction from both sides thereof. A method for producing a laminated sheet for automobile interior materials by laminating and integrating the surface sheet 2 on at least one surface, (2) Immediately after extrusion laminating the adhesive constituting the adhesive layer on at least one surface of the foamed sheet 1 A laminate is produced by laminating the nonwoven fabric constituting the surface sheet on the agent, and the laminate is immediately compressed in the thickness direction from both sides thereof, so that at least the foam sheet 1 is obtained. A method of producing a laminated sheet for automobile interior materials by laminating and integrating the top sheet 2 on one side, (3) applying an adhesive constituting an adhesive layer on one side of the nonwoven fabric constituting the top sheet, A laminate is produced by laminating at least one surface of the foam sheet so that the adhesive application surface is on the foam sheet side, and the laminate is heated and compressed in the thickness direction from both sides thereof, so that at least one surface of the foam sheet 1 is formed. For example, a method of producing a laminated sheet for automobile interior material by laminating and integrating the top sheet 2 can be mentioned.
[0063]
Further, the laminated sheet A for an automobile interior material (see FIG. 2) in which the surface sheet is completely impregnated with the adhesive constituting the adhesive layer, or the adhesive constituting the adhesive layer is entirely applied to the surface sheet 2. A laminate sheet A for an automobile interior material in which an adhesive impregnated in the surface sheet 2 is exuded on the outer surface of the surface sheet 2 to form a skin adhesive layer 32 on the surface of the surface sheet 2 (FIG. 3). In manufacturing the sheet, the nonwoven fabric constituting the surface sheet 2 is preliminarily impregnated with the adhesive, and the surface sheet 2 is laminated on at least one surface of the foamed sheet 1 using the adhesive impregnated in the nonwoven fabric. What is necessary is just to integrate.
[0064]
Examples of the method for impregnating the nonwoven fabric constituting the surface sheet 2 with an adhesive include: (1) Disposing an adhesive on the nonwoven fabric constituting the surface sheet 2 and then thickening the nonwoven fabric on which the adhesive is disposed. (2) Applying and impregnating the adhesive to the nonwoven fabric constituting the top sheet 2 by a general application means such as spray coating method or roll coating method. (3) A method in which the nonwoven fabric constituting the surface sheet 2 is immersed in an emulsion containing an adhesive and the nonwoven fabric is impregnated with the adhesive. (4) The nonwoven fabric constituting the surface sheet 2 is produced by a wet method. In such a case, there may be mentioned a method in which an adhesive is contained in water at the time of papermaking, and the nonwoven fabric is impregnated with the adhesive simultaneously with the production of the nonwoven fabric.
[0065]
When the nonwoven fabric constituting the surface sheet 2 is impregnated with the adhesive, the adhesive impregnated in the nonwoven fabric is leached on both surfaces of the nonwoven fabric, and the nonwoven fabric surface is covered with the leached adhesive, that is, the nonwoven fabric It is preferable that the adhesive is laminated and integrated in layers on both sides. From this viewpoint, the nonwoven fabric constituting the top sheet 2 is impregnated with the adhesive by the methods (3) and (4). Preferably.
[0066]
Further, the laminated sheet A for automobile interior materials is usually laminated and integrated with the skin material 4 on one surface, preferably on the top sheet 2, while the noise preventing material 5 is laminated and integrated on the other surface as necessary. (See FIG. 4), it is molded into a desired shape by thermoforming and used as an automobile interior material. Examples of the skin material 4 include a nonwoven fabric, a woven fabric, and a knitted fabric, and a nonwoven fabric is preferable. Further, a flame retardant may be included in order to impart flame resistance to the skin material 4.
[0067]
In addition, in laminating and integrating the skin material 4 and the noise prevention material 5 on the laminated sheet A for automobile interior materials, a general-purpose method may be used, and an adhesive may be used. You may carry out by the heat sealing | fusion force between the prevention material 5 and the laminated sheet A for motor vehicle interior materials, and you may utilize the skin adhesive layer 32 of the surface sheet 2. FIG.
[0068]
The fibers constituting the skin material 4 include polyesters such as polyethylene terephthalate, synthetic fibers such as polyamide and polyacrylonitrile; natural fibers such as wool and cotton, polyester fibers are preferable, and heat resistance is excellent. In view of this, polyethylene terephthalate fibers are more preferable. In addition, the fiber which comprises the said skin material 4 may be used independently, or may be used together.
[0069]
Further, if the basis weight of the skin material 4 is small, the tactile sensation of the automobile interior material obtained using the laminated sheet for automobile interior material may be lowered, while if larger, the lightness of the laminated sheet for automobile interior material is reduced. May decrease, so 100-300 g / m ² Is preferable, 120-180 g / m ² Is more preferable.
[0070]
The adhesive that integrates the skin material 4 and the anti-noise material 5 and the top sheet 2 is not particularly limited, and examples thereof include thermoplastic adhesives, hot melt adhesives, rubber adhesives, and heat. Examples thereof include curable adhesives, monomer-reactive adhesives, inorganic adhesives, natural material-based adhesives, etc. Hot melt adhesives are preferred because they can be easily bonded.
[0071]
Examples of the hot melt adhesive include polyolefin, modified polyolefin, polyurethane, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyamide, polyester, thermoplastic elastomer, styrene-butadiene copolymer, styrene- The thing which uses resin, such as an isoprene copolymer system as a component, is mentioned, These may be used independently or may be used together.
[0072]
Further, the noise preventing material 5 is laminated and integrated on the other surface of the laminated sheet A for automobile interior materials, that is, the surface on which the skin material 4 is not laminated and integrated. This is for reducing the friction noise generated when the laminated sheet A for automobile interior materials is brought into sliding contact with the steel sheet constituting the automobile body. A polyolefin resin film or a nonwoven fabric is preferably used, and a nonwoven fabric is more preferably used. .
[0073]
Examples of the polyolefin resin film include polyolefin resin films such as polyethylene film and polypropylene film, which are excellent in heat resistance and stably generate frictional noise over a long period of time regardless of ambient temperature changes. An unstretched polypropylene film is preferable in that it can be reduced. In addition, as for the said polyolefin resin film, the thing whose thickness is 10-100 micrometers normally 25-35 micrometers is normally used preferably.
[0074]
Furthermore, the fiber constituting the nonwoven fabric used for the noise preventing material 5 is not particularly limited, and examples thereof include synthetic resin fibers such as polyester fiber, polyethylene fiber, polypropylene fiber, polyamide fiber, and polyacrylonitrile fiber; wool, cotton And natural fibers such as cellulose fibers.
[0075]
Moreover, as a thermoforming method of the laminated sheet A for automobile interior materials, a general-purpose method has been conventionally used. For example, the laminated sheet A for automobile interior materials preferably has a double-sided temperature (the foam sheet 1 is formed). The glass transition temperature of the modified polyphenylene ether-based resin) to (glass transition temperature of the modified polyphenylene ether-based resin + 40 ° C.), more preferably (the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether-based resin constituting the foam sheet 1) to (Glass transition temperature of modified polyphenylene ether resin + 20 ° C.), particularly preferably (glass transition temperature of modified polyphenylene ether resin constituting foamed sheet 1 + 5 ° C.) to (glass transition temperature of modified polyphenylene ether resin + 10) Second secondary foam by heating to 2 ° C.) The laminated sheet A for a car interior member may be thermoformed using a general-purpose method of molding such as vacuum forming or pressure forming.
[0076]
The reason why it is preferable to adjust the heating temperature of the laminated sheet A for automobile interior materials to be within the above temperature range is that if it is low, residual distortion occurs during thermoforming of the laminated sheet A for automobile interior materials, resulting in linear expansion. On the other hand, if the ratio is high, excessive heat may be applied to the foamed sheet, causing the foamed sheet to shrink, and the mechanical strength of the laminated sheet for automobile interior materials may be reduced or the shape may be poor. Because.
[0077]
As vacuum forming and pressure forming, for example, plug forming, free drawing forming, plug and ridge forming, matched mold forming, straight forming, drape forming, reverse draw forming, air slip forming, plug assist forming, plug Examples include assist reverse draw molding. In the molding method, it is preferable to use a mold whose temperature can be adjusted.
[0078]
Further, the clearance of the mold preferably satisfies the following formula 4 and more preferably satisfies the following formula 5 when the initial thickness of the secondary foamed laminated sheet A for automobile interior materials is T.
0.5T ≦ clearance of mold ≦ 0.95T ・ ・ ・ Formula 4
0.7T ≦ clearance of mold ≦ 0.90T ・ ・ ・ Formula 5
[0079]
This is because if the mold clearance is narrow, the foam cell of the foam sheet 1 of the laminated sheet A for automotive interior materials may be crushed and the mechanical strength of the automotive interior material may be reduced. This is because an automobile interior material having an accurate shape may not be obtained.
[0080]
【Example】
(Example 1)
Mixture of polyphenylene ether and polystyrene resin (trade name “NORYL EFN4230” manufactured by GE Plastics, polyphenylene ether: 70 wt%, polystyrene resin: 30 wt%) and polystyrene (trade name “HRM- manufactured by Toyo Styrene Co., Ltd.”) 26 ”) and 100 parts by weight of a modified polyphenylene ether resin (glass transition temperature: 137 ° C.) prepared by mixing so that the polyphenylene ether is 40% by weight and the polystyrene resin component is 60% by weight. While 0.8 parts by weight of talc is supplied to the first extruder and melt-kneaded, 4.5 parts by weight of a volatile foaming agent comprising 35% by weight of isobutane and 65% by weight of normal butane is pressed into the first extruder. After melt-kneading at 290 ° C, the solution is melted in the second extruder connected to the tip of the first extruder. The resin is continuously supplied and adjusted so that the resin temperature becomes 182 ° C., then extruded from a circular mold attached to the tip of the second extruder, and this cylindrical foam is pushed in the extrusion direction. The foamed sheet 1 was obtained by continuously cutting and developing between the inner and outer surfaces. The obtained foamed sheet 1 has a thickness of 2.9 mm, an expansion ratio of 19 times, and a basis weight of 160 g / m. ² The open cell rate was 10%.
[0081]
On the other hand, as a non-woven fabric constituting the surface sheet, a non-woven fabric having a substantially constant thickness (sisal fiber diameter: 150) manufactured by a wet papermaking method composed of sisal fibers and polyethylene terephthalate fibers and having sisal fibers distributed substantially uniformly. ˜250 μm, sisal fiber length: 25 mm, melting point of polyethylene terephthalate constituting polyethylene terephthalate fiber: 80 ° C., polyethylene terephthalate fiber diameter: 2 denier, polyethylene terephthalate fiber length: 5 mm, sisal fiber: polyethylene terephthalate fiber (weight ratio) = 60: 40, basis weight: 72 g / m ² , Thickness: 0.39 mm), and as an adhesive for forming the adhesive layer, a hot melt film (trade name “X-2200, thickness: 30 μm, density: 0.95 g / cm, manufactured by Kurabo Industries, Ltd.) ^Three ) Was prepared.
[0082]
And the said nonwoven fabric was laminated | stacked in the state which interposed the hot-melt film on both surfaces of the said foamed sheet 1, respectively, and the laminated body was manufactured. And the said laminated body is supplied between a pair of belts made from polytetrafluoroethylene whose surface temperature is maintained at 135 to 145 ° C., and this laminated body is heated and compressed in the thickness direction from both sides thereof, so that the foamed sheet 1 The surface sheet 2 made of the above nonwoven fabric was laminated and integrated on both sides of the sheet with an adhesive layer 3 to obtain a laminated sheet A for automobile interior materials.
[0083]
(Example 2)
As a nonwoven fabric constituting the surface sheet, a nonwoven fabric having a substantially constant thickness (sisal fiber diameter: 150 to 250 μm) manufactured by a wet papermaking method comprising sisal fibers and polyethylene terephthalate fibers and having sisal fibers distributed substantially uniformly. , Sisal fiber length: 25 mm, melting point of polyethylene terephthalate constituting polyethylene terephthalate fiber: 80 ° C., polyethylene terephthalate fiber diameter: 2 denier, polyethylene terephthalate fiber length: 5 mm, sisal fiber: polyethylene terephthalate fiber (weight ratio) = 50 : 50, basis weight: 75 g / m ² , Thickness: 0.37 mm) was used in the same manner as in Example 1 to obtain a laminated sheet A for automobile interior materials.
[0084]
(Example 3)
As a non-woven fabric constituting the surface sheet, it is produced by a dry thermal bond method comprising kenaf fibers and core-sheath type polyethylene terephthalate fibers in which both the core and the sheath are polyethylene terephthalate, and the kenaf fibers are distributed substantially uniformly. Non-woven fabric having a substantially constant thickness (kenaf fiber diameter: 50 to 130 μm, kenaf fiber length: 28 mm, melting point of polyethylene terephthalate constituting the core part of the core-sheath type polyethylene terephthalate: 255 ° C., constituting the sheath part of the core-sheath type polyethylene terephthalate Melting point of polyethylene terephthalate: 130 ° C., core-sheath type polyethylene terephthalate fiber diameter: 2 denier, core-sheath type polyethylene terephthalate fiber length: 51 mm, kenaf fiber: core-sheath type polyethylene terephthalate fiber (weight ratio) = 50: 50, basis weight 68g / m ² , Thickness: 0.53 mm).
[0085]
On the other hand, an emulsion of vinyl acetate adhesive (evaporation residue: 54% by weight) was prepared, and two nonwoven fabrics were completely immersed in the emulsion, and the vinyl acetate adhesive was entirely contained in these nonwoven fabrics. The emulsion was impregnated. The impregnation amount of the vinyl acetate adhesive was 74 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total amount of kenaf fiber and core-sheath type polyethylene terephthalate fiber.
[0086]
Thereafter, a non-woven fabric impregnated with a vinyl acetate adhesive was laminated on both surfaces of the foamed sheet 1 produced in the same manner as in Example 1 to produce a laminate.
[0087]
And the said laminated body is supplied between a pair of belts made from polytetrafluoroethylene maintained at a surface temperature of 135 to 145 ° C., and this laminated body is heated and compressed in the thickness direction from both sides thereof, so that both sides of the foam sheet 1 The laminated sheet A for automobile interior materials was obtained by laminating and integrating the top sheets 2 and 2 made of the above nonwoven fabric.
[0088]
An adhesive layer 3 made of a vinyl acetate adhesive is formed between the foam sheet 1 and the surface sheet 2 in the laminated sheet A for automobile interior materials, and the surface sheets 2 and 2 are entirely covered. A vinyl acetate adhesive 31 was impregnated in an integrated state with the adhesive layer 3, and a skin adhesive layer 32 was formed on the entire surface of the top sheet 2.
[0089]
Example 4
As a non-woven fabric constituting the surface sheet, it is produced by a dry thermal bond method comprising kenaf fibers and core-sheath type polyethylene terephthalate fibers in which both the core and the sheath are polyethylene terephthalate, and the kenaf fibers are distributed substantially uniformly. Non-woven fabric having a substantially constant thickness (kenaf fiber diameter: 50 to 130 μm, kenaf fiber length: 28 mm, melting point of polyethylene terephthalate constituting the core part of the core-sheath type polyethylene terephthalate: 255 ° C., constituting the sheath part of the core-sheath type polyethylene terephthalate Melting point of polyethylene terephthalate: 130 ° C., core-sheath type polyethylene terephthalate fiber diameter: 2 denier, core-sheath type polyethylene terephthalate fiber length: 51 mm, kenaf fiber: core-sheath type polyethylene terephthalate fiber (weight ratio) = 50: 50, basis weight 86g / m ² , Thickness: 0.48 mm) was used in the same manner as in Example 1 to obtain a laminated sheet A for automobile interior materials.
[0090]
(Example 5)
A non-woven fabric (kenaf) having a substantially constant thickness, which is manufactured by a dry thermal bonding method comprising a kenaf fiber and a core-sheath type polyethylene terephthalate fiber in which both a core part and a sheath part are polyethylene terephthalate, and the kenaf fiber is distributed substantially uniformly. Fiber diameter: 50 to 130 μm, kenaf fiber length: 28 mm, melting point of polyethylene terephthalate constituting the core part in the core-sheath type polyethylene terephthalate: 255 ° C. melting point of polyethylene terephthalate constituting the sheath part in the core-sheath type polyethylene terephthalate: 130 ° C. , Core-sheath type polyethylene terephthalate fiber diameter: 2 denier, core-sheath type polyethylene terephthalate fiber length: 51 mm, kenaf fiber: core-sheath type polyethylene terephthalate fiber (weight ratio) = 50: 50, basis weight: 86 g / m ² , Thickness: 0.48 mm).
[0091]
And on one whole surface of each non-woven fabric, hot melt adhesive powder (trade name “PR2040MX-M”, melting point: 97 ° C., manufactured by Tokyo Ink Co., Ltd.) is added to 100 parts by weight of the total amount of kenaf fiber and core-sheath type polyethylene terephthalate fiber. And 17.4 parts by weight were uniformly sprayed.
[0092]
Thereafter, the nonwoven fabric on which the powder of the hot melt adhesive is dispersed is supplied between a pair of rolls having a surface temperature of 120 ° C. and a clearance of 0.3 mm, and is heated and compressed, so that the inside of the nonwoven fabric. Was fully impregnated with hot melt adhesive.
[0093]
Thereafter, a non-woven fabric impregnated with a hot melt adhesive was laminated on both surfaces of the foamed sheet 1 produced in the same manner as in Example 1 to produce a laminate. And the said laminated body is supplied between a pair of belts made from polytetrafluoroethylene maintained at a surface temperature of 135 to 145 ° C., and this laminated body is heated and compressed in the thickness direction from both sides thereof, so that both sides of the foam sheet 1 The laminated sheet A for automobile interior materials was obtained by laminating and integrating the top sheets 2 and 2 made of the above nonwoven fabric.
[0094]
An adhesive layer 3 made of a hot melt adhesive is formed between the foam sheet 1 and the top sheet 2 in the laminated sheet A for automobile interior materials, and the hot melt is entirely formed in the top sheet 2. The adhesive 31 was impregnated in an integrated state with the adhesive layer 3.
[0095]
(Comparative Example 1)
Nonwoven fabric produced by a dry needle punch method comprising sisal fiber and core-sheath type polyethylene terephthalate fiber whose core and sheath are both polyethylene terephthalate as a nonwoven fabric constituting the top sheet (sisal fiber diameter: 150 ˜200 μm, sisal fiber length: 80 mm, melting point of polyethylene terephthalate constituting core part in core-sheath type polyethylene terephthalate: 255 ° C., melting point of polyethylene terephthalate constituting sheath part in core-sheath type polyethylene terephthalate: 130 ° C., core sheath Type polyethylene terephthalate fiber diameter: 2 denier, core-sheath type polyethylene terephthalate fiber length: 51 mm, sisal fiber: core-sheath type polyethylene terephthalate fiber (weight ratio) = 60: 40, basis weight: 100 g / m ² , Thickness: 0.35 mm) was used in the same manner as in Example 1 to obtain a laminated sheet A for automobile interior materials.
[0096]
(Comparative Example 2)
Mixture of polyphenylene ether and polystyrene resin (trade name “NORYL EFN4230” manufactured by GE Plastics, polyphenylene ether: 70 wt%, polystyrene resin: 30 wt%) and polystyrene (trade name “HRM- manufactured by Toyo Styrene Co., Ltd.”) 26 ”) and high impact polystyrene (trade name“ E641N ”manufactured by Toyo Styrene Co., Ltd.), the polyphenylene ether component is 20% by weight, the styrene resin component is 78% by weight, and the rubber component is 2% by weight. The mixed resin mixed while being adjusted to be supplied to each of the two extruders, and a modified polyphenylene ether resin sheet in a molten state immediately after being extruded from one of the extruders was prepared in the same manner as in Example 1. Laminated on one side of the expanded foam sheet 1 just after being unfolded and integrated with heat fusion The modified polyphenylene ether resin sheet in a molten state immediately after being extruded from the other extruder is laminated on the other surface of the foamed sheet 1 and integrated by heat fusion, and the basis weight is 95 g / m on both surfaces of the foamed sheet 1. ² The modified polyphenylene ether resin sheet was directly laminated and integrated by thermal fusion to obtain a laminated sheet for automobile interior materials.
[0097]
Table 1 shows the basis weight, thickness, linear expansion coefficient, bending elastic gradient at room temperature, and thicknesses of the foam sheet 1 and the surface sheet 2 of the laminated sheet A for automobile interior materials obtained as described above. The thickness after compression molding (thickness after compression molding) and moldability of the laminated sheet A for interior material were measured in the manner shown below, and the results are shown in Table 1.
[0098]
(Thickness after compression molding)
The laminated sheet A for automobile interior materials is freely secondary-foamed by heating it until its surface temperature is 8 ° C. higher than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet.
[0099]
Then, when the surface temperature of the laminated sheet A for automobile interior materials becomes 8 ° C. higher than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet, the heating of the laminated sheet A for automobile interior materials is finished. Then, the thickness of the laminated sheet A for automobile interior material after secondary foaming is measured. The above procedure was repeated three times, and the arithmetic average of the thickness after secondary foaming of the three laminated sheets A for automobile interior materials was defined as the thickness after secondary foaming.
[0100]
Next, the automotive interior material laminated sheet A is heated until its surface temperature is 8 ° C. higher than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet, and then this automotive interior material laminated sheet. A is placed between a pair of flat plate molds whose opposing surfaces are formed on a smooth surface, and then the flat plate mold is tightened to make the laminated sheet A for automobile interior materials 85% of the thickness after secondary foaming. When the surface temperature of the laminated sheet A for automobile interior materials becomes less than the glass transition temperature of the modified polyphenylene ether resin constituting the foamed sheet, the pair of flat plate molds is formed. Open and take out the compression-molded laminated sheet A for automobile interior materials. And the thickness of this compression molded laminated sheet A for automobile interior materials was measured, and this thickness was defined as the thickness after compression molding.
[0101]
When the surface of this compression molded laminated sheet A for automobile interior materials was visually observed and the thickness of laminated sheet A for automotive interior materials was measured, laminated sheets A for automotive interior materials of Examples 1 to 5 and Comparative Example 2 were measured. Although the surface has a smooth and uniform thickness, the laminated sheet A for automobile interior materials of Comparative Example 1 has a variation in the basis weight of the top sheet, and therefore, in the small portion of the top sheet weight, The foamed sheet 1 was excessively heated and contracted, and the thickness of the laminated sheet A for automobile interior materials varied from 4.3 to 5.2 mm.
[0102]
(Formability)
On one surface sheet 2 in the laminated sheet A for automobile interior materials, a skin material 4 made of a nonwoven fabric made of polyethylene terephthalate fibers (weight per unit: 130 g / m) ² , Thickness: 0.6 mm) hot melt film (trade name “X-2200” manufactured by Kurabo Industries, Inc.), thickness: 30 μm, density: 0.95 g / cm ^Three ), And on the other surface sheet 2 of the laminated sheet A for automobile interior materials, the noise preventing material 5 (made by Toyobo Co., Ltd., trade name “Ecule” made of a non-woven fabric made of polyethylene terephthalate fibers). 6151A ") was laminated in a state where the hot melt adhesive powder, which was substantially uniformly attached to the entire surface of one side of the noise preventing material 5, was opposed to the top sheet 2, to prepare a laminate.
[0103]
Thereafter, the laminated body is supplied between a pair of polytetrafluoroethylene belts whose surface temperature is maintained at 135 to 145 ° C., and the laminated body is heated and compressed in the thickness direction from both sides thereof, so that an automobile interior material is obtained. The laminated material A was laminated and integrated with the skin material 4 on one side and the noise preventing material 5 on the other side.
[0104]
In addition, when the laminated sheet A for automobile interior materials obtained in Example 3 is used, the skin material 4 is placed on one surface sheet 2 of the laminated sheet A for automobile interior materials without interposing a hot melt film. The abnormal noise prevention material 5 (product name “Ecule 6151A” manufactured by Toyobo Co., Ltd.) made of a non-woven fabric made of polyethylene terephthalate fiber to which no hot melt adhesive powder is adhered is used. ) Was used.
[0105]
A planar circular test piece is cut out from the laminated sheet A for automobile interior material in which the skin material 4 and the noise prevention material 5 are laminated and integrated, and the surface temperature of the skin material 4 is 160 ° C. Then, the noise prevention material 5 is heated so that the surface temperature becomes 145 ° C., and as shown in FIG. 5, the collar portion extends outward from the entire circumference of the upper end edge of the bottomed cylindrical body. A molded product B having an extended shape was obtained. In addition, it shape | molded so that the skin material 4 of the laminated sheet A for motor vehicle interior materials might become inside. In FIG. 5, the detailed layer structure of the molded product B is omitted.
[0106]
And the obtained molded article B was judged on the following reference | standard.
A: The molded product B was not thermally contracted and the thickness was substantially uniform.
X: Thermal shrinkage occurred in the molded product B and the thickness varied.
[0107]
[Table 1]

[0108]
【The invention's effect】
The laminated sheet for automotive interior materials of the present invention has a fiber length on at least one surface of a foamed sheet containing a modified polyphenylene ether resin. More than 5mm and Natural fibers less than 30 mm; The fiber length is 4-80mm The surface sheet which consists of a nonwoven fabric containing a thermoplastic resin fiber is laminated | stacked and integrated, and is excellent in heat resistance, light weight, recyclability, and dimensional stability.
[0109]
The fiber sheet has a fiber length on the top sheet of the laminated sheet for automobile interior materials. More than 5mm and Since natural fibers having a short fiber length of less than 30 mm are used, the surface sheet has a substantially uniform thickness and is excellent in thermoformability. Therefore, the laminated sheet for automobile interior materials has a substantially uniform thickness. A molded product having a complicated shape and having a small heat shrinkage can be obtained accurately and reliably.
[0110]
Further, in the laminated sheet for automobile interior materials, when the adhesive constituting the adhesive layer is entirely impregnated in the surface sheet, the fibers constituting the surface sheet with the adhesive are more The laminated sheet for an automobile interior material has a lower linear expansion coefficient and an excellent mechanical strength.
[0111]
Furthermore, in the laminated sheet for automobile interior materials, when the glass transition temperature Tg of the modified polyphenylene ether resin and the melting point Tm of the thermoplastic resin fiber of the top sheet satisfy the above formula 1, The laminated sheet for automobile interior materials is superior in heat resistance, dimensional stability and heat resistance.
[0112]
In the laminated sheet for automobile interior materials, the linear expansion coefficient is 20 × 10. ^-6 When the temperature is less than / ° C, the dimensional change due to temperature change is small, and the laminated sheet for automobile interior material can be stably attached to the vehicle body over a long period of time.
[0113]
And, by superposing the skin material on the laminated sheet for automotive interior materials and thermoforming it into a desired shape, the automotive interior material having excellent heat resistance and dimensional stability and having a complicated shape can be accurately and It can be produced reliably.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a laminated sheet for automobile interior materials.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view showing a laminated sheet for automobile interior material.
FIG. 3 is a longitudinal sectional view showing a laminated sheet for automobile interior material.
FIG. 4 is a longitudinal sectional view showing a laminated sheet for automobile interior material.
FIG. 5 is a longitudinal sectional view showing a molded product.
[Explanation of symbols]
1 Foam sheet
2 Top sheet
3 Adhesive layer
31 Adhesive
32 Skin adhesive layer
4 Skin material
5 Anti-noise material
A laminated sheet for automobile interior materials
B Molded product

Claims (8)

A surface sheet made of a nonwoven fabric containing natural fibers having a fiber length of 5 mm or more and less than 30 mm and thermoplastic resin fibers having a fiber length of 4 to 80 mm is laminated and integrated on at least one surface of the foamed sheet containing the modified polyphenylene ether resin. A laminated sheet for automobile interior materials, characterized by being made. The laminated sheet for automobile interior materials according to claim 1, wherein the thermoplastic resin fibers have a fiber length of 4 to 60 mm . The laminated sheet for automobile interior materials according to claim 1 or 2 , wherein the foam sheet and the surface sheet are integrated by an adhesive layer. The laminated sheet for automobile interior materials according to claim 3 , wherein the adhesive constituting the adhesive layer is entirely impregnated in the top sheet. A glass transition temperature Tg of the modified polyphenylene ether resin, an automobile according to any one of claims 1 to 4 and the melting point Tm of the thermoplastic resin fibers of the surface sheet is characterized by satisfying the following formula 1 Laminated sheet for interior materials.
Tg−65 ° C. <Tm <Tg + 40 ° C. Formula 1 The laminated sheet for automobile interior materials according to any one of claims 1 to 5, wherein a linear expansion coefficient is 20 × 10 ^-6 / ° C or less. A laminated sheet for automobile interior material, wherein a skin material is laminated and integrated on the laminated sheet for automobile interior material according to any one of claims 1 to 6 . An automotive interior material, wherein the laminated sheet for automotive interior material according to any one of claims 1 to 7 is thermoformed.

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