JP4728529B2

JP4728529B2 - Fiber optic cable

Info

Publication number: JP4728529B2
Application number: JP2001248299A
Authority: JP
Inventors: 史紀中嶋; 文樹細井; 学佐藤; 博史小野
Original assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Current assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Priority date: 2001-08-17
Filing date: 2001-08-17
Publication date: 2011-07-20
Anticipated expiration: 2021-08-17
Also published as: JP2003057509A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光通信などに用いられる光ファイバケーブルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、装置内または装置間のデータ伝送には、主に、図３に示す光ファイバテープコード（以下テープコードと略記する）８をパイプ９内に複数本挿入した集合型光ファイバケーブル、図４に示す抗張力体２の周囲にテープコード８を２層に撚り合わせシース材７でシースした光ファイバケーブルなどが用いられていた。図４で６はテープコードを押さえ巻きするための抗張力繊維である。
前記テープコード８は、図５に示すように、並列に配された複数の光ファイバテープ心線（以下テープ心線と略記する）４を大型チューブ５に入れ、その外周を抗張力繊維６で押さえ巻きし、その上をシース材７でシースしたものである。
この他、図示しないが、光ファイバテープ心線を螺旋状のスペーサー内に収納したスロット型光ファイバケーブルがある。
【０００３】
しかし、これらの光ファイバケーブルは、曲げ変形を繰り返し受けたり、半径１００ｍｍ以下の小曲率に曲げて長期間使用されたりすると、テープ心線４に曲げ歪みが生じて、光伝送損失が増大し、場合によってはテープ心線４が破断することがあった。
【０００４】
また、大容量のデータを伝送する光ファイバケーブルでは、多数のテープ心線或いはテープコードを積層し或いは撚り合わせて使用するが、この場合、個々のテープ心線或いはテープコードは長さが不揃いになりスキュー特性（光伝送時間の一致性）が低下するという問題があった。また、光ファイバケーブルを可動部に使用したときテープ心線同士或いはテープコード同士が絡み合って、テープ心線に歪みが生じ、光伝送損失が増大するという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このようなことから、図６に示すような、複数のテープ心線４を並列に並べ、この上に防護層１０を一括して設け、防護層１０の両側に抗張力体２を配し、これらに熱可塑性樹脂層３を被覆した防護層付き光ファイバケーブルが提案された（特開平６−２０１９５６号公報）。
この光ファイバケーブルは、テープ心線４上に保護層１０が設けられ、抗張力体２が熱可塑性樹脂層に密着しているため、テープ心線が小曲率で曲げられたりせず、またスキュー特性も優れる。しかしテープ心線４に防護層１０が固着して設けられているため、端末加工（コネクタの取り付けなど）時に防護層１０を除去するのに手間取り、またテープ心線４の並べ替え（バリエーション）ができなかった。
このようなことから、本発明者等は、前記端末加工やバリエーションに係わる問題について改善策を検討し、その結果、複数のチューブを並列に配し、このチューブの各々にテープ心線を挿入することで前記問題を解決し得ることを知見し、さらに検討を進めて本発明を完成させるに至った。
本発明の目的は、耐繰り返し曲げ性、耐側圧強度およびスキュー特性に優れ、かつ端末加工およびバリエーションが容易に行える光ファイバケーブルを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、並列に配された複数のチューブの両端側に抗張力体が前記チューブに平行に配され、これらに熱可塑性樹脂層が被覆され、前記抗張力体と前記熱可塑性樹脂層とは、長さ１００ｍｍの光ファイバケーブルから抗張力体を引抜くときの力が３０Ｎ以上となる強度で密着しており、前記複数のチューブの各々に光ファイバテープ心線が固着されない状態で挿入され、前記チューブの内側の断面形状が矩形であり、前記矩形の短辺が、前記光ファイバテープ心線の長辺より短くなっていて、前記光ファイバテープ心線がチューブ内で軸回転不能なことを特徴とする光ファイバケーブルである。
【０００７】
請求項２記載の発明は、前記チューブが、引張弾性率が３００ＭＰａ以上の熱可塑性樹脂で形成されていることを特徴とする請求項１記載の光ファイバケーブルである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を図を参照して具体的に説明する。
図１は、本発明の光ファイバケーブルの実施形態を示す横断面図である。
この光ファイバケーブルは、並列に配された複数のチューブ１の両端側に抗張力体２が前記チューブ１に平行に配され、これらに熱可塑性樹脂層３が被覆され、前記抗張力体２と前記熱可塑性樹脂層３とは強固に密着しており、前記複数のチューブ１の各々にテープ心線４が挿入されたものである。
【００１０】
本発明の光ファイバケーブルでは、テープ心線４が、それぞれチューブ１内に挿入され、そのままの長さで使用されるので、予めテープ心線１の長さを揃えておけば良好なスキュー特性が得られる。またテープ心線４はチューブ１に固着されていないので、端末加工およびバリエーションが容易に行える。
【００１１】
本発明の光ファイバケーブルは、図１に示したように、並列に配された複数のチューブ１の両端側に、抗張力体２が、チューブ１に平行に、熱可塑性樹脂被覆層３に強固に密着して配されているので、光ファイバケーブルは、チューブ１の並び方向に平行な方向（図１に示した太矢印方向）には曲がり難い。
【００１２】
因みに、抗張力体２と樹脂被覆層３との密着力が低いと、前記光ファイバケーブルは、図２に示すようにチューブ１の並び方向（矢印方向）に大きく曲がり、チューブ１内のテープ心線には歪みが残留し、光伝送損失が増大する。
【００１３】
このように、本発明では、抗張力体２は熱可塑性樹脂層３に、曲げ応力が繰り返し掛かっても剥離しない十分な密着力で強固に密着している必要がある。
前記十分な密着力とは、長さ１００ｍｍの光ファイバケーブルから抗張力体を引抜くときの力が３０Ｎ以上である。前記抗張力体２と樹脂被覆層３との密着力（引抜力）を高めるために接着剤を用いることも可能である。
【００１４】
このように、本発明では、光ファイバケーブルは、テープ心線４の並び方向に垂直な方向（図１に示した細矢印方向）に曲がり、そのときの曲がりの曲率は、主にチューブ１の引張弾性率に左右され、前記引張弾性率が３００ＭＰａ未満のときは、テープ心線４が小曲率で曲げられて曲げ歪みが残留することがある。従ってチューブ１の引張弾性率は３００ＭＰａ以上、特には５００ＭＰａ以上のものを用いるのが望ましい。
前記チューブには、ポリエステルエラストマー、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアミド、ポリアミドエラストマー、ＰＶＣなどの熱可塑性樹脂が好適である。
前記チューブは、その外周にアラミド繊維などを配し、その上に塩化ビニル樹脂などを被覆して引張弾性率を高めることが推奨される。
【００１５】
本発明において、前記抗張力体の材質およびサイズは、光ファイバケーブルに掛かる張力および曲げ径を基に決定される。
例えば、抗張力体にＪＩＳＧ３５０６規格の硬鋼線が用いられ、この硬鋼線が曲げ半径１００ｍｍで曲げが繰り返し掛かるとき、前記硬鋼線には０．３％の曲げ歪みが繰り返し作用し、前記硬鋼線が、前記曲げ歪みに耐えて疲労破断しないためには、前記硬鋼線の外径は１．０ｍｍ未満にする必要がある。
【００１６】
本発明において、チューブの内側サイズは、テープ心線が挿入可能なサイズであれば良いが、テープ心線がチューブ内で軸回転するとテープ心線に歪みが生じて光伝送損失が増大するので、テープ心線がチューブ内で軸回転しないサイズにするのが良い。
例えば、チューブの内側断面形状が矩形の場合、前記矩形の短辺をテープ心線の長辺より短くする。具体的には、テープ心線の断面サイズが長辺２．０ｍｍ、短辺０．５ｍｍの矩形の場合、チューブ内側の断面サイズは長辺２．０ｍｍ超、短辺２．０ｍｍ未満にする。
【００１７】
本発明において、テープ心線には、シングルモード型テープ心線など任意のテープ心線が使用できる。
【００１８】
【実施例】
以下に、本発明を実施例により詳細に説明する。
（実施例１）
図１に示した断面構造の光ファイバケーブルを製造した。
即ち、内側寸法が１．０ｍｍ×０．４ｍｍで、引張弾性率が５１０ＭＰａのポリアミドエラストマー製チューブを５本並列に配し、その両端側に外径０．９ｍｍのＪＩＳＧ３５０６規格の硬鋼線を１本づつ前記チューブに平行に配し、これらに塩化ビニル樹脂を一体に押出被覆し、次いで前記チューブの各々に断面寸法が０．３ｍｍ×０．５ｍｍのシングルモード型テープ心線を挿入した。
【００１９】
（実施例２）
引張弾性率が３０５ＭＰａのポリエステルエラストマー製チューブを用いた他は、実施例１と同じ方法により光ファイバケーブルを製造した。
【００２０】
（実施例３）
引張弾性率が２７０ＭＰａのポリエステルエラストマー製チューブを用いた他は、実施例１と同じ方法により光ファイバケーブルを製造した。
【００２１】
（比較例１）
鋼線を配さない他は、実施例１と同じ断面構造の光ファイバケーブルを製造した。
【００２２】
（比較例２）
図３に示した断面構造の集合型光ファイバケーブルを製造した。
即ち、並列に配した複数のテープ心線４をポリエチレン樹脂製の大型チューブ５に入れ、その外周をアラミド繊維６で押さえ巻きし、さらにその外周をシース材７でシースしてテープコード８を作製し、このテープコード８を６本、パイプ９内に挿入した。
【００２３】
（比較例３）
図４に示した断面構造の撚合わせ型光ファイバケーブルを製造した。
即ち、抗張力体２にテープコード８を４本撚り合わせ、その外周をアラミド繊維テープ６で押さえ巻きし、その上にテープコード８を８本撚り合わせ、その外周をアラミド繊維テープ６で押さえ巻きし、その上をシース材７でシースした。
【００２４】
（比較例４）
図５に示した断面構造の光ファイバケーブルを製造した。
即ち、並列に配したシングルモード型テープ心線４上にポリアミド樹脂製防護層１０を一括して設け、防護層１０の両端側に外径０．９ｍｍのＪＩＳＧ３５０６規格の硬鋼線を１本づつ前記チューブに平行に配し、これに塩化ビニル樹脂層を押出被覆した。
【００２５】
実施例１〜３および比較例１〜４で製造した各々の光ファイバケーブルについて、（１）耐繰返し曲げ性、（２）耐側圧強度、（３）スキュー特性を下記方法により測定し、優劣を判定した。
（１）耐繰返し曲げ性：光ファイバケーブルを、両側９０度、曲げ半径１００ｍｍの曲げを３万回繰り返したのち、光伝送損失を測定した。波長１．５５μｍにおける光伝送損失が０．０７ｄＢ未満を極めて優れる（◎）、０．０７〜０．１ｄＢを優れる（○）、０．１ｄＢ超えを劣る（×）と判定した。
なお、実施例１〜３、比較例１、４の光ファイバケーブルの曲げ方向は、光ファイバの並び方向に直角な方向（例えは、図１の細矢印方向）とした。
（２）耐側圧強度：光ファイバケーブルを２枚の金属平板間に挟み、１０００Ｎの荷重を付加し、荷重除去１０秒後の光伝送損失を測定した。波長１．５５μｍにおける光伝送損失が０．０７ｄＢ未満を極めて優れる（◎）、０．０７〜０．１ｄＢを優れる（○）、０．１ｄＢ超えを劣る（×）と判定した。
なお、実施例１〜３、比較例１、４の光ファイバケーブルの荷重付加方向は、光ファイバの並び方向（例えは、図１の太矢印方向）とした。
（３）スキュー特性：長さ１０ｍの各光ファイバケーブルからテープ心線を取り出して長さを測定した。テープ心線の最長と最短の長さの差が４．０ｍｍ以下を優れる（○）、４．０ｍｍ超えを劣る（×）と判定した。結果を表１に示す。表１にはチューブの引張弾性率と硬鋼線の引抜力を併記した。
【００２６】
【表１】

【００２７】
表１から明らかなように、実施例１〜３（本発明例）のケーブルは、いずれも耐繰返し曲げ性、耐側圧強度およびスキュー特性に優れた。また、端末加工およびバリエーションは全く問題なく行えた。特に、チューブの引張弾性率が３００ＭＰａ以上、鋼線の引抜き力が３０Ｎ以上の実施例１、２は耐繰返し曲げ性および耐側圧強度が極めて優れた。
【００２８】
これに対し、比較例１、２は抗張力体が配されていないため、比較例３は抗張力体が光ファイバケーブルの中心に配されているため、いずれも耐繰返し曲げ性および耐側圧強度が劣り、試験後にテープ心線に歪みが残留し、光伝送損失が増大した。また比較例３はテープコードが撚り合わされているため内層と外層とでテープコードの長さに差が生じスキュー特性も劣った。比較例４は複数のテープ心線上に保護層が一括に設けられているため、保護層の除去（端末加工）に手間取り、またバリエーションは行えなかった。
【００２９】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明の光ファイバケーブルは、並列に配された複数のチューブにテープ心線を挿入したものなので、端末加工およびバリエーションが容易に行え、スキュー特性にも優れる。また熱可塑性樹脂層に強固に密着した抗張力体により、テープ心線の並び方向の曲がりが規制され、並び方向と垂直な方向の曲がりは前記チューブにより緩和されるため耐繰り返し曲げ性に優れ、また耐側圧強度も高く、従って光伝送損失が小さい。前記チューブの引張弾性率を３００ＭＰａ以上とすることにより、また前記チューブの内側形状を矩形とし、その短辺の長さを、テープ心線の長辺より短くしてテープ心線のチューブ内での軸回転を阻止することによりテープ心線に歪みが生じ難くなり光伝送損失をさらに小さくできる。依って、工業上顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光ファイバケーブルの実施形態を示す横断面図である。
【図２】光ファイバケーブルの曲がり方の説明図である。
【図３】従来の集合型光ファイバケーブルの横断面図である。
【図４】従来の撚合わせ型光ファイバケーブルの横断面図である。
【図５】テープコードの横断面図である。
【図６】従来の防護層付き光ファイバケーブルの断面図である。
【符号の説明】
１チューブ
２抗張力体
３熱可塑性樹脂層
４光ファイバテープ心線
５大型チューブ
６抗張力繊維
７シース材
８光ファイバテープコード
９パイプ
１０防護層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical fiber cable used for optical communication and the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, for data transmission within a device or between devices, a collective optical fiber cable in which a plurality of optical fiber tape cords (hereinafter abbreviated as tape cords) 8 shown in FIG. An optical fiber cable in which a tape cord 8 is twisted into two layers and sheathed with a sheath material 7 around the strength member 2 shown in FIG. In FIG. 4, 6 is a tensile strength fiber for holding and winding the tape cord.
As shown in FIG. 5, the tape cord 8 includes a plurality of optical fiber ribbons (hereinafter abbreviated as “tape ribbons”) 4 arranged in parallel in a large tube 5, and the outer periphery thereof is pressed by tensile strength fibers 6. It is wound and sheathed with a sheath material 7 on it.
In addition, although not shown, there is a slot type optical fiber cable in which an optical fiber ribbon is housed in a spiral spacer.
[0003]
However, when these optical fiber cables are repeatedly subjected to bending deformation or bent to a small curvature with a radius of 100 mm or less and used for a long period of time, bending distortion occurs in the tape core wire 4 and optical transmission loss increases. In some cases, the tape core wire 4 may break.
[0004]
Also, in an optical fiber cable for transmitting a large amount of data, a large number of tape cores or tape cords are laminated or twisted, and in this case, the lengths of the individual tape cores or tape cords are not uniform. As a result, there is a problem that the skew characteristic (consistency of optical transmission time) is lowered. Further, when the optical fiber cable is used for the movable part, the tape cores or the tape cords are entangled with each other, the tape core is distorted, and the optical transmission loss is increased.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
For this reason, as shown in FIG. 6, a plurality of tape core wires 4 are arranged in parallel, a protective layer 10 is collectively provided thereon, and a tensile body 2 is disposed on both sides of the protective layer 10. An optical fiber cable with a protective layer in which a thermoplastic resin layer 3 is coated has been proposed (JP-A-6-201956).
In this optical fiber cable, the protective layer 10 is provided on the tape core 4 and the tensile body 2 is in close contact with the thermoplastic resin layer, so that the tape core is not bent with a small curvature and has a skew characteristic. Also excellent. However, since the protective layer 10 is fixedly provided on the tape core 4, it takes time to remove the protective layer 10 during terminal processing (attachment of a connector, etc.), and rearrangement (variation) of the tape core 4 is possible. could not.
For this reason, the present inventors have examined improvement measures for the problems related to the terminal processing and variations. As a result, a plurality of tubes are arranged in parallel, and a tape core wire is inserted into each of the tubes. As a result, it has been found that the above problem can be solved, and further studies have been made to complete the present invention.
An object of the present invention is to provide an optical fiber cable that is excellent in resistance to repeated bending, side pressure resistance, and skew characteristics, and that can be easily processed and varied.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, a tensile body is arranged in parallel to the tubes on both ends of a plurality of tubes arranged in parallel, and these are coated with a thermoplastic resin layer, and the tensile body and the thermoplastic resin layer are covered. and is inserted with force not fixed optical fiber ribbon in each is in close contact with intensity equal to or greater than 30 N, said plurality of tubes when the pulling strength members from the optical fiber cable length 100mm The inner cross-sectional shape of the tube is rectangular, the short side of the rectangle is shorter than the long side of the optical fiber ribbon, and the optical fiber ribbon cannot be rotated in the tube. Is an optical fiber cable.
[0007]
The invention according to claim 2 is the optical fiber cable according to claim 1, wherein the tube is formed of a thermoplastic resin having a tensile elastic modulus of 300 MPa or more.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an embodiment of the optical fiber cable of the present invention.
In this optical fiber cable, tensile strength members 2 are arranged in parallel to the tubes 1 at both ends of a plurality of tubes 1 arranged in parallel, and these are coated with a thermoplastic resin layer 3, so that the tensile strength members 2 and the heat The plastic resin layer 3 is firmly adhered to each other, and a tape core wire 4 is inserted into each of the plurality of tubes 1.
[0010]
In the optical fiber cable of the present invention, the tape core wire 4 is inserted into the tube 1 and used as it is, so that if the length of the tape core wire 1 is aligned in advance, good skew characteristics can be obtained. can get. Moreover, since the tape core wire 4 is not fixed to the tube 1, terminal processing and variations can be easily performed.
[0011]
As shown in FIG. 1, the optical fiber cable of the present invention has strength members 2 firmly attached to the thermoplastic resin coating layer 3 in parallel to the tubes 1 at both ends of a plurality of tubes 1 arranged in parallel. Since they are arranged in close contact with each other, the optical fiber cable is unlikely to bend in a direction parallel to the arrangement direction of the tubes 1 (the direction of the thick arrow shown in FIG. 1).
[0012]
Incidentally, when the adhesion between the strength member 2 and the resin coating layer 3 is low, the optical fiber cable bends greatly in the direction in which the tubes 1 are arranged (arrow direction) as shown in FIG. Distortion remains and the optical transmission loss increases.
[0013]
Thus, in the present invention, the strength member 2 needs to be firmly adhered to the thermoplastic resin layer 3 with sufficient adhesion that does not peel even when bending stress is repeatedly applied.
The sufficient adhesion force is a force of 30 N or more when pulling out the tensile body from an optical fiber cable having a length of 100 mm. An adhesive may be used to increase the adhesion (pullout force) between the tensile body 2 and the resin coating layer 3.
[0014]
Thus, in the present invention, the optical fiber cable bends in the direction perpendicular to the direction in which the tape core wires 4 are arranged (the direction of the thin arrow shown in FIG. 1). Depending on the tensile elastic modulus, when the tensile elastic modulus is less than 300 MPa, the tape core wire 4 may be bent with a small curvature, and bending strain may remain. Accordingly, it is desirable to use a tube 1 having a tensile elastic modulus of 300 MPa or more, particularly 500 MPa or more.
For the tube, thermoplastic resins such as polyester elastomer, polybutylene terephthalate (PBT), polyamide, polyamide elastomer, and PVC are suitable.
It is recommended that the tube is provided with an aramid fiber or the like on the outer periphery thereof and covered with a vinyl chloride resin or the like to increase the tensile elastic modulus.
[0015]
In the present invention, the material and size of the strength member are determined based on the tension applied to the optical fiber cable and the bending diameter.
For example, when a hard steel wire of JIS G 3506 standard is used for the tensile body, and this hard steel wire is repeatedly bent at a bending radius of 100 mm, a bending strain of 0.3% acts repeatedly on the hard steel wire, In order for the hard steel wire to withstand the bending strain and not fracture due to fatigue, the outer diameter of the hard steel wire needs to be less than 1.0 mm.
[0016]
In the present invention, the inner size of the tube may be a size that allows insertion of the tape core, but when the tape core rotates in the tube, distortion occurs in the tape core and optical transmission loss increases. It is recommended that the tape core wire be sized so that it does not rotate in the tube.
For example, when the inner cross-sectional shape of the tube is a rectangle, the short side of the rectangle is made shorter than the long side of the tape core wire. Specifically, when the cross-sectional size of the tape core wire is a rectangle having a long side of 2.0 mm and a short side of 0.5 mm, the cross-sectional size inside the tube is set to be longer than 2.0 mm and shorter than 2.0 mm.
[0017]
In the present invention, an arbitrary tape core such as a single mode type tape core can be used as the tape core.
[0018]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples.
(Example 1)
An optical fiber cable having the cross-sectional structure shown in FIG. 1 was manufactured.
That is, five polyamide elastomer tubes with inner dimensions of 1.0 mm × 0.4 mm and tensile elastic modulus of 510 MPa are arranged in parallel, and both ends are 0.9 mm outer diameter JIS G 3506 standard hard steel wire. Are placed in parallel to the tubes one by one, and vinyl chloride resin is integrally coated by extrusion coating, and then a single-mode type tape core having a cross-sectional dimension of 0.3 mm × 0.5 mm is inserted into each of the tubes. .
[0019]
(Example 2)
An optical fiber cable was manufactured in the same manner as in Example 1 except that a polyester elastomer tube having a tensile elastic modulus of 305 MPa was used.
[0020]
(Example 3)
An optical fiber cable was manufactured by the same method as in Example 1 except that a polyester elastomer tube having a tensile modulus of 270 MPa was used.
[0021]
(Comparative Example 1)
An optical fiber cable having the same cross-sectional structure as that of Example 1 was manufactured except that no steel wire was provided.
[0022]
(Comparative Example 2)
A collective optical fiber cable having the cross-sectional structure shown in FIG. 3 was manufactured.
That is, a plurality of tape core wires 4 arranged in parallel are put into a large tube 5 made of polyethylene resin, the outer periphery thereof is pressed and wound with an aramid fiber 6, and the outer periphery is sheathed with a sheath material 7 to produce a tape cord 8. Then, six tape cords 8 were inserted into the pipe 9.
[0023]
(Comparative Example 3)
A twisted optical fiber cable having the cross-sectional structure shown in FIG. 4 was produced.
That is, four tape cords 8 are twisted around the strength member 2, the outer periphery thereof is pressed and wound with the aramid fiber tape 6, the eight tape cords 8 are twisted thereon, and the outer periphery thereof is pressed and wound with the aramid fiber tape 6. The sheath was covered with a sheath material 7.
[0024]
(Comparative Example 4)
An optical fiber cable having the cross-sectional structure shown in FIG. 5 was manufactured.
That is, the protective layer 10 made of polyamide resin is collectively provided on the single-mode type tape core wires 4 arranged in parallel, and a hard steel wire of JIS G 3506 standard having an outer diameter of 0.9 mm is provided at both ends of the protective layer 10. Each was placed in parallel with the tube, and a vinyl chloride resin layer was extrusion coated thereon.
[0025]
For each of the optical fiber cables manufactured in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 4, (1) repeated bending resistance, (2) lateral pressure resistance, and (3) skew characteristics were measured by the following methods. Judged.
(1) Repeated bending resistance: Optical fiber loss was measured after repeating bending of an optical fiber cable 90 degrees on both sides and a bending radius of 100 mm 30,000 times. It was determined that the optical transmission loss at a wavelength of 1.55 μm was extremely excellent when the optical transmission loss was less than 0.07 dB (◎), 0.07 to 0.1 dB was excellent (◯), and exceeding 0.1 dB was poor (×).
In addition, the bending direction of the optical fiber cables of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 4 was a direction perpendicular to the arrangement direction of the optical fibers (for example, the direction of the thin arrow in FIG. 1).
(2) Side pressure resistance: An optical fiber cable was sandwiched between two metal flat plates, a load of 1000 N was applied, and an optical transmission loss 10 seconds after the load was removed was measured. It was determined that the optical transmission loss at a wavelength of 1.55 μm was extremely excellent when the optical transmission loss was less than 0.07 dB (◎), 0.07 to 0.1 dB was excellent (◯), and exceeding 0.1 dB was poor (×).
In addition, the load application direction of the optical fiber cables of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 4 was the optical fiber alignment direction (for example, the thick arrow direction in FIG. 1).
(3) Skew characteristics: The tape core wire was taken out from each optical fiber cable having a length of 10 m, and the length was measured. It was determined that the difference between the longest and shortest length of the tape core wire was 4.0 mm or less (◯), and that the difference between 4.0 mm and less was inferior (x). The results are shown in Table 1. Table 1 shows the tensile modulus of the tube and the drawing force of the hard steel wire.
[0026]
[Table 1]

[0027]
As is apparent from Table 1, the cables of Examples 1 to 3 (examples of the present invention) were all excellent in repeated bending resistance, lateral pressure resistance, and skew characteristics. Also, terminal processing and variations were possible without any problems. In particular, Examples 1 and 2 in which the tensile modulus of the tube was 300 MPa or more and the pulling force of the steel wire was 30 N or more were extremely excellent in repeated bending resistance and lateral pressure resistance.
[0028]
On the other hand, since Comparative Example 1 and 2 are not provided with a tensile body, and Comparative Example 3 is provided with a tensile body at the center of the optical fiber cable, both are inferior in repeated bending resistance and lateral pressure resistance. After the test, distortion remained in the tape core wire, and the optical transmission loss increased. In Comparative Example 3, since the tape cords were twisted together, the lengths of the tape cords differed between the inner layer and the outer layer, and the skew characteristics were inferior. Since the protective layer was collectively provided on the several tape core wire in the comparative example 4, it took time for the removal (terminal processing) of the protective layer, and the variation could not be performed.
[0029]
【The invention's effect】
As described above, since the optical fiber cable of the present invention is obtained by inserting a tape core wire into a plurality of tubes arranged in parallel, terminal processing and variations can be easily performed, and the skew characteristics are excellent. In addition, the tensile body that is firmly adhered to the thermoplastic resin layer regulates the bending of the tape core wires in the alignment direction, and the bending in the direction perpendicular to the alignment direction is relaxed by the tube, so it has excellent resistance to repeated bending. The lateral pressure resistance is also high, and therefore the optical transmission loss is small. By making the tensile elastic modulus of the tube 300 MPa or more, the inner shape of the tube is rectangular, the length of the short side is shorter than the long side of the tape core wire, By preventing the rotation of the shaft, it is difficult for the tape core wire to be distorted and the optical transmission loss can be further reduced. Therefore, there is an industrially significant effect.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an embodiment of an optical fiber cable of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram of how to bend an optical fiber cable.
FIG. 3 is a cross-sectional view of a conventional collective optical fiber cable.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a conventional twisted optical fiber cable.
FIG. 5 is a cross-sectional view of the tape cord.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a conventional optical fiber cable with a protective layer.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Tube 2 Strength body 3 Thermoplastic resin layer 4 Optical fiber tape core wire 5 Large tube 6 Tensile fiber 7 Sheath material 8 Optical fiber tape cord 9 Pipe 10 Protective layer

Claims

Tensile bodies are arranged in parallel to the tubes at both ends of a plurality of tubes arranged in parallel, and these are coated with a thermoplastic resin layer. The tensile body and the thermoplastic resin layer are made of light having a length of 100 mm. The strength when pulling out the tensile body from the fiber cable is in close contact with the strength of 30 N or more, and the optical fiber ribbon is inserted into each of the plurality of tubes without being fixed ,
The cross-sectional shape inside the tube is a rectangle, the short side of the rectangle is shorter than the long side of the optical fiber ribbon, and the optical fiber ribbon cannot be rotated in the tube. Features an optical fiber cable.

2. The optical fiber cable according to claim 1, wherein the tube is made of a thermoplastic resin having a tensile elastic modulus of 300 MPa or more.