JP4723798B2

JP4723798B2 - Discharge inspection apparatus, discharge inspection method, and printing system

Info

Publication number: JP4723798B2
Application number: JP2003189848A
Authority: JP
Inventors: 宏典遠藤
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2003-07-01
Filing date: 2003-07-01
Publication date: 2011-07-13
Anticipated expiration: 2023-07-01
Also published as: JP2005022217A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、吐出検査装置、吐出検査方法および印刷システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
紙や布、フィルムなどの各種媒体に対してインクを吐出して印刷を行う印刷装置としてインクジェットプリンタが知られている。このインクジェットプリンタは、ノズルからインクを吐出して媒体上にドットを形成して印刷を行う。
しかし、インクの固着などによりノズルに目詰まりが発生し、ノズルからインクが吐出されないことがある。インクを吐出できないノズルがあると、印刷画像の画質が低下する。
そこで、インクを吐出できないインクの有無を検出するため、ノズルによって検査用パターンを形成し、その検査用パターンをセンサによって検出し、ノズルの吐出検査が行われる。
【０００３】
【特許文献】
特開平１１−２４０１９１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、最近、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックなどといった色インクの他に、クリアインクと呼ばれる無色透明な液体を吐出する印刷装置が登場している。
クリアインクは無色透明な液体なので、色インクと同様な検査用パターンでは、クリアインクの検査用パターンをセンサが検出できない場合がある。ただし、媒体の種類によっては、クリアインクのみからなる検査用パターンであっても、センサが検査用パターンを検出できる場合がある。
そこで、本発明は、インク吐出部の吐出検査の際に、検査方法を使い分けて、吐出検査を適切に行うことを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための主たる発明は、色インクを媒体に吐出する色インク吐出部と、クリアインクを前記媒体に吐出するクリアインク吐出部と、前記媒体からの拡散反射光を検出する第１受光部と、前記媒体からの正反射光を検出する第２受光部とを備え、前記クリアインクは、前記クリアインクが着弾していない領域に前記色インクが着弾する場合よりも、前記クリアインクが着弾した領域に前記色インクが着弾する場合の方が、前記色インクが媒体上に広がることによって濃度が濃くなる、という特性を有しており、前記クリアインク吐出部の吐出検査を行うとき、前記媒体が第１の媒体の場合には、前記クリアインクによってパターンを形成した領域に前記色インクを着弾させ、その領域を前記第１受光部を用いて検出し、前記第１受光部の検出結果に基づいて前記クリアインク吐出部の吐出検査が行われ、前記媒体が、前記クリアインクを塗布した領域での正反射光の光量が塗布していない領域よりも多くなる第２の媒体であって、前記クリアインクの塗布の有無による正反射光の光量の差が前記第１の媒体よりも大きい前記第２の媒体の場合には、前記クリアインクによってパターンを形成した領域を前記第２受光部を用いて検出し、前記第２受光部の検出結果に基づいて前記クリアインク吐出部の吐出検査が行われることを特徴とする。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により少なくとも以下の事項が明らかとなる。
インクを媒体に吐出するインク吐出部を備え、前記媒体に吐出された前記インクにより形成されたパターンに光を照射し、前記媒体からの反射光に基づいて、前記インク吐出部の吐出検査を行う吐出検査装置であって、前記媒体からの拡散反射光を検出する第１受光部と、前記媒体からの正反射光を検出する第２受光部と備え、前記吐出検査を行う際に、前記第１受光部の検出結果に基づいて吐出検査を行う場合と、前記第２受光部の検出結果に基づいて吐出検査を行う場合とがあることを特徴とする吐出検査装置。
このような吐出検査装置によれば、インク吐出部の吐出検査の際に、検査方法を使い分けて、吐出検査を適切に行うことができる。
【０００７】
かかる吐出検査装置であって、前記インク吐出部は、クリアインクを吐出するクリアインク吐出部を有し、前記クリアインク吐出部の吐出検査を行う際に、前記媒体の種類に応じて、前記第１受光部の検出結果に基づく吐出検査、又は、前記第２受光部の検出結果に基づく吐出検査が行われることが望ましい。これにより、媒体の種類に応じて検査方法を使い分けることができる。また、前記媒体の種類に応じて、前記媒体に形成される前記パターンが異なることが好ましい。これにより、吐出検査を適切に行うことができる。また、前記媒体がコート層を有するか否かに応じて、前記第１受光部の検出結果に基づく吐出検査、又は、前記第２受光部の検出結果に基づく吐出検査が行われることが好ましい。これにより、コート層を有するか否かに応じて、正反射光を用いて吐出検査を行うか否かを使い分ける。また、前記媒体がコート層を有する場合、前記第２受光部の検出結果に基づいて、吐出検査が行われることが良い。これにより、吐出検査を適切に行うことができる。また、前記インク吐出部は、色インクを吐出する色インク吐出部を有し、前記色インク吐出部の吐出検査は、前記第１受光部の検出結果に基づいて、行われることが好ましい。これにより、色インク吐出部の吐出検査は容易になる。
【０００８】
かかる吐出検査装置であって、前記インク吐出部は、色インクを前記媒体に吐出する色インク吐出部と、クリアインクを前記媒体に吐出するクリアインク吐出部とを有しており、前記媒体が、コート層を有する媒体の場合、前記色インクにより形成された第１のパターンを前記第１受光部が検出して、前記色インク吐出部の吐出検査が行われ、前記クリアインクにより形成された第２のパターンを前記第２受光部が検出して、前記クリアインク吐出部の吐出検査が行われることが望ましい。これにより、インクの種類に応じて検査方法を使い分けることができる。また、前記第１のパターン及び前記第２のパターンは、同じ形状のパターンであることが好ましい。これにより、検査用パターンを容易に形成できる。また、前記媒体が、コート層を有さない媒体の場合、前記色インク吐出部及び前記クリアインク吐出部の吐出検査は、前記第１受光部の検出結果に基づいて、行われることが好ましい。これにより、コート層を有さない媒体の場合、吐出検査は容易になる。また、前記媒体がコート層を有さない媒体の場合、前記色インク吐出部の吐出検査の際に用いられるパターンと、前記クリアインク吐出部の吐出検査の際に用いられるパターンは、異なることが良い。これにより、吐出検査が容易になる。また、前記媒体は、前記表面に光沢を有するコート層を有することが好ましい。これにより、吐出検査は容易になる。
【０００９】
かかる吐出検査装置であって、前記媒体を搬送する搬送ユニットを更に有することが望ましい。これにより、検出領域と媒体との相対的な位置関係を変えることができる。また、前記第１受光部及び前記第２受光部は、前記インク吐出部よりも、前記媒体を搬送する方向の下流側に設けられることが好ましい。これにより、検査時間を短縮できる。
【００１０】
かかる吐出検査装置であって、前記第１受光部及び前記第２受光部は、移動可能であることが望ましい。これにより、検出領域と媒体との相対的な位置関係を変えることができる。また、前記第１受光部及び第２受光部が移動する途中で、前記第１受光部による吐出検査と前記第２受光部による吐出検査とが切り替わることが好ましい。これにより、検査時間を短縮できる。
【００１１】
かかる吐出検査装置であって、前記吐出検査の際に、前記インクを吐出できない前記インク吐出部の有無を検査することが望ましい。これにより、正常な印刷が可能か否かを判別できる。また、前記検査結果に応じて、前記インク吐出部のクリーニング処理が行われることが望ましい。これにより、インク吐出部の目詰まりを解消することができる。
【００１２】
インク吐出部からインクを吐出して媒体にパターンを形成し、
前記媒体に形成されたパターンに光を照射し、
前記媒体からの反射光に基づいて、前記インク吐出部の吐出検査を行う吐出検査方法であって、
前記吐出検査を行う際に、
前記媒体からの拡散反射光に基づいて吐出検査を行う場合と、
前記媒体からの正反射光に基づいて吐出検査を行う場合と
があることを特徴とする吐出検査方法。
【００１３】
このような吐出検査方法によれば、インク吐出部の吐出検査の際に、検査方法を使い分けて、吐出検査を適切に行うことができる。
【００１４】
コンピュータと、印刷装置とを備えた印刷システムであって、
前記印刷装置は、
インクを媒体に吐出するインク吐出部を備え、
前記媒体に吐出された前記インクにより形成されたパターンに光を照射し、前記媒体からの反射光に基づいて、前記インク吐出部の吐出検査を行う印刷システムであって、
前記媒体からの拡散反射光を検出する第１受光部と、前記媒体からの正反射光を検出する第２受光部と備え、
前記吐出検査を行う際に、
前記第１受光部の検出結果に基づいて吐出検査を行う場合と、
前記第２受光部の検出結果に基づいて吐出検査を行う場合と
があることを特徴とする印刷システム。
このような印刷システムによれば、インク吐出部の吐出検査の際に、検査方法を使い分けて、吐出検査を適切に行うことができる。
【００１５】
＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
次に、印刷システム（コンピュータシステム）の実施形態について、図面を参照しながら説明する。ただし、以下の実施形態の記載には、コンピュータプログラム、及び、コンピュータプログラムを記録した記録媒体等に関する実施形態も含まれている。
【００１６】
図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０とを備えている。プリンタ１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と電気的に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。表示装置１２０は、ディスプレイを有し、アプリケーションプログラムやプリンタドライバ等のユーザインタフェースを表示する。入力装置１３０は、例えばキーボード１３０Ａやマウス１３０Ｂであり、表示装置１２０に表示されたユーザインタフェースに沿って、アプリケーションプログラムの操作やプリンタドライバの設定等に用いられる。記録再生装置１４０は、例えばフレキシブルディスクドライブ装置１４０ＡやＣＤ−ＲＯＭドライブ装置１４０Ｂが用いられる。
【００１７】
コンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザインタフェースを表示させる機能を実現させるほか、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換する機能を実現させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。
【００１８】
なお、「印刷装置」とは、狭義にはプリンタ１を意味するが、広義にはプリンタ１とコンピュータ１１０とのシステムを意味する。
【００１９】
＝＝＝プリンタドライバ＝＝＝
＜プリンタドライバについて＞
図２は、プリンタドライバが行う基本的な処理の概略的な説明図である。既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので説明を省略する。
コンピュータ１１０では、コンピュータに搭載されたオペレーティングシステムの下、ビデオドライバ１１２やアプリケーションプログラム１１４やプリンタドライバ１１６などのコンピュータプログラムが動作している。ビデオドライバ１１２は、アプリケーションプログラム１１４やプリンタドライバ１１６からの表示命令に従って、例えばユーザインターフェース等を表示装置１２０に表示する機能を有する。アプリケーションプログラム１１４は、例えば、画像編集などを行う機能を有し、画像に関するデータ（画像データ）を作成する。ユーザは、アプリケーションプログラム１１４のユーザインターフェースを介して、アプリケーションプログラム１１４により編集した画像を印刷する指示を与えることができる。アプリケーションプログラム１１４は、印刷の指示を受けると、プリンタドライバ１１６に画像データを出力する。
【００２０】
プリンタドライバ１１６は、アプリケーションプログラム１１４から画像データを受け取り、この画像データを印刷データに変換し、印刷データをプリンタに出力する。ここで、印刷データとは、プリンタ１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと画素データとを有するデータである。ここで、コマンドデータとは、プリンタに特定の動作の実行を指示するためのデータである。また、画素データとは、印刷される画像（印刷画像）を構成する画素に関するデータであり、例えば、ある画素に対応する紙上の位置に形成されるドットに関するデータ（ドットの色や大きさ等のデータ）である。
【００２１】
プリンタドライバ１１６は、アプリケーションプログラム１１４から出力された画像データを印刷データに変換するため、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理などを行う。なお、解像度変換処理は、アプリケーションプログラム１１４から出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度に変換する処理である。色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間により表されるＣＭＹＫデータに変換する処理である。ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンタが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。ラスタライズ処理は、マトリクス状の画像データを、プリンタに転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、印刷データに含まれる画素データとして、プリンタに出力される。
【００２２】
＜プリンタドライバの設定について＞
図３は、プリンタドライバのユーザインターフェースの説明図である。このプリンタドライバのユーザインターフェースは、ビデオドライバ１１２を介して、表示装置に表示される。ユーザーは、入力装置１３０を用いて、プリンタドライバの各種の設定を行うことができる。
【００２３】
ユーザーは、この画面上から、印刷モードを選択することができる。例えば、ユーザーは、印刷モードとして、高速印刷モード又はファイン印刷モードを選択することができる。そして、プリンタドライバは、選択された印刷モードに応じた形式になるように、画像データを印刷データに変換する。
【００２４】
また、ユーザーは、この画面上から、印刷の解像度（印刷するときのドットの間隔）を選択することができる。例えば、ユーザーは、この画面上から、印刷の解像度として７２０ｄｐｉや３６０ｄｐｉを選択することができる。そして、プリンタドライバは、選択された解像度に応じて解像度変換処理を行い、画像データを印刷データに変換する。
【００２５】
また、ユーザーは、この画面上から、印刷に用いられる印刷用紙を選択することができる。例えば、ユーザーは、印刷用紙として、普通紙や光沢紙を選択することができる。紙の種類（紙種）が異なれば、インクの滲み方や乾き方も異なるため、印刷に適したインク量も異なる。そのため、プリンタドライバは、選択された紙種に応じて、画像データを印刷データに変換する。なお、「普通紙」は、表面にコート層を有さず、基材（ベース）のみからなる紙である。一方、「光沢紙」は、基材の表面に光沢を有するコート層が設けられている紙である。光沢紙にインクが着弾すると適切にインクがコート層に浸透するので、光沢紙に写真を印刷すれば高品質な画質が得られる。
【００２６】
このように、プリンタドライバは、ユーザインターフェースを介して設定された条件に従って、画像データを印刷データに変換する。なお、ユーザーは、この画面上から、プリンタドライバの各種の設定を行うことができるほか、カートリッジ内のインクの残量を知ること等もできる。
【００２７】
＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図４は、本実施形態のプリンタの全体構成のブロック図である。また、図５は、本実施形態のプリンタの全体構成の概略図である。また、図６は、本実施形態のプリンタの全体構成の横断面図である。以下、本実施形態のプリンタの基本的な構成について説明する。
【００２８】
本実施形態のプリンタは、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、およびコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を形成する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。検出器群５０から検出結果を受けたコントローラは、その検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００２９】
搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を印刷可能な位置に送り込み、印刷時に所定の方向（以下、搬送方向という）に所定の搬送量で紙を搬送させるためのものである。すなわち、搬送ユニット２０は、紙を搬送する搬送機構（搬送手段）として機能する。搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。ただし、搬送ユニット２０が搬送機構として機能するためには、必ずしもこれらの構成要素を全て必要とするわけではない。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に自動的に給紙するためのローラである。給紙ローラ２１は、Ｄ形の断面形状をしており、円周部分の長さは搬送ローラ２３までの搬送距離よりも長く設定されているので、この円周部分を用いて紙を搬送ローラ２３まで搬送できる。搬送モータ２２は、紙を搬送方向に搬送するためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、印刷が終了した紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラである。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。
【００３０】
キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、走査方向という）に移動（走査移動）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、走査方向に往復移動可能である。（これにより、ヘッドが走査方向に沿って移動する。）また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。キャリッジモータ３２は、キャリッジ３１を走査方向に移動させるためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。
【００３１】
ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、ヘッド４１を有する。ヘッド４１は、インク吐出部であるノズルを複数有し、各ノズルから断続的にインクを吐出する。このヘッド４１は、キャリッジ３１に設けられている。そのため、キャリッジ３１が走査方向に移動すると、ヘッド４１も走査方向に移動する。そして、ヘッド４１が走査方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、走査方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。
【００３２】
検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および上流側光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の走査方向の位置を検出するためのものである。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出するためのものである。紙検出センサ５３は、印刷される紙の先端の位置を検出するためのものである。この紙検出センサ５３は、給紙ローラ２１が搬送ローラ２３に向かって紙を給紙する途中で、紙の先端の位置を検出できる位置に設けられている。なお、紙検出センサ５３は、機械的な機構によって紙の先端を検出するメカニカルセンサである。詳しく言うと、紙検出センサ５３は搬送方向に回転可能なレバーを有し、このレバーは紙の搬送経路内に突出するように配置されている。そのため、紙の先端がレバーに接触し、レバーが回転させられるので、紙検出センサ５３は、このレバーの動きを検出することによって、紙の先端の位置を検出する。上流側光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている。上流側光学センサ５４は、発光部から紙に照射された光の反射光を受光部が検出することにより、紙の有無を検出する。そして、上流側光学センサ５４は、キャリッジ４１によって移動しながら紙の端部の位置を検出する。上流側光学センサ５４は、光学的に紙の端部を検出するため、機械的な紙検出センサ５３よりも、検出精度が高い。
【００３３】
なお、本実施形態では、検出器群５０には下流側光学センサ５５が含まれる。下流側光学センサ５５は、キャリッジ３１に取り付けられている。下流側光学センサ５５は、発光部から紙に照射された光の反射光を受光部が検出することにより、紙上に形成されたパターンを検出する。この下流側光学センサ５５の構成については、後で詳述する。
【００３４】
コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御手段）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶手段を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００３５】
＜印刷動作について＞
図７は、印刷時の処理のフロー図である。以下に説明される各処理は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。
【００３６】
コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する（Ｓ００１）。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙処理・搬送処理・インク吐出処理等を行う。
【００３７】
まず、コントローラ６０は、給紙処理を行う（Ｓ００２）。給紙処理とは、印刷すべき紙をプリンタ内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする処理である。コントローラ６０は、給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき紙を搬送ローラ２３まで送る。コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させ、給紙ローラ２１から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。紙が印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、紙と対向している。
【００３８】
次に、コントローラ６０は、ドット形成処理を行う（Ｓ００３）。ドット形成処理とは、走査方向に沿って移動するヘッドからインクを断続的に吐出させ、紙上にドットを形成する処理である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を走査方向に移動させる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッドからインクを吐出させる。ヘッドから吐出されたインク滴が紙上に着弾すれば、紙上にドットが形成される。
【００３９】
次に、コントローラ６０は、搬送処理を行う（Ｓ００４）。搬送処理とは、紙をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラ６０は、搬送モータを駆動し、搬送ローラを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。
【００４０】
次に、コントローラ６０は、印刷中の紙の排紙の判断を行う（Ｓ００５）。印刷中の紙に印刷するためのデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラ６０は、印刷するためのデータがなくなるまでドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に紙に印刷する。印刷中の紙に印刷するためのデータがなくなれば、コントローラ６０は、その紙を排紙する。コントローラ６０は、排紙ローラを回転させることにより、印刷した紙を外部に排出する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。
【００４１】
次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う（Ｓ００６）。次の紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の紙の給紙処理を開始する。次の紙に印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。
【００４２】
＜ノズルについて＞
図８は、キャリッジの下面の構成の説明図である。キャリッジの下面には、ヘッド４１と上流側光学センサ５４と下流側光学センサ５５とが設けられている。
ヘッド４１の下面には、イエローインクノズル群Ｙと、マゼンタインクノズル群Ｍと、シアンインクノズル群Ｃと、マットブラックインクノズル群ＭＢｋと、フォトブラックインクノズル群ＰＢｋと、レッドインクノズル群Ｒと、バイオレットインクノズル群Ｖと、クリアインクノズル群ＣＬが、形成されている。各ノズル群は、各インクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実施形態では１８０個）備えている。
【００４３】
各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０）である場合、ｋ＝４である。
各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど若い番号が付されている（♯１〜♯１８０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯１８０よりも搬送方向の下流側に位置している。各ノズルには、各ノズルを駆動してインク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。
【００４４】
上流側光学センサ５４は、搬送方向の位置に関して、一番上流側のノズル♯１８０とほぼ同じ位置に設けられている。一方、下流側光学センサ５５は、搬送方向の位置に関して、一番下流側のノズル♯１よりも更に下流側に設けられている。
【００４５】
＜色インク・クリアインクについて＞
色インクとは、ここでは、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（マットブラック（ＭＢｋ）とフォトブラック（ＰＢｋ）の総称）、レッド（Ｒ）、バイオレット（Ｖ、又は「ブルー」とも言う）などといった有色非透明のインクのことをいう。これら色インクは、染料インクや顔料インクなどから構成される。
【００４６】
クリアインクとは、一般に、色インクと対照的に無色透明なインクのことである。ここで、特にこのような無色透明に限らず、有色透明であったり、また有色非透明であっても、媒体に吐出されたときに、拡散反射光を用いた検出が難しいインクを広くいう。つまり、前述のイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｂｋ）などの有色非透明の色インクは、媒体に付着したときに、拡散反射光を用いれば光学センサを用いて検出可能であるのに対して、クリアインクは、媒体に付着したときに、拡散反射光を用いても付着しているのか否か特定が極めて難しい。このクリアインクは、光沢紙に付着された場合、付着した部分の光沢性を高める作用を有する。但し、このクリアインクは、普通紙に付着されても、付着した部分の光沢性はあまり高められない。
【００４７】
＝＝＝光学センサの構成＝＝＝
＜上流側光学センサについて＞
図９は、上流側光学センサ５４の構成の説明図である。図中の左右方向が搬送方向であり、図中の紙面垂直方向が走査方向である。
上流側光学センサ５４は、発光部５４１と受光部５４２とを有する反射型光学センサである。発光部５４１は、例えば発光ダイオードを有し、光を紙に照射する。受光部５４２は、例えばフォトトランジスタを有し、発光部から紙に照射された光の反射光を検出する。
上流側光学センサ５４の発光部５４１は、紙Ｓに対して斜めに光を照射する。また、上流側光学センサ５４の受光部５４２は、発光部５４１と対称の位置に設けられ、紙から斜めに放出される光を受光する。そのため、受光部５４２は、発光部５４１から紙に照射された光の正反射光を受光する。
【００４８】
発光部５４１が光を照射する領域に紙Ｓがない場合、受光部５４２が受光する反射光の光量が少なくなる。発光部５４１が光を照射する領域に紙Ｓがある場合、受光部５４２が受光する反射光の光量が多くなる。つまり、受光部５４２が受光する光量は紙の有無に応じて異なるので、受光部５４２の出力する信号に基づいて、コントローラは、紙の有無を検出することができる。また、上流側光学センサ５４の受光部５４２は、正反射光を受光するので、透明なＯＨＰシートも検出可能である。
【００４９】
＜下流側光学センサについて＞
図１０は、下流側光学センサ５５の構成の説明図である。図中の左右方向が走査方向であり、図中の紙面垂直方向が搬送方向である。
この下流側光学センサ５５は、紙上に形成されたパターンを検出するためのセンサである。下流側光学センサ５５を利用したパターンの検出については、後述する。
下流側光学センサ５５は、発光部５５１と、第１受光部５５２及び第２受光部５５３とを有する反射型光学センサである。発光部５５１は、例えば発光ダイオードを有し、光を紙に照射する。第１受光部５５２及び第２受光部５５３は、例えばフォトトランジスタを有し、発光部から紙に照射された光の反射光を検出する。
下流側光学センサ５５の発光部５５１は、紙Ｓに対して斜めに光を照射する。また、下流側光学センサ５５の第１受光部５５２は、紙Ｓに対して垂直な位置に設けられている。そのため、第１受光部５５２は、発光部から紙に照射された光の拡散反射光を受光する。一方、下流側光学センサ５５の第２受光部５５３は、発光部５５３と対称の位置に設けられ、紙から斜めに放射される光を受光する。そのため、第２受光部５５３は、発光部５５１から紙に照射された光の正反射光を受光する。
【００５０】
下流側光学センサ５５の検出スポット（発光部５５１からの光が照射される紙上の領域）の位置に濃度の濃いパターンがある場合、第１受光部５５２が受光する光量が少なくなる。一方、下流側光学センサ５５の検出スポットの位置に濃度の薄いパターンがある場合（パターンが形成されていない場合も含む）、第１受光部５５２が受光する光量が多くなる。つまり、第１受光部５５２が受光する光量はパターンの濃度に応じて異なるので、第１受光部５５２の出力する信号に基づいて、コントローラは、検出スポット内のパターンの濃度（又はパターンの有無）を検出することができる。
また、下流側光学センサ５５の検出スポットの位置に光沢性の低いものがある場合、第２受光部５５３が受光する光量が少なくなる。一方、下流側光学センサ５５の検出スポットの位置に光沢性の高いものがある場合、第２受光部５５３が受光する光量が多くなる。つまり、第２受光部５５３が受光する光量は光沢性の高低に応じて異なるので、第２受光部５５３の出力する信号に基づいて、コントローラは、検出スポット内の光沢性の高低を検出することができる。
【００５１】
＝＝＝吐出検査手順＝＝＝
インクジェットプリンタ１は、前述した各色の色インクおよびクリアインクがノズルから適正に吐出されているか否かを検査することができる。この吐出検査にあっては、実際にノズルから色インク及びクリアインクを吐出して紙上に所定の検査用パターンを形成して行う。そして、検査の結果、ノズルに目詰まり等の吐出不良が発見された場合には、ノズルをクリーニングする処理を実行する。
【００５２】
図１１は、吐出検査手順の一例を示したものである。
まず、検査用パターンを印刷する紙の種類を判断する。本実施形態では、紙の種類が普通紙なのか光沢紙なのかを判断する。検査用パターンを印刷する紙は、検査後に印刷される紙の種類と等しいことが望ましい。なお、紙の種類の判別方法は、後で詳しく説明する。
次に、媒体に向けて色インクまたはクリアインクを吐出して所定の検査用パターンを形成する（Ｓ１０２）。なお、ここで形成される検査用パターンについては、後で詳しく説明する。
次に、形成された検査用パターンを検査する（Ｓ１０３）。この検査においては、キャリッジに搭載された下流側光学センサ５５を用いて行われる。なお、下流側光学センサ５５を用いた検査用パターンの検査については、後で詳しく説明する。
このようにしてチェックを行った後、下流側光学センサ５５からの検出結果に基づき色インクまたはクリアインクの吐出不良の有無を判定する（Ｓ１０４）。ここで、吐出不良があると判定された場合には、ノズルクリーニングを実行する（Ｓ１０５）。このノズルクリーニングについては後で詳しく説明する。一方、吐出不良が発見されなかった場合には、処理を終了する。
【００５３】
＝＝＝紙の種類の判別方法＝＝＝
紙の種類の判別方法として、以下の２種類が考えられる。但し、紙の種類の判別方法は、これらに限られるものではなく、他の方法であっても良い。要するに、プリンタが、検査用パターンを紙に印刷するときに、その紙の種類に関する情報を取得していればよいのである。
【００５４】
＜外部装置から紙種情報を取得する方法について＞
前述のプリンタドライバの設定において説明したとおり、ユーザーは、プリンタドライバの設定画面上から、印刷に用いられる印刷用紙を選択することができる。そして、プリンタドライバの設定の際に、ユーザーが普通紙を選択していれば、通常、プリンタが給紙する紙の種類は、普通紙である。また、プリンタドライバの設定の際に、ユーザーが光沢紙を選択していれば、通常、プリンタが給紙する紙の種類は、光沢紙である。そして、プリンタドライバで設定された紙の種類に関する情報（紙種情報）は、コンピュータからプリンタへ印刷データが送信される際に、印刷データと共に送信される。プリンタは、コンピュータから送信された情報により、紙種情報を取得することができる。
【００５５】
＜光学センサが紙種を判別する方法について＞
紙の種類が異なれば、光の反射率が異なる。例えば、普通紙と光沢紙とでは、同じ光量の光が表面に入射しても、反射光の光量が異なる。そのため、プリンタは、上流側光学センサ５４又は下流側光学センサ５５の位置まで紙を搬送し、上流側光学センサ５４又は下流側光学センサ５５を用いて、紙に反射された反射光の光量に基づいて、紙の種類を判別することができる。この場合、プリンタは、上流側光学センサ５４又は下流側光学センサ５５の出力結果と紙の種類との関係を示す参照テーブルを予めメモリに記憶し、光学センサの出力結果をキーとして参照テーブルを参照し、紙の種類を判別する。
【００５６】
＝＝＝色インクの検査用パターンの形成方法＝＝＝
＜検査用パターンについて＞
図１２は、色インクを吐出するノズルの吐出検査に用いる検査用パターン群７０の全体概念図である。図１３Ａは、検査用パターン群７０を構成する検査用パターン７１の説明図である。図１３Ｂは、色インクを吐出しないノズルが存在する場合の検査用パターンの一例である。図１４は、色インクの検査用パターン７１の構成の説明図である。図１５は、検査用パターン７１を構成するブロックパターンＢＬの説明図である。
【００５７】
検査用パターン群７０は、複数の検査用パターン７１から構成される。この複数の検査用パターン７１は、走査方向に沿って隣接して形成されている。各検査用パターンは、色インク毎に区分されて構成されている。例えば、図１２に「Ｙ」と記載されている検査用パターン７１は、イエローインクのみによって構成されている。すなわち、同図において、「Ｙ」と記載されている検査用パターン７１は、イエローインクを吐出するノズルによって形成されている。そして、後述するように、この検査用パターン７１は、イエローインクを吐出するノズルの吐出検査に用いられる。他の色の検査用パターン７１も同様に構成されている。
【００５８】
一つの検査用パターン７１は、検査対象領域７２と、非検査対象領域７３とから構成される。検査対象領域７２は、走査方向に９個のブロックパターンＢＬ、搬送方向に２０個のブロックパターンＢＬが配列され、計１８０個のブロックパターンＢＬから構成される。後述するとおり、一つのブロックパターンＢＬは、一つのノズルに対応している。そのため、検査対象領域７２の１８０個のブロックパターンＢＬは、１８０個のノズルを検査するためのパターンとなる。非検査対象領域７３は、検査対象領域７２を囲むように形成される。この非検査対象領域７３は、搬送方向上部検査マージン７３１と、搬送方向下部検査マージン７３２と、走査方向左部検査マージン７３３と、走査方向右部検査マージン７３４とから構成される。各検査マージンは、検査対象領域７２内のブロックパターンＢＬを下流側光学センサ５５が検出する際の誤検出を防止するために設けられている。すなわち、検査対象領域７２の周りに非検査対象領域がない場合、検査対象領域の内側に形成され他のブロックパターンによって囲まれているブロックパターンと、検査対象領域の外縁に形成され他のブロックパターンに囲まれていないブロックパターンとでは、検出結果に差が生じてしまうため、検出対象領域７２の外側にもブロックパターンを形成しているのである。
【００５９】
各ブロックパターンＢＬは、走査方向に沿って１／７２０インチ間隔にて５６ドット、搬送方向に沿って１／３６０インチ間隔にて１８ドット、から構成される長方形のパターンである。同じブロックパターンＢＬ内のドットは、同じノズルから吐出されたインク滴によって形成される。例えば、図１４において「♯１」と記載されているブロックパターンＢＬは、ノズル♯１から吐出されたインク滴のみによって形成される。これにより、各ブロックパターンＢＬは、そのブロックパターンＢＬを形成するノズルと対応づけられる。仮に、インク不吐出ノズル（インクが吐出されないノズル）が存在した場合、図１３Ｂに示すように、検査用パターン７１に長方形の空白のパターンが発生する。つまり、空白のパターンの有無を検出することにより、インク不吐出ノズルが存在するか否かを検査することができる。また、空白のパターンの位置を検出できれば、インク不吐出ノズルを特定することもできる。
【００６０】
＜検査用パターンの形成方法について＞
図１６は、検査用パターン７１の１行目の１１個のブロックパターンの形成方法の説明図である。同図は、１回のドット形成処理（Ｓ００３：図７参照）にて形成されるドット列（図１５の走査方向に並ぶ５６個のドット列）を示している。また、同図の左側の番号はノズル番号を示しており、ノズル番号の位置は、ブロックパターンＢＬに対する各ノズルの位置を示している。
【００６１】
まず、検査対象領域７２の搬送方向下流側の先端位置がノズル♯９と対向するように、紙が給紙される。その後、プリンタは１回目のドット形成処理を実行し、キャリッジ３１が所定の位置に達した位置にてノズル♯９からインクを間欠的に吐出する。これにより、ノズル♯９に対応するブロックパターンの下流側位置にドット列が形成される。
次に、プリンタは、ノズルピッチの半分（１／３６０インチ）だけ紙を搬送ユニットにより搬送する。そして、プリンタは２回目のドット形成処理を実行し、キャリッジが所定の位置に達した位置にてノズル♯９からインクを間欠的に吐出する。これにより、１回目のドット形成処理により形成されたドット列の搬送方向上流側に隣接して、ドット列が形成される。
次に、プリンタは、ノズルピッチの半分だけ紙を搬送ユニットにより搬送する。そして、プリンタは、３回目のドット形成処理を実行する。３回目のドット形成処理では、プリンタは、ノズル♯９とノズル♯８からインクを間欠的に吐出する。２回目のドット形成処理により形成されたドット列の搬送方向上流側に隣接して、ノズル♯９から吐出されたインクによって、ドット列が形成される。また、ノズル♯８から吐出されたインクによって、ノズル♯８に対応するブロックパターンＢＬの下流側位置にドット列が形成される。
【００６２】
次に、プリンタは、ノズルピッチの半分だけ紙を搬送ユニットにより搬送する。そして、プリンタは、４回目のドット形成処理を実行する。４回目のドット形成処理でも、プリンタは、ノズル♯９とノズル♯８からインクを間欠的に吐出し、３回目のドット形成処理により形成されたドット列の搬送方向上流側に隣接して、ドット列が形成される。このように、ドット形成処理と搬送処理とを実行してドット列を２回形成するとともに、２回のドット形成処理毎にインクを吐出させるノズルを搬送方向上流側から１つずつ増やしていく。
１８回目のドット形成処理にて、ノズル♯９に対応するブロックパターンが完成する。このため、１９回目のドット形成処理では、ノズル♯９からのインクの吐出を停止する。その後、２回のドット形成処理毎に搬送方向上流側に位置するノズルから順次１つずつインクの吐出を停止させていく。
そして、３４回目のドット形成処理にて、検査対象領域７２の１行目の１１個のブロックパターンが完成する。
【００６３】
ここまでの説明は、検査対象領域７２の最も搬送方向下流側に位置する１行目の１１個のブロックパターンの形成方法について説明したが、１行目の１１個のブロックパターンが形成されている間に、他の行の１１個のブロックパターンも同時に形成されている。すなわち、ノズル♯１〜ノズル♯１８０までの１８０個のノズルを、連続する９個のノズルを一組とする２０組のノズルグループとし、各ノズルグループ毎に１１個のブロックパターンが同様の手順にて形成されている。例えば、ノズル♯９によりドット列が形成されているとき、ノズル♯９Ｎ（Ｎは整数）から同じタイミングにてインクが吐出されている。
隣接するブロックパターン間の間隔は、各ブロックパターンを構成するドット列のドット間隔と等しい。そのため、不吐出ノズルがなければ、検査用パターン７１内の濃度は均一になり、検査用パターン７１から個々のブロックパターンを肉眼で認識することは困難である。
【００６４】
＝＝＝クリアインクの検査用パターンの形成方法＝＝＝
＜普通紙の場合について＞
図１７は、紙が普通紙の場合におけるクリアインクを吐出するノズルの検査用パターン８１の説明図である。図１８は、クリアインクの検査用パターン８１の構成の説明図である。図１９Ａは、クリアインクにより形成されるブロックパターンＣＢＬの説明図である。図１９Ｂは、色インクにより形成されるパターンの説明図である。図２０Ａは、ブロックパターンＣＢＬを形成したときの様子の説明図である。図２０Ｂは、ブロックパターンＣＢＬに色インクによるパターンを重ね合わせる様子の説明図である。図２０Ｃは、検査用パターン８１が完成したときの説明図である。
【００６５】
検査用パターン８１は、クリアインクにより形成される複数のブロックパターンＣＢＬに、色インクにより形成されるパターン８３を重ね合わせることによって形成される。クリアインクにより形成されるブロックパターンＣＢＬは、図に示されるとおり１８０個形成されている。クリアインクの検査用パターン８１は、前述の色インクの検査用パターン群７０の下側（搬送方向上流側）に形成される。
【００６６】
各ブロックパターンＣＢＬは、前述の色インクの検査用パターンにおけるブロックパターンＢＬと同様に、走査方向に沿って１／７２０インチ間隔にて５６ドット、搬送方向に沿って１／３６０インチ間隔にて１８ドット、から構成される長方形のパターンである。同じブロックパターンＣＢＬ内のドットは、同じノズルから吐出されたクリアインク滴によって形成される。例えば、図１８において「♯１」と記載されているブロックパターンＣＢＬは、ノズル♯１から吐出されたクリアインク滴のみによって形成される。これにより、各ブロックパターンＣＢＬは、そのブロックパターンＣＢＬを形成するノズルと対応づけられる。仮に、インク不吐出ノズルが存在した場合、形成されないブロックパターンが発生する。つまり、形成されないブロックパターンの有無を検出することにより、インク不吐出ノズルが存在するか否かを検査することができる。また、形成されないブロックパターンの位置を検出できれば、インク不吐出ノズルを特定することもできる。
【００６７】
色インクにより形成されるパターン８３は、走査方向に沿って１／１８０インチ間隔、搬送方向に沿って１／３６０インチ間隔にて、全てのブロックパターンＣＢＬが分布する領域をカバーするように、形成される。つまり、走査方向に関して、色インクのパターン８３の解像度の方が、クリアインクのブロックパターンＣＢＬの解像度よりも、低い解像度である。また、走査方向に関して、クリアインクの検査用パターン８１の色インクのパターン８３の解像度の方が、色インクのノズルの検査用パターン７１のブロックパターンＢＬの解像度よりも、低い解像度である。この色インクのパターン８３は、ドット間隔が広いため、比較的淡い濃度のパターンになる。
【００６８】
クリアインクの検査用パターン８１の形成方法は、まず、クリアインクによるブロックパターンＣＢＬを媒体に形成し、そのブロックパターンＣＢＬに重ね合わせるようにして、色インクのパターン８３が形成される。クリアインクによる複数のブロックパターンＣＢＬの形成方法は、前述の色インクの検査用パターン７１の複数のブロックパターンＢＬとほぼ同様である。前述のブロックパターンＢＬを形成する際に、各ブロックパターン間に適当な余白を設けるようにすれば、図１８のような配置にて複数のブロックパターンを形成することができる。つまり、クリアインクによる１８０個のブロックパターンＣＢＬは、３４回のドット形成処理によって形成される。そして、ブロックパターンＣＢＬが形成された後、搬送ユニットは、紙を逆方向に搬送し、ヘッド４１は、ブロックパターンＣＢＬに重ね合わせるように色インクのパターン８３を形成する。色インクのパターン８３は、搬送方向に長いパターンなので、２回のドット形成処理によって上側パターン８３１を形成した後、２回のドット形成処理によって下側パターン８３２を形成する（図２０Ｂ参照）。
【００６９】
図２１は、検査用パターン８１のブロックパターンＣＢＬの左上付近の様子の説明図である。図中の点線で示される角は、ブロックパターンＣＢＬの左上の角を示している。図中の点線の外側は、前述の検査用パターンの形成方法から理解されるとおり、色インク滴のみが着弾している。また、図中の点線の内側は、前述の検査用パターンの形成方法から理解されるとおり、クリアインク滴が着弾した後に、色インク滴が着弾している。クリアインク滴が着弾していない領域では、色インク滴が紙に着弾すると、通常のドット形成時と同様に、色インクの色素が紙の厚さ方向に浸透し、紙にドットが形成される。一方、クリアインク滴が着弾している領域に色インク滴が着弾すると、クリアインクによって濡れている紙面に色インクが着弾するため、色インクが滲む。その結果、色インクの色素が、通常のドットよりも広い範囲に、紙上に広がる（色インクの色素が、紙の平面方向に広がる）。これにより、ブロックパターンＣＢＬの内側の領域では、ブロックパターンＣＢＬの外側の領域（色インクのみのパターン８３）と比較して、濃度が濃くなる。
【００７０】
クリアインクのみでブロックパターンを形成しても、クリアインクは無色透明なので、上流側光学センサ５４又は下流側光学センサ５５は、クリアインクによるブロックパターンの有無を検出することができない。しかし、クリアインクによるブロックパターン上に色インクによるパターンを重ね合わせることによって、色インクによるパターンに濃淡が生じるので、コントローラは、このパターンの濃淡を検出すれば、クリアインクを吐出するノズルの吐出検査を行うことができる。
【００７１】
＜光沢紙の場合について＞
図２２は、紙が光沢紙の場合におけるクリアインクを吐出するノズルの検査用パターン９１の説明図である。
光沢紙の場合、検査用パターン９１は、前述の色インクの検査用パターン群７０と走査方向に隣接して形成され、例えば図１２のバイオレットインクによる検査用パターン７１の右側に形成される。そして、この検査用パターン９１は、前述の色インクの検査用パターン７１と同様の形状であり、同様の形成方法にて形成されるので、ここでは説明を省略する。
光沢紙の場合、クリアインクの検査用パターン９１は、クリアインクのみによって形成される。そのため、紙に形成される検査用パターン９１は、無色透明なパターンである。クリアインクのみにより形成された検査用パターン９１を光学センサによって検出する場合、拡散反射光では、ブロックパターンの有無を検出することが困難である。つまり、下流側光学センサ５５の第１受光部５５２では、検査用パターン９１の検査は困難である。
しかし、光沢紙の場合、クリアインクが塗布された領域は光沢性が高いので、塗布されていない領域と比較して、正反射光の光量が多くなる。そのため、無色透明な検査用パターン９１を検査する場合、コントローラは、下流側光学センサ５５の第２受光部５５３を用いて正反射光の光量を検出すれば、検査用パターン９１内のブロックパターンの有無を検出することができる。
【００７２】
＝＝＝検査用パターンの検査＝＝＝
検査用パターン（色インクの検査用パターン７１、普通紙の場合のクリアインクの検査用パターン８１、光沢紙の場合のクリアインクの検査用パターン９１）の検査は、キャリッジ３１を走査方向に移動させることによって、下流側光学センサの検出スポットを走査方向に走査させて、行われる。そして、コントローラは、検査用パターンの全ての検査領域の検査が終わるまで、下流側光学センサの検出スポットを走査させる処理と、搬送方向へ紙を１ブロック分搬送する処理と、を交互に繰り返す。そして、各ノズルに対応するブロックパターン（ブロックパターンＢＬ、ブロックパターンＣＢＬ）の有無を検出することにより、各ノズルの吐出検査を行う。
以下、各検査用パターンの検査について説明する。
【００７３】
＜色インクの検査用パターンの検査について＞
図２３Ａは、色インクの検査用パターン７１の検査の説明図である。図２３Ｂは、不吐出ノズルがない場合の下流側光学センサ５５の検査結果の説明図である。図２３Ｃは、不吐出ノズルがある場合の下流側光学センサ５５の検査結果の説明図である。図中の丸印ＳＰは、下流側光学センサ５５の検出スポットを示している。
色インクの検査用パターン７１の検査では、下流側光学センサ５５の第１受光部５５２の出力に基づいて、検査が行われる。すなわち、色インクの検査用パターンの検査では、拡散反射光の光量に基づいて、検査が行われる。
下流側光学センサ５５の第１受光部５５２は、受光した光量が多いほど高い電圧を出力し、受光した光量が少ないと低い電圧を出力する。
下流側光学センサ５５の第１受光部５５２を用いて拡散反射光にて検査が行われるため、検出スポットＳＰ内に色インクにより形成されたパターンが存在する場合、第１受光部５５２が受光する光量が減少し、下流側光学センサ５５の出力電圧が低くなる。一方、検出スポットＳＰ内に色インクにより形成されたパターンがない場合、第１受光部５５２が受光する光量が増加し、下流側光学センサ５５の出力電圧が高くなる。
【００７４】
コントローラが検査用パターンを検査するとき、検出スポットＳＰは、走査方向に移動して、検査用パターン７１を横切る。検出スポットＳＰの軌跡に空白のパターンがなければ、検出スポットＳＰが検査用パターン７１を横切る間、下流側光学センサ５５は低い電圧を出力する。つまり、不吐出ノズルが存在しなければ、検出スポットＳＰが検査用パターン７１を横切る間、下流側光学センサ５５は低い電圧を出力する（図２３Ｂ参照）。
【００７５】
一方、検出スポットＳＰの軌跡に空白のパターンがあれば、空白のパターン上に検出スポットＳＰが位置するときに、下流側光学センサ５５は、比較的高い電圧を出力する。つまり、不吐出ノズルが存在すれば、不吐出ノズルに対応するブロックパターンＢＬ上に検出スポットが位置するときに、下流側光学センサ５５は、比較的高い電圧を出力する（図２３Ｃ）。
【００７６】
したがって、コントローラは、所定の閾値Ｖ１を予め設定し、検査用パターン７１の検査中（検出スポットＳＰが検査用パターン７１を横切る間）に下流側光学センサ５５の出力電圧が閾値Ｖ１を越えるか否かを検出できれば、不吐出ノズルの存在を検出することができる。なお、閾値Ｖ１に関する情報は、予めメモリに記憶されている。また、下流側光学センサ５５の出力電圧が閾値Ｖ１を何回越えたかをカウントすれば、不吐出ノズルが何個存在するかを検出することができる。
【００７７】
また、コントローラは、下流側光学センサ５５の出力電圧がＶ１を越えたときの検出スポットＳＰの位置に基づいて、不吐出ノズルを特定することができる。なお、検出スポットＳＰの走査方向の位置は、リニア式エンコーダ５１の出力に基づいて検出できる。また、検出スポットＳＰの搬送方向の位置は、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて検出できる。例えば、コントローラは、図２３Ｃのような下流側光学センサ５５の検出結果に基づいて、不吐出ノズルがノズル♯１１２であることを特定することができる。なお、この場合、各ブロックパターンＢＬの位置とノズル番号とを関連付けた情報が、メモリに予め記憶されている。
【００７８】
＜普通紙の場合のクリアインクの検査用パターンの検査について＞
図２４Ａは、普通紙に形成されたクリアインクの検査用パターン８１の検査の説明図である。図２４Ｂは、不吐出ノズルがない場合の下流側光学センサ５５の検査結果の説明図である。図２４Ｃは、不吐出ノズルがある場合の下流側光学センサ５５の検査結果の説明図である。図中の丸印ＳＰは、下流側光学センサ５５の検出スポットを示している。
普通紙の場合のクリアインクの検査用パターン８１の検査では、下流側光学センサ５５の第１受光部５５２の出力に基づいて、検査が行われる。すなわち、普通紙の場合のクリアインクの検査用パターンの検査では、拡散反射光の光量に基づいて、検査が行われる。
【００７９】
下流側光学センサ５５の第１受光部５５２を用いて拡散反射光にて検査が行われるため、検出スポットＳＰ内に色インクのみにより形成されたパターン８３が存在する場合、この色インクのみのパターンは比較的低い濃度なので、第１受光部５５２が受光する光量が比較的多く、下流側光学センサ５５の出力電圧が比較的高くなる。一方、検出スポットＳＰ内にブロックパターンＣＢＬが存在する場合、このブロックパターンＣＢＬ内では色インクが滲んだ状態なので濃度が比較的高く、第１受光部５５２が受光する光量が比較的少なくなり、下流側光学センサ５５の出力電圧が比較的低くなる。但し、不吐出ノズルがある場合、そのノズルに対応するブロックパターンＣＢＬは形成されないので、その位置のパターンは色インクのみのパターンになる。つまり、不吐出ノズルがある場合、そのノズルに対応する位置のパターンは、色インクが滲んだ状態ではないので濃度が比較的低く、第１受光部５５２が受光する光量が比較的多くなり、下流側光学センサ５５の出力電圧が比較的高くなる。
【００８０】
コントローラが検査用パターンを検査するとき、検出スポットＳＰは、走査方向に移動して、検査用パターン８１を横切る。検出スポットＳＰが色インクのみのパターン８３に位置する場合、下流側光学センサ５５は、比較的高い電圧を出力する（図２４Ｂ参照）。一方、検出スポットＳＰがブロックパターンＣＢＬに位置する場合、下流側光学センサ５５は、比較的低い電圧を出力する（図２４Ｂ参照）。
【００８１】
一方、不吐出ノズルが存在する場合、不吐出ノズルに対応するブロックパターンＣＢＬ上に検出スポットＳＰが位置するときに、下流側光学センサ５５は、比較的高い電圧を出力する（図２４Ｃ参照）。
したがって、コントローラは、所定の閾値Ｖ２を予め設定し、検査用パターン８１の検査中（検出スポットＳＰが検査用パターン８１を横切る間）に下流側光学センサ５５の出力電圧がＶ２より低くなる回数をカウントすれば、不吐出ノズルの存在を検出することができる。すなわち、不吐出ノズルがなければ、１回の走査によって、下流側光学センサ５５の出力電圧がＶ２より低くなる現象が９回発生する（図２４Ｂ参照）。一方、不吐出ノズルがあれば、１回の走査によって、下流側光学センサ５５の出力電圧がＶ２より低くなる現象が少なくなる（図２４Ｃ参照）。
【００８２】
また、ブロックパターンＣＢＬの位置に関する情報がメモリに予め記憶されていれば、コントローラは、そのブロックパターンＣＢＬの位置に検出スポットＳＰがあるときの下流側光学センサ５５の出力電圧に基づいて、不吐出ノズルの存在を検出することができる。すなわち、検出スポットＳＰがブロックパターンＣＢＬの位置にあるときに、下流側光学センサ５５の出力電圧が閾値Ｖ２よりも高ければ、その位置のブロックパターンＣＢＬが形成されていないので、不吐出ノズルが存在することが検出される。また、ブロックパターンＣＢＬの位置とノズル番号とを関連付けた情報がメモリに予め記憶されていれば、不吐出ノズルを特定することができる。例えば、コントローラは、図２４Ｃのような下流側光学センサ５５の検出結果に基づいて、上から１２行目であり左から５つ目であるブロックパターンＣＢＬに対応するノズル♯１０４が不吐出ノズルであることを、特定することができる。
【００８３】
＜光沢紙の場合のクリアインクの検査用パターンの検査について＞
図２５Ａは、光沢紙に形成されたクリアインクの検査用パターン９１の検査の説明図である。図２５Ｂは、不吐出ノズルがない場合の下流側光学センサ５５の検査結果の説明図である。図２５Ｃは、不吐出ノズルがある場合の下流側光学センサ５５の検査結果の説明図である。図中の丸印ＳＰは、下流側光学センサ５５の検出スポットを示している。
【００８４】
光沢紙の場合のクリアインクの検査用パターン９１の検査では、下流側光学センサ５５の第２受光部５５３の出力に基づいて、検査が行われる。すなわち、光沢紙の場合のクリアインクの検査用パターンの検査では、正反射光の光量に基づいて、検査が行われる。前述の色インクの検査用パターン７１の検査や、普通紙の場合のクリアインクの検査用パターン８１の検査では、第１受光部５５２を用いて拡散反射光にて検査が行われていたが、ここでは第１受光部５５３を用いて正反射光にて検査が行われる点で異なる。
【００８５】
下流側光学センサ５５の第２受光部５５３を用いて正反射光にて検査が行われるため、検出スポットＳＰ内にクリアインクにより形成されたパターンが存在する場合、そのパターンは光沢性が比較的高いので、第２受光部５５３が受光する光量が比較的多く、下流側光学センサ５５の出力電圧が比較的高くなる。一方、検出スポットＳＰ内にクリアインクにより形成されたパターンがない場合、その位置の光沢性は比較的低いので、第２受光部５５３が受光する光量が比較的少なくなり、下流側光学センサ５５の出力電圧が比較的低くなる。
【００８６】
コントローラが検査用パターンを検査するとき、検出スポットＳＰは、走査方向に移動して、検査用パターン９１を横切る。検出スポットＳＰの軌跡に空白のパターンがなければ、検出スポットＳＰが検査用パターン９１を横切る間、下流側光学センサ５５は比較的高い電圧を出力する。つまり、不吐出ノズルが存在しなければ、検出スポットＳＰが検査用パターン９１を横切る間、下流側光学センサ５５は高い電圧を出力する（図２５Ｂ参照）。
【００８７】
一方、検出スポットＳＰの軌跡に空白のパターンがあれば、空白のパターン上に検出スポットＳＰが位置するときに、下流側光学センサ５５は、比較的低い電圧を出力する。つまり、不吐出ノズルが存在すれば、不吐出ノズルに対応するブロックパターンＢＬ上に検出スポットが位置するときに、下流側光学センサ５５は、比較的低い電圧を出力する（図２５Ｃ参照）。
【００８８】
したがって、コントローラは、所定の閾値Ｖ３を予め設定し、検査用パターン９１の検査中（検出スポットＳＰが検査用パターン９１を横切る間）に下流側光学センサ５５の出力電圧が閾値Ｖ３より低くなるか否かを検出できれば、不吐出ノズルの存在を検出することができる。なお、閾値Ｖ３に関する情報は、予めメモリに記憶されている。また、下流側光学センサ５５の出力電圧が閾値Ｖ３よりも何回低くなったかをカウントすれば、不吐出ノズルが何個存在するかを検出することができる。
【００８９】
また、コントローラは、下流側光学センサ５５の出力電圧がＶ３よりも低いときの検出スポットＳＰの位置に基づいて、不吐出ノズルを特定することができる。例えば、コントローラは、図２５Ｃのような下流側光学センサ５５の検出結果に基づいて、不吐出ノズルがノズル♯１１２であることを特定することができる。なお、この場合、各ブロックパターンＢＬの位置とノズル番号とを関連付けた情報が、メモリに予め記憶されている。
【００９０】
＜光沢紙の場合の検査用パターン群の検査について＞
図２６は、光沢紙に形成された検査用パターン群７０の検査の説明図である。同図において、既に説明された要素については、同じ符号を伏しているので、説明を省略する。前述の説明の通り、クリアインクの検査用パターン９１は、バイオレットインクによる検査用パターン７１の右側に形成される。
【００９１】
光沢紙の場合、全ての種類のインクに対する検査用パターンが走査方向に配置されている。そして、各検査用パターンの検査は、キャリッジ３１を走査方向に移動させることによって、下流側光学センサの検出スポットＳＰを走査方向に走査させて、行われる。そして、コントローラは、全ての検査用パターンを横切るまで下流側光学センサ５５の検出スポットを走査させる。また、コントローラは、このような下流側光学センサの検出スポットを走査させる処理と、搬送方向へ紙を１ブロック分搬送する処理と、を交互に繰り返す。
【００９２】
図に示すとおり、光沢紙の場合、色インクの検査用パターン７１とクリアインクの検査用パターン９１が走査方向に配置されている。一方、色インクの検査用パターン７１の検査では、拡散反射光を用いるため、下流側光学センサ５５の第１受光部５５２の検出結果に基づいて検査が行われる。また、クリアインクの検査用パターン９１の検査では、正反射光を用いるため、下流側光学センサ５５の第２受光部５５３の検出結果に基づいて検査が行われる。
したがって、光沢紙の場合、検出スポットＳＰが走査移動する途中で、前記第１受光部による吐出検査と前記第２受光部による吐出検査とが切り替わる。
【００９３】
＝＝＝ノズルクリーニング＝＝＝
検査用パターンの検査の結果、不吐出ノズルが存在する場合、コントローラは、その吐出不良を解消するために、クリーニング処理を実行する。ここで、コントローラが実行するクリーニング処理として、以下の２種類が考えられる。但し、クリーニング処理は、これらに限られるものではなく、他の方法であっても良い。要するに、吐出不良となっているノズルの目詰まりを解消するような処理であればよい。
【００９４】
＜ノズル吸引について＞
ノズル吸引とは、ノズルからインクを強制的に吸引して、ノズルの目詰まり等の吐出不良を解消する処理である。キャリッジ３１が待機位置にあるときに、ヘッド４１がキャップに覆われる。この状態のときに、コントローラが、ポンプによってキャップ内を負圧にし、ノズル内のインクを吸い出す。
【００９５】
＜フラッシングについて＞
フラッシングとは、ノズルからインクを強制的に吐出させ、ノズルの目詰まり等の吐出不良を解消する処理である。コントローラは、印刷領域外においてピエゾ素子を駆動し、ノズルからインクを吐出させる。印刷時のインクの吐出とは異なり、フラッシング時に吐出されるインクは、紙に着弾せず、不図示の回収機構によって回収される。不吐出のノズルが特定されていれば、そのノズルのみインクを吐出する用にしても良い。このようにすれば、インクの無駄を避けることができる。
【００９６】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、ノズルの吐出検査を行う吐出検査装置、ノズルの吐出検査方法、印刷システム等の開示が含まれていることは言うまでもない。
また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００９７】
＜プリンタについて＞
前述の実施形態では、プリンタが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ノズルの吐出検査を専用に行う装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。
【００９８】
＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【００９９】
＜色インクについて＞
前述の実施形態では、色インクとして、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（マットブラック（ＭＢｋ）とフォトブラック（ＰＢｋ）の総称）、レッド（Ｒ）、バイオレット（Ｖ）が用いられていた。しかし、使用される色インクは、これに限られるものではない。例えば、ライトマゼンタ、ライトシアン、ダークイエローなどの色インクであっても良い。
【０１００】
＜媒体について＞
前述の実施形態では、媒体として、普通紙又は光沢紙が用いられていた。しかし、検査用パターンを形成する媒体は、これらに限られるものではない。例えば、図３に示されるような種々の媒体に対して検査用パターンを形成することができる。そして、プリンタは、下流側光学センサが検査用パターンを検出できるように、媒体の種類に応じた検査用パターンを形成する。
【０１０１】
＝＝＝まとめ＝＝
図２７は、インクの種類及び紙種に応じた吐出検査の説明図である。以下、この図を用いながら、上記の実施形態についての説明をまとめる。
（１）前述の実施形態において、プリンタ（吐出検査装置でもある）は、色インクを吐出するノズル（インク吐出部）や、クリアインクを吐出するノズル（インク吐出部）を備えている。そして、インクを吐出するノズルの目詰まりを検出するため、インクを用いて検査用パターンを形成し、そのパターンを下流側光学センサ５５（センサ）を用いて検出する。
ただし、媒体の種類やインクの種類に応じて、検査方法を使い分ける必要がある。例えば、色インクの場合、拡散反射光を用いて検査用パターンを検査すれば、色インクの吐出検査を行うことができる。一方、クリアインクの場合、無色透明な液体なので、色インクと同様の検査方法では、吐出検査を行えない場合がある。
【０１０２】
そこで、本実施形態のプリンタは、紙からの拡散反射光を検出する第１受光部５５２と、紙からの正反射光を検出する第２受光部５５３とを備えている。そして、吐出検査を行う際に、拡散反射光による検出結果に基づいて吐出検査を行う場合（つまり、第１受光部５５２の検出結果に基づいて吐出検査を行う場合）と、正反射光による検出結果に基づいて吐出検査を行う場合（つまり、第２受光部５５３の検出結果に基づいて吐出検査を行う場合）とを使い分けている。
これにより、ノズル（インク吐出部）の吐出検査を適切に行うことができる。例えば、光沢紙にクリアインクにより形成された検査用パターン９１は、正反射光による検出結果に基づいて吐出検査を行っている。仮に、拡散反射光を用いて吐出検査を行うと、検査パターン９１は無色透明なパターンなので、パターンを検出することができず、吐出検査を行うことはできない。また、仮に、光沢紙に色インク及びクリアインクにより形成される検査用パターン８１を形成すれば拡散反射光を用いて吐出検査を行うことができるが、検査用パターン８１は検査用パターン９１と比較して色インクを多く消費するので、望ましくない。このように、本実施形態のプリンタは、媒体の種類やインクの種類等に応じて、検査方法を適切に使い分けることができる。
【０１０３】
（２）前述の実施形態によれば、クリアインクを吐出するノズル（インク吐出部）の吐出検査を行う際に、媒体の種類に応じて、検査方法を使い分けている。例えば、普通紙の場合、検査用パターン８１を形成して拡散反射光を用いて吐出検査を行い、光沢紙の場合、検査用パターン９１を形成して正反射光を用いて吐出検査を行っていた。これは、普通紙上ではクリアインクを塗布しても光沢性の変化が少ないため、正反射を用いて吐出検査をすることは困難だからである。つまり、本実施形態では、媒体の種類に応じて検査方法を使い分けることによって、吐出検査を適切に行うことができる。
【０１０４】
（３）前述の実施形態によれば、クリアインクの吐出検査の際に、媒体の種類に応じて、吐出検査を行うために紙に形成される検査用パターンが異なっていた。例えば、普通紙の場合、色インク及びクリアインクによる検査用パターン８１が形成され、光沢紙の場合、クリアインクによる検査用パターン９１が形成されていた。
これにより、ノズル（インク吐出部）の吐出検査を適切に行うことができる。すなわち、普通紙の場合、拡散反射光を用いた検査が望ましいので、拡散反射光による検出を可能にするため、色インク及びクリアインクにより検査用パターン８１を形成し、不吐出ノズルがあれば検査用パターン８１上に濃度差が生じるようにしている。一方、光沢紙の場合、正反射光を用いて検査が可能なので、クリアインクによる検査用パターン９１を形成し、色インクの消費を抑えている。
【０１０５】
（４）前述の実施形態によれば、クリアインクの吐出検査の際に、紙がコート層を有するか否かに応じて、拡散反射光による検出結果に基づいて吐出検査を行う場合（つまり、第１受光部５５２の検出結果に基づいて吐出検査を行う場合）と、正反射光による検出結果に基づいて吐出検査を行う場合（つまり、第２受光部５５３の検出結果に基づいて吐出検査を行う場合）とを使い分けている。コート層を有する光沢紙と、コート層を有さない普通紙とでは、インクが吐出された領域の光沢性の変化が異なる。コート層を有する光沢紙の場合、クリアインクのみによって検査用パターン９１を形成しても、光沢性の変化が大きいので、正反射光を用いてパターンの有無を検出することができる。一方、コート層を有さない普通紙の場合、クリアインクのみによって検査用パターン９１を形成しても、光沢性の変化が小さいため、正反射光を用いてパターンの有無を検出することができない。そこで、紙がコート層を有するか否かに応じて、正反射光を用いて吐出検査を行うか否かを使い分ける。
ただし、コート層の有無に応じて形成するパターンを変えることに限られるものではない。仮に、コート層の有無とは関係なく、クリアインクが吐出された領域の光沢性が異なるのであれば、他の基準に応じて形成する検査用パターンを変えても良い。
【０１０６】
（５）前述の実施形態によれば、クリアインクの吐出検査の際に、媒体がコート層を有する光沢紙の場合、正反射光を用いて吐出検査が行われていた。したがって、コート層を有する光沢紙の場合、クリアインクによる検査用パターン９１により吐出検査が可能なので、色インクの消費を抑えることができる。
【０１０７】
（６）前述の実施形態によれば、媒体は、表面に光沢を有するコート層を有する光沢紙であった。なお、表面に光沢性を有しないコート層を有するマット系専用紙の場合には、普通紙と同様の吐出検査を行っても良い。マット系専用紙の場合、コート層を有していても、そのコート層は光沢を有していないからである。
【０１０８】
（７）前述の実施形態によれば、色インクを吐出するノズル（色インク吐出部）の吐出検査は、拡散反射光を用いて（つまり、第１受光部５５１の検出結果に基づいて）、行われていた。したがって、色インクを吐出するノズルの吐出検査の際には、媒体の種類に応じて検査方法を使い分けることは行われていない。これにより、色インクを吐出するノズルの吐出検査は容易になる。
【０１０９】
・なお、前述の実施形態によれば、紙の種類に応じて、クリアインクが吐出された領域の光の反射率が異なっていた。例えば、光沢紙の場合、クリアインクが吐出された領域では正反射光の反射率が高くなり、普通紙の場合、光リアインクが吐出された領域であっても正反射光の反射率は高くなかった。このため、光沢紙の場合、正反射光を用いればクリアインクのみの検査用パターンによって検査を行うことができ、普通紙の場合、正反射光を用いてもクリアインクのみの検査用パターンによって検査を行うことができない。このように、紙の種類に応じてクリアインクが吐出された領域の光の反射率が異なるのであれば、検査用パターン８１又は検査用パターン９１を紙の種類に応じて形成することが有効になる。
【０１１０】
・なお、前述の実施形態によれば、紙の種類に応じて、クリアインクが吐出された領域の光の反射率と、クリアインクが吐出されない領域の光の反射率と、の差が異なっていた。例えば、光沢紙の場合、クリアインクが吐出された領域の光の反射率と、クリアインクが吐出されない領域の光の反射率の差が大きい。一方、普通紙の場合、クリアインクが吐出された領域の光の反射率と、クリアインクが吐出されない領域の光の反射率の差が小さい。そのため、光沢紙の場合、クリアインクのみのパターンによって検査が可能であるが、普通紙の場合、クリアインクのみのパターンでは検査が困難である。このように、紙の種類に応じて、クリアインクが吐出された領域の光の反射率と、クリアインクが吐出されない領域の光の反射率と、の差が異なるのであれば、拡散反射光を用いて吐出検査を行うか、正反射光を用いて吐出検査を行うかを使い分けることができる。
【０１１１】
・なお、前述の実施形態によれば、普通紙のようにクリアインクの有無による正反射光の反射率の差が小さい紙の場合、拡散反射光を用いて（第１受光部５５２を用いて）吐出検査が行われていた。また、前述の実施形態によれば、光沢紙のようにクリアインクの有無による正反射光の反射率の差が大きい紙の場合、正反射光を用いて（第２受光部５５３を用いて）吐出検査が行われていた。このように、クリアインクの有無による正反射光の反射率の差の大小に応じて、いずれの反射光（拡散反射光・正反射光）を用いるかを使い分ければ、吐出検査を適切に行うことができる。
【０１１２】
・なお、前述の実施形態によれば、クリアインクの場合に、拡散反射光を用いて吐出検査を行うのか、正反射光を用いて吐出検査を行うのかを使い分けていた。
しかし、これに限られるものではない。例えば、他のインクであっても、吐出検査の際の条件によって、拡散反射光を用いるよりも正反射光を用いた方が正確に吐出検査を行えるのであれば、いずれの反射光（拡散反射光・正反射光）を用いるかを使い分けても良い。
【０１１３】
・なお、前述の実施形態によれば、拡散反射光を用いた吐出検査（第１受光部５５２の検出結果に基づく吐出検査）、又は、正反射光を用いた吐出検査（第２受光部５５３の検出結果に基づく吐出検査）が、インクの種類に応じて使い分けられていた。例えば、色インクの吐出検査の場合、拡散反射光を用いて吐出検査が行われていたが、クリアインクの吐出検査の場合、紙が光沢紙であれば、正反射光を用いて吐出検査が行われていた。仮に色インクの吐出検査のときに正反射光が用いられても、検査用パターンの検出は困難である。また、仮にクリアインクの吐出検査のときに拡散反射光が用いられても、クリアインクによる検査用パターンは無色透明なので、検査用パターンの検出は困難である。したがって、インクの種類に応じて検査方法を使い分けることによって、吐出検査を適切に行うことができる。
【０１１４】
（８）前述の実施形態によれば、色インクを紙に吐出するノズル（色インク吐出部）と、クリアインクを紙に吐出するクリアインク吐出部（クリアインク吐出部）とを備えていた。そして、媒体がコート層を有する光沢紙の場合、色インクにより形成された検査用パターン７１（第１のパターン）を、第１受光部５５２が拡散反射光を用いて検出していた。また、媒体がコート層を有する光沢紙の場合、クリアインクにより形成された検査用パターン９１（第２のパターン）を、第２受光部５５３が正反射光を用いて検出していた。これにより、インクの種類に応じて検査方法を使い分けることによって、吐出検査を適切に行うことができる。
【０１１５】
（９）前述の実施形態によれば、媒体がコート層を有する光沢紙の場合、色インクによる検査用パターン７１（第１のパターン）及びクリアインクによる検査用パターン９１（第２のパターン）は、同じ形状のパターンであった。そして、検査用パターン９１は、色インク及びクリアインクによる検査用パターン８１と比較して、紙上に形成することが容易である。特に、本実施形態では、クリアインクによる検査用パターン９１は、色インクによる検査用パターン７１と走査方向に隣接して形成されていたので、色インクによる検査用パターン７１を形成するときに、一緒に形成することができる。このため、複数の検査用パターンを短時間に紙に形成することができる。
但し、色インクによる検査用パターン７１とクリアインクによる検査用パターン９１が必ずしも同じパターンである必要はない。例えば、形状の異なるパターンであっても良い。しかし、この場合、それぞれの検査用パターンを形成することが複雑な手順になる。
【０１１６】
（１０）前述の実施形態によれば、媒体がコート層を有さない普通紙の場合、色インクの吐出検査及びクリアインクの吐出検査は、拡散反射光を用いて（つまり、第１受光部５５２の検出結果に基づいて）、行われていた。したがって、普通紙の場合の吐出検査の際には、インクの種類に応じて検査方法を使い分けることは行われていない。これにより、普通紙の場合の吐出検査は容易になる。
【０１１７】
但し、これに限られるものではない。例えば、媒体がコート層を有するマット系専用紙の場合には、普通紙と同様の吐出検査を行っても良い。マット系専用紙の場合、コート層を有していても、そのコート層は光沢を有していないからである。
【０１１８】
（１１）前述の実施形態によれば、媒体がコート層を有さない普通紙の場合、色インクの吐出検査の際に用いられる検査用パターン７１と、クリアインクの吐出検査の際に用いられる検査用パターン９１は、異なるパターであった。すなわち、検査用パターン７１は、色インクのみから形成されるのに対し、検査用パターン９１は、色インク及びクリアインクから形成されており、検査用パターンの形成に用いられるインクの種類が異なっていた。また、検査用パターン７１は２４ブロック×１１ブロックの大きさのパターンであるのに対し、検査用パターン９１は走査方向に長いパターンであり、形状が異なっていた。これにより、クリアインクの吐出検査の際に拡散反射光を用いて行うことができるので、色インクの吐出検査と同様に、第１受光部５５２の検出結果を用いて吐出検査を行うことができる。これにより、吐出検査が容易になる。
【０１１９】
（１２）前述の実施形態によれば、紙を搬送する搬送ユニットが設けられている。これにより、検出スポットＳＰと、紙に形成されたパターンとの相対的な位置関係を変えることができる。
ただし、紙を搬送する搬送ユニットを有するものに限られるものではない。例えば、下流側光学センサ５５が搬送方向に沿って移動可能であれば、必ずしも搬送ユニットは必要ではない。但し、搬送ユニットを有する構成の方が、構成が簡単である。
【０１２０】
（１３）前述の実施形態によれば、下流側光学センサ５５の第１受光部５５２及び第２受光部５５３は、クリアインクを吐出するノズル（インク吐出部）よりも、搬送方向（媒体を搬送する方向）の下流側に設けられていた。仮に下流側光学センサ５５がノズルよりも搬送方向上流側に設けられていると、ノズルによって検査用パターンが形成された後、紙を逆方向に搬送する必要がある。一方、前述の実施形態によれば、クリアインクを吐出するノズルによって形成された検出用パターンをそのまま搬送して検査することができるので、逆方向に搬送する必要が無くなり、検査時間を短縮することができる。
ただし、検査時間を短縮する必要がないのであれば、検査用パターンを検査するためのセンサを、ノズルよりも上流側に設けても良い。そして、上流側光学センサ５４が、検査用パターンを検出するようにしても良い。この場合、上流側光学センサ５５が、正反射光だけでなく、拡散反射光も検出可能であることが望ましい。
【０１２１】
（１４）前述の実施形態によれば、第１受光部５５２及び第２受光部５５３は、移動可能であった。これにより、検出スポットＳＰと、紙に形成されたパターンとの相対的な位置関係を変えることができる。
ただし、これに限られるものではない。例えば、紙が走査方向に沿って移動可能であれば、必ずしも検出スポットＳＰが移動可能である必要はない。但し、前述の実施形態のように構成する方が、構成が簡単である。
【０１２２】
（１５）前述の実施形態によれば、第１受光部５５２及び第２受光部５５３が走査移動する途中で、拡散反射光を用いた吐出検査（第１受光部５５２による吐出検査）と正反射光を用いた吐出検査（第２受光部５５３による吐出検査）とが切り替わっていた。すなわち、図２６において、イエロー（Ｙ）の検査用パターン７１からバイオレット（Ｖ）の検査用パターン７１までを検出スポットＳＰが走査移動する間、拡散反射光を用いた吐出検査が行われていた。そして、バイオレット（Ｖ）の検査用パターン７１からクリアインク（ＣＬ）の検査用パターン９１に検出スポットＳＰが移動する間に、コントローラは、拡散反射光を用いた吐出検査から正反射光を用いた吐出検査に切り替えていた。そして、クリアインク（ＣＬ）の検査用パターン９１を検査用パターンが横切る間、正反射光を用いた吐出検査が行われていた。キャリッジ３１が走査移動する間に検査方法が切り替わっているので、吐出検査を早く行うことができる。
ただし、検出スポットＳＰが走査移動する途中で検査方法を切り替えるものに限られるものではない。例えば、１回目のキャリッジの移動では、拡散反射光を用いた第１受光部５５２により色インクの検査用パターン７１を検査し、キャリッジの移動を一度止めた後、コントローラが第１受光部５５２から第２受光部５５３に切り替えて、再度キャリッジを移動させて、正反射光を用いた第２受光部５５３によりクリアインクの検査用パターン９１を検査してもよい。しかし、この場合、検査時間が長くなる。
【０１２３】
（１６）前述の実施形態によれば、吐出検査の際に、インクを吐出できない不吐出ノズル（インク吐出部）の有無を検査していた。不吐出ノズルが１個でも存在すれば、正常な印刷を行うことができないので、不吐出ノズルの有無を検出することにより、正常な印刷を行うことができるか否かを検査することができる。
【０１２４】
・なお、前述の実施形態によれば、吐出検査の際に、インクを吐出できない不吐出ノズル（インク吐出部）の数を検査していた。不吐出ノズルの数が多ければ、印刷画像が粗雑なものになってしまう。一方、不吐出ノズルの数が少なければ、印刷画像の画質が許容範囲内であることもある。そのため、不吐出ノズルの数を検出することにより、印刷画像の画質が許容範囲内であるか否かを検査することができる。
【０１２５】
・なお、前述の実施形態によれば、吐出検査の際に、インクを吐出できない不吐出ノズル（インク吐出部）を特定していた。不吐出ノズルが特定されれば、例えば、その不吐出ノズルに対してのみ、クリーニング処理を行うことができる。これにより、クリーニング処理の負荷を減らすことが可能になる。
【０１２６】
・なお、前述の実施形態によれば、下流側光学センサ５５の検出スポットＳＰ（（第１受光部及び第２受光部が検出する領域）の紙上の位置に基づいて、インクの吐出できない不吐出ノズル（インク吐出部）を特定していた。すなわち、前述の実施形態によれば、リニア式エンコーダの出力に基づいて検出スポットＳＰの走査方向の紙上の位置を求め、ロータリー式エンコーダの出力に基づいて検出スポットＳＰの搬送方向の紙上の位置を求め、ブロックパターンの位置に対応するノズル番号を特定していた。これにより、不吐出ノズルを特定することができる。
【０１２７】
（１７）前述の実施形態によれば、検査用パターンの検査結果に応じて、ノズル（インク吐出部）のクリーニング処理が行われていた。すなわち、検査用パターンの検査の結果、不吐出ノズルが存在すれば、クリーニング処理が行われていた。これにより、ノズルの目詰まりを解消することができる。
ただし、検査用パターンの検査結果に応じて行う処理は、クリーニング処理に限られるものではない。例えば、警告ランプなどにより不吐出ノズルの存在をユーザーに報知する処理を行ってもよい。
【０１２８】
【発明の効果】
本発明によれば、インク吐出部の吐出検査の際に、検査方法を使い分けて、吐出検査を適切に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】印刷システムの全体構成の説明図である。
【図２】プリンタドライバが行う処理の説明図である。
【図３】プリンタドライバのユーザインターフェースの説明図である。
【図４】プリンタの全体構成のブロック図である。
【図５】プリンタの全体構成の概略図である。
【図６】プリンタの全体構成の横断面図である。
【図７】印刷時の処理のフロー図である。
【図８】ノズルの配列を示す説明図である。
【図９】上流側光学センサの構成の説明図である。
【図１０】下流側光学センサの構成の説明図である。
【図１１】吐出検査手順のフロー図である。
【図１２】色インクを吐出するノズルの吐出検査に用いる検査用パターン群７０の全体概念図である。
【図１３】図１３Ａは、検査用パターン群を構成する検査用パターンの説明図である。図１３Ｂは、色インクを吐出しないノズルが存在する場合の検査用パターンの一例である。
【図１４】色インクの検査用パターンの構成の説明図である。
【図１５】検査用パターンを構成するブロックパターンの説明図である。
【図１６】１１個のブロックパターンの形成方法の説明図である。
【図１７】普通紙の場合におけるクリアインクを吐出するノズルの検査用パターンの説明図である。
【図１８】クリアインクの検査用パターンの構成の説明図である。
【図１９】図１９Ａは、クリアインクにより形成されるブロックパターンの説明図である。図１９Ｂは、色インクにより形成されるパターンの説明図である。
【図２０】図２０Ａは、ブロックパターンを形成したときの様子の説明図である。図２０Ｂは、ブロックパターンに色インクによるパターンを重ね合わせる様子の説明図である。図２０Ｃは、検査用パターンが完成したときの説明図である。
【図２１】検査用パターンのブロックパターンの左上付近の様子の説明図である。
【図２２】光沢紙の場合におけるクリアインクを吐出するノズルの検査用パターンの説明図である。
【図２３】図２３Ａは、色インクの検査用パターンの検査の説明図である。図２３Ｂは、不吐出ノズルがない場合の下流側光学センサの検査結果の説明図である。図２３Ｃは、不吐出ノズルがある場合の下流側光学センサの検査結果の説明図である。
【図２４】図２４Ａは、普通紙に形成されたクリアインクの検査用パターンの検査の説明図である。図２４Ｂは、不吐出ノズルがない場合の下流側光学センサの検査結果の説明図である。図２４Ｃは、不吐出ノズルがある場合の下流側光学センサの検査結果の説明図である。
【図２５】図２５Ａは、光沢紙に形成されたクリアインクの検査用パターンの検査の説明図である。図２５Ｂは、不吐出ノズルがない場合の下流側光学センサの検査結果の説明図である。図２５Ｃは、不吐出ノズルがある場合の下流側光学センサの検査結果の説明図である。
【図２６】光沢紙の場合の検査用パターン群の検査の説明図である。
【図２７】インクの種類及び紙種に応じた吐出検査の説明図である。
【符号の説明】
１プリンタ、
２０搬送ユニット、２１給紙ローラ、２２搬送モータ（ＰＦモータ）、
２３搬送ローラ、２４プラテン、２５排紙ローラ、
３０キャリッジユニット、３１キャリッジ、
３２キャリッジモータ（ＣＲモータ）、
４０ヘッドユニット、４１ヘッド、
５０検出器群、５１リニア式エンコーダ、５２ロータリー式エンコーダ、
５３紙検出センサ、５４上流側光学センサ、５５下流側光学センサ、
６０コントローラ、６１インターフェース部、６２ＣＰＵ、
６３メモリ、６４ユニット制御回路
７０検査用パターン群、７１検査用パターン（色インク用）、
７２検査対象領域、７３非検査対象領域、
７３１搬送方向上部検査マージン、７３２搬送方向下部検査マージン、
７３３走査方向左部検査マージン、７３４走査方向右部検査マージン、
ＢＬブロックパターン、
８１検査用パターン（普通紙の場合のクリアインク用）
８３色インクにより形成されるパターン
ＣＢＬブロックパターン（クリアインク）
９１検査用パターン（光沢紙の場合のクリアインク用）
１００印刷システム
１１０コンピュータ、
１２０表示装置、
１３０入力装置、１３０Ａキーボード、１３０Ｂマウス、
１４０記録再生装置、１４０Ａフレキシブルディスクドライブ装置、１４０ＢＣＤ−ＲＯＭドライブ装置、
１１２ビデオドライバ、１１４アプリケーションプログラム、
１１６プリンタドライバ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a discharge inspection apparatus, a discharge inspection method, and a printing system.
[0002]
[Prior art]
Inkjet printers are known as printing apparatuses that perform printing by discharging ink onto various media such as paper, cloth, and film. This inkjet printer performs printing by ejecting ink from nozzles to form dots on a medium.
However, the nozzle may be clogged due to ink sticking or the like, and the ink may not be ejected from the nozzle. If there are nozzles that cannot eject ink, the image quality of the printed image will deteriorate.
Therefore, in order to detect the presence or absence of ink that cannot be ejected, a test pattern is formed by a nozzle, the test pattern is detected by a sensor, and a nozzle ejection test is performed.
[0003]
[Patent Literature]
JP-A-11-240191
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Recently, printing apparatuses that eject colorless and transparent liquid called clear ink have appeared in addition to color inks such as cyan, magenta, yellow, and black.
Since the clear ink is a colorless and transparent liquid, the sensor may not be able to detect the clear ink test pattern in the test pattern similar to the color ink. However, depending on the type of the medium, there are cases where the sensor can detect the inspection pattern even if the inspection pattern is made of only clear ink.
In view of the above, an object of the present invention is to appropriately perform a discharge inspection by properly using an inspection method in a discharge inspection of an ink discharge portion.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The main invention for achieving the above object is: color Eject ink onto the medium color Ink ejection part A clear ink ejecting unit that ejects clear ink onto the medium, a first light receiving unit that detects diffusely reflected light from the medium, and a second light receiving unit that detects specularly reflected light from the medium; With In the case where the color ink is landed on the area where the clear ink has landed, the color ink is more on the medium than the case where the color ink is landed on the area where the clear ink has not landed. Has a characteristic that the density is increased by spreading to the clear ink discharge portion. Perform discharge inspection When the medium is a first medium, the color ink is landed on a region where a pattern is formed by the clear ink, the region is detected using the first light receiving unit, and the first light receiving unit The second medium in which the discharge inspection of the clear ink discharge unit is performed based on the detection result of the detection medium, and the medium has a larger amount of specular reflection light in the area where the clear ink is applied than in the area where the clear ink is not applied. In the case of the second medium in which the difference in the amount of specularly reflected light depending on whether or not the clear ink is applied is larger than that of the first medium, the region formed with the pattern by the clear ink is the first medium. The detection is performed using two light receiving units, and the discharge inspection of the clear ink discharge unit is performed based on the detection result of the second light receiving unit. It is characterized by that.
Other features of the present invention will become apparent from the description of the present specification and the accompanying drawings.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
=== Summary of disclosure ===
At least the following matters will become clear from the description of the present specification and the accompanying drawings.
An ink ejection unit that ejects ink onto a medium is provided, and a pattern formed by the ink ejected onto the medium is irradiated with light, and ejection inspection of the ink ejection unit is performed based on reflected light from the medium A discharge inspection apparatus comprising: a first light receiving unit that detects diffusely reflected light from the medium; and a second light receiving unit that detects specularly reflected light from the medium. An ejection inspection apparatus characterized in that a discharge inspection is performed based on a detection result of one light receiving portion and a discharge inspection is performed based on a detection result of the second light receiving portion.
According to such a discharge inspection apparatus, it is possible to appropriately perform the discharge inspection by properly using the inspection method in the discharge inspection of the ink discharge portion.
[0007]
In this ejection inspection apparatus, the ink ejection unit includes a clear ink ejection unit that ejects clear ink. When performing the ejection inspection of the clear ink ejection unit, the ink ejection unit is configured according to the type of the medium. It is desirable that a discharge inspection based on the detection result of one light receiving unit or a discharge inspection based on the detection result of the second light receiving unit is performed. Thereby, the inspection method can be properly used according to the type of the medium. The pattern formed on the medium is preferably different depending on the type of the medium. Thereby, a discharge inspection can be performed appropriately. Further, it is preferable that a discharge inspection based on the detection result of the first light receiving unit or a discharge inspection based on the detection result of the second light receiving unit is performed depending on whether the medium has a coat layer. Thus, depending on whether or not the coating layer is provided, whether or not the ejection inspection is performed using the regular reflection light is properly used. In addition, when the medium has a coat layer, it is preferable that a discharge inspection is performed based on a detection result of the second light receiving unit. Thereby, a discharge inspection can be performed appropriately. The ink discharge unit preferably includes a color ink discharge unit that discharges color ink, and the discharge inspection of the color ink discharge unit is preferably performed based on a detection result of the first light receiving unit. This facilitates the discharge inspection of the color ink discharge unit.
[0008]
In this discharge inspection apparatus, the ink discharge unit includes a color ink discharge unit that discharges color ink onto the medium, and a clear ink discharge unit that discharges clear ink onto the medium. In the case of a medium having a coating layer, the first pattern formed by the color ink is detected by the first light receiving portion, and the discharge inspection of the color ink discharge portion is performed and formed by the clear ink. It is preferable that the second light receiving unit detects the second pattern and the discharge inspection of the clear ink discharge unit is performed. Thereby, the inspection method can be properly used according to the type of ink. The first pattern and the second pattern are preferably patterns having the same shape. Thereby, the pattern for a test | inspection can be formed easily. When the medium is a medium having no coat layer, the discharge inspection of the color ink discharge unit and the clear ink discharge unit is preferably performed based on the detection result of the first light receiving unit. Thereby, in the case of a medium having no coating layer, the ejection inspection is facilitated. Further, when the medium does not have a coat layer, the pattern used for the discharge inspection of the color ink discharge unit and the pattern used for the discharge inspection of the clear ink discharge unit may be different. good. This facilitates the discharge inspection. The medium preferably has a coat layer having gloss on the surface. This facilitates the discharge inspection.
[0009]
It is desirable that the discharge inspection apparatus further includes a transport unit that transports the medium. Thereby, the relative positional relationship between the detection region and the medium can be changed. In addition, it is preferable that the first light receiving unit and the second light receiving unit are provided downstream of the ink discharge unit in the direction of transporting the medium. Thereby, inspection time can be shortened.
[0010]
In the ejection inspection apparatus, it is preferable that the first light receiving unit and the second light receiving unit are movable. Thereby, the relative positional relationship between the detection region and the medium can be changed. Moreover, it is preferable that the discharge inspection by the first light receiving unit and the discharge inspection by the second light receiving unit are switched during the movement of the first light receiving unit and the second light receiving unit. Thereby, inspection time can be shortened.
[0011]
In such an ejection inspection apparatus, it is desirable to inspect the presence or absence of the ink ejection unit that cannot eject the ink during the ejection inspection. This makes it possible to determine whether normal printing is possible. In addition, it is preferable that a cleaning process of the ink discharge unit is performed according to the inspection result. Thereby, the clogging of the ink discharge portion can be eliminated.
[0012]
Ink is ejected from the ink ejection part to form a pattern on the medium,
Irradiating the pattern formed on the medium with light;
A discharge inspection method for performing a discharge inspection of the ink discharge unit based on reflected light from the medium,
When performing the discharge inspection,
When performing a discharge inspection based on diffusely reflected light from the medium;
When performing a discharge inspection based on specularly reflected light from the medium;
A discharge inspection method characterized by comprising:
[0013]
According to such a discharge inspection method, it is possible to appropriately perform the discharge inspection by properly using the inspection method during the discharge inspection of the ink discharge portion.
[0014]
A printing system comprising a computer and a printing device,
The printing apparatus includes:
An ink ejection unit for ejecting ink onto a medium;
A printing system that irradiates light onto a pattern formed by the ink ejected on the medium and performs ejection inspection of the ink ejection unit based on reflected light from the medium,
A first light receiving unit for detecting diffusely reflected light from the medium, and a second light receiving unit for detecting regular reflected light from the medium,
When performing the discharge inspection,
When performing a discharge inspection based on the detection result of the first light receiving unit;
A case where a discharge inspection is performed based on a detection result of the second light receiving unit;
A printing system characterized by that.
According to such a printing system, it is possible to appropriately perform the ejection inspection by properly using the inspection method during the ejection inspection of the ink ejection unit.
[0015]
=== Configuration of Printing System ===
Next, an embodiment of a printing system (computer system) will be described with reference to the drawings. However, the description of the following embodiments includes embodiments relating to a computer program and a recording medium on which the computer program is recorded.
[0016]
FIG. 1 is an explanatory diagram showing an external configuration of a printing system. The printing system 100 includes a printer 1, a computer 110, a display device 120, an input device 130, and a recording / reproducing device 140. The printer 1 is a printing apparatus that prints an image on a medium such as paper, cloth, or film. The computer 110 is electrically connected to the printer 1 and outputs print data corresponding to the image to be printed to the printer 1 in order to cause the printer 1 to print an image. The display device 120 has a display and displays a user interface such as an application program or a printer driver. The input device 130 is, for example, a keyboard 130A or a mouse 130B, and is used for operating an application program, setting a printer driver, or the like along a user interface displayed on the display device 120. As the recording / reproducing device 140, for example, a flexible disk drive device 140A or a CD-ROM drive device 140B is used.
[0017]
A printer driver is installed in the computer 110. The printer driver is a program for realizing the function of displaying the user interface on the display device 120 and the function of converting the image data output from the application program into print data. This printer driver is recorded on a recording medium (computer-readable recording medium) such as a flexible disk FD or a CD-ROM. Alternatively, the printer driver can be downloaded to the computer 110 via the Internet. In addition, this program is comprised from the code | cord | chord for implement | achieving various functions.
[0018]
The “printing apparatus” means the printer 1 in a narrow sense, but means a system of the printer 1 and the computer 110 in a broad sense.
[0019]
=== Printer driver ===
<About the printer driver>
FIG. 2 is a schematic explanatory diagram of basic processing performed by the printer driver. The components already described are given the same reference numerals and the description thereof is omitted.
In the computer 110, computer programs such as a video driver 112, an application program 114, and a printer driver 116 operate under an operating system installed in the computer. The video driver 112 has a function of displaying, for example, a user interface on the display device 120 in accordance with display commands from the application program 114 and the printer driver 116. The application program 114 has a function of performing image editing, for example, and creates data related to an image (image data). The user can give an instruction to print an image edited by the application program 114 via the user interface of the application program 114. Upon receiving a print instruction, the application program 114 outputs image data to the printer driver 116.
[0020]
The printer driver 116 receives image data from the application program 114, converts the image data into print data, and outputs the print data to the printer. Here, the print data is data in a format that can be interpreted by the printer 1, and is data having various command data and pixel data. Here, the command data is data for instructing the printer to execute a specific operation. The pixel data is data relating to pixels constituting an image to be printed (printed image). For example, data relating to dots formed at positions on the paper corresponding to a certain pixel (such as dot color and size). Data).
[0021]
The printer driver 116 performs resolution conversion processing, color conversion processing, halftone processing, rasterization processing, and the like in order to convert image data output from the application program 114 into print data. The resolution conversion process is a process for converting image data (text data, image data, etc.) output from the application program 114 into a resolution for printing on paper. The color conversion process is a process for converting RGB data into CMYK data represented by a CMYK color space. The halftone process is a process for converting high gradation number data into gradation number data that can be formed by a printer. The rasterization process is a process of changing matrix image data in the order of data to be transferred to the printer. The rasterized data is output to the printer as pixel data included in the print data.
[0022]
<About printer driver settings>
FIG. 3 is an explanatory diagram of the user interface of the printer driver. The user interface of this printer driver is displayed on the display device via the video driver 112. The user can make various settings of the printer driver using the input device 130.
[0023]
The user can select a print mode from this screen. For example, the user can select the high-speed print mode or the fine print mode as the print mode. Then, the printer driver converts the image data into print data so as to have a format corresponding to the selected print mode.
[0024]
Further, the user can select the printing resolution (dot interval when printing) from this screen. For example, the user can select 720 dpi or 360 dpi as the print resolution from this screen. Then, the printer driver performs resolution conversion processing according to the selected resolution, and converts the image data into print data.
[0025]
Further, the user can select a printing paper used for printing from this screen. For example, the user can select plain paper or glossy paper as the printing paper. If the paper type (paper type) is different, the ink bleeding and drying methods are also different, so the ink amount suitable for printing also differs. Therefore, the printer driver converts the image data into print data according to the selected paper type. Note that “plain paper” is paper that does not have a coating layer on its surface and is made of only a base material (base). On the other hand, “glossy paper” is paper having a glossy coat layer on the surface of a substrate. When ink lands on the glossy paper, the ink appropriately penetrates into the coat layer, so that high-quality image quality can be obtained by printing a photograph on the glossy paper.
[0026]
As described above, the printer driver converts the image data into print data according to the conditions set via the user interface. The user can make various settings of the printer driver from this screen, and can also know the remaining amount of ink in the cartridge.
[0027]
=== Configuration of Printer ===
<Inkjet printer configuration>
FIG. 4 is a block diagram of the overall configuration of the printer of this embodiment. FIG. 5 is a schematic diagram of the overall configuration of the printer of this embodiment. FIG. 6 is a cross-sectional view of the overall configuration of the printer of this embodiment. Hereinafter, the basic configuration of the printer of this embodiment will be described.
[0028]
The printer of this embodiment includes a transport unit 20, a carriage unit 30, a head unit 40, a detector group 50, and a controller 60. The printer 1 that has received print data from the computer 110, which is an external device, controls each unit (the conveyance unit 20, the carriage unit 30, and the head unit 40) by the controller 60. The controller 60 controls each unit based on the print data received from the computer 110 and forms an image on paper. The situation in the printer 1 is monitored by a detector group 50, and the detector group 50 outputs a detection result to the controller 60. The controller that receives the detection result from the detector group 50 controls each unit based on the detection result.
[0029]
The transport unit 20 is for feeding a medium (for example, the paper S) to a printable position and transporting the paper by a predetermined transport amount in a predetermined direction (hereinafter referred to as a transport direction) during printing. That is, the transport unit 20 functions as a transport mechanism (transport means) that transports paper. The transport unit 20 includes a paper feed roller 21, a transport motor 22 (also referred to as a PF motor), a transport roller 23, a platen 24, and a paper discharge roller 25. However, in order for the transport unit 20 to function as a transport mechanism, all of these components are not necessarily required. The paper feed roller 21 is a roller for automatically feeding the paper inserted into the paper insertion slot into the printer. The paper feed roller 21 has a D-shaped cross section, and the length of the circumferential portion is set to be longer than the transport distance to the transport roller 23. 23 can be conveyed. The transport motor 22 is a motor for transporting paper in the transport direction, and is constituted by a DC motor. The transport roller 23 is a roller that transports the paper S fed by the paper feed roller 21 to a printable area, and is driven by the transport motor 22. The platen 24 supports the paper S being printed. The paper discharge roller 25 is a roller for discharging the printed paper S to the outside of the printer. The paper discharge roller 25 rotates in synchronization with the transport roller 23.
[0030]
The carriage unit 30 is for moving (scanning) the head in a predetermined direction (hereinafter referred to as a scanning direction). The carriage unit 30 includes a carriage 31 and a carriage motor 32 (also referred to as a CR motor). The carriage 31 can reciprocate in the scanning direction. (Thus, the head moves along the scanning direction.) The carriage 31 detachably holds an ink cartridge that stores ink. The carriage motor 32 is a motor for moving the carriage 31 in the scanning direction, and is constituted by a DC motor.
[0031]
The head unit 40 is for ejecting ink onto paper. The head unit 40 has a head 41. The head 41 has a plurality of nozzles that are ink discharge portions, and discharges ink intermittently from each nozzle. The head 41 is provided on the carriage 31. Therefore, when the carriage 31 moves in the scanning direction, the head 41 also moves in the scanning direction. Then, when the head 41 is intermittently ejected while moving in the scanning direction, dot lines (raster lines) along the scanning direction are formed on the paper.
[0032]
The detector group 50 includes a linear encoder 51, a rotary encoder 52, a paper detection sensor 53, an upstream optical sensor 54, and the like. The linear encoder 51 is for detecting the position of the carriage 31 in the scanning direction. The rotary encoder 52 is for detecting the rotation amount of the transport roller 23. The paper detection sensor 53 is for detecting the position of the leading edge of the paper to be printed. The paper detection sensor 53 is provided at a position where the position of the leading edge of the paper can be detected while the paper feed roller 21 feeds the paper toward the transport roller 23. The paper detection sensor 53 is a mechanical sensor that detects the leading edge of the paper by a mechanical mechanism. More specifically, the paper detection sensor 53 has a lever that can rotate in the transport direction, and this lever is disposed so as to protrude into the paper transport path. For this reason, since the leading edge of the paper comes into contact with the lever and the lever is rotated, the paper detection sensor 53 detects the position of the leading edge of the paper by detecting the movement of the lever. The upstream optical sensor 54 is attached to the carriage 31. The upstream optical sensor 54 detects the presence or absence of paper by the light receiving unit detecting reflected light of the light emitted from the light emitting unit to the paper. The upstream optical sensor 54 detects the position of the edge of the paper while being moved by the carriage 41. The upstream optical sensor 54 optically detects the edge of the paper, and therefore has higher detection accuracy than the mechanical paper detection sensor 53.
[0033]
In the present embodiment, the detector group 50 includes a downstream optical sensor 55. The downstream optical sensor 55 is attached to the carriage 31. The downstream optical sensor 55 detects the pattern formed on the paper when the light receiving unit detects the reflected light of the light irradiated on the paper from the light emitting unit. The configuration of the downstream optical sensor 55 will be described in detail later.
[0034]
The controller 60 is a control unit (control means) for controlling the printer. The controller 60 includes an interface unit 61, a CPU 62, a memory 63, and a unit control circuit 64. The interface unit 61 is for transmitting and receiving data between the computer 110 which is an external device and the printer 1. The CPU 62 is an arithmetic processing unit for controlling the entire printer. The memory 63 is for securing an area for storing the program of the CPU 62, a work area, and the like, and has storage means such as a RAM and an EEPROM. The CPU 62 controls each unit via the unit control circuit 64 in accordance with a program stored in the memory 63.
[0035]
<About printing operation>
FIG. 7 is a flowchart of processing during printing. Each process described below is executed by the controller 60 controlling each unit in accordance with a program stored in the memory 63. This program has a code for executing each process.
[0036]
The controller 60 receives a print command from the computer 110 via the interface unit 61 (S001). This print command is included in the header of print data transmitted from the computer 110. Then, the controller 60 analyzes the contents of various commands included in the received print data, and performs the following paper feed processing, transport processing, ink ejection processing, and the like using each unit.
[0037]
First, the controller 60 performs a paper feed process (S002). The paper feed process is a process of supplying paper to be printed into the printer and positioning the paper at a print start position (also referred to as a cue position). The controller 60 rotates the paper feed roller 21 and sends the paper to be printed to the transport roller 23. The controller 60 rotates the transport roller 23 to position the paper fed from the paper feed roller 21 at the print start position. When the paper is positioned at the print start position, at least some of the nozzles of the head 41 are opposed to the paper.
[0038]
Next, the controller 60 performs dot formation processing (S003). The dot formation process is a process for forming dots on paper by intermittently ejecting ink from a head that moves in the scanning direction. The controller 60 drives the carriage motor 32 to move the carriage 31 in the scanning direction. Then, the controller 60 ejects ink from the head based on the print data while the carriage 31 is moving. When ink droplets ejected from the head land on the paper, dots are formed on the paper.
[0039]
Next, the controller 60 performs a conveyance process (S004). The conveyance process is a process of moving the paper relative to the head along the conveyance direction. The controller 60 drives the carry motor and rotates the carry roller to carry the paper in the carrying direction. By this carrying process, the head 41 can form dots at positions different from the positions of the dots formed by the previous dot formation process.
[0040]
Next, the controller 60 determines whether or not to discharge the paper being printed (S005). If there is still data to be printed on the paper being printed, no paper is discharged. Then, the controller 60 alternately repeats the dot formation process and the conveyance process until there is no data to be printed, and gradually prints an image composed of dots on paper. When there is no more data for printing on the paper being printed, the controller 60 discharges the paper. The controller 60 discharges the printed paper to the outside by rotating the paper discharge roller. The determination of whether or not to discharge paper may be based on a paper discharge command included in the print data.
[0041]
Next, the controller 60 determines whether or not to continue printing (S006). If printing is to be performed on the next paper, printing is continued and the paper feeding process for the next paper is started. If printing is not performed on the next paper, the printing operation is terminated.
[0042]
<About nozzle>
FIG. 8 is an explanatory diagram of the configuration of the lower surface of the carriage. A head 41, an upstream optical sensor 54, and a downstream optical sensor 55 are provided on the lower surface of the carriage.
On the lower surface of the head 41, a yellow ink nozzle group Y, a magenta ink nozzle group M, a cyan ink nozzle group C, a matte black ink nozzle group MBk, a photo black ink nozzle group PBk, and a red ink nozzle group R A violet ink nozzle group V and a clear ink nozzle group CL are formed. Each nozzle group includes a plurality (180 in this embodiment) of nozzles that are ejection openings for ejecting each ink.
[0043]
The plurality of nozzles of each nozzle group are aligned at a constant interval (nozzle pitch: k · D) along the transport direction. Here, D is the minimum dot pitch in the carrying direction (that is, the interval at the highest resolution of dots formed on the paper S). K is an integer of 1 or more. For example, when the nozzle pitch is 180 dpi (1/180 inch) and the dot pitch in the transport direction is 720 dpi (1/720), k = 4.
The nozzles in each nozzle group are assigned a lower number in the downstream nozzle (# 1 to # 180). That is, the nozzle # 1 is located downstream of the nozzle # 180 in the transport direction. Each nozzle is provided with a piezo element (not shown) as a drive element for driving each nozzle to eject ink droplets.
[0044]
The upstream optical sensor 54 is provided at substantially the same position as the most upstream nozzle # 180 with respect to the position in the transport direction. On the other hand, the downstream optical sensor 55 is provided further downstream than the most downstream nozzle # 1 with respect to the position in the transport direction.
[0045]
<Color ink and clear ink>
Here, the color inks are yellow (Y), magenta (M), cyan (C), black (a general term for matte black (MBk) and photo black (PBk)), red (R), violet (V, or Colored non-transparent ink such as “blue”). These color inks are composed of dye ink, pigment ink, and the like.
[0046]
Clear ink is generally colorless and transparent ink as opposed to colored ink. Here, it is not limited to such colorless and transparent, but widely refers to inks that are difficult to detect using diffuse reflected light when ejected onto a medium, even if they are colored and transparent or colored and non-transparent. That is, colored non-transparent color inks such as yellow (Y), magenta (M), cyan (C), and black (Bk) described above use an optical sensor when diffusely reflected light is used when attached to a medium. On the other hand, when the clear ink is attached to the medium, it is extremely difficult to specify whether or not the clear ink is attached even if diffuse reflected light is used. When this clear ink is attached to glossy paper, it has an effect of increasing the glossiness of the attached portion. However, even if this clear ink is attached to plain paper, the glossiness of the attached portion is not so improved.
[0047]
=== Configuration of Optical Sensor ===
<Upstream optical sensor>
FIG. 9 is an explanatory diagram of the configuration of the upstream optical sensor 54. The horizontal direction in the figure is the transport direction, and the direction perpendicular to the paper surface in the figure is the scanning direction.
The upstream optical sensor 54 is a reflective optical sensor having a light emitting unit 541 and a light receiving unit 542. The light emitting unit 541 includes, for example, a light emitting diode, and irradiates the paper with light. The light receiving unit 542 includes, for example, a phototransistor, and detects reflected light of light irradiated on the paper from the light emitting unit.
The light emitting unit 541 of the upstream optical sensor 54 irradiates the paper S with light obliquely. The light receiving unit 542 of the upstream optical sensor 54 is provided at a position symmetrical to the light emitting unit 541 and receives light emitted obliquely from the paper. Therefore, the light receiving unit 542 receives specularly reflected light emitted from the light emitting unit 541 onto the paper.
[0048]
When there is no paper S in the region where the light emitting unit 541 emits light, the amount of reflected light received by the light receiving unit 542 decreases. When the paper S is in an area where the light emitting unit 541 emits light, the amount of reflected light received by the light receiving unit 542 increases. That is, since the amount of light received by the light receiving unit 542 varies depending on the presence or absence of paper, the controller can detect the presence or absence of paper based on the signal output from the light receiving unit 542. Further, since the light receiving unit 542 of the upstream optical sensor 54 receives regular reflection light, a transparent OHP sheet can also be detected.
[0049]
<About downstream optical sensors>
FIG. 10 is an explanatory diagram of the configuration of the downstream optical sensor 55. The horizontal direction in the figure is the scanning direction, and the direction perpendicular to the paper surface in the figure is the transport direction.
The downstream optical sensor 55 is a sensor for detecting a pattern formed on the paper. The pattern detection using the downstream optical sensor 55 will be described later.
The downstream optical sensor 55 is a reflective optical sensor having a light emitting unit 551, a first light receiving unit 552, and a second light receiving unit 553. The light emitting unit 551 has a light emitting diode, for example, and irradiates light to paper. The first light receiving unit 552 and the second light receiving unit 553 have, for example, phototransistors, and detect reflected light of light irradiated on the paper from the light emitting unit.
The light emitting unit 551 of the downstream optical sensor 55 irradiates the paper S with light obliquely. Further, the first light receiving unit 552 of the downstream optical sensor 55 is provided at a position perpendicular to the paper S. Therefore, the first light receiving unit 552 receives the diffuse reflected light of the light irradiated on the paper from the light emitting unit. On the other hand, the second light receiving unit 553 of the downstream optical sensor 55 is provided at a position symmetrical to the light emitting unit 553, and receives light emitted obliquely from the paper. Therefore, the second light receiving unit 553 receives specularly reflected light emitted from the light emitting unit 551 onto the paper.
[0050]
When there is a dark pattern at the position of the detection spot of the downstream optical sensor 55 (the area on the paper irradiated with light from the light emitting unit 551), the amount of light received by the first light receiving unit 552 is reduced. On the other hand, when there is a light-density pattern at the position of the detection spot of the downstream optical sensor 55 (including the case where no pattern is formed), the amount of light received by the first light receiving unit 552 increases. That is, since the amount of light received by the first light receiving unit 552 varies depending on the density of the pattern, the controller determines the density of the pattern in the detection spot (or the presence / absence of the pattern) based on the signal output from the first light receiving unit 552. Can be detected.
In addition, when there is an object with low gloss at the position of the detection spot of the downstream optical sensor 55, the amount of light received by the second light receiving unit 553 decreases. On the other hand, when the position of the detection spot of the downstream optical sensor 55 is highly glossy, the amount of light received by the second light receiving unit 553 increases. That is, since the amount of light received by the second light receiving unit 553 varies depending on the level of glossiness, the controller detects the level of glossiness in the detection spot based on the signal output from the second light receiving unit 553. Can do.
[0051]
=== Discharge Inspection Procedure ===
The ink jet printer 1 can inspect whether the color ink and the clear ink of each color described above are properly ejected from the nozzles. In this ejection inspection, color ink and clear ink are actually ejected from the nozzles to form a predetermined inspection pattern on the paper. Then, as a result of the inspection, when a discharge failure such as clogging is found in the nozzle, a process for cleaning the nozzle is executed.
[0052]
FIG. 11 shows an example of a discharge inspection procedure.
First, the type of paper on which the test pattern is printed is determined. In this embodiment, it is determined whether the paper type is plain paper or glossy paper. The paper on which the test pattern is printed is preferably equal to the type of paper printed after the test. The method for determining the paper type will be described in detail later.
Next, color ink or clear ink is ejected toward the medium to form a predetermined inspection pattern (S102). The inspection pattern formed here will be described in detail later.
Next, the formed inspection pattern is inspected (S103). This inspection is performed using the downstream optical sensor 55 mounted on the carriage. The inspection pattern inspection using the downstream optical sensor 55 will be described in detail later.
After checking in this way, the presence or absence of ejection failure of color ink or clear ink is determined based on the detection result from the downstream optical sensor 55 (S104). If it is determined that there is a discharge failure, nozzle cleaning is executed (S105). This nozzle cleaning will be described in detail later. On the other hand, if no discharge failure is found, the process ends.
[0053]
=== Distinguishing method of paper type ===
The following two types are conceivable as methods for determining the type of paper. However, the method for determining the paper type is not limited to these, and other methods may be used. In short, when the printer prints the test pattern on paper, it is only necessary to acquire information on the type of the paper.
[0054]
<About the method of acquiring paper type information from an external device>
As described in the printer driver setting described above, the user can select the printing paper used for printing from the printer driver setting screen. If the user has selected plain paper when setting the printer driver, the type of paper fed by the printer is usually plain paper. If the user selects glossy paper when setting the printer driver, the type of paper fed by the printer is normally glossy paper. Information regarding the paper type (paper type information) set by the printer driver is transmitted together with the print data when the print data is transmitted from the computer to the printer. The printer can acquire the paper type information based on the information transmitted from the computer.
[0055]
<How the optical sensor determines the paper type>
Different paper types have different light reflectivities. For example, the amount of reflected light differs between plain paper and glossy paper even if the same amount of light is incident on the surface. Therefore, the printer transports the paper to the position of the upstream optical sensor 54 or the downstream optical sensor 55 and uses the upstream optical sensor 54 or the downstream optical sensor 55 to determine the amount of reflected light reflected on the paper. Thus, the type of paper can be determined. In this case, the printer stores in advance a reference table indicating the relationship between the output result of the upstream optical sensor 54 or the downstream optical sensor 55 and the paper type, and refers to the reference table using the output result of the optical sensor as a key. And discriminate the type of paper.
[0056]
=== Method for Forming Color Ink Inspection Pattern ===
<About inspection pattern>
FIG. 12 is an overall conceptual diagram of an inspection pattern group 70 used for ejection inspection of nozzles that eject color ink. FIG. 13A is an explanatory diagram of the inspection pattern 71 constituting the inspection pattern group 70. FIG. 13B is an example of an inspection pattern when there are nozzles that do not eject color ink. FIG. 14 is an explanatory diagram of the configuration of the color ink test pattern 71. FIG. 15 is an explanatory diagram of the block pattern BL constituting the inspection pattern 71.
[0057]
The inspection pattern group 70 includes a plurality of inspection patterns 71. The plurality of inspection patterns 71 are formed adjacent to each other along the scanning direction. Each inspection pattern is divided for each color ink. For example, the test pattern 71 described as “Y” in FIG. 12 is composed of only yellow ink. That is, in the drawing, the test pattern 71 described as “Y” is formed by nozzles that discharge yellow ink. As will be described later, the test pattern 71 is used for discharge inspection of nozzles that discharge yellow ink. The test patterns 71 of other colors are configured in the same manner.
[0058]
One inspection pattern 71 includes an inspection target area 72 and a non-inspection target area 73. The inspection target area 72 includes nine block patterns BL in the scanning direction and twenty block patterns BL in the transport direction, and is configured by a total of 180 block patterns BL. As will be described later, one block pattern BL corresponds to one nozzle. Therefore, the 180 block patterns BL in the inspection target area 72 are patterns for inspecting 180 nozzles. The non-inspection target area 73 is formed so as to surround the inspection target area 72. The non-inspection target area 73 includes a transport direction upper inspection margin 731, a transport direction lower inspection margin 732, a scanning direction left part inspection margin 733, and a scanning direction right part inspection margin 734. Each inspection margin is provided in order to prevent erroneous detection when the downstream optical sensor 55 detects the block pattern BL in the inspection target region 72. That is, when there is no non-inspection target region around the inspection target region 72, a block pattern formed inside the inspection target region and surrounded by another block pattern, and another block pattern formed at the outer edge of the inspection target region Since the detection result is different from the block pattern not surrounded by the block pattern, the block pattern is also formed outside the detection target region 72.
[0059]
Each block pattern BL is a rectangular pattern composed of 56 dots at 1/720 inch intervals along the scanning direction and 18 dots at 1/360 inch intervals along the transport direction. Dots in the same block pattern BL are formed by ink droplets ejected from the same nozzle. For example, the block pattern BL described as “# 1” in FIG. 14 is formed only by ink droplets ejected from the nozzle # 1. Thus, each block pattern BL is associated with a nozzle that forms the block pattern BL. If there are ink non-ejection nozzles (no nozzles that do not eject ink), a rectangular blank pattern is generated in the test pattern 71 as shown in FIG. 13B. That is, by detecting the presence or absence of a blank pattern, it is possible to inspect whether or not there is an ink non-ejection nozzle. Further, if the position of the blank pattern can be detected, the ink non-ejection nozzle can be specified.
[0060]
<Regarding the method for forming the inspection pattern>
FIG. 16 is an explanatory diagram of a method for forming eleven block patterns in the first row of the inspection pattern 71. This figure shows dot rows (56 dot rows arranged in the scanning direction of FIG. 15) formed by a single dot formation process (S003: see FIG. 7). Further, the numbers on the left side of the figure indicate nozzle numbers, and the positions of the nozzle numbers indicate the positions of the nozzles with respect to the block pattern BL.
[0061]
First, the paper is fed so that the tip position on the downstream side in the transport direction of the inspection target region 72 faces the nozzle # 9. Thereafter, the printer executes a first dot formation process and intermittently ejects ink from nozzle # 9 at a position where the carriage 31 reaches a predetermined position. As a result, a dot row is formed at a downstream position of the block pattern corresponding to the nozzle # 9.
Next, the printer transports the paper by the transport unit by half the nozzle pitch (1/360 inch). The printer then executes the second dot formation process and intermittently ejects ink from nozzle # 9 at the position where the carriage has reached a predetermined position. Thereby, a dot row is formed adjacent to the upstream side in the transport direction of the dot row formed by the first dot formation process.
Next, the printer transports the paper by the transport unit by half the nozzle pitch. Then, the printer executes a third dot formation process. In the third dot formation process, the printer intermittently ejects ink from nozzle # 9 and nozzle # 8. A dot row is formed by the ink ejected from the nozzle # 9 adjacent to the upstream side in the transport direction of the dot row formed by the second dot formation process. In addition, a dot row is formed at a downstream position of the block pattern BL corresponding to the nozzle # 8 by the ink ejected from the nozzle # 8.
[0062]
Next, the printer transports the paper by the transport unit by half the nozzle pitch. Then, the printer executes a fourth dot formation process. Even in the fourth dot formation process, the printer intermittently ejects ink from nozzle # 9 and nozzle # 8, and is adjacent to the upstream side in the transport direction of the dot row formed by the third dot formation process. A row is formed. In this way, the dot formation process and the conveyance process are executed to form the dot row twice, and the nozzles for ejecting ink are increased one by one from the upstream side in the conveyance direction every two dot formation processes.
In the 18th dot formation process, a block pattern corresponding to nozzle # 9 is completed. Therefore, in the 19th dot formation process, the ejection of ink from the nozzle # 9 is stopped. Thereafter, the ink ejection is stopped one by one from the nozzle located upstream in the transport direction every two dot formation processes.
In the 34th dot formation process, 11 block patterns in the first row of the inspection target area 72 are completed.
[0063]
In the description so far, the method of forming 11 block patterns in the first row located on the most downstream side in the transport direction of the inspection target region 72 has been described. However, 11 block patterns in the first row are formed. In the meantime, 11 block patterns in other rows are formed at the same time. That is, the 180 nozzles from nozzle # 1 to nozzle # 180 are set to 20 nozzle groups each consisting of 9 consecutive nozzles, and 11 block patterns for each nozzle group follow the same procedure. Is formed. For example, when a dot row is formed by nozzle # 9, ink is ejected from nozzle # 9N (N is an integer) at the same timing.
An interval between adjacent block patterns is equal to a dot interval of a dot row constituting each block pattern. Therefore, if there is no non-ejection nozzle, the density in the test pattern 71 becomes uniform, and it is difficult to recognize individual block patterns from the test pattern 71 with the naked eye.
[0064]
=== Method for Forming Clear Ink Inspection Pattern ===
<Regarding plain paper>
FIG. 17 is an explanatory diagram of a test pattern 81 for nozzles that eject clear ink when the paper is plain paper. FIG. 18 is an explanatory diagram of the configuration of the clear ink test pattern 81. FIG. 19A is an explanatory diagram of a block pattern CBL formed with clear ink. FIG. 19B is an explanatory diagram of a pattern formed by color ink. FIG. 20A is an explanatory diagram of a state when the block pattern CBL is formed. FIG. 20B is an explanatory diagram showing a state in which a pattern made of colored ink is superimposed on the block pattern CBL. FIG. 20C is an explanatory diagram when the test pattern 81 is completed.
[0065]
The inspection pattern 81 is formed by superimposing a pattern 83 formed of color ink on a plurality of block patterns CBL formed of clear ink. As shown in the figure, 180 block patterns CBL formed by clear ink are formed. The clear ink test pattern 81 is formed on the lower side (upstream in the transport direction) of the color ink test pattern group 70 described above.
[0066]
Each block pattern CBL is 56 dots at 1/720 inch intervals along the scanning direction and 18 at 1/360 inch intervals along the transport direction, like the block pattern BL in the color ink inspection pattern described above. A rectangular pattern composed of dots. Dots in the same block pattern CBL are formed by clear ink droplets ejected from the same nozzle. For example, the block pattern CBL described as “# 1” in FIG. 18 is formed only by clear ink droplets ejected from the nozzle # 1. Thus, each block pattern CBL is associated with a nozzle that forms the block pattern CBL. If there is an ink non-ejection nozzle, a block pattern that is not formed is generated. That is, it is possible to check whether or not there is an ink non-ejection nozzle by detecting the presence or absence of a block pattern that is not formed. In addition, if the position of the block pattern that is not formed can be detected, the ink non-ejection nozzle can be specified.
[0067]
The pattern 83 formed by the color ink is formed so as to cover an area where all the block patterns CBL are distributed at an interval of 1/180 inch along the scanning direction and at an interval of 1/360 inch along the transport direction. Is done. In other words, with respect to the scanning direction, the resolution of the color ink pattern 83 is lower than the resolution of the clear ink block pattern CBL. Also, with respect to the scanning direction, the resolution of the color ink pattern 83 of the clear ink test pattern 81 is lower than the resolution of the block pattern BL of the color ink nozzle test pattern 71. The color ink pattern 83 has a relatively light density due to the wide dot interval.
[0068]
As a method of forming the clear ink test pattern 81, first, a block pattern CBL of clear ink is formed on a medium, and a color ink pattern 83 is formed so as to overlap the block pattern CBL. The method of forming the plurality of block patterns CBL with clear ink is substantially the same as the plurality of block patterns BL of the color ink test pattern 71 described above. If an appropriate margin is provided between the block patterns when the above-described block pattern BL is formed, a plurality of block patterns can be formed in an arrangement as shown in FIG. That is, 180 block patterns CBL with clear ink are formed by 34 dot formation processes. After the block pattern CBL is formed, the transport unit transports the paper in the reverse direction, and the head 41 forms a color ink pattern 83 so as to be superimposed on the block pattern CBL. Since the color ink pattern 83 is a long pattern in the transport direction, the upper pattern 831 is formed by two dot formation processes, and then the lower pattern 832 is formed by two dot formation processes (see FIG. 20B).
[0069]
FIG. 21 is an explanatory diagram of a state near the upper left of the block pattern CBL of the test pattern 81. The corner indicated by the dotted line in the figure indicates the upper left corner of the block pattern CBL. Outside the dotted line in the figure, as is understood from the above-described method for forming an inspection pattern, only colored ink droplets have landed. Further, inside the dotted line in the figure, as understood from the above-described method of forming the test pattern, the color ink droplets land after the clear ink droplets land. In areas where clear ink droplets do not land, when colored ink droplets land on paper, the color ink dye penetrates in the thickness direction of the paper and dots are formed on the paper, as in normal dot formation. . On the other hand, when the color ink droplets land on the area where the clear ink droplets land, the color inks land on the paper surface wetted by the clear ink, so that the color inks spread. As a result, the color ink pigment spreads on the paper in a wider range than normal dots (the color ink pigment spreads in the plane direction of the paper). As a result, the density is higher in the area inside the block pattern CBL than in the area outside the block pattern CBL (pattern 83 of only color ink).
[0070]
Even if the block pattern is formed only with the clear ink, since the clear ink is colorless and transparent, the upstream optical sensor 54 or the downstream optical sensor 55 cannot detect the presence or absence of the block pattern with the clear ink. However, the color ink pattern is overlaid with the clear ink block pattern overlaid with the clear ink block pattern, so if the controller detects the density of this pattern, the controller detects the discharge of the nozzle that discharges the clear ink. It can be performed.
[0071]
<Glossy paper>
FIG. 22 is an explanatory diagram of a test pattern 91 for nozzles that eject clear ink when the paper is glossy paper.
In the case of glossy paper, the test pattern 91 is formed adjacent to the above-described color ink test pattern group 70 in the scanning direction, and is formed, for example, on the right side of the test pattern 71 using violet ink in FIG. The inspection pattern 91 has the same shape as the above-described color ink inspection pattern 71 and is formed by the same formation method, and thus the description thereof is omitted here.
In the case of glossy paper, the clear ink test pattern 91 is formed of only clear ink. Therefore, the inspection pattern 91 formed on the paper is a colorless and transparent pattern. When the inspection pattern 91 formed only with clear ink is detected by an optical sensor, it is difficult to detect the presence or absence of a block pattern with diffuse reflected light. That is, it is difficult to inspect the inspection pattern 91 by the first light receiving unit 552 of the downstream optical sensor 55.
However, in the case of glossy paper, the area where the clear ink is applied has a high glossiness, so that the amount of specular reflection light is larger than the area where the clear ink is not applied. Therefore, when inspecting the colorless and transparent inspection pattern 91, if the controller detects the amount of specularly reflected light using the second light receiving unit 553 of the downstream optical sensor 55, the block pattern in the inspection pattern 91 is detected. The presence or absence can be detected.
[0072]
=== Inspection of Inspection Pattern ===
The inspection of inspection patterns (color ink inspection pattern 71, clear ink inspection pattern 81 for plain paper, clear ink inspection pattern 91 for glossy paper) moves the carriage 31 in the scanning direction. Thus, the detection spot of the downstream optical sensor is scanned in the scanning direction. Then, the controller alternately repeats the process of scanning the detection spot of the downstream optical sensor and the process of conveying the paper for one block in the conveyance direction until the inspection of all the inspection areas of the inspection pattern is completed. Then, the ejection inspection of each nozzle is performed by detecting the presence or absence of the block pattern (block pattern BL, block pattern CBL) corresponding to each nozzle.
Hereinafter, inspection of each inspection pattern will be described.
[0073]
<About inspection of color ink inspection pattern>
FIG. 23A is an explanatory diagram of the inspection of the color ink inspection pattern 71. FIG. 23B is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor 55 when there is no non-ejection nozzle. FIG. 23C is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor 55 when there is a non-ejection nozzle. A circle SP in the figure indicates a detection spot of the downstream optical sensor 55.
In the inspection of the color ink inspection pattern 71, the inspection is performed based on the output of the first light receiving unit 552 of the downstream optical sensor 55. That is, in the inspection of the color ink inspection pattern, the inspection is performed based on the amount of diffuse reflected light.
The first light receiving unit 552 of the downstream optical sensor 55 outputs a higher voltage as the amount of received light increases, and outputs a lower voltage when the amount of received light is small.
Since inspection is performed with diffuse reflected light using the first light receiving unit 552 of the downstream optical sensor 55, the first light receiving unit 552 receives light when a pattern formed of color ink exists in the detection spot SP. The amount of light decreases, and the output voltage of the downstream optical sensor 55 decreases. On the other hand, when there is no pattern formed of color ink in the detection spot SP, the amount of light received by the first light receiving unit 552 increases, and the output voltage of the downstream optical sensor 55 increases.
[0074]
When the controller inspects the inspection pattern, the detection spot SP moves in the scanning direction and crosses the inspection pattern 71. If there is no blank pattern in the locus of the detection spot SP, the downstream optical sensor 55 outputs a low voltage while the detection spot SP crosses the inspection pattern 71. That is, if there is no non-ejection nozzle, the downstream optical sensor 55 outputs a low voltage while the detection spot SP crosses the inspection pattern 71 (see FIG. 23B).
[0075]
On the other hand, if there is a blank pattern in the locus of the detection spot SP, the downstream optical sensor 55 outputs a relatively high voltage when the detection spot SP is positioned on the blank pattern. That is, if there is a non-ejection nozzle, the downstream optical sensor 55 outputs a relatively high voltage when the detection spot is located on the block pattern BL corresponding to the non-ejection nozzle (FIG. 23C).
[0076]
Therefore, the controller sets the predetermined threshold value V1 in advance, and whether or not the output voltage of the downstream optical sensor 55 exceeds the threshold value V1 during the inspection of the inspection pattern 71 (while the detection spot SP crosses the inspection pattern 71). If this can be detected, the presence of a non-ejection nozzle can be detected. Information regarding the threshold value V1 is stored in advance in the memory. Further, by counting how many times the output voltage of the downstream optical sensor 55 exceeds the threshold value V1, it is possible to detect how many non-ejection nozzles are present.
[0077]
Further, the controller can specify the non-ejection nozzle based on the position of the detection spot SP when the output voltage of the downstream optical sensor 55 exceeds V1. Note that the position of the detection spot SP in the scanning direction can be detected based on the output of the linear encoder 51. Further, the position of the detection spot SP in the transport direction can be detected based on the output of the rotary encoder 52. For example, the controller can specify that the non-ejection nozzle is nozzle # 112 based on the detection result of the downstream optical sensor 55 as shown in FIG. 23C. In this case, information in which the position of each block pattern BL is associated with the nozzle number is stored in advance in the memory.
[0078]
<About inspection of clear ink inspection pattern for plain paper>
FIG. 24A is an explanatory diagram of the inspection of the clear ink inspection pattern 81 formed on the plain paper. FIG. 24B is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor 55 when there is no non-ejection nozzle. FIG. 24C is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor 55 when there is a non-ejection nozzle. A circle SP in the figure indicates a detection spot of the downstream optical sensor 55.
In the inspection of the clear ink inspection pattern 81 for plain paper, the inspection is performed based on the output of the first light receiving unit 552 of the downstream optical sensor 55. That is, in the inspection of the clear ink inspection pattern in the case of plain paper, the inspection is performed based on the amount of diffuse reflected light.
[0079]
Since the inspection is performed with the diffuse reflected light using the first light receiving unit 552 of the downstream optical sensor 55, when the pattern 83 formed only with the color ink exists in the detection spot SP, the pattern of only this color ink. Is a relatively low density, the amount of light received by the first light receiving unit 552 is relatively large, and the output voltage of the downstream optical sensor 55 is relatively high. On the other hand, when the block pattern CBL is present in the detection spot SP, since the color ink is blurred in the block pattern CBL, the density is relatively high, and the amount of light received by the first light receiving unit 552 is relatively small. The output voltage of the side optical sensor 55 becomes relatively low. However, when there is a non-ejection nozzle, the block pattern CBL corresponding to the nozzle is not formed, so the pattern at that position is a pattern of only color ink. That is, when there is a non-ejection nozzle, the pattern at the position corresponding to the nozzle is not in a state where the color ink is blurred, so the density is relatively low, and the amount of light received by the first light receiving unit 552 is relatively large, and the downstream The output voltage of the side optical sensor 55 becomes relatively high.
[0080]
When the controller inspects the inspection pattern, the detection spot SP moves in the scanning direction and crosses the inspection pattern 81. When the detection spot SP is located in the color ink only pattern 83, the downstream optical sensor 55 outputs a relatively high voltage (see FIG. 24B). On the other hand, when the detection spot SP is positioned in the block pattern CBL, the downstream optical sensor 55 outputs a relatively low voltage (see FIG. 24B).
[0081]
On the other hand, when there is a non-ejection nozzle, the downstream optical sensor 55 outputs a relatively high voltage when the detection spot SP is positioned on the block pattern CBL corresponding to the non-ejection nozzle (see FIG. 24C).
Therefore, the controller sets the predetermined threshold value V2 in advance, and determines the number of times that the output voltage of the downstream optical sensor 55 becomes lower than V2 during the inspection of the inspection pattern 81 (while the detection spot SP crosses the inspection pattern 81). By counting, it is possible to detect the presence of a non-ejection nozzle. That is, if there is no non-ejecting nozzle, a phenomenon in which the output voltage of the downstream optical sensor 55 becomes lower than V2 occurs by one scan (see FIG. 24B). On the other hand, if there is a non-ejection nozzle, the phenomenon that the output voltage of the downstream optical sensor 55 becomes lower than V2 by one scan is reduced (see FIG. 24C).
[0082]
In addition, if information regarding the position of the block pattern CBL is stored in the memory in advance, the controller performs non-ejection based on the output voltage of the downstream optical sensor 55 when the detection spot SP is at the position of the block pattern CBL. The presence of the nozzle can be detected. That is, when the detection spot SP is at the position of the block pattern CBL, if the output voltage of the downstream optical sensor 55 is higher than the threshold value V2, the block pattern CBL at that position is not formed, so there is a non-ejection nozzle. To be detected. Further, if information relating the position of the block pattern CBL and the nozzle number is stored in the memory in advance, the non-ejection nozzle can be specified. For example, the controller determines that the nozzle # 104 corresponding to the block pattern CBL in the 12th row from the top and the fifth from the left is a non-ejection nozzle based on the detection result of the downstream optical sensor 55 as shown in FIG. 24C. It can be specified.
[0083]
<About inspection of clear ink inspection pattern for glossy paper>
FIG. 25A is an explanatory diagram of the inspection of the clear ink inspection pattern 91 formed on the glossy paper. FIG. 25B is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor 55 when there is no non-ejection nozzle. FIG. 25C is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor 55 when there is a non-ejection nozzle. A circle SP in the figure indicates a detection spot of the downstream optical sensor 55.
[0084]
In the inspection of the clear ink inspection pattern 91 for glossy paper, the inspection is performed based on the output of the second light receiving unit 553 of the downstream optical sensor 55. That is, in the inspection of the clear ink inspection pattern in the case of glossy paper, the inspection is performed based on the amount of specularly reflected light. In the above-described inspection of the color ink inspection pattern 71 and the inspection of the clear ink inspection pattern 81 in the case of plain paper, the inspection is performed with diffuse reflected light using the first light receiving unit 552. Here, the first light receiving unit 553 is different in that inspection is performed with specularly reflected light.
[0085]
Since inspection is performed with specularly reflected light using the second light receiving unit 553 of the downstream optical sensor 55, when a pattern formed of clear ink exists in the detection spot SP, the pattern is relatively glossy. Since the second light receiving unit 553 receives a relatively large amount of light, the output voltage of the downstream optical sensor 55 is relatively high. On the other hand, when there is no pattern formed by clear ink in the detection spot SP, the glossiness at that position is relatively low, and therefore the amount of light received by the second light receiving unit 553 is relatively small, and the downstream optical sensor 55 The output voltage is relatively low.
[0086]
When the controller inspects the inspection pattern, the detection spot SP moves in the scanning direction and crosses the inspection pattern 91. If there is no blank pattern in the locus of the detection spot SP, the downstream optical sensor 55 outputs a relatively high voltage while the detection spot SP crosses the inspection pattern 91. That is, if there is no non-ejection nozzle, the downstream optical sensor 55 outputs a high voltage while the detection spot SP crosses the inspection pattern 91 (see FIG. 25B).
[0087]
On the other hand, if there is a blank pattern in the locus of the detection spot SP, the downstream optical sensor 55 outputs a relatively low voltage when the detection spot SP is positioned on the blank pattern. That is, if there is a non-ejection nozzle, the downstream optical sensor 55 outputs a relatively low voltage when the detection spot is positioned on the block pattern BL corresponding to the non-ejection nozzle (see FIG. 25C).
[0088]
Therefore, the controller sets a predetermined threshold value V3 in advance, and does the output voltage of the downstream optical sensor 55 become lower than the threshold value V3 during the inspection of the inspection pattern 91 (while the detection spot SP crosses the inspection pattern 91)? If it can be detected, it is possible to detect the presence of a non-ejection nozzle. Information regarding the threshold value V3 is stored in advance in the memory. Further, by counting how many times the output voltage of the downstream optical sensor 55 is lower than the threshold value V3, it is possible to detect how many non-ejection nozzles are present.
[0089]
Further, the controller can specify the non-ejection nozzle based on the position of the detection spot SP when the output voltage of the downstream optical sensor 55 is lower than V3. For example, the controller can specify that the non-ejection nozzle is nozzle # 112 based on the detection result of the downstream optical sensor 55 as shown in FIG. 25C. In this case, information in which the position of each block pattern BL is associated with the nozzle number is stored in advance in the memory.
[0090]
<Inspection of inspection pattern group for glossy paper>
FIG. 26 is an explanatory diagram of inspection of the inspection pattern group 70 formed on glossy paper. In the same figure, the elements already described have the same reference numerals, and the description thereof will be omitted. As described above, the clear ink test pattern 91 is formed on the right side of the violet ink test pattern 71.
[0091]
In the case of glossy paper, inspection patterns for all types of ink are arranged in the scanning direction. Each inspection pattern is inspected by moving the carriage 31 in the scanning direction to scan the detection spot SP of the downstream optical sensor in the scanning direction. Then, the controller scans the detection spot of the downstream optical sensor 55 until it crosses all the inspection patterns. Further, the controller alternately repeats the process of scanning the detection spot of the downstream optical sensor and the process of transporting the paper for one block in the transport direction.
[0092]
As shown in the drawing, in the case of glossy paper, a color ink test pattern 71 and a clear ink test pattern 91 are arranged in the scanning direction. On the other hand, since the diffuse reflected light is used in the inspection of the color ink inspection pattern 71, the inspection is performed based on the detection result of the first light receiving unit 552 of the downstream optical sensor 55. In the inspection of the clear ink inspection pattern 91, specularly reflected light is used, so that the inspection is performed based on the detection result of the second light receiving unit 553 of the downstream optical sensor 55.
Therefore, in the case of glossy paper, the ejection inspection by the first light receiving unit and the ejection inspection by the second light receiving unit are switched during the scanning movement of the detection spot SP.
[0093]
=== Nozzle cleaning ===
If there is a non-ejection nozzle as a result of the inspection pattern inspection, the controller executes a cleaning process in order to eliminate the ejection failure. Here, the following two types of cleaning processes executed by the controller can be considered. However, the cleaning process is not limited to these, and other methods may be used. In short, any process that eliminates clogging of nozzles that are defective in ejection may be used.
[0094]
<About nozzle suction>
Nozzle suction is a process for forcibly sucking ink from the nozzles to eliminate ejection defects such as nozzle clogging. When the carriage 31 is in the standby position, the head 41 is covered with the cap. In this state, the controller makes a negative pressure in the cap by the pump, and sucks out the ink in the nozzle.
[0095]
<About flushing>
Flushing is a process for forcibly ejecting ink from nozzles and eliminating ejection defects such as nozzle clogging. The controller drives the piezo element outside the printing area and ejects ink from the nozzle. Unlike ink ejection during printing, ink ejected during flushing does not land on the paper but is collected by a collection mechanism (not shown). If a non-ejection nozzle is specified, only that nozzle may be used for ejecting ink. In this way, waste of ink can be avoided.
[0096]
=== Other Embodiments ===
The above embodiment is mainly described for a printer, but it is needless to say that the disclosure includes a discharge inspection apparatus that performs nozzle discharge inspection, a nozzle discharge inspection method, a printing system, and the like. .
Moreover, although the printer etc. as one embodiment were demonstrated, said embodiment is for making an understanding of this invention easy, and is not for limiting and interpreting this invention. The present invention can be changed and improved without departing from the gist thereof, and it is needless to say that the present invention includes equivalents thereof. In particular, the embodiments described below are also included in the present invention.
[0097]
<About the printer>
In the above-described embodiment, the printer has been described. However, the present invention is not limited to this. For example, a technique similar to that of the present embodiment may be applied to an apparatus that performs a dedicated nozzle discharge inspection.
[0098]
<About nozzle>
In the above-described embodiment, ink is ejected using a piezoelectric element. However, the method for discharging the liquid is not limited to this. For example, other methods such as a method of generating bubbles in the nozzle by heat may be used.
[0099]
<About color ink>
In the above-described embodiment, yellow (Y), magenta (M), cyan (C), black (a general term for matte black (MBk) and photo black (PBk)), red (R), violet (V) ) Was used. However, the color ink used is not limited to this. For example, color inks such as light magenta, light cyan, and dark yellow may be used.
[0100]
<About media>
In the above-described embodiment, plain paper or glossy paper is used as the medium. However, the medium for forming the inspection pattern is not limited to these. For example, inspection patterns can be formed on various media as shown in FIG. The printer forms an inspection pattern corresponding to the type of medium so that the downstream optical sensor can detect the inspection pattern.
[0101]
=== Summary ==
FIG. 27 is an explanatory diagram of the ejection inspection according to the ink type and the paper type. Hereinafter, the description of the above embodiment will be summarized with reference to this drawing.
(1) In the above-described embodiment, the printer (also an ejection inspection apparatus) includes a nozzle (ink ejection unit) that ejects color ink and a nozzle (ink ejection unit) that ejects clear ink. In order to detect clogging of nozzles that eject ink, an inspection pattern is formed using ink, and the pattern is detected using a downstream optical sensor 55 (sensor).
However, it is necessary to use different inspection methods depending on the type of medium and the type of ink. For example, in the case of color ink, the color ink ejection test can be performed by inspecting the test pattern using diffuse reflected light. On the other hand, in the case of clear ink, since it is a colorless and transparent liquid, there is a case where the ejection inspection cannot be performed by the same inspection method as that for the color ink.
[0102]
Therefore, the printer of this embodiment includes a first light receiving unit 552 that detects diffusely reflected light from the paper, and a second light receiving unit 553 that detects regular reflected light from the paper. Then, when performing the ejection inspection, when performing the ejection inspection based on the detection result by the diffuse reflected light (that is, when performing the ejection inspection based on the detection result of the first light receiving unit 552), the detection by the regular reflection light The case where the ejection inspection is performed based on the result (that is, the case where the ejection inspection is performed based on the detection result of the second light receiving unit 553) is used properly.
Thereby, the discharge inspection of the nozzle (ink discharge portion) can be appropriately performed. For example, the inspection pattern 91 formed on the glossy paper with clear ink performs the ejection inspection based on the detection result by the regular reflection light. If a discharge inspection is performed using diffusely reflected light, the inspection pattern 91 is a colorless and transparent pattern, so the pattern cannot be detected and the discharge inspection cannot be performed. In addition, if an inspection pattern 81 formed of colored ink and clear ink is formed on glossy paper, an ejection inspection can be performed using diffuse reflected light. The inspection pattern 81 is compared with the inspection pattern 91. As a result, a large amount of color ink is consumed, which is not desirable. As described above, the printer according to the present embodiment can appropriately use the inspection method according to the type of medium, the type of ink, and the like.
[0103]
(2) According to the above-described embodiment, when performing the discharge inspection of the nozzle (ink discharge portion) that discharges the clear ink, the inspection method is properly used according to the type of the medium. For example, in the case of plain paper, an inspection pattern 81 is formed and discharge inspection is performed using diffuse reflection light. In the case of glossy paper, an inspection pattern 91 is formed and discharge inspection is performed using specular reflection light. It was. This is because it is difficult to perform a discharge inspection using regular reflection because the change in glossiness is small even when clear ink is applied on plain paper. That is, in the present embodiment, the ejection inspection can be appropriately performed by properly using the inspection method according to the type of the medium.
[0104]
(3) According to the above-described embodiment, the inspection pattern formed on the paper for performing the ejection inspection differs depending on the type of the medium at the time of the ejection inspection of the clear ink. For example, in the case of plain paper, a test pattern 81 is formed using colored ink and clear ink, and in the case of glossy paper, a test pattern 91 using clear ink is formed.
Thereby, the discharge inspection of the nozzle (ink discharge portion) can be appropriately performed. That is, in the case of plain paper, inspection using diffuse reflection light is desirable. Therefore, in order to enable detection using diffuse reflection light, an inspection pattern 81 is formed with color ink and clear ink, and inspection is performed if there is a non-ejection nozzle. A density difference is generated on the pattern 81 for use. On the other hand, in the case of glossy paper, since inspection can be performed using specularly reflected light, an inspection pattern 91 using clear ink is formed to suppress consumption of color ink.
[0105]
(4) According to the above-described embodiment, when the discharge inspection of the clear ink is performed, the discharge inspection is performed based on the detection result by the diffuse reflected light according to whether or not the paper has the coat layer (that is, When the discharge inspection is performed based on the detection result of the first light receiving unit 552 and when the discharge inspection is performed based on the detection result of the regular reflected light (that is, the discharge inspection is performed based on the detection result of the second light receiving unit 553). If you want to use). Glossy paper having a coat layer and plain paper not having a coat layer have different gloss changes in areas where ink is ejected. In the case of glossy paper having a coating layer, even if the inspection pattern 91 is formed only with clear ink, the glossiness changes greatly, so that the presence or absence of the pattern can be detected using regular reflection light. On the other hand, in the case of plain paper that does not have a coat layer, even if the inspection pattern 91 is formed using only clear ink, since the change in glossiness is small, the presence or absence of the pattern cannot be detected using regular reflection light. . Therefore, depending on whether or not the paper has a coat layer, whether or not to perform ejection inspection using specular reflection light is properly used.
However, it is not limited to changing the pattern to be formed depending on the presence or absence of the coat layer. If the glossiness of the area where the clear ink is ejected is different regardless of the presence or absence of the coat layer, the inspection pattern formed according to other criteria may be changed.
[0106]
(5) According to the above-described embodiment, when the medium is a glossy paper having a coat layer, the discharge inspection is performed using regular reflection light. Therefore, in the case of glossy paper having a coat layer, discharge inspection can be performed with the inspection pattern 91 using clear ink, so that consumption of color ink can be suppressed.
[0107]
(6) According to the above-described embodiment, the medium is a glossy paper having a glossy coating layer on the surface. In the case of mat-type exclusive paper having a coating layer that does not have gloss on the surface, the same ejection inspection as that for plain paper may be performed. This is because, in the case of mat-type exclusive paper, even if it has a coat layer, the coat layer does not have gloss.
[0108]
(7) According to the above-described embodiment, the ejection inspection of the nozzle (color ink ejection unit) that ejects the color ink uses the diffuse reflection light (that is, based on the detection result of the first light receiving unit 551). It was done. Therefore, in the ejection inspection of the nozzles that eject the color ink, different inspection methods are not used depending on the type of medium. This facilitates the ejection inspection of the nozzle that ejects the color ink.
[0109]
In addition, according to the above-mentioned embodiment, the reflectance of the light of the area | region where clear ink was discharged differed according to the kind of paper. For example, in the case of glossy paper, the reflectance of specular reflection light is high in the area where clear ink is ejected, and in the case of plain paper, the reflectance of specular reflection light is not high even in the area where optical rear ink is ejected. It was. For this reason, in the case of glossy paper, inspection can be performed with a test pattern of only clear ink if specular reflection light is used. In the case of plain paper, inspection is performed with a test pattern of only clear ink even if specular reflection light is used. Can not do. As described above, if the reflectance of the light in the area where the clear ink is ejected differs according to the paper type, it is effective to form the inspection pattern 81 or the inspection pattern 91 according to the paper type. Become.
[0110]
In addition, according to the above-described embodiment, the difference between the reflectance of light in the area where the clear ink is ejected and the reflectance of light in the area where the clear ink is not ejected are different depending on the type of paper. It was. For example, in the case of glossy paper, there is a large difference between the reflectance of light in a region where clear ink is ejected and the reflectance of light in a region where clear ink is not ejected. On the other hand, in the case of plain paper, the difference between the reflectance of light in the area where the clear ink is ejected and the reflectance of light in the area where the clear ink is not ejected is small. Therefore, in the case of glossy paper, it is possible to inspect with a pattern of only clear ink, but in the case of plain paper, it is difficult to inspect with a pattern of only clear ink. As described above, if the difference between the reflectance of light in the area where the clear ink is ejected and the reflectance of light in the area where the clear ink is not ejected is different depending on the type of paper, diffuse reflected light is used. It is possible to select whether to perform the ejection inspection using the specular reflection light or to perform the ejection inspection using the specular reflection light.
[0111]
In addition, according to the above-described embodiment, in the case of paper such as plain paper in which the difference in reflectance of regular reflection light due to the presence or absence of clear ink is small, the diffuse reflection light is used (using the first light receiving unit 552). ) A discharge inspection was performed. Further, according to the above-described embodiment, in the case of paper having a large difference in reflectance of specular reflection light depending on the presence or absence of clear ink, such as glossy paper, the specular reflection light is used (using the second light receiving unit 553). A discharge inspection was performed. In this way, the ejection inspection is appropriately performed by properly selecting which reflected light (diffuse reflected light / regular reflected light) is used according to the difference in reflectance of the regular reflected light depending on the presence or absence of clear ink. be able to.
[0112]
In addition, according to the above-described embodiment, in the case of clear ink, whether the ejection inspection is performed using the diffuse reflected light or the ejection inspection is performed using the regular reflected light.
However, it is not limited to this. For example, even with other inks, any reflected light (diffuse reflection) can be used as long as ejection inspection can be performed more accurately by using regular reflection light than by using diffuse reflection light depending on conditions during the ejection inspection. It may be properly used whether light or regular reflection light is used.
[0113]
In addition, according to the above-mentioned embodiment, the discharge inspection using the diffusely reflected light (discharge inspection based on the detection result of the first light receiving unit 552) or the discharge inspection using the regular reflected light (second light receiving unit 553). (Ejection inspection based on the detection result) was used depending on the type of ink. For example, in the case of color ink ejection inspection, the ejection inspection is performed using diffuse reflection light. In the case of clear ink ejection inspection, if the paper is glossy paper, the ejection inspection is performed using specular reflection light. It was done. Even if specular reflection light is used during the color ink ejection inspection, it is difficult to detect the inspection pattern. Further, even if diffuse reflected light is used during the clear ink ejection test, the test pattern using the clear ink is colorless and transparent, so that it is difficult to detect the test pattern. Therefore, by properly using the inspection method according to the type of ink, the ejection inspection can be performed appropriately.
[0114]
(8) According to the above-described embodiment, the nozzle (color ink ejection unit) that ejects color ink onto paper and the clear ink ejection unit (clear ink ejection unit) that ejects clear ink onto paper are provided. When the medium is glossy paper having a coat layer, the first light receiving unit 552 detects the inspection pattern 71 (first pattern) formed of the color ink using the diffuse reflected light. When the medium is glossy paper having a coat layer, the second light receiving unit 553 detects the inspection pattern 91 (second pattern) formed by clear ink using specular reflection light. Accordingly, the ejection inspection can be appropriately performed by properly using the inspection method according to the type of ink.
[0115]
(9) According to the above-described embodiment, when the medium is glossy paper having a coat layer, the test pattern 71 (first pattern) using color ink and the test pattern 91 (second pattern) using clear ink are The pattern was the same shape. The test pattern 91 can be easily formed on paper as compared with the test pattern 81 using color ink and clear ink. In particular, in this embodiment, the test pattern 91 using clear ink is formed adjacent to the test pattern 71 using color ink in the scanning direction. Can be formed. Therefore, a plurality of inspection patterns can be formed on paper in a short time.
However, the test pattern 71 using color ink and the test pattern 91 using clear ink are not necessarily the same pattern. For example, patterns having different shapes may be used. However, in this case, forming each inspection pattern is a complicated procedure.
[0116]
(10) According to the above-described embodiment, when the medium is plain paper having no coating layer, the color ink ejection inspection and the clear ink ejection inspection are performed using diffuse reflection light (that is, the first light receiving unit). Based on the detection result of 552). Therefore, in the ejection inspection for plain paper, different inspection methods are not used depending on the type of ink. This facilitates the ejection inspection in the case of plain paper.
[0117]
However, the present invention is not limited to this. For example, when the medium is a mat-type exclusive paper having a coat layer, the same ejection inspection as that for plain paper may be performed. This is because, in the case of mat-type exclusive paper, even if it has a coat layer, the coat layer does not have gloss.
[0118]
(11) According to the above-described embodiment, when the medium is plain paper having no coating layer, the test pattern 71 used for the color ink ejection test and the clear ink ejection test are used. The inspection pattern 91 was a different putter. That is, the test pattern 71 is formed only from color ink, whereas the test pattern 91 is formed from color ink and clear ink, and the types of ink used for forming the test pattern are different. It was. The inspection pattern 71 is a pattern having a size of 24 blocks × 11 blocks, whereas the inspection pattern 91 is a pattern that is long in the scanning direction and has a different shape. Accordingly, since the diffuse reflected light can be used in the clear ink discharge inspection, the discharge inspection can be performed using the detection result of the first light receiving unit 552 as in the color ink discharge inspection. . This facilitates the discharge inspection.
[0119]
(12) According to the above-mentioned embodiment, the conveyance unit which conveys paper is provided. Thereby, the relative positional relationship between the detection spot SP and the pattern formed on the paper can be changed.
However, the present invention is not limited to one having a transport unit for transporting paper. For example, if the downstream optical sensor 55 is movable along the transport direction, the transport unit is not necessarily required. However, the configuration having the transport unit is simpler.
[0120]
(13) According to the above-described embodiment, the first light receiving unit 552 and the second light receiving unit 553 of the downstream optical sensor 55 are transported in the transport direction (medium transporting medium) rather than the nozzle (ink ejection unit) that ejects clear ink. In the downstream direction). If the downstream optical sensor 55 is provided upstream of the nozzle in the transport direction, it is necessary to transport the paper in the reverse direction after the inspection pattern is formed by the nozzle. On the other hand, according to the above-described embodiment, the detection pattern formed by the nozzle for discharging the clear ink can be transported and inspected as it is, so that it is not necessary to transport in the reverse direction, and the inspection time is shortened. Can do.
However, if it is not necessary to shorten the inspection time, a sensor for inspecting the inspection pattern may be provided on the upstream side of the nozzle. The upstream optical sensor 54 may detect the inspection pattern. In this case, it is desirable that the upstream optical sensor 55 can detect not only regular reflected light but also diffuse reflected light.
[0121]
(14) According to the above-mentioned embodiment, the 1st light-receiving part 552 and the 2nd light-receiving part 553 were movable. Thereby, the relative positional relationship between the detection spot SP and the pattern formed on the paper can be changed.
However, the present invention is not limited to this. For example, if the paper is movable along the scanning direction, the detection spot SP is not necessarily movable. However, the configuration is simpler when configured as in the above-described embodiment.
[0122]
(15) According to the above-described embodiment, during the scanning movement of the first light receiving unit 552 and the second light receiving unit 553, the ejection inspection using the diffuse reflected light (ejection inspection by the first light receiving unit 552) and the regular reflection. The ejection inspection using light (ejection inspection by the second light receiving unit 553) has been switched. That is, in FIG. 26, while the detection spot SP scans and moves from the yellow (Y) test pattern 71 to the violet (V) test pattern 71, an ejection test using diffuse reflected light is performed. Then, while the detection spot SP moves from the violet (V) test pattern 71 to the clear ink (CL) test pattern 91, the controller uses the regular reflection light from the ejection test using the diffuse reflection light. Switched to discharge inspection. Then, while the inspection pattern crosses the inspection pattern 91 of the clear ink (CL), the ejection inspection using the regular reflection light has been performed. Since the inspection method is switched while the carriage 31 is scanned and moved, the discharge inspection can be performed quickly.
However, the inspection spot SP is not limited to switching the inspection method during the scanning movement. For example, in the first movement of the carriage, the color light inspection pattern 71 is inspected by the first light receiving unit 552 using diffuse reflected light, and after the carriage has stopped moving, the controller moves from the first light receiving unit 552. It is possible to switch to the second light receiving unit 553, move the carriage again, and inspect the clear ink test pattern 91 by the second light receiving unit 553 using specularly reflected light. However, in this case, the inspection time becomes long.
[0123]
(16) According to the above-described embodiment, the presence / absence of a non-ejection nozzle (ink ejection portion) that cannot eject ink is inspected during the ejection inspection. If there is even one non-ejection nozzle, normal printing cannot be performed. Therefore, whether or not normal printing can be performed can be inspected by detecting the presence or absence of the non-ejection nozzle.
[0124]
In addition, according to the above-described embodiment, the number of non-ejection nozzles (ink ejection portions) that cannot eject ink is inspected during the ejection inspection. If the number of non-ejection nozzles is large, the printed image will be rough. On the other hand, if the number of non-ejection nozzles is small, the image quality of the printed image may be within an allowable range. Therefore, by detecting the number of non-ejection nozzles, it is possible to inspect whether or not the image quality of the print image is within an allowable range.
[0125]
In addition, according to the above-mentioned embodiment, the non-ejection nozzle (ink ejection part) which cannot eject ink was specified in the ejection inspection. If the non-ejection nozzle is specified, for example, the cleaning process can be performed only on the non-ejection nozzle. This can reduce the load of the cleaning process.
[0126]
In addition, according to the above-described embodiment, non-ejection incapable of ejecting ink based on the position of the detection spot SP of the downstream optical sensor 55 (the region detected by the first light receiving unit and the second light receiving unit) on the paper. In other words, according to the above-described embodiment, the position of the detection spot SP on the paper in the scanning direction is obtained based on the output of the linear encoder, and based on the output of the rotary encoder. Thus, the position of the detection spot SP on the paper in the transport direction is obtained, and the nozzle number corresponding to the position of the block pattern is specified, whereby the non-ejection nozzle can be specified.
[0127]
(17) According to the above-described embodiment, the nozzle (ink ejection unit) cleaning process is performed according to the inspection result of the inspection pattern. That is, if there is a non-ejection nozzle as a result of the inspection pattern inspection, the cleaning process has been performed. Thereby, clogging of the nozzle can be eliminated.
However, the process performed according to the inspection pattern inspection result is not limited to the cleaning process. For example, you may perform the process which alert | reports presence of a non-ejection nozzle by a warning lamp etc. to a user.
[0128]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to appropriately perform the ejection inspection by properly using the inspection method when performing the ejection inspection of the ink ejection unit.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of an overall configuration of a printing system.
FIG. 2 is an explanatory diagram of processing performed by a printer driver.
FIG. 3 is an explanatory diagram of a user interface of a printer driver.
FIG. 4 is a block diagram of an overall configuration of a printer.
FIG. 5 is a schematic diagram of an overall configuration of a printer.
FIG. 6 is a cross-sectional view of the overall configuration of the printer.
FIG. 7 is a flowchart of processing during printing.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing an arrangement of nozzles.
FIG. 9 is an explanatory diagram of a configuration of an upstream optical sensor.
FIG. 10 is an explanatory diagram of a configuration of a downstream optical sensor.
FIG. 11 is a flowchart of a discharge inspection procedure.
12 is an overall conceptual diagram of an inspection pattern group 70 used for ejection inspection of nozzles that eject color ink. FIG.
FIG. 13A is an explanatory diagram of an inspection pattern constituting an inspection pattern group. FIG. 13B is an example of an inspection pattern when there are nozzles that do not eject color ink.
FIG. 14 is an explanatory diagram of a configuration of a color ink test pattern.
FIG. 15 is an explanatory diagram of a block pattern constituting an inspection pattern.
FIG. 16 is an explanatory diagram of a method for forming eleven block patterns.
FIG. 17 is an explanatory diagram of a test pattern for nozzles that eject clear ink in the case of plain paper.
FIG. 18 is an explanatory diagram of a configuration of a clear ink test pattern.
FIG. 19A is an explanatory diagram of a block pattern formed by clear ink. FIG. 19B is an explanatory diagram of a pattern formed by color ink.
FIG. 20A is an explanatory diagram of a state when a block pattern is formed. FIG. 20B is an explanatory diagram of a state in which a pattern with color ink is superimposed on a block pattern. FIG. 20C is an explanatory diagram when the inspection pattern is completed.
FIG. 21 is an explanatory diagram of a state near the upper left of a block pattern of an inspection pattern.
FIG. 22 is an explanatory diagram of a test pattern for nozzles that eject clear ink in the case of glossy paper.
FIG. 23A is an explanatory diagram of inspection of a color ink inspection pattern. FIG. 23B is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor when there is no non-ejection nozzle. FIG. 23C is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor when there is a non-ejection nozzle.
FIG. 24A is an explanatory diagram of inspection of a clear ink inspection pattern formed on plain paper. FIG. 24B is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor when there is no non-ejection nozzle. FIG. 24C is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor when there is a non-ejection nozzle.
FIG. 25A is an explanatory diagram of inspection of a clear ink inspection pattern formed on glossy paper. FIG. 25B is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor when there is no non-ejection nozzle. FIG. 25C is an explanatory diagram of the inspection result of the downstream optical sensor when there is a non-ejection nozzle.
FIG. 26 is an explanatory diagram of inspection of an inspection pattern group in the case of glossy paper.
FIG. 27 is an explanatory diagram of an ejection test according to the type of ink and the type of paper.
[Explanation of symbols]
1 printer,
20 transport unit, 21 paper feed roller, 22 transport motor (PF motor),
23 transport roller, 24 platen, 25 discharge roller,
30 Carriage unit, 31 Carriage,
32 Carriage motor (CR motor),
40 head units, 41 heads,
50 detector groups, 51 linear encoder, 52 rotary encoder,
53 paper detection sensor, 54 upstream optical sensor, 55 downstream optical sensor,
60 controller, 61 interface unit, 62 CPU,
63 memory, 64 unit control circuit
70 inspection pattern group, 71 inspection pattern (for color ink),
72 inspection area, 73 non-inspection area,
731 Transport direction upper inspection margin, 732 Transport direction lower inspection margin,
733 Scanning direction left part inspection margin, 734 Scanning direction right part inspection margin,
BL block pattern,
81 Inspection pattern (Clear ink for plain paper)
Pattern formed with 83 color inks
CBL block pattern (clear ink)
91 Inspection pattern (for clear ink on glossy paper)
100 printing system
110 computers,
120 display device,
130 input device, 130A keyboard, 130B mouse,
140 recording / reproducing apparatus, 140A flexible disk drive apparatus, 140B CD-ROM drive apparatus,
112 video drivers, 114 application programs,
116 Printer Driver

Claims

A color ink discharge portion for discharging the color ink on the medium,
A clear ink discharge section for discharging clear ink onto the medium;
A first light receiving unit for detecting diffusely reflected light from the medium;
A second light receiving unit for detecting specularly reflected light from the medium ;
In the case where the color ink is landed on the area where the clear ink has landed, the color ink is more on the medium than the case where the color ink is landed on the area where the clear ink has not landed. It has the characteristic that the concentration becomes deeper by spreading to
When performing a discharge inspection of the clear ink discharge unit ,
When the medium is a first medium, the color ink is landed on a region where a pattern is formed by the clear ink, the region is detected using the first light receiving unit, and the first light receiving unit is detected. Based on the results, a discharge inspection of the clear ink discharge unit is performed,
The medium is a second medium in which the amount of specular reflection light in the area where the clear ink is applied is larger than the area where the clear ink is not applied, and the amount of specular reflection light depending on whether the clear ink is applied or not. In the case of the second medium in which the difference is larger than that of the first medium, an area in which a pattern is formed by the clear ink is detected using the second light receiving unit, and the detection result of the second light receiving unit The discharge inspection apparatus according to claim 1, wherein the discharge inspection of the clear ink discharge unit is performed .

The discharge inspection apparatus according to claim 1 ,
A discharge inspection apparatus further comprising a transport unit for transporting the medium.

The discharge inspection apparatus according to claim 2 ,
The discharge inspection apparatus, wherein the first light receiving unit and the second light receiving unit are provided downstream of the ink discharge unit in a direction in which the medium is conveyed.

The discharge inspection apparatus according to any one of claims 1 to 3 ,
The discharge inspection apparatus, wherein the first light receiving unit and the second light receiving unit are movable.

The discharge inspection apparatus according to claim 4 ,
An ejection inspection apparatus, wherein the ejection inspection by the first light receiving unit and the ejection inspection by the second light receiving unit are switched during the movement of the first light receiving unit and the second light receiving unit.

A discharge inspection apparatus according to any one of claims 1 to 5 ,
An ejection inspection apparatus that inspects the presence or absence of the ink ejection unit that cannot eject the ink during the ejection inspection.

A discharge inspection apparatus according to any one of claims 1 to 6 ,
A discharge inspection apparatus, wherein a cleaning process of the ink discharge portion is performed according to the inspection result.

  A color ink ejection unit for ejecting color ink onto a medium;
  A clear ink discharge section for discharging clear ink onto the medium;
  A first light receiving unit for detecting diffusely reflected light from the medium;
  A second light receiving portion for detecting specularly reflected light from the medium;
A discharge inspection method for a discharge inspection apparatus comprising:
  In the case where the color ink is landed on the area where the clear ink has landed, the color ink is more on the medium than the case where the color ink is landed on the area where the clear ink has not landed. It has the characteristic that the concentration increases by spreading to
  When performing a discharge inspection of the clear ink discharge unit,
        When the medium is a first medium, the color ink is landed on a region where a pattern is formed by the clear ink, the region is detected using the first light receiving unit, and the first light receiving unit is detected. Based on the results, a discharge inspection of the clear ink discharge unit is performed,
        The medium is a second medium in which the amount of specular reflection light in the area where the clear ink is applied is larger than the area where the clear ink is not applied, and the amount of specular reflection light depending on whether the clear ink is applied or not. In the case of the second medium in which the difference is larger than that of the first medium, an area in which a pattern is formed by the clear ink is detected using the second light receiving unit, and the detection result of the second light receiving unit Based on this, a discharge inspection of the clear ink discharge unit is performed
A discharge inspection method characterized by the above.

A printing system comprising a computer and a printing device,
The printing apparatus includes:
A color ink discharge portion for discharging the color ink on the medium,
A clear ink discharge section for discharging clear ink onto the medium;
A first light receiving unit for detecting diffusely reflected light from the medium;
A second light receiving unit for detecting specularly reflected light from the medium ;
In the case where the color ink is landed on the area where the clear ink has landed, the color ink is more on the medium than the case where the color ink is landed on the area where the clear ink has not landed. It has the characteristic that the concentration becomes deeper by spreading to
When performing a discharge inspection of the clear ink discharge unit ,
When the medium is a first medium, the color ink is landed on a region where a pattern is formed by the clear ink, the region is detected using the first light receiving unit, and the first light receiving unit is detected. Based on the results, a discharge inspection of the clear ink discharge unit is performed,
The medium is a second medium in which the amount of specular reflection light in the area where the clear ink is applied is larger than the area where the clear ink is not applied, and the amount of specular reflection light depending on whether the clear ink is applied or not. In the case of the second medium having a difference larger than that of the first medium, an area in which a pattern is formed by the clear ink is detected using the second light receiving unit, and the detection result of the second light receiving unit A printing system, wherein a discharge inspection of the clear ink discharge unit is performed based on the print inspection .