JP4715551B2 - Shape determination method - Google Patents
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Description
本発明はディスペンサで塗布した打点の形状不良を判定する形状判定方法に関する。 The present invention relates to a shape determination method for determining a shape defect of a hit point applied with a dispenser.
ディスペンサを用いてペーストを塗布しその塗布状態を検出する方法として、特許文献1に記載の方法が提案されている。この方法は、ペーストが塗布された基板を撮像した画像において塗布パターンを構成する塗布線の中心線に平行してそれぞれ第1の距離及び第2の距離だけ隔てた第1の検査ライン及び第2の検査ライン,塗布パターンにおける塗布ノズルの折り返し点から外側へそれぞれ第3の距離及び第4の距離だけ隔てた第1の検査ポイント及び第2の検査ポイントをそれぞれ設定し、第1の検査ライン及び第2の検査ライン上の輝度分布と第1の検査ポイント及び第2の検査ポイントの輝度よりペーストパターンの塗布状態を判定することが開示されている。
As a method of applying a paste using a dispenser and detecting the application state, a method described in
上記の検査方法は、ライン状に交差部を有する塗布を行う場合に有効であるが、打点塗布を行った場合に関しては何等開示がない。 The above inspection method is effective when performing application having crossed portions in a line shape, but there is no disclosure regarding the case of performing dot application.
打点上塗布を行った場合の合否判定方法は、画像を二値化処理して塗布打点の面積を求めることで打点の有無及び大きさから塗布不良を判定する方法が考えられる。 As a pass / fail determination method when the application is performed on the hit points, a method of determining an application failure from the presence / absence and size of the hit points by binarizing the image to obtain the area of the hit points.
しかし、通常塗布を行うと打点は円形になるのに対して、糸引きした塗布材料が打点の円形外にはみ出る状態(以下、ヒゲと呼ぶ)が発生する可能性があり、その状態のままでは製品不良となってしまう。そこで塗布打点の形状を判定する必要があるが、面積から合否を判定する方法では形状の判定ができないという問題がある。 However, when the application is performed normally, the striking point becomes a circle, but there is a possibility that the threaded coating material protrudes outside the round of the striking point (hereinafter referred to as a beard). Product will be defective. Therefore, it is necessary to determine the shape of the application spot, but there is a problem that the shape cannot be determined by the method of determining pass / fail from the area.
上記の問題点に鑑み、本発明は、ディスペンサで塗布した打点の形状不良判定が可能な形状判定方法を提供することを目的とする。 In view of the above problems, an object of the present invention is to provide a shape determination method capable of determining a shape defect of a hit point applied with a dispenser.
上記目的を達成するために、本発明の形状判定方法は、塗布打点をカメラで撮像してこの塗布打点の画像を抽出し、この画像からこの塗布打点の面積を求めて、その面積が所定値内であれば、この塗布打点の形状を合格と判定し、その面積がこの所定値を超えている場合には、この塗布打点の重心を通る直線上のこの塗布打点の画像のエッジ間の長さを表わす打点径を多方向に対して求め、打点径が1つでも所定値の範囲外にあれば、この塗布打点の形状を不合格と判定するものである。 In order to achieve the above object, according to the shape determination method of the present invention, a coating spot is imaged with a camera, an image of the coating spot is extracted, an area of the coating spot is obtained from the image, and the area is a predetermined value. If it is within, it is determined that the shape of this coating spot is acceptable, and if the area exceeds this predetermined value, the length between the edges of the image of this coating spot on a straight line passing through the center of gravity of this coating spot The hitting spot diameter representing the thickness is obtained in multiple directions, and if even one hitting spot diameter is outside the range of the predetermined value, the shape of the coating hitting point is determined to be unacceptable.
本発明の塗布打点の形状判定方法を用いれば、容易に塗布不良の特定が可能となる。 Using the method for determining the shape of a coating spot according to the present invention makes it possible to easily identify a coating defect.
以下、図1乃至図5を用いて本発明の塗布打点の形状判定方法の実施例について詳細に説明する。 Hereinafter, embodiments of the method for determining the shape of the coating spot according to the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
図1は本発明によるディスペンサ装置の一実施例を示す斜視図である。 FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of a dispenser device according to the present invention.
図1において、架台1の面上には、X軸方向への移動ガイドを備えたX軸移動テーブル3が設けられている。このX軸移動テーブル3に直交するように、Y軸方向への移動ガイドを備えたY軸移動テーブル5が設けてある。更に、X軸移動テーブル3上には、Y軸移動テーブル5をX軸方向に移動させるためのX軸サーボモータ4とボールネジが設けられている。また、Y軸移動テーブル5上にはθ軸移動テーブル8が設けてあり、Y軸移動テーブルにθ軸移動テーブル8をY軸方向に移動させるためのY軸サーボモータ6とボールネジが設けてある。θ軸移動テーブル8上には基板保持機構を備えた基板保持テーブル7が設けてある。θ軸移動テーブル8には基板保持テーブル7をθ軸方向に回転させるためのθ軸サーボモータ8aが設けてある。ここで、基板保持機構は、ガラス基板9を負圧により吸引し吸着させる吸引吸着機構を用いている。
In FIG. 1, an X-axis movement table 3 having a movement guide in the X-axis direction is provided on the surface of the
また、架台1上にはZ軸テーブル支持架台2が設けてある。Z軸テーブル支持架台2には、Z軸移動テーブル支持ブラケット10が設けられ、このZ軸移動テーブル支持ブラケット10に、Z軸方向の移動ガイドを備えたZ軸移動テーブル11が固定されている。Z軸移動テーブル11上には距離計16やペースト収納筒(シリンジ)13等を取り付けた支持台(可動部)が設けられ、Z軸移動テーブル11にはこの支持台をZ軸方向に移動させるためのZ軸サーボモータ12やボールネジが設けてある。また、ペースト収納筒13は、支持台(可動部)に着脱自在に取り付けられている。ペースト収納筒13の先端側には、ペースト収納筒13から延伸された吐出ノズルを支持するノズル支持具14が設けてある。
A Z-axis
また、照明の可能な光源を有する鏡筒を備えた画像認識カメラ15も、基板の位置合わせやペーストパターンの形状認識などのために、支持台に基板に対向するように設けられている。
An
更に、架台1の内部には、各サーボモータ4,6,8a,12などを制御する主制御部17が設けられている。この主制御部17は、ケーブル21を介して副制御部18に接続されている。副制御部18にはモニタ19と、キーボード20と、ハードディスク18aやフロッピディスク18bを備えた外部記憶装置とが接続されている。キーボード20からは、かかる主制御部17での各種処理のためのデータが入力される。また、画像認識カメラ15で捉えた画像や主制御部17での処理状況がモニタ19で表示される。更に、キーボード20から入力されたデータなどは、外部記憶装置であるハードディスク18aやフロッピディスク18bなどの記憶媒体に記憶保管される。
Furthermore, a
図2において、演算処理を行うCPU17aは、操作画面表示を行うモニタ19や、演算処理のデータを格納するメモリ26や、操作画面へ入力を行うキーボード20や、操作画面の操作を行うマウス20mや、画像認識カメラ15で撮像した画像を処理する画像処理部25や、ハードディスク18aに接続されている。ハードディスクにはディスペンサ装置を制御するための制御データ22や、ディスペンサ装置を制御する制御プログラム
23や、制御プログラム23を実行させるOS24が格納されている。
In FIG. 2, a
画像認識カメラ15で撮像した画像は画像処理部25に取り込まれ制御プログラム23からの指令で画像処理が行われる。画像処理の結果はモニタ19に表示される。
An image picked up by the
図3は画像認識カメラ15で撮像したガラス基板9上の塗布打点の部分的な拡大図である。ガラス基板9面には、正常な塗布打点32と、ヒゲが発生した塗布打点33を示している。ディスペンサで打点塗布を行うと通常は塗布打点32のような円形となるが、場合によっては、塗布材料の糸引き状態により塗布打点33のようなヒゲのある形状となる。この図3に示す糸引き状態の塗布打点に関しては、その糸引きの状態によっては不良と判定する必要がある。
FIG. 3 is a partially enlarged view of a coating spot on the
図4は糸引きの有る塗布打点33の合否判定方法に関する説明図である。まず塗布打点の糸引きを含む外接四角形40を求める。次に、外接四角形40のY方向距離43と外接四角形40のX方向距離44を用いて外接四角形40の中心点41を求める。次に塗布打点33の重心を求める。この重心の求め方は、画像内の各画素について縦方向と横方向に色の付いた画素数がどれだけあるかを数える。横方向に合計した画素数の値が縦方向に並んでいるものを垂直投影図、縦方向に合計した画素数が横方向に並んでいるのが水平投影図となる。これらを再び合計する。合計値の半分の値を示す画素値を水平,垂直投影図上で求める。この求めた画素位置が重心位置となる。そして図4(b)に示すようにそれぞれの方向の打点の距離を求める。45は塗布打点重心42を通る直線上の画像エッジから求めた打点径の90°方向距離、46は45°方向距離、47は0°方向距離、48は
−45°方向距離である。ヒゲがどの方向に発生しても対応できるように多方向で打点径を計測する。
FIG. 4 is an explanatory diagram relating to a pass / fail determination method for the
図5は塗布打点の合否判定フロー図である。 FIG. 5 is a flow chart for determining pass / fail of the coating spot.
最初に打点面積判定を行う(ステップ50)。ここでは、画像認識カメラ15で撮像した画像を2値化して塗布打点33を抽出し、打点の面積を求める。この面積が判定基準値以内であれば合格とする(ステップ54)。判定基準値以外であれば重心座標比較を行う(ステップ51)。ここでは、画像処理で求めた塗布打点33の外接四角形の中心41と打点重心42のXY座標位置を比較する。位置の差異が判定基準値以下であれば打点は円形と判断出来るので合格とする(ステップ54)。判定基準値以上であれば打点形状判定を行う(ステップ52)。ここでは、画像処理で求めた塗布打点33の外接四角形の大きさ43及び44と打点径45〜48の値を相対比較する。全ての値が近似していれば打点は円形と判断出来るので合格とする(ステップ54)。他に比べて突出した値がある場合は突出値を判定基準値と比較して判定基準値以下であれば合格とする(ステップ54)。判定基準値以上であればその打点は不合格として塗布不良と判断する(ステップ53)。これらの判定により塗布打点の有無及び大きさ、ヒゲの発生といった塗布不良の判定が可能である。
First, a hit area determination is performed (step 50). Here, the image picked up by the
1…架台、2…Z軸テーブル支持架台、3…X軸移動テーブル、4…X軸サーボモータ、5…Y軸移動テーブル、6…Y軸サーボモータ、7…基板保持テーブル、8…θ軸移動テーブル、9…ガラス基板、10…Z軸移動テーブル支持ブラケット、11…Z軸移動テーブル、12…Z軸サーボモータ、13…ペースト収納筒、14…ノズル支持具、15…画像認識カメラ、17…主制御部、18…副制御部、25…画像処理部。
DESCRIPTION OF
Claims (1)
該塗布打点をカメラで撮像して該塗布打点の画像を抽出し、
該画像から該塗布打点の面積を求めて、該面積が所定値内であれば、該塗布打点の形状を合格と判定し、
該面積が該所定値を超えている場合には、該塗布打点の重心を通る直線上の該塗布打点の画像のエッジ間の長さを表わす打点径を多方向に対して求め、該打点径が1つでも所定値の範囲外にあれば、該塗布打点の形状を不合格と判定する
ことを特徴とする形状判定方法。 In the shape determination method for determining the quality of the shape of the application spot formed by applying paste on the substrate using a dispenser,
An image of the application spot is extracted by imaging the application spot with a camera,
The area of the coating spot is determined from the image , and if the area is within a predetermined value, the shape of the coating spot is determined to be acceptable ,
In a case where the area is greater than the predetermined value, it obtains the RBI diameter representing the length between the edges of the coating RBI image on a straight line passing through the center of gravity of the coating RBI against multidirectional, ball striking point diameter If at least one is outside the range of the predetermined value, the shape of the application spot is determined to be unacceptable.
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