JP4707241B2

JP4707241B2 - Hot metal desulfurization agent and hot metal desulfurization method

Info

Publication number: JP4707241B2
Application number: JP2001000907A
Authority: JP
Inventors: 政幸立山
Original assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 2001-01-09
Filing date: 2001-01-09
Publication date: 2011-06-22
Anticipated expiration: 2021-01-09
Also published as: JP2002206109A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、効率よくかつ迅速に溶銑を脱硫するための脱硫剤およびこれを用いた溶銑の脱硫方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、鋼中硫黄濃度が３０ｐｐｍ以下の低硫鋼を製造する場合、まず溶銑段階で３０ｐｐｍ以下まで脱硫処理し、２次精錬工程で仕上げ脱硫処理を行うのが一般的である。その際、酸素濃度が高くて脱硫効率が低くなりがちな２次精錬工程では迅速な脱硫処理が困難であるから、溶銑段階で可能な限り低い硫黄濃度まで脱硫することが望ましい。
【０００３】
溶銑の脱硫剤としては、最も一般的には、石灰系，カルシウムカーバイド，ソーダ灰等が選択されている。これらはそれぞれ得失があり、例えば石灰系は最も安価であるが、主成分が溶銑温度では固体であるから処理時間が長くなる。カルシウムカーバイドは不純物として含まれるＰが有害なフォスフィンを生成するので、環境上の問題がある。また、ソーダ灰は蒸気圧が高いので処理中に多量の白煙が発生する上、溶銑温度を著しく低下させる。また、後２者を用いると生成スラグのリサイクルが困難であり、スラグ処理の点でも難がある。
【０００４】
このようなことから上記に代わるものとして、マグネシウム系の脱硫剤が近年注目されている。マグネシウムは強力な脱酸・脱硫力を有するが、反応性がきわめて高くかつ溶銑温度での蒸気圧も高いので、これを単体で溶銑中に投入することは事実上困難であるから、Ｆｅ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ａｌ等の成分と合金化したＭｇ合金として使用したり、特殊な例ではコークスにＭｇを含浸させたりする方法が種々提案されている。また、適切なフラックスと金属Ｍｇを混合したものを使用することもあり、その添加にあたってはこれらマグネシウム系脱硫剤をキャリアガスを用いて溶銑中にインジェクションする方法などが提案されている。
【０００５】
また、これらの溶銑脱硫処理を実施するにあたって、その処理容器としては、最も一般的に、高炉から製鋼工場まで溶銑を輸送するトーピードカーや、転炉に溶銑を装入する注銑鍋が用いられている。トーピードカーを使用する場合、溶銑の輸送途中において脱硫処理および脱硫スラグの除滓を実施している。出銑したばかりの高溶銑温度領域で脱硫処理ができ、かつ処理後の保温性がよいため脱硫効率に優れている。一方、注銑鍋を使用する場合、脱硫処理ならびに脱硫スラグの除滓が終了した後、直ちに転炉装入できるため、処理後の温度ロスが小さい。
【０００６】
しかしながら、両者における脱硫スラグの除滓方法には、手掻き、あるいは機械的に掻き出す方法があるが、これらの方法では、その分離作業に多くの時間及び労力を要する上、脱硫剤使用量が多い場合には、もちろん脱硫スラグの発生量も多くなり、除滓時間が長くなる。その結果、処理時間＋除滓時間が長くなり、溶銑温度の低下や転炉操業時間へのマッチングの問題が生じる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記背景のもとに、本発明は従来提案されていたものよりも一層効率よくかつ操業性よく溶銑の脱硫を行うことができるとともに、迅速に次工程である転炉に溶銑を供することができる溶銑脱硫法の開発を課題としたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、溶銑の浴内に脱硫剤を導入して脱硫を実施する溶銑の脱硫法において、浸漬ランスを用いて金属Ｍｇ含有の脱硫剤を溶銑中にインジェクションし脱硫処理時間を短縮できるとともに、溶滓分離用取鍋を用いて脱硫スラグの除滓時間を短縮することを特徴とする溶銑の脱硫方法を提供する。本発明法は、溶銑を収容する溶滓分離用取鍋と、溶滓分離用取鍋の傾動装置と、溶銑を受入れる注銑鍋ならびに脱硫スラグを受取るスラグ鍋、吹出口が溶銑内に浸漬される脱硫剤インジェクション用の浸漬ランスとからなる設備によって実施できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１は本発明を実施する設備を図解的に示したものである。本発明によれば、溶滓分離用取鍋１内の溶銑２に対して脱硫処理するものであり、浸漬ランス３を用いて脱硫処理した後、傾動装置１１を用いて、溶滓分離用取鍋１を注銑鍋９側に傾動することにより出銑し、次に反対側に用意されたスラグ鍋１０側に傾動させることにより脱硫スラグを排滓する。
【００１０】
浸漬ランス３は耐火物で保護した管状体の先端部に吹出口４を有したものであり、図示の例ではこの吹出口４は先端近くの胴部に横向きに形成されており、従って、浸漬ランス３を垂直に浸漬した状態では、粉状脱硫剤５は吹出口４から浴内深部において横向きにキャリアガス６とともにインジェクションされる。
【００１１】
この粉状脱硫剤５のインジェクションは、キャリアガス６によって搬送することにより行うが、キャリアガス６として酸素含有ガスの使用を避ける。脱硫反応を促進させるためには、酸素分圧をできる限り低くすることが有効であり、窒素ガスやその他の酸素非含有ガスの使用が可能である。
【００１２】
粉状の脱硫剤５としては、プレミックスされたカルシウムアルミネートが好ましく、これらの粉体をポストミックスするものでもかまわない。その成分比として重量比で、金属Ｍｇ粉：５〜３０％，ＣａＯ：５０〜９０％，カルシウムアルミネート：４〜２３％，その他：不可避的不純物からなり、ＣａＯ／カルシウムアルミネート：３〜１５のものである。ソーダ灰、カルシウムカーバイドは前記した理由により避けるのが好ましい。
【００１３】
本発明法において、脱硫剤の主成分は金属ＭｇとＣａＯであり、カルシウムアルミネートは出銑時に脱硫スラグの流出を防止する造滓剤である。カルシウムアルミネートには、低融点である１２ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃を主成分とすることが好ましい。微粉状であるＣａＯの表面に付着し、微粉状ＣａＯを凝結させるためである。ここで、各成分の配合比を前記のように規定する。
【００１４】
Ｍｇによる脱硫反応や酸化反応は（１）〜（２）式で表される。また、Ｍｇによる脱硫によって生成したＭｇＳは大気中では不安定であり、大気中酸素と反応して（３）式により復硫を生じる。（４）式により復硫を防止するために、ＣａＯを同時に供給することが好ましい。
Ｍｇ＋［Ｓ］＝ＭｇＳ（１）
Ｍｇ＋［Ｏ］＝ＭｇＯ（２）
ＭｇＳ＋Ｏ＝ＭｇＯ＋Ｓ（３）
ＭｇＳ＋ＣａＯ＝ＭｇＯ＋ＣａＳ（４）
金属Ｍｇの配合割合を５〜３０％に規定する理由は以下の通りである。金属Ｍｇが５％未満では、十分な（１）式の脱硫反応を得るためには、相当量の脱硫剤を使用するため、スラグ量の無用な増大をまねく。金属Ｍｇが３０％を超えると、残部のＣａＯ量が相対的に不足し、（４）式の反応が十分に得られず、復硫反応を防止することができない。
【００１５】
また、造滓剤であるカルシウムアルミネートの配合率はＣａＯ配合率と比べ、ＣａＯ／カルシウムアルミネート：３〜１５となるように配合することが好ましい。ＣａＯ／カルシウムアルミネートを３以上に規定する理由は以下の通りである。
すなわち、これより小さい場合、脱硫スラグの融点が低くなり過ぎ、処理鍋を傾動させ出銑する時に、溶銑と同時に注銑鍋へ混入し、脱硫スラグが転炉に持込まれ、復硫を生じるため、脱硫処理における効果が充たされない。
一方、ＣａＯ／カルシウムアルミネートを１５以下に規定する理由は、この値より大きくなった場合、ＣａＯの滓化あるいは凝結が不十分となり、微粉の状態のまま処理後も存在し、上記と同様に注銑鍋へ脱硫スラグが持込まれるためである。
【００１６】
本発明の脱硫剤を溶銑中にインジェクションするに際しては、脱硫剤の吹込速度を、金属Ｍｇ純分の供給速度に換算して５〜２５ｋｇ／分にコントロールすることにより、最大の効果が得られる。Ｍｇは非常に反応性が高いので、安全面から供給速度の上限が制約される。一方、供給速度が５ｋｇ／分未満では処理時間が長くなり、生産効率・コストの点で、本発明の特性を十分に活かしきれない。
【００１７】
また、本発明の脱硫剤を用いて溶滓分離用取鍋において脱硫処理することにより最大の効果が得られる。前記したように、一般的に脱硫処理容器には、トーピードカーや注銑鍋が用いられる。本発明の脱硫剤をこれらの処理容器でインジェクションした場合、溶滓分離用取鍋を用いた場合と同様に脱硫効果が確認される。しかしながら、転炉に装入する前に脱硫スラグを、手掻き、あるいは機械的に掻き出さなければ、転炉での復硫が生じる。復硫を防止するためには、多くの時間と労力を費やし、脱硫スラグを十分に分離しなければならない。
【００１８】
一方、溶滓分離用取鍋を用いて石灰系による脱硫処理を実施した場合には次のような得失がある。石灰系は前述したように、最も安価であるが、主成分が溶銑温度では固体であるから、極低硫鋼の溶製時には処理時間が長くなるとともに使用する脱硫剤原単位が多くなる。溶滓分離用取鍋を用いて溶銑−脱硫スラグの分離時間を短縮できても、処理時間の短縮が不可能であり、次工程とのマッチングに難が生じる。
【００１９】
以上のことより、溶滓分離用取鍋において、プレミックスされた、あるいはポストミックスされたＭｇ−ＣａＯ−カルシウムアルミネートを用いて脱硫処理することにより処理時間ならびに溶銑−脱硫スラグ分離時間を最大限に短縮することが可能であり、生産効率・コストの点で本発明の効果を最大限に生かすことが可能である。
【００２０】
【実施例】
（実施例１）
１８０ｔの溶滓分離用取鍋において、表１に示す溶銑を用いて脱硫実験した。
【００２１】
【表１】

【００２２】
脱硫剤として、金属Ｍｇ粉を１０重量％、ＣａＯ粉末を７５重量％、カルシウムアルミネート粉末を１５重量％に配合した混合粉を使用した。脱硫剤の吹込速度は差圧（タンク内圧−吹込み圧）調整により１３０ｋｇ／分に調整した。この時のＭｇ純分供給速度は１３ｋｇ／分に相当する。処理容器として溶滓分離用取鍋を使用した。表２に、処理条件をまとめて示す。
【００２３】
【表２】

【００２４】
図２に、溶銑中の硫黄濃度の経時変化を示す。最終的に１３ｐｐｍまで低下した。表３に、最終成分分析等の実績をまとめて示す。なお、表3中の平均脱硫速度（ｍｉｎ^-1）は、脱硫反応が１次反応で進行すると仮定し、−ｄ［Ｓ］／ｄｔ＝Ｋ（［Ｓ］−［Ｓ］_i）、（ここで、［Ｓ］：初期硫黄濃度（ｐｐｍ），［Ｓ］_i：到達硫黄濃度（ｐｐｍ））として求めたものである。出銑は溶滓分離用取鍋を傾動させることにより5分で終了でき、直ちに転炉に供することができた。また、転炉への脱硫スラグの持込みを防止できたため、復硫は観察されなかった。
【００２５】
【表３】

【００２６】
（比較例１）
実施例１と同様の溶銑を用いて脱硫実験を実施した。ここでは、脱硫剤として、金属Ｍｇの量が少なく、かつＣａＯ／カルシウムアルミネート比が大きいものを用いた。すなわち金属Ｍｇ粉を３重量％、ＣａＯ粉末を９６重量％、カルシウムアルミネート粉末を１重量％に配合した混合粉を使用した。脱硫剤の吹込み速度は８０ｋｇ／分に調整した。この時のＭｇ純分供給速度は２．４ｋｇ／分に相当する。処理容器として、注銑鍋を使用した。表２に、処理条件をまとめて示す。図３に、溶銑中の硫黄濃度の経時変化を示す。最終的に６７ｐｐｍまで低下した。表３に、最終成分分析等の実績をまとめて示す。また、注銑鍋での処理後、スラグドラッガーを用いて除滓した後、転炉に供した。処理後から転炉に装入するまでに１5分を要した。また、ドラッガーによる脱硫スラグの取りこぼしのため、復硫が生じた。
【００２７】
（比較例２）
実施例１と同様の溶銑を用いて脱硫実験を実施した。ここでは、脱硫剤として、ＣａＯ／カルシウムアルミネート比が小さいものを用いた。すなわち金属Ｍｇ粉を２０重量％、ＣａＯ粉末を５５重量％、カルシウムアルミネート粉末を２５重量％に配合した混合粉を使用した。脱硫剤の吹込み速度は８０ｋｇ／分に調整した。この時のＭｇ純分供給速度は１６ｋｇ／分に相当する。処理容器として、溶滓分離用取鍋を使用した。表２に、処理条件をまとめて示す。最終的に１７ｐｐｍまで低下した。表３に、最終成分分析等の実績をまとめて示す。また、脱硫処理後、溶滓分離用取鍋を傾動させることにより5分で出銑できたが、スラグが溶融状態にあり、相当量のスラグが注銑鍋へ持込まれていた。その脱硫スラグが転炉にまでも持込まれたため、復硫が生じた。
【００２８】
【発明の効果】
本発明によれば、溶銑の浴内に脱硫剤を導入して脱硫を実施する溶銑の脱硫法において、浸漬ランスを用いて金属Ｍｇ含有の脱硫剤を溶銑中にインジェクションし脱硫処理時間を短縮できるとともに、土瓶型の処理容器を用いて脱硫スラグの除滓時間を短縮することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明法を実施する設備の例を示す略断面図である。
【図２】本発明法（実施例１）を実施した場合の溶銑中のＳ濃度の経時変化図である。
【図３】本文記載の比較例１を実施した場合の溶銑中のＳ濃度の経時変化図である。
【符号の説明】
１．溶滓分離用取鍋
２．溶銑
３．浸漬ランス
４．浸漬ランスの吹出口
５．粉状脱硫剤
６．キャリアガス
７．溶銑の出銑口
８．脱硫スラグの払出口側
９．注銑鍋
１０．スラグ鍋
１１．傾動装置[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a desulfurizing agent for efficiently and rapidly desulfurizing hot metal and a method for desulfurizing hot metal using the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when producing a low-sulfur steel having a sulfur concentration in steel of 30 ppm or less, it is common to first desulfurize the steel to 30 ppm or less in the hot metal stage and perform a final desulfurization process in the secondary refining process. At that time, in the secondary refining process in which the oxygen concentration is high and the desulfurization efficiency tends to be low, it is difficult to perform a rapid desulfurization process. Therefore, it is desirable to desulfurize to the lowest possible sulfur concentration in the hot metal stage.
[0003]
As the hot metal desulfurization agent, lime-based, calcium carbide, soda ash and the like are most commonly selected. Each of these has advantages and disadvantages. For example, lime-based materials are the cheapest, but the main component is solid at the hot metal temperature, so that the processing time becomes long. Calcium carbide has environmental problems because P contained as an impurity generates harmful phosphine. Moreover, since soda ash has a high vapor pressure, a large amount of white smoke is generated during the treatment, and the hot metal temperature is remarkably lowered. In addition, when the latter two are used, it is difficult to recycle the generated slag, and there is also a difficulty in slag processing.
[0004]
As a substitute for the above, magnesium-based desulfurization agents have attracted attention in recent years. Magnesium has a strong deoxidizing / desulfurizing power, but it is extremely reactive and has a high vapor pressure at the hot metal temperature, so it is practically difficult to put this alone into the hot metal, so Fe, Si Various methods have been proposed for use as Mg alloys alloyed with components such as, Mn, Al, etc., and in special cases, coke is impregnated with Mg. In addition, a mixture of an appropriate flux and metal Mg may be used, and a method of injecting these magnesium-based desulfurizing agents into hot metal using a carrier gas has been proposed.
[0005]
Moreover, when carrying out these hot metal desulfurization treatments, the most commonly used treatment containers are torpedo cars that transport hot metal from the blast furnace to the steelmaking plant, and pouring pans that charge hot metal into the converter. Yes. When using a torpedo car, desulfurization treatment and desulfurization of desulfurization slag are carried out during the transportation of hot metal. Desulfurization treatment can be performed in the high hot metal temperature range just obtained, and the heat retention after the treatment is good, so the desulfurization efficiency is excellent. On the other hand, when a pouring pan is used, since the converter can be charged immediately after the desulfurization treatment and desulfurization slag removal, the temperature loss after the treatment is small.
[0006]
However, desulfurization slag removal methods in both methods include a manual scraping method or a mechanical scraping method, but these methods require a lot of time and labor for the separation work and a large amount of desulfurization agent is used. In this case, of course, the amount of desulfurization slag is increased, and the removal time becomes longer. As a result, the processing time + the removal time becomes longer, and the problem of matching with the reduction of the hot metal temperature and the converter operation time arises.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
Based on the above background, the present invention can perform hot metal desulfurization with higher efficiency and operability than those conventionally proposed, and can quickly provide hot metal to the converter in the next step. The issue is the development of hot metal desulfurization.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, in a hot metal desulfurization method in which a desulfurization agent is introduced into a hot metal bath to perform desulfurization, a desulfurization agent containing metal Mg can be injected into the hot metal using a dipping lance, thereby shortening the desulfurization treatment time. In addition, the present invention provides a hot metal desulfurization method characterized in that the hot metal separation ladle is used to reduce the desulfurization slag removal time. In the method of the present invention, a ladle for ladle separation containing hot metal, a tilting device for the ladle for hot metal separation, a pouring ladle for receiving hot metal, a slag pan for receiving desulfurized slag, and an outlet are immersed in the hot metal. It can be carried out by an equipment comprising an immersion lance for desulfurizing agent injection.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 schematically shows an installation for carrying out the present invention. According to the present invention, the hot metal 2 in the hot metal separating ladle 1 is desulfurized, and after desulfurizing using the immersion lance 3, the tilting device 11 is used to remove the hot metal separating ladle. The pan 1 is tipped by tilting to the pouring pan 9 side, and then desulfurized slag is discharged by tilting to the slag pan 10 side prepared on the opposite side.
[0010]
The immersion lance 3 has a blowout port 4 at the tip of a tubular body protected by a refractory. In the illustrated example, the blowout port 4 is formed sideways in the body near the tip. In the state where the lance 3 is immersed vertically, the powdery desulfurizing agent 5 is injected along with the carrier gas 6 from the blowout port 4 in the bath deep direction.
[0011]
The powder desulfurization agent 5 is injected by being conveyed by the carrier gas 6, but the use of an oxygen-containing gas as the carrier gas 6 is avoided. In order to promote the desulfurization reaction, it is effective to make the oxygen partial pressure as low as possible, and it is possible to use nitrogen gas or other oxygen-free gas.
[0012]
As the powdery desulfurizing agent 5, premixed calcium aluminate is preferable, and those powders may be postmixed. As its component ratio, metal Mg powder: 5 to 30%, CaO: 50 to 90%, calcium aluminate: 4 to 23%, other: Inevitable impurities, CaO / calcium aluminate: 3 to 15 belongs to. Soda ash and calcium carbide are preferably avoided for the reasons described above.
[0013]
In the method of the present invention, the main components of the desulfurization agent are metal Mg and CaO, and calcium aluminate is a slag-forming agent that prevents the desulfurization slag from flowing out during the tapping. The calcium aluminate is preferably composed mainly of 12CaO.Al ₂ O ₃ having a low melting point. This is because the fine powdery CaO is condensed by adhering to the surface of the fine powdery CaO. Here, the blending ratio of each component is defined as described above.
[0014]
The desulfurization reaction and oxidation reaction with Mg are expressed by equations (1) to (2). Further, MgS produced by desulfurization with Mg is unstable in the atmosphere and reacts with oxygen in the atmosphere to cause sulfurization according to the equation (3). It is preferable to supply CaO at the same time in order to prevent resulfurization according to equation (4).
Mg + [S] = MgS (1)
Mg + [O] = MgO (2)
MgS + O = MgO + S (3)
MgS + CaO = MgO + CaS (4)
The reason why the metal Mg content is specified to be 5 to 30% is as follows. If the metallic Mg is less than 5%, in order to obtain a sufficient desulfurization reaction of the formula (1), a considerable amount of desulfurizing agent is used, leading to an unnecessary increase in the amount of slag. If the metallic Mg exceeds 30%, the remaining amount of CaO is relatively insufficient, the reaction of the formula (4) cannot be obtained sufficiently, and the sulfurization reaction cannot be prevented.
[0015]
Moreover, it is preferable to mix | blend so that the compounding rate of the calcium aluminate which is a koji forming agent may become CaO / calcium aluminate: 3-15 compared with a CaO compounding rate. The reason for defining the CaO / calcium aluminate to be 3 or more is as follows.
In other words, if it is smaller than this, the melting point of the desulfurization slag becomes too low, and when the treatment pan is tilted and discharged, it is mixed into the pouring pan at the same time as the hot metal, and the desulfurization slag is brought into the converter and causes resulfurization. The effect in the desulfurization process is not satisfied.
On the other hand, the reason for prescribing CaO / calcium aluminate to 15 or less is that if it exceeds this value, the hatching or condensation of CaO is insufficient, and it exists after the treatment in a fine powder state. This is because desulfurized slag is brought into the pouring pan.
[0016]
In injecting the desulfurizing agent of the present invention into the hot metal, the maximum effect can be obtained by controlling the blowing rate of the desulfurizing agent to 5 to 25 kg / min in terms of the supply rate of pure metal Mg. Since Mg is very reactive, the upper limit of the supply rate is restricted from the viewpoint of safety. On the other hand, when the supply rate is less than 5 kg / min, the processing time becomes long, and the characteristics of the present invention cannot be fully utilized in terms of production efficiency and cost.
[0017]
Moreover, the maximum effect is acquired by desulfurizing in the ladle for hot metal separation using the desulfurizing agent of the present invention. As described above, a torpedo car or a pouring pan is generally used for the desulfurization vessel. When the desulfurization agent of the present invention is injected into these processing containers, the desulfurization effect is confirmed in the same manner as when using a ladle for hot metal separation. However, if the desulfurized slag is not scraped by hand or mechanically before charging into the converter, resulfurization occurs in the converter. In order to prevent resulfurization, much time and effort must be spent and the desulfurized slag must be sufficiently separated.
[0018]
On the other hand, when the desulfurization process by the lime system is performed using the ladle for hot metal separation, there are the following advantages and disadvantages. As described above, the lime system is the cheapest, but since the main component is solid at the hot metal temperature, the processing time becomes longer and the desulfurizing agent basic unit to be used increases when the ultra-low sulfur steel is melted. Even if the hot metal-desulfurization slag separation time can be shortened using the hot metal separation ladle, the treatment time cannot be shortened, and matching with the next process is difficult.
[0019]
From the above, in the ladle for hot metal separation, the treatment time and the hot metal-desulfurization slag separation time are maximized by desulfurization treatment using premixed or postmixed Mg-CaO-calcium aluminate. The effect of the present invention can be maximized in terms of production efficiency and cost.
[0020]
【Example】
Example 1
In a 180 t hot metal separating ladle, desulfurization experiments were conducted using the hot metal shown in Table 1.
[0021]
[Table 1]

[0022]
As the desulfurization agent, a mixed powder in which 10% by weight of metallic Mg powder, 75% by weight of CaO powder, and 15% by weight of calcium aluminate powder were used. The blowing rate of the desulfurizing agent was adjusted to 130 kg / min by adjusting the differential pressure (tank internal pressure−blowing pressure). The pure Mg supply rate at this time corresponds to 13 kg / min. A ladle separating ladle was used as a processing container. Table 2 summarizes the processing conditions.
[0023]
[Table 2]

[0024]
FIG. 2 shows the change over time in the sulfur concentration in the hot metal. Eventually it decreased to 13 ppm. Table 3 summarizes the results of final component analysis and the like. Note that the average desulfurization rate (min ⁻¹ ) in Table 3 assumes that the desulfurization reaction proceeds as a primary reaction, and −d [S] / dt = K ([S] − [S] _i ) (here [S]: initial sulfur concentration (ppm), [S] _i : ultimate sulfur concentration (ppm)). The dredging could be completed in 5 minutes by tilting the ladle for hot metal separation, and it could be used immediately in the converter. In addition, desulfurization was not observed because desulfurization slag was prevented from being brought into the converter.
[0025]
[Table 3]

[0026]
(Comparative Example 1)
A desulfurization experiment was conducted using the same hot metal as in Example 1. Here, a desulfurization agent having a small amount of metal Mg and a large CaO / calcium aluminate ratio was used. That is, a mixed powder containing 3% by weight of metallic Mg powder, 96% by weight of CaO powder and 1% by weight of calcium aluminate powder was used. The blowing rate of the desulfurizing agent was adjusted to 80 kg / min. The pure Mg supply rate at this time corresponds to 2.4 kg / min. A pouring pan was used as a processing container. Table 2 summarizes the processing conditions. FIG. 3 shows the change over time in the sulfur concentration in the hot metal. Eventually it decreased to 67 ppm. Table 3 summarizes the results of final component analysis and the like. Moreover, after processing with a pouring pan, it was removed using a slag dragger and then subjected to a converter. It took 15 minutes to charge the converter after treatment. Also, desulfurization occurred due to slag removal of the desulfurization slag by the dragger.
[0027]
(Comparative Example 2)
A desulfurization experiment was conducted using the same hot metal as in Example 1. Here, a desulfurization agent having a small CaO / calcium aluminate ratio was used. That is, a mixed powder in which 20% by weight of metallic Mg powder, 55% by weight of CaO powder, and 25% by weight of calcium aluminate powder was used. The blowing rate of the desulfurizing agent was adjusted to 80 kg / min. At this time, the pure Mg supply rate corresponds to 16 kg / min. As a processing container, a ladle for hot metal separation was used. Table 2 summarizes the processing conditions. Eventually it dropped to 17 ppm. Table 3 summarizes the results of final component analysis and the like. In addition, after the desulfurization treatment, the hot metal separation ladle was tilted to allow it to be discharged in 5 minutes, but the slag was in a molten state and a considerable amount of slag was brought into the pouring ladle. Since the desulfurization slag was brought into the converter, resulfurization occurred.
[0028]
【The invention's effect】
According to the present invention, in a hot metal desulfurization method in which a desulfurization agent is introduced into a hot metal bath to perform desulfurization, a desulfurization agent containing metal Mg can be injected into the hot metal using a dipping lance, thereby shortening the desulfurization treatment time. At the same time, it became possible to shorten the desulfurization time of desulfurization slag by using a clay container.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of equipment for carrying out the method of the present invention.
FIG. 2 is a time-dependent change diagram of S concentration in hot metal when the method of the present invention (Example 1) is carried out.
FIG. 3 is a time-dependent change diagram of S concentration in molten iron when Comparative Example 1 described in the present text is carried out.
[Explanation of symbols]
1. 1. Ladle for hot metal separation 2. Hot metal Immersion lance4. 4. Dipping lance outlet 5. Powder desulfurization agent6. 6. Carrier gas 7. Hot metal outlet 8 8. Desulfurization slag outlet side Pouring pot 10 11. Slag pan Tilting device

Claims

Metallic Mg powder: 5 to 30%, CaO: 50 to 90%, calcium aluminate: 4 to 23%, the balance consists of inevitable impurities, and CaO / calcium aluminate: 3 to 15 is blended Hot metal desulfurization agent.

Using a ladle for hot metal separation, the molten metal is blown in such a manner that the metal Mg powder supply rate in the hot metal desulfurization agent is 5 to 25 kg / min. A hot metal desulfurization method characterized by tilting so as to stagnate and tilting so as to evacuate from a throat provided in the opposite direction when desulfurizing slag is discharged.