JP4714040B2 - Ｆｒｐ接合構造及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、ＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics）部材と所定の部材とのＦＲＰ接合構造及びその製造方法に関する。
従来、ＦＲＰ部材と所定の部材（ＦＲＰ部材またはその他の材質（金属等）からなる部材）とのＦＲＰ接合構造としては、接着剤を介してＦＲＰ部材と所定の部材とを接合したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このＦＲＰ接合構造は、部材の接合部分に接着剤を塗布して部材同士を貼り合わせた後に、この接着剤が硬化するか、または半硬化するまで治具を使用して部材同士を固定することによって得られる。
また、他のＦＲＰ接合構造としては、ボルト等の締結具を使用したものが知られている（例えば、特許文献２参照）。このＦＲＰ接合構造は、ＦＲＰ部材に予め下孔を形成した後に、この下孔に挿通した締結具を介してＦＲＰ部材と所定の部材とを接合することによって得られる。
米国特許第４７８６３４３号明細書 特開平５−７７３２２号公報
しかしながら、接着剤のみを使用した従来のＦＲＰ接合構造は、その接着剤層内やＦＲＰ部材自体の層間に亀裂が発生した場合に、これらの層内や層間で亀裂が伝播しやすく接合強度が不充分となる。そして、このＦＲＰ接合構造は、その製造工程で接着剤が少なくとも半硬化状態になるまで治具による部材の固定が必要となる。つまり、このＦＲＰ接合構造は、治具に拘束されている間は、次工程に移行させることができない。
一方、ボルト等の締結具を使用した従来のＦＲＰ接合構造（以下、「ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造」という）は、接着剤のみを使用した従来のＦＲＰ接合構造と異なって、治具に拘束される時間を要しないのでその生産性が向上する。ところが、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造では、その製造工程でＦＲＰ部材に下孔加工を施す際に下孔の周囲に亀裂やＦＲＰ部材を構成する樹脂の破砕を引き起こす。また、下孔の周囲では、折れたＦＲＰ部材の繊維がＦＲＰ部材の表面に突出してささくれ立つ。特に、亀裂や破砕のようなＦＲＰ部材の損傷は、ＦＲＰ接合構造の美観を損ねるだけでなくその接合強度をも低下させる。そして、ＦＲＰ部材に通常形成される複数の下孔は、このＦＲＰ部材と接合される所定の部材に対する接合位置のバラツキ（ずれ）を吸収するためにクリアランスホール（バカ孔）とすることが多い。このように下孔をクリアランスホールとすると、接合部分におけるＦＲＰ部材と所定の部材との接触面積が低下するために、接合強度が低下することとなる。
そこで、本発明は、優れた接合強度を発揮するとともに生産性に優れ、しかも接合部分におけるＦＲＰ部材の損傷を防止することができるＦＲＰ接合構造及びその製造方法を提供することを課題とする。
前記課題を解決した本発明は、少なくとも１つのＦＲＰ部材を含む複数の部材が接着剤を介して相互に重ね合わせられて接合され、前記複数の部材のうち最も裏側に配置された部材が、その裏側面に薄層を有するＦＲＰ部材であるＦＲＰ接合構造であって、前記接着剤が未硬化の状態で、前記複数の部材のうち最も表側に配置された部材から打ち込まれたセルフピアスリベットの先端が最も裏側に配置されたＦＲＰ部材内に留まっていることを特徴とする。
一般に、セルフピアスリベットは、アルミニウム等の塑性変形能を有する金属部材同士を接合する締結具として知られている。このセルフピアスリベットは、ダイ上で重ね合わせられた複数の金属部材の上側（最も表側に配置された部材）から打ち込まれると、セルフピアスリベットの先端は、上側の金属部材を貫通した後に下側の金属部材（最も裏側に配置された部材）内でダイによって座屈変形する。このとき下側の金属部材がダイの形状に沿うように塑性変形することで、セルフピアスリベットは、その先端が下側の金属部材内に留まったまま展開する。
本発明者らは、セルフピアスリベットの先端が部材内で展開することで部材同士を締結することから、一般に、セルフピアスリベットが塑性変形能を有しない部材の接合には不適当であるとされているところ、塑性変形能を殆ど有しないＦＲＰ部材であっても、接着剤を介して接合されたＦＲＰ接合構造にはセルフピアスリベットが適用できることを見出して本発明に到達した。
本発明のＦＲＰ接合構造では、接着剤を介して重ね合わせられた複数の部材がセルフピアスリベットで締結される。その結果、このＦＲＰ接合構造は、接着剤のみを使用した従来のＦＲＰ接合構造と異なって、接着剤が硬化状態または半硬化状態になるまで部材同士を固定しなくてもよいので治具を必要としない。
また、このＦＲＰ接合構造は、複数の部材がセルフピアスリベットで締結されているので、たとえ接着剤層内やＦＲＰ部材自体の層間に亀裂が発生した場合であってもセルフピアスリベットが亀裂の伝播を食い止める。
また、このＦＲＰ接合構造では、セルフピアスリベットが、最も表側に配置された部材から最も裏側に配置された部材に向かって打ち込まれることとなるので、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造と異なって、ＦＲＰ部材に下孔加工を施す必要がない。また、セルフピアスリベットは、その先端が最も裏側に配置された部材内に留まっており、最も裏側に配置された部材を突き抜けることなくこれら部材同士を締結する。
また、このＦＲＰ接合構造は、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造と異なって、接合位置のバラツキ（ずれ）を吸収するためのクリアランスホール（バカ孔）をＦＲＰ部材に設ける必要がないので、接合部分におけるＦＲＰ部材と所定の部材との接触面積が低減することがない。
また、このようなＦＲＰ接合構造においては、最も裏側に配置された前記部材がＦＲＰ部材であって、当該ＦＲＰ部材の裏側にはこのＦＲＰ部材を被覆する薄層がさらに形成されていることが望ましい。
このＦＲＰ接合構造では、その裏側にＦＲＰ部材を被覆する薄層がさらに形成されているので、打ち込まれたセルフピアスリベットの先端がＦＲＰ部材内で展開する際に、このＦＲＰ部材における、亀裂発生や繊維のささくれ立ちといった損傷がさらに確実に防止される。
このようなＦＲＰ接合構造の製造方法は、少なくとも１つのＦＲＰ部材を含む複数の部材が接着剤を介して相互に重ね合わせられて接合され、前記複数の部材のうち最も裏側に配置された部材が、その裏側面に薄層を有するＦＲＰ部材であるＦＲＰ接合構造の製造方法であって、ＦＲＰ部材を最も裏側に配置して、このＦＲＰ部材の表側に少なくとも１つの部材を、接着剤を介して相互に重ね合わせる第１工程と、前記接着剤が未硬化の状態で、最も表側に配置された部材からセルフピアスリベットを打ち込んで、このセルフピアスリベットの先端が最も裏側に配置されたＦＲＰ部材内に留まるようにする第２工程と、を有し、前記第２工程よりも前に、予め最も裏側に配置されるＦＲＰ部材の裏側面に前記薄層を形成することを特徴とする。
本発明のＦＲＰ接合構造は、接着剤のみを使用した従来のＦＲＰ接合構造と異なってその製造工程で治具を使用する必要がないので、その生産性を向上させることができる。
また、本発明のＦＲＰ接合構造は、接着剤の層内やＦＲＰ部材自体の層間に亀裂が発生した場合であってもセルフピアスリベットが亀裂の伝播を食い止めるので、接着剤のみを使用した従来のＦＲＰ接合構造と比較して優れた接合強度を発揮することができる。
また、本発明のＦＲＰ接合構造は、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造と異なって、ＦＲＰ部材に下孔加工を施す必要がなく、しかもセルフピアスリベットの先端が最も裏側に配置された部材を突き抜けることがないのでＦＲＰ部材の損傷（亀裂、破砕、繊維のささくれ立ち等）を防止することができる。その結果、本発明のＦＲＰ接合構造は、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造と比較して優れた接合強度を発揮することができるとともに、その美観を損ねることがない。
また、本発明のＦＲＰ接合構造は、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造と異なって、接合部分におけるＦＲＰ部材と所定の部材との接触面積が低減することがないので優れた接合強度を発揮することができる。
次に、本発明の実施形態に係るＦＲＰ接合構造について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。参照する図面において、図１は、実施形態に係るＦＲＰ接合構造を適用した小型航空機の斜視図であり、一部に切り欠きを含む図である。図２は、図１のＡ−Ａ断面の部分拡大図である。
本実施形態に係るＦＲＰ接合構造は、一般に、塑性変形能を殆ど有しないＦＲＰ部材の接合には不適当と考えられていたセルフピアスリベットのＦＲＰ部材への適用を可能にしたものである。ここでは、まず実施形態に係るＦＲＰ接合構造が適用される小型航空機のボディについて説明する。
図１に示すように、小型航空機のボディ１は、ＣＦＲＰ（Carbon Fiber Reinforced Plastics）積層部材からなる右半体３ａと、左半体３ｂとが相互に接合されて形成されている。なお、ここでの左右半体３ａ，３ｂは、特許請求の範囲にいう「ＦＲＰ部材を含む複数の部材」に相当する。
このＣＦＲＰ積層部材は、炭素繊維と硬化性樹脂とを含む層が複数積層されたものであって、ボディ１の外形を有する型の表面に、所定の角度で配向するように炭素繊維が配置されるとともに、この炭素繊維に含浸させた硬化性樹脂を硬化させることによって得られる。このようなＣＦＲＰ積層部材は、型の表面に配置されたプリプレグを硬化させたものであってもよい。次に説明する本実施形態に係るＦＲＰ接合構造は、ボディ１を構成する、ＣＦＲＰ積層部材からなる左右半体３ａ，３ｂ同士の接合に適用されている。
図２に示すように、ＦＲＰ接合構造２Ａは、小型航空機のボディ１（図１参照）を形成する右半体３ａおよび左半体３ｂと、相互に重ね合わせられた左右半体３ａ，３ｂ同士との間に介在する接着剤４と、右半体３ａ側から左半体３ｂ側に向かって打ち込まれたセルフピアスリベット６とを備えている。なお、右半体３ａは、特許請求の範囲にいう「最も表側に配置された部材」に相当し、左半体３ｂは、「最も裏側に配置された部材」に相当する。そして、このＦＲＰ接合構造２Ａでは、左半体３ｂの裏側の面を覆うように薄層５が形成されている。
接着剤４としては、熱硬化性樹脂からなるものが好ましく、特にエポキシ系接着剤が好ましい。
セルフピアスリベット６は、公知の構造を有するものでよく、例えば、図２に示すように、後記する打ち込みツール７ａ（図３（ｃ）参照）を受け止める頭部６ａと、後記するダイ７ｄ（図３（ｃ）参照）によって座屈変形して展開する略円筒状の脚部６ｂとを備えている。このセルフピアスリベット６は、上市品であってもよい。そして、セルフピアスリベット６は、展開したその先端６ｃが左半体３ｂ内に留まっている。
本実施形態での薄層５は、樹脂で形成されており、左半体３ｂの裏側の面に密着するように設けられた樹脂フィルムであってもよいし、左半体３ｂの裏側の面に樹脂塗料を塗布することで形成された塗膜であってもよい。
次に、本実施形態に係るＦＲＰ接合構造２Ａの作用効果について説明する。
図２に示すＦＲＰ接合構造２Ａは、接着剤４を介して重ね合わせられた左右半体３ａ，３ｂ同士がセルフピアスリベット６で締結されているので、接着剤のみを使用した従来のＦＲＰ接合構造と異なって、接着剤４が硬化状態または半硬化状態になるまで左右半体３ａ，３ｂ同士を固定しなくてもよい。したがって、ＦＲＰ接合構造２Ａは、治具に拘束される時間を要しないのでその生産性が向上する。そして、ＦＲＰ接合構造２Ａは、治具に拘束されることがないので、このＦＲＰ接合構造２Ａが適用される最終製品（本実施形態では小型航空機）を製造するための次工程に直ちに移行させることができる。つまり、ＦＲＰ接合構造２Ａは、最終製品の生産性をも向上させることができる。
その一方で、接着剤のみを使用した従来のＦＲＰ接合構造は、その生産性を向上させようとすると、複数組みの部材同士（本実施形態での左右半体３ａ，３ｂ同士に対応する）の接合を同時に並行して行わなければならない。つまり、従来のＦＲＰ接合構造では、生産性を向上させようとすればするほど、必要な治具の数が多くなって製造設備の投資が嵩むこととなる。これに対して本実施形態に係るＦＲＰ接合構造２Ａは、治具を必要としないので接着剤のみを使用した従来のＦＲＰ接合構造と比較してその製造コストを低減することができる。
また、このＦＲＰ接合構造２Ａは、左右半体３ａ，３ｂ同士がセルフピアスリベット６で締結されているので、たとえ接着剤４の層内や左右半体３ａ，３ｂのそれぞれを形成するＣＦＲＰ積層部材自体の層間に亀裂が発生した場合であっても、セルフピアスリベット６が亀裂の伝播を食い止める。その結果、このＦＲＰ接合構造２Ａは、接着剤のみを使用した従来のＦＲＰ接合構造と比較して優れた接合強度を発揮することができる。
また、このＦＲＰ接合構造２Ａでは、セルフピアスリベット６が、右半体３ａから左半体３ｂに向かって打ち込まれることとなるので、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造と異なって、左右半体３ａ，３ｂにボルト等を挿通するための下孔加工を施す必要がない。その結果、このＦＲＰ接合構造２Ａは、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造で下孔の周囲に発生していた亀裂や硬化性樹脂の破砕を引き起こすことがない。したがって、このＦＲＰ接合構造２Ａは、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造と比較して優れた接合強度を発揮することができる。
また、このＦＲＰ接合構造２Ａは、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造で発生していた下孔の周囲における繊維（炭素繊維）のささくれ立ちがないので、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造よりも美観を向上させることができる。
また、このＦＲＰ接合構造２Ａは、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造と異なって、接合位置のバラツキ（ずれ）を吸収するためのクリアランスホール（バカ孔）を左右半体３ａ，３ｂに設ける必要がない。その結果、このＦＲＰ接合構造２Ａでは、接合部分における右半体３ａと左半体３ｂとの接触面積が低減することがない。したがって、このＦＲＰ接合構造２Ａは、接着剤４の接着力が相乗的に働いてボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造と比較して優れた接合強度を発揮することができる。
また、このＦＲＰ接合構造２Ａは、左右半体３ａ，３ｂに下孔を設ける必要がなく製造工程における工数が低減されるので、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造と比較して生産性および製造コストを低減することができる。
また、このＦＲＰ接合構造２Ａは、セルフピアスリベット６の先端６ｃが左半体３ｂ内に留まったままで左右半体３ａ，３ｂ同士を接合することとなり、その先端６ｃが左半体３ｂを突き抜けることがないので、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造（ＦＲＰ部材をボルト等が突き抜けるＦＲＰ接合構造）よりも美観を向上させることができる。
また、このＦＲＰ接合構造２Ａは、左半体３ｂの裏側の面を覆うように薄層５が形成されているので、打ち込まれたセルフピアスリベット６の先端６ｃが左半体３ｂ内で展開する際に、左半体３ｂにおける亀裂発生、硬化性樹脂の破砕、炭素繊維のささくれ立ちといった損傷をさらに確実に防止することができる。
また、このＦＲＰ接合構造２Ａは、右半体３ａ側にセルフピアスリベット６の頭部６ａが位置しており、この頭部６ａが右半体３ａの表面を覆うので、この表側での炭素繊維のささくれ立ちを確実に防止することができる。
次に、本実施形態に係るＦＲＰ接合構造２Ａの製造方法について適宜図面を参照しながら説明する。参照する図面において、図３（ａ）乃至（ｄ）は、ＦＲＰ接合構造の製造工程を示す模式図である。
この製造方法では、まず、小型航空機のボディ１（図１参照）の外形を有する型の表面に周知の手順でＣＦＲＰ積層部材が形成されることによって、ボディ１の右半体３ａおよび左半体３ｂ（図１参照）が作製される。次に、図３（ａ）に示すように、左半体３ｂの片面に薄層５が形成される。この薄層５は、前記したように、左半体３ｂに密着するように設けられた樹脂フィルムであってもよいし、左半体３ｂに樹脂塗料を塗布することで形成された塗膜であってもよい。
そして、図３（ｂ）に示すように、右半体３ａと左半体３ｂとが接着剤４を介して重ね合わせられる（第１工程）。このとき、左半体３ｂは、薄層５が形成された面と反対側の面で右半体３ａと接合される。
次に、この製造方法では、図３（ｃ）に示すように、右半体３ａから左半体３ｂに向かってセルフピアスリベット６が打ち込まれる（第２工程）。このときセルフピアスリベット６は、接着剤４が未硬化の状態で打ち込まれる。ちなみに、セルフピアスリベット６の打ち込みに使用される打ち込み装置７は、公知の構造を有するものでよく、例えば、図３（ｃ）に示すように、セルフピアスリベット６の頭部６ａに当接してセルフピアスリベット６を左右半体３ａ，３ｂに打ち込む打ち込みツール７ａと、左右半体３ａ，３ｂを挟み込んで保持する第１クランプ部７ｂおよび第２クランプ部７ｃとを備えている。そして、打ち込みツール７ａは、第１クランプ部７ｂ側に配置されている。また、第２クランプ部７ｃには、左右半体３ａ，３ｂを挟んで打ち込みツール７ａと対向する位置にダイ７ｄが形成されている。このような打ち込み装置７でセルフピアスリベット６が左右半体３ａ，３ｂ側に向かって打ち込まれると、まず、セルフピアスリベット６の先端６ｃは、右半体３ａを貫通する。
次に、図３（ｄ）に示すように、右半体３ａを貫通したセルフピアスリベット６の先端６ｃ側は、左半体３ｂ内でダイ７ｄによって座屈変形するとともに、左半体３ｂ内に留まったまま展開する。
このようなＦＲＰ接合構造２Ａの製造方法によれば、一般に、塑性変形能を殆ど有しないＣＦＲＰ積層部材（ＦＲＰ部材）の接合には不適当と考えられていたセルフピアスリベット６をＣＦＲＰ積層部材の接合に使用することができる。
つまり、この製造方法によれば、接着剤４が未硬化の状態で左右半体３ａ，３ｂに打ち込まれたセルフピアスリベット６が左右半体３ａ，３ｂ同士を締結するので、接着剤４が未硬化であっても左右半体３ａ，３ｂ同士がずれることはない。したがって、この製造方法では、接着剤４が未硬化の状態であっても左右半体３ａ，３ｂ同士を固定する治具を必要としないので、ＦＲＰ接合構造２Ａの生産性を向上させることができる。
また、この製造方法によれば、接着剤４が未硬化の状態であっても治具を必要としないので、接着剤のみを使用した従来のＦＲＰ接合構造の製造方法と比較して、ＦＲＰ接合構造２Ａの製造コストを低減することができる。
また、この製造方法によれば、セルフピアスリベット６を使用することで、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造の製造方法と異なって、左右半体３ａ，３ｂにボルト等を挿通するための下孔加工を施す必要がない。その結果、このＦＲＰ接合構造２Ａは、左右半体３ａ，３ｂに亀裂や硬化性樹脂の破砕、炭素繊維のささくれ立ちを引き起こすことがない。したがって、この製造方法によれば、従来のＦＲＰ接合構造の製造方法と比較して優れた接合強度を発揮するとともに、美観が向上したＦＲＰ接合構造２Ａを得ることができる。
また、この製造方法によれば、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造の製造方法と異なって、接合位置のバラツキ（ずれ）を吸収するためのクリアランスホール（バカ孔）を左右半体３ａ，３ｂに設ける必要がないので、接合部分における右半体３ａと左半体３ｂとの接触面積が低減することがない。したがって、この製造方法によれば、従来のＦＲＰ接合構造の製造方法と比較して優れた接合強度を発揮するＦＲＰ接合構造２Ａを得ることができる。
また、この製造方法によれば、左右半体３ａ，３ｂに下孔を設ける必要がなく製造工程における工数が低減されるので、ボルト等を使用した従来のＦＲＰ接合構造の製造方法と比較してＦＲＰ接合構造２Ａの生産性および製造コストを低減することができる。
また、この製造方法によれば、左右半体３ａ，３ｂ同士の接合にセルフピアスリベット６を使用するので、セルフピアスリベット６の先端６ｃが左半体３ｂを突き抜けることがない。したがって、この製造方法によれば、美観が向上したＦＲＰ接合構造２Ａを得ることができる。
また、この製造方法によれば、左半体３ｂの裏側の面を覆うように薄層５が形成されているので、打ち込まれたセルフピアスリベット６の先端６ｃが左半体３ｂ内で展開する際に、左半体３ｂにおける亀裂発生、硬化性樹脂の破砕、炭素繊維のささくれ立ちといった損傷をさらに確実に防止することができる。
なお、本発明は、前記実施形態に限定されることなく、様々な形態で実施される。
前記実施形態では、右半体３ａと左半体３ｂとの２部材が相互に接合されるＦＲＰ接合構造２Ａを例示したが、本発明は接合される部材の数に特に制限はなく、次のようなＦＲＰ接合構造であってもよい。図４は、他の実施形態に係るＦＲＰ接合構造を示す断面図である。なお、この他の実施形態において前記実施形態と同様の構成要素については同じ符号を付して、その詳細な説明は省略する。
図４に示すように、このＦＲＰ接合構造２Ｂは、セルフピアスリベット６の頭部６ａ側（ＦＲＰ接合構造２Ｂの表側）から先端６ｃ側（ＦＲＰ接合構造２Ｂの裏側）に向かって、第１部材８ａ、第２部材８ｂ、および第３部材８ｃが接着剤４を介してこの順番で重ね合わせられており、第３部材８ｃの裏側には、薄層５が形成されている。ちなみに、第１部材８ａは、特許請求の範囲にいう「最も表側に配置された部材」に相当し、第３部材は、「最も裏側に配置された部材」に相当する。そして、このＦＲＰ接合構造２Ｂでは、第１部材８ａ、第２部材８ｂ、および第３部材８ｃの少なくともいずれか１つの部材がＣＦＲＰ積層部材で形成されており、第１部材８ａから打ち込まれたセルフピアスリベット６の先端６ｃが第３部材８ｃ内に留まっている。なお、このようなＦＲＰ接合構造２Ｂでは、第３部材８ｃがＣＦＲＰ積層部材である場合に、本発明の前記した作用効果が最も顕著に現れることとなる。
また、前記実施形態では、ＦＲＰ部材としてＣＦＲＰ積層部材が使用されているが、本発明はこれに限定されるものではなく、ＦＲＰ部材を構成することができる繊維を含むものであればいずれも使用することができる。この繊維としては、例えば、ガラス、金属、その他の無機または有機繊維が挙げられる。
また、前記実施形態では、薄層５が左半体３ｂにのみ形成されているが、右半体３ａ表側にも併せて形成されていてもよい。つまり、前記実施形態における小型航空機のボディ１（図１参照）では、その内側の面の全てに薄層５が形成されることとなる。このように内側の面の全てに薄層５が形成されることによって、ＦＲＰ接合構造２Ａの気密性、および水密性はさらに向上することとなる。
また、前記実施形態および前記他の実施形態に係るＦＲＰ接合構造２Ａ，２Ｂは、いずれも薄層５を有しているが、本発明は、薄層５を省略することもできる。
また、前記実施形態に係るＦＲＰ接合構造２Ａの製造方法は、薄層５が、左右半体３ａ，３ｂ同士が接着剤４を介して重ね合わせられる前に左半体３ｂに形成されるように構成されているが、薄層５が、左右半体３ａ，３ｂ同士が重ね合わせられた後（第１工程の後）であって、セルフピアスリベット６が打ち込まれる前（第２工程の前）に左半体３ｂに形成されるように構成されてもよい。
実施形態に係るＦＲＰ接合構造を適用した小型航空機の斜視図である。 図１のＡ−Ａ断面の部分拡大図である。 （ａ）乃至（ｄ）は、ＦＲＰ接合構造の製造工程を示す模式図である。 他の実施形態に係るＦＲＰ接合構造を示す断面図である。
符号の説明
２Ａ ＦＲＰ接合構造
２Ｂ ＦＲＰ接合構造
３ａ 右半体（最も表側に配置された部材）
３ｂ 左半体（最も裏側に配置された部材）
４ 接着剤
５ 薄層
６ セルフピアスリベット
６ｃ セルフピアスリベットの先端
８ａ 第１部材（最も表側に配置された部材）
８ｃ 第３部材（最も裏側に配置された部材）

Claims (2)

  1. 少なくとも１つのＦＲＰ部材を含む複数の部材が接着剤を介して相互に重ね合わせられて接合され、前記複数の部材のうち最も裏側に配置された部材が、その裏側面に薄層を有するＦＲＰ部材であるＦＲＰ接合構造であって、
    前記接着剤が未硬化の状態で、前記複数の部材のうち最も表側に配置された部材から打ち込まれたセルフピアスリベットの先端が最も裏側に配置されたＦＲＰ部材内に留まっていることを特徴とするＦＲＰ接合構造。
  2. 少なくとも１つのＦＲＰ部材を含む複数の部材が接着剤を介して相互に重ね合わせられて接合され、前記複数の部材のうち最も裏側に配置された部材が、その裏側面に薄層を有するＦＲＰ部材であるＦＲＰ接合構造の製造方法であって、
    ＦＲＰ部材を最も裏側に配置して、このＦＲＰ部材の表側に少なくとも１つの部材を、接着剤を介して相互に重ね合わせる第１工程と、
    前記接着剤が未硬化の状態で、最も表側に配置された部材からセルフピアスリベットを打ち込んで、このセルフピアスリベットの先端が最も裏側に配置されたＦＲＰ部材内に留まるようにする第２工程と、を有し、
    前記第２工程よりも前に、予め最も裏側に配置されるＦＲＰ部材の裏側面に前記薄層を形成することを特徴とするＦＲＰ接合構造の製造方法。
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