JP4674298B2

JP4674298B2 - Slab mat

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Publication number: JP4674298B2
Application number: JP2001132495A
Authority: JP
Inventors: 豊治兼平; 正一小林; 正憲岸本; 哲二中村
Original assignee: Oriental Shiraishi Corp
Current assignee: Oriental Shiraishi Corp
Priority date: 2001-04-27
Filing date: 2001-04-27
Publication date: 2011-04-20
Anticipated expiration: 2021-04-27
Also published as: JP2002322601A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軌道、道路、橋梁などの道床、路床の上部に使用されるコンクリートスラブの下面に、スラブ上を鉄道車両などが車両走行するに際して発生する振動を、基礎部（道床、路床）へ極力伝達させないようにするため設ける防振用スラブマット、およびそれを設けたコンクリートスラブ構造体の技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
道床、路床などのメンテナンス低減を目的として、コンクリート板を軌道、道路、橋梁などの道床、路床上に並べて使用する発想が、従来より多数実用化されている。かかる分野では、車両等の高速化に伴う振動増大に対処する防振対策が重要な課題であり、各種の方法が開発されている。
【０００３】
例えば、軌道用防振スラブの分野では、厚さ１６０〜２２０ｍ／ｍ、巾２０００〜２３４０ｍ／ｍ、長さ約５０００ｍ／ｍのスラブ板に、別途製造した凹凸を有する防振用の平板状スラブマットをスラブ下面に接着剤で貼り付ける構成が知られている。
【０００４】
従来のスラブマット１は、図１２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、その上面には振動吸収用の凹凸部２が形成されている。凹凸部２の凸部表面に接着剤を塗布して、図１３に示すように、コンクリートスラブ３下面にスラブマット１が接着されている。
【０００５】
かかる構成のコンクリートスラブは、コンクリートスラブ形成用型枠にコンクリートを打設して製造されている。かかる型枠成形では、コンクリートスラブのスラブ下面、つまり防振用のスラブマットが貼り付けされる面が、型枠内に打設したコンクリートの打設上面のオープン側（型枠に接しない面）になるようにされるのが一般的な製造方法として知られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、かかる打設上面側には接着剤によりスラブマットを接着する際に悪影響を及ぼすレイタンスが発生する。レイタンスは、脆弱な薄膜状に形成されているため、レイタンス面にスラブマットを貼り付けるとレイタンスがコンクリートスラブの本体から剥離してしまい、スラブマットをコンクリートスラブに確実に接着することができなくなる。そのため、スラブマットの接着前には、必ず、レイタンスをコンクリートスラブのスラブ下面から取り除く作業が必要であった。
【０００７】
かかるレイタンスの除去作業は、多大の工数がかかり、且つコンクリートスラブ下面を研磨してレイタンスを除くため、作業中は粉塵が発生し、極めて劣悪な作業環境であった。
【０００８】
また、コンクリートスラブの製造と、スラブマットの製造とは別々の工場で行われるため、コンクリートスラブの製造とスラブマットの貼り付け作業とを同一の場所でライン化して行うことは困難が多く通常は行われていない。そのため、別途製造されたコンクリートスラブを一度集積しておき、スラブマットの貼り付け作業時に、集積しておいた多数のコンクリートスラブを、そのスラブ下面が上面を向くように、複数枚平面的に置き直して、その状態でスラブマットを貼り付けることが行われていた。
【０００９】
しかし、例えば、５ｍ物軌道スラブでは、１枚約５トン（約１２ｍ²）もあり、その平面展開にはクレーンが必要で、迅速な作業を期待することはできなかった。そのため、平面展開には多大の工数がかかっていた。また、スラブ自体は大重量であるため作業には危険が伴っていた。
【００１０】
そのため、道床、路床用に、コンクリートスラブと防振用スラブマットとを組み合わせる製造分野では、従来より、上記コンクリートスラブの展開工数以外にも、展開作業に必要とする作業面積（場所）の確保、レイタンス取り、粉塵発生、スラブへの接着剤塗布、スラブマット面への接着剤塗布、貼り合わせ工数、コンクリートスラブあるいはスラブマットの再集積工数、接着剤による有機溶剤の作業環境への懸念、使用する有機溶剤の引火性、接着時の気温、湿度、コンクリートスラブ中の水分管理、これら管理に伴う管理コストなど、環境、時間、スペースなどの面に極めて多くの解決すべき問題点が残されていた。
【００１１】
そこで、本発明者は、レイタンス取りを不要にすること、作業中の粉塵問題を解消すること、スラブマット貼り作業につきものの接着剤、溶剤問題を少なくすること、コンクリートスラブの集積と展開に伴う工数の低減、作業スペース増の解消、作業安全の確保を行うこと、気温、環境、スラブ水分の影響を受けない作業とすることなどを、本願の主な解決課題として取り上げた。
【００１２】
本発明は、環境、時間、スペース的課題を解決し得るスラブマットのコンクリートスラブへの取り付け技術を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、道床または路床の上部に使用するコンクリートスラブのスラブ下面に設けられるスラブマットであって、前記スラブマットの前記スラブ下面への取付面に、接着剤を付けたねじが、圧入又は前記ねじのねじ込み方向とは逆方向に回転させてねじ込み取り付けされていることを特徴とする。
【００１４】
前記突起は、前記スラブマットの取付面に、ねじ、釘、またはタッカー用ステーブルのいずれかを頭部を上方位置になるように取り付けて形成されていることを特徴とする。前記突起は、前記取付面に、ねじを圧入して設けられていることを特徴とする。前記突起は、前記取付面に、ねじを、前記ねじのねじ込み方向とは逆方向に回転させてねじ込み取り付けされていることを特徴とする。前記突起は、前記取付面に、３５〜８０本／ｍ²設けられていることを特徴とする。
【００１５】
本発明は、道床または路床の上部に使用するコンクリートスラブのスラブ下面に設けるスラブマットの製造方法であって、前記スラブマットのスラブ下面への取付面に、ねじを圧入して取り付けることを特徴とする。あるいは、スラブマットのスラブ下面への取付面に、ねじを、前記ねじのねじ込み方向とは逆方向に回転させてねじ込み取り付けするようにしてもよい。
【００１６】
本発明は、道床または路床の上部に使用するコンクリートスラブのスラブ下面にスラブマットを設けたスラブマット付き構造体であって、前記スラブ下面には、上記いずれかの構成のスラブマットが、前記突起を前記コンクリートスラブ内に埋設された状態で設けられていることを特徴とする。
【００１７】
本発明は、道床または路床の上部に使用するコンクリートスラブのスラブ下面にスラブマットを設けたスラブマット付き構造体の製造方法であって、打設したコンクリートの上面がスラブ下面となるように構成されたスラブ形成用型枠内にコンクリートを打設し、打設したコンクリートが固まらないうちに、前記コンクリートの上面から、前記スラブマットの前記突起を前記コンクリート内に埋没させ、前記突起を前記コンクリート内に埋没させた状態でコンクリート硬化させることを特徴とする。
【００１８】
すなわち、本発明は、例えば、問題解決の一つの手段として、▲１▼スラブマットのスラブに固定する面に突起を出すこと、▲２▼このマットの突起をスラブ製作中の生コンクリート打設時に一体的に打ち込むことをその構成要素として採用した。
【００１９】
コンクリートスラブ製作中の生コンクリート打設後、コンクリートが固まらないうちにスラブマットの突起部を下向きとしてコンクリートスラブの生コンクリート開放面よりスラブマットを押さえてマットの突起部をスラブに埋設させる。これにより、コンクリート硬化後はスラブマットがその突起を介してコンクリートスラブに固定化されることとなる。
【００２０】
特に、突起に、突起軸に対して交差方向に広がりを有する抜け防止部を設けておけば、突起の引き抜き力に対して抜け防止部が抵抗してより引き抜け難くくすることができ、その分スラブマットとコンクリートスラブとの一体化を強化することができる。例えば、突起にねじ、あるいは釘、あるいはタッカー用のステーブルを使用すれば、ねじ、釘、ステーブルの頭が上記抜け防止部として機能することとなる。
【００２１】
かかる突起の硬度としては、スラブマットと同質あるいはそれ以上であることが好ましい。硬度を上記の如く規定しておけば、スラブマットの振動変形に対し突起の変形を少なくすることができるからである。
【００２２】
上記の如く、本発明では、スラブマットの突起が生コンクリートスラブ内に埋設され、コンクリートスラブの硬化と共にスラブマットがコンクリートスラブへ固定化される構成を採用しているため、スラブマットに多数の突起を設けておくことにより、スラブマットを多数点でコンクリートスラブへ固定化することができ、スラブマット全体がより確実にコンクリートスラブへ固定化されることとなる。
【００２３】
突起の本数は、２５ｍ／ｍ厚さのマットの場合３５〜８０本／ｍ²、突起部高さ１０ｍ／ｍ前後が好ましいことが分かった。３５本未満では、スラブマットのコンクリートスラブへの固定が十分でない場合も想定され、さらに８０本を越える場合には、硬化進行中の生コンクリート内へのスラブマット突起の密度が高くなり過ぎ、突起の埋設が未完了状態となって、突起の抜けに繋がる突起埋設強度の低下を招く虞もある。
【００２４】
突起の形状は、コンクリートスラブへ挿入し易く、抜け難い形状が好ましく、上記の如く抜け防止部として機能を果たす部分を有する形状が好ましい。かかる突起としては、簡単にはねじなどを使用することができる。突起としてねじを使用する場合には、ねじのスラブマットへの取付けはスラブマットに下孔を設けずに、ねじ先端部へ予め接着剤を付け、その状態でねじを逆転または回転させないで圧入することが好ましい。
【００２５】
つまり、通常のねじ込みは右ねじでは右廻し、左ねじでは左廻しとするが、本願では、右ネジでは左廻し、左ねじでは右廻しとするのである。または、右ねじ、左ねじに関係なく、ねじを回転させないでねじ軸方向へ圧入してもよい。
【００２６】
スラブマットにねじ用の下孔が無いこと、予めねじを通常と逆転またはねじ方向と関係なくねじを回転させないでねじ軸方向へ圧入すること、予めねじ先端部に接着剤を付けておくこと、この３つの構成を併有する場合には、そのいずれかの構成が欠ける場合に比べて、さらには、通常方法でのねじ取付けと比べて、強固なねじ取付強度（耐抜け力）が得られることが確認された。極めて簡単な取付方法ではあるが、取付強度は格段に向上するもので、本発明者により初めて見出された方法である。
【００２７】
従って、上記構成の本発明を採用することにより、従来行われていたコンクリートスラブの硬化後にスラブマットを接着することは不要となり、前記したスラブマットのコンクリートスラブへの接着貼り付けに纏わる種々の問題が解消されることとなる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、以下図面に基づき詳細に説明する。
【００２９】
（実施の形態１）
本実施の形態では、本発明のスラブマット、およびその製造方法について説明する。図１（Ａ）は、本発明のスラブマットの平面図を示し、（Ｂ）は、その側面図を示し、（Ｃ）〜（Ｊ）は突起に設ける抜け防止部の変形例を示している。図２（Ａ）はねじを突起として使用した場合のスラブマットの平面図であり、（Ｂ）はその断面図で、（Ｃ）はその突起取付け部の断面図を示す。図３（Ａ）は、ねじを突起として使用し、図２に示す場合とは異なる突起密度を有するスラブマットの平面図であり、（Ｂ）はその断面図で、（Ｃ）はその突起取付け部の断面図を示す。
【００３０】
スラブマット１０は、図１に示すように、平板状に形成され、そのマット上面１０ａには、振動吸収用の凹凸部１１が設けられている。図１（Ａ）では、その凹凸部１１は、略記してある。かかる形状のスラブマット１０は、廃タイヤなどを再生したゴムなどを型成形して製造されている。
【００３１】
スラブマット１０の凹凸部１１の凸部１１ａには、図１（Ｂ）に示すように、突起１２が設けられている。突起１２は、凸部１１ａ面に対して上方に向けて立つように設けられている。突起１２のスラブマット１０表面における密度は、３５〜８０本／ｍ²となるように、スラブマット１０表面全体に平均して立てておけばよい。突起１２の立て方は、凸部１１ａ面に垂直方向に限る必要はない。
【００３２】
突起１２を凸部１１ａに設けるには、形成後のスラブマット１０の凸部１１ａに突起１２を圧入したり、ねじ込んで取り付けるなどすればよい。圧入、ねじ込みに際しては、突起１２の凸部１１ａ内に没入する部分が周囲と効果的に密着できるように接着剤を用いるようにすればよい。また、スラブマット１０の成形時に、例えば、その金型の所定位置に接着剤を塗布した突起１２を仮置きすることにより、突起１２をスラブマット１０の成形時に同時に取り付けるようにしても構わない。
【００３３】
かかる突起１２の形状は、突起軸方向に対して交差方向に広がる抜け防止部１３を設けた形状が好ましい。例えば、図１（Ｃ）〜（Ｊ）に示すような種々の形状が考えられる。図１（Ｃ）、（Ｅ）、（Ｇ）、（Ｊ）では、突起１２の頂部に抜け防止部１３が設けられ、図１（Ｄ）、（Ｆ）、（Ｈ）、（Ｉ）では、突起１２の途中に抜け防止部１３が設けられている。さらに、図（Ｇ）〜（Ｊ）では、抜け防止部１３が突起１２の抜き方向に対する抵抗力が高くなるように返り状に形成されている。
【００３４】
かかる突起１２の硬度は、スラブマット１０と同質、あるいはそれ以上の硬度を有することが好ましい。材質としてはコンクリートスラブ内での腐食が起きないプラスチック、金属などを使用すればよい。あるいは、スラブマット１０自体を凸部に一体に突起を設ける形状としておき、ゴムによる成形時にマット一体型の突起を形成するようにしても構わない。
【００３５】
成形後のスラブマット１０に突起１２を設ける後付け用の突起１２としては、簡単には、既製のねじ、釘、タッカー用ステーブルなどを使用することができる。かかるねじ、釘、タッカー用ステーブルの頭部分が、抜け防止部１３に相当することとなる。
【００３６】
次に、突起１２として、ねじ１２ａを使用した構成のスラブマット１０について、その構成およびその製造方法について説明する。
【００３７】
凹凸部１１が表面に形成されたスラブマット１０の凸部１１ａ表面に、ねじ１２ａ（１２）が設けられている。ねじ１２ａの取付は、ねじ１２ａを回転させることとなくそのまま圧入するか、あるいは、ねじ１２ａをねじ込み方向とは逆に回転させてねじ込む方法のいずれかで行えばよい。
【００３８】
ねじ１２ａを圧入、あるいは逆回転させてねじ込むに際しては、スラブマット１０の凸部１１ａ内に貫入するねじ部分に予め接着剤を塗布した状態で、回転させることなくそのまま圧入、あるいはねじ込み方向とは逆回転させてねじ込めばよい。接着剤としては、例えば、ゴム系、ウレタン系、軟質エポキシ系が使用できる。また、圧入に際しては、通常用いられる加圧機などの機械を使用して行えばよい。
【００３９】
また、逆回転させてねじ込むに際しては、電動ドライバーなどを逆回転させて使用すればよい。すなわち、通常のねじ込みは右ねじでは右廻し、左ねじでは左廻しとするが、本願では、右ねじでは左廻し、左ねじでは右廻しとすればよい。なお、ねじを圧入するにしても、上記の如く逆回転させてねじ込むにしても、いずれの場合でも、上記構成では、スラブマット１０に下孔を開けることなく行うことが必要である。
【００４０】
図２に示す場合には、軌道スラブとしての２５×９００×５８５ｍｍのスラブマット１０に、３２本のねじ１２ａ（１２）が、上記圧入、あるいは逆回転によるねじ込み方法で取り付けられている。スラブマット１０の表面には、凸部１１ａが島状に形成されている。ねじ１２ａは、図２（Ａ）に示すように、スラブマット１０の長尺方向に沿って所定間隔離して４列、各列に所定間隔離して８本のねじ１２ａが縦横方向に平均して設けられ、突起密度は、約６０本／ｍ²に構成されている。
【００４１】
ねじ１２ａとしてはφ３．５のねじを使用し、図２（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、厚み２５ｍｍの凸部１１ａ内に、ねじ先が約１５ｍｍ程度貫入するようにして取り付けられている。ねじ１２ａの凸部１１ａ表面に出ている部分は、約１０ｍｍ程度に設定されている。なお、使用するねじ１２ａの規格、，ねじ１２ａの貫入深度、あるいは表面に出ている突出度などは、使用するスラブマットに合わせて適宜設定すればよく、図２に示す場合は、あくまでその一例である。本発明はかかる図２に限定されるものではない。
【００４２】
図３に示す場合には、軌道スラブとしての２５×９００×６４０ｍｍのスラブマット１０に、３２本のねじ１２ａ（１２）が、上記要領で圧入、あるいは逆回転によるねじ込み方法で取り付けられている。凸部１１ａは、図２に示す場合とは異なり、巾方向に波形に凹凸を繰り返すようにして形成されている。ねじ１２ａは、図３（Ａ）に示すように、スラブマット１０の長尺方向に沿って所定間隔離して４列、各列に所定間隔離して８本のねじ１２ａが縦横方向に平均して設けられ、突起密度は、約５５本／ｍ²に構成されている。
【００４３】
図３に示す場合にも、ねじ１２ａとしてはφ３．５のねじを使用し、図３（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、厚み２５ｍｍの凸部１１内に、ねじ先が約１５ｍｍ程度貫入するようにして取り付けられている。ねじ１２ａの凸部１１ａ表面に出ている部分は、約１０ｍｍ程度に設定されている。
【００４４】
上記のように予め成型したスラブマット１０の表面に設けた凹凸部１１の凸部１１ａに、ねじ１２ａを回転させずに圧入したり、あるいはねじ１２ａのねじ込み方向とは逆方向に回転させながらねじ込む方法については、以下実験を通してその有効性を検証した。
【００４５】
有効性試験に使用する試料は、図４に示すように、上記図３に示したと同様の凹凸模様を有したスラブマット１０の端部を、１２０×１５０ｍｍの小片に切り取って用意した。かかる小片に、ナベ頭付きの３．５φ×２５Ｌのタッピングねじ（ユニクロ）が、図４に示すように、６０ｍｍ間隔でほぼ４隅に４本設けられ、ねじ先は凸部１１ａ中に１５ｍｍ貫入させた状態にして取り付ける。
【００４６】
ねじの取付方法としては、Ａ法はねじ１２ａ下半分に接着剤を予め塗布しておき、その状態で、ねじのねじ込み方向に合わせて、すなわち順方向にネジを電動ドライバーで回転させてねじ込み取り付ける方法である。
【００４７】
Ｂ法は、本発明に係る方法で、ねじ１２ａの下半分にＡ法と同様に接着剤を予め塗布しておき、その状態で、ねじ１２ａを回転させることなく垂直圧縮により圧入する方法である。Ｃ法も、本発明に係る方法で、ねじ１２ａの下半分にＡ法と同様に接着剤を予め塗布しておき、その状態で、ねじ１２ａのねじ込み方向とは逆方向に、電動ドライバーを逆回転させてねじ込み取り付ける方法である。
【００４８】
試験は、上記方法でねじ１２ａを取り付けて試料作成を行い、その後２日経過してから行った。試験機として、アムスラーの引張試験機を使用して、試料を固定した状態で、各法で取り付けられたねじ１２ａを上方に引き上げ、抜けた時点での力を、図４中の「ねじとゴム間の抜け力」として規定した。引き抜き力の試験は、各法、それぞれ４個の試料を作成し、その各々について引き抜き試験を行った。
【００４９】
図４のＡ法、Ｂ法、Ｃ法の各々についての「ねじとゴム間の抜け力（Ｎ）」の平均値を比較すると、Ａ法よりＢ法の方が、Ｂ法よりＣ法の方が、抜け力が大きくなることが分かる。すなわち、Ａ法よりもＢ法の方が抜け難く、Ｂ法よりＣ法の方がより抜け難いことが分かる。
【００５０】
本発明のねじを回転させずに圧入する方法、あるいはねじをねじ込み方向とは逆方向に回転させてねじ込む方法が、ねじをねじ込み方向に回転させてねじ込む方法に比べて遥かにスラブマットからねじを抜け難くすることができることが実験から分かり、本発明の方法の有効性が確認される。図４からも分かるように、本発明の圧入方法では、抜け力はＡ法の場合よりも１．８倍も増大している。逆回転でねじ込む方法のＣ法では、Ａ法よりも約２．０倍も大きくなることが分かる。
【００５１】
さらに、図５（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、引き抜け時におけるねじ１２ａ側に残留したゴム（正確には、ゴムと接着剤となるが）１４の割合をゴム切れ％として、図４に表示した。Ａ法では約２０％であるが、Ｂ法では約６５％と大きくなっている。すなわち、ゴム切れ％が大きくなっている分、ねじ１２ａのスラブマット１０中のゴムと固着状況が良好であり、抜け難くなっていることが分かる。抜け力の大きさの比較と同様、逆回転によりねじ込むＣ法の方が、Ｂ法よりもゴム切れ％が大きく、抜け難いことを示している。
【００５２】
なお、ゴム切れ％とは、ねじがスラブマットに貫入された部分の表面積を１００とした場合のねじ引き抜き後のゴム切れが発生した面積の割合を示している。
【００５３】
上記図４の結果から、本発明におけるねじの圧入方法、逆回転によるねじ込み方法は、スラブマット製法における突起形成、即ち後付けによる突起形成に有効な方法であることが確認される。
【００５４】
Ｂ、Ｃ法がＡ法と比較して強固に固定される理由は、Ｂ、Ｃ法では、取り付けたねじは、スラブマットとねじの界面で、そのマットを複雑に破壊しながら、あらかじめねじ先端部に付けた接着剤がマットの破壊部分に練り込まれ、接着強度が向上するためと推測される。
【００５５】
一方、通常のＡ法は、スラブマットにねじ込んだ場合、スラブマットの界面で複雑な破壊は発生せず、ねじ先端部に付けた接着剤はねじ部よりふき取られたように上部へ移動し、ねじ先端部分には殆ど接着剤が付かない状態となり、接着力が弱くなるものと考えられる。
【００５６】
本発明者は、上記各法によりねじ１２ａをスラブマット１０に取付た状態で、ねじ１２ａの貫入部の状況を観察した。観察結果を図６に示した。図６（Ａ）は、ねじ１２ａを取り付ける前のねじ１２ａに接着剤１５を塗布した様子を示している。
【００５７】
図６（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は、各法に基づきねじ１２ａをスラブマット１０に取り付けた状態で、ねじ先端に塗布した接着剤１５がどのような状況になっているかを示している。
【００５８】
Ａ法では接着剤１５が、取付時に凸部１１ａ表面側に溜まり、ねじ貫入部には接着剤１５が入っていないことが分かる。Ｂ法では、Ａ法に比べてねじ貫入部に接着剤１５が入っていることが分かる。しかし、ねじ先端部までは、十分に行き亙っていない状況が確認される。Ｃ法では、ねじ先端まで十分に接着剤１５が行き亙り、その分ねじが引き抜き難くなっていることが確認できる。
【００５９】
上記結果から、スラブマット１０にねじ用の下孔を設けないこと、予めねじ先端部に接着剤を付けておくこと、ねじ１２ａを通常と逆転またはねじ方向と関係なくねじ１２ａを回転させないでねじ軸方向へ圧入することの３要件を満たすことにより、通常方法のねじのねじ取付けと比較して強固なねじ取付強度（耐抜け力）が得られることが確認される。
【００６０】
（実施の形態２）
本実施の形態では、上記実施の形態１で説明した突起付きのスラブマットとコンクリートスラブとから構成されるスラブマット付き構造体、およびその製造方法について説明する。
【００６１】
図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、スラブマット付き構造体２０は、コンクリートスラブ２１と、スラブマット１０とから構成されている。コンクリートスラブ２１のスラブ下面２１a に、スラブマット１０が、スラブマット１０の表面に設けた突起１２をコンクリートスラブ２１内に埋設させた状態で、複数枚設けられている。
【００６２】
埋設された状態の突起１２の様子を、図８（Ａ）、（Ｂ）で示した。図８（Ａ）では、突起１２としてねじ１２ａ（１２）が用いられている。ねじ１２ａは、上記実施の形態１で説明したように、ねじ１２ａに接着剤を塗布した状態で、ねじ１２ａを回転させずに圧入させたり、あるいは、ねじ１２ａのねじ込み方向とは逆方向に回転させてねじ込んだりして、前記検証でも明らかなように、ねじ１２ａがスラブマット１０に抜けないように取り付けられている。
【００６３】
一方、突起１２としてのねじ１２ａは、コンクリートスラブ２１内に埋設された状態であるため、ねじ１２ａはコンクリート２１内に固着している。そのため、スラブマット１０とコンクリートスラブ２１とは、双方に抜けないように設けられているねじ１２ａ、すなわち突起１２により、剥がれないように確実に設けられることとなる。
【００６４】
すなわち、本発明のスラブマット付き構造体２０は、上記の如く、スラブマット面を接着剤を介してスラブ下面２１ａに貼り付ける従来構成を採用することなく、スラブマット１０に固定した突起１２を介してコンクリートスラブ２１に取り付けることにより、確実にスラブマット１０とコンクリートスラブ２１とが固着した構造になっている。
【００６５】
なお、図８（Ｂ）に示す場合は、突起１２がねじ１２ａなどで形成されているのではなく、当初よりスラブマット１０の一部として一体成形された突起１２で、スラブマット１０とコンクリートスラブ２１が剥がれないように構成された場合を示す。
【００６６】
上記構成のスラブマット付き構造体２０は、図９（Ａ）〜（Ｅ）に示す各工程を経て製造される。図９（Ａ）に示すように、スラブ形成用型枠２２内に所定量の生コンクリートを打設する。所定量の生コンクリートを打設した状態では、図９（Ｂ）に示すように、コンクリートの打設上面２３側が、開放面となる。この打設上面２３側が、スラブマット１０を設けるスラブ下面２１に該当することとなる。
【００６７】
スラブ形成用型枠２２内に打設したコンクリートの打設面２３が平らになった状態で、コンクリートが固まらないうちに、図９（Ｃ）に示すように、別途製造したスラブマット１０を、その突起１２を打設面２３側に向けて、押しつける。スラブマット１０と、コンクリートとの比重差によりスラブマット１０はコンクリートの打設面２３側に浮いた状態となるため、突起１２がコンクリート内に埋設するように押しつける。スラブマット１０の凸部１１ａ表面が、打設面２３に接面するまで押しつければよい。
【００６８】
その状態で、すなわち図９（Ｄ）に示すような状態で、コンクリートを硬化させればよい。コンクリートの硬化により、コンクリート内に埋設した突起１２はコンクリート内から抜けないように固着されることとなる。
【００６９】
コンクリートが所定硬度に硬化した時点で、スラブ形成用型枠２２から脱型することにより、図９（Ｅ）に示すように、スラブマット１０とコンクリートスラブ２１とが、スラブマット１０に設けた突起１２を介して固着された構造のスラブマット付き構造体２０を製造することができる。
【００７０】
図１０は、コンクリートスラブ２１とスラブマット１０との接触面における構造を拡大して示したものである。スラブマット１０の凹凸部１１の凸部１１ａ表面が、スラブ下面２１ａに接面している状況が確認できる。
【００７１】
また、複数枚のスラブマット１０の隣接部分は、図１１に示すように、隣接する双方のスラブマット１０のマット下面１０ｂの両方に跨がるように貼って、そのスラブマット間の目地遊間を例えば、３ｍ／ｍ程度とし、遊間を閉じるようにガムテープ２５などを貼る。遊間はスラブマットの熱膨張を吸収し、ガムテープ２５は現場施工時に不陸防止のためにスラブマット下へ注入するＣＡモルタルなどの目地部流入を防止する。
【００７２】
本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で必要に応じて種々変更しても構わない。
【００７３】
例えば、上記実施の形態では、スラブマットの形状をほぼ矩形形状に形成した場合について説明したが、かかる形状は任意の形状でも勿論構わない。例えば、円形、三角形、その他の多角形に形成しても、あるいは雲形のような不定形に形成しても一向に構わない。
【００７４】
また、前記実施の形態では、突起はコンクリート側に埋設される側に抜け防止部を設ける形状について説明したが、当然に、スラブマットに貫入する側にもスラブマットからの抜け防止部を設けても構わない。
【００７５】
前記実施の形態では、突起はスラブマット表面の凹凸部の凸部に設ける構成を示したが、十分に突起を埋め込む厚さがあれば、凹部に設けるようにしても一向に構わない。特に、突起をスラブマットと一体成型する場合には、突起をスラブマット形成後に後付けする場合とは異なり、かかる凹部への突起形成は行い易くなる。
【００７６】
【発明の効果】
本発明の主な効果を以下に述べる。
（１）．多量の接着剤を必要としなくなったため、有機溶剤などによる空気汚染の問題がなくなった。
（２）．スラブ表面（マット取り付け側）のレイタンスを取る必要がなくなつたため、スラブの研磨作業に生ずる粉塵の問題がなくなった。
（３）．コンクリートスラブに防振用のスラブマットを貼り付ける時のスラブ展開によるスペースが不要となった。
（４）．スラブマットの貼り付け作業時の接着性に影響を与える水分、気温、温度など接着環境の管理が不要となった。
（５）．本発明では、レイタンス取り、接着作業などを省くことができるため、スラブマットとコンクリートスラブからなるスラブマット付き構造体の製造工数を従来とは異なり格段に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は、本発明のスラブマットの実施の形態の一例を示す平面図であり、（Ｂ）はその断面図である。（Ｃ）〜（Ｊ）は突起に設ける抜け防止部の変形例示す説明図である。
【図２】（Ａ）は、本発明のスラブマットの実施の形態の一例を示す平面図であり、（Ｂ）はその断面図であり、（Ｃ）はその突起取り付け部の断面図である。
【図３】（Ａ）は、本発明のスラブマットの実施の形態の一例を示す平面図であり、（Ｂ）はその断面図であり、（Ｃ）はその突起取り付け部の断面図である。
【図４】ねじのスラブマットへの取付方法の有効性を示す図表である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、ねじのスラブマットへの異なる取付方法に基づくゴム切れの状況を示す説明図である。
【図６】（Ａ）ねじに接着剤を塗布した様子を示す説明図であり、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は、異なるねじの取付方法における接着剤の様子を示す断面図である。
【図７】（Ａ）は本発明のスラブマット付き構造体の実施の形態の一例を示す平面図であり、（Ｂ）はその断面図である。
【図８】（Ａ）、（Ｂ）は、突起のコンクリートスラブ内への埋設状況を示す断面図である。
【図９】（Ａ）〜（Ｅ）は、本発明のスラブマット付き構造体の製造方法の各工程を示す説明図である。
【図１０】スラブマット付き構造体におけるスラブマットとスラブ下面との接触状況を詳細に示す断面図である。
【図１１】隣接するスラブマットの目地部分における状況を示す断面図である。
【図１２】（Ａ）は従来構成のスラブマットを示す平面図であり、（Ｂ）はその断面図である。
【図１３】（Ａ）は従来構成のスラブマット付き構造体を示す平面図であり、（Ｂ）はその断面図である。
【符号の説明】
１スラブマット
２凹凸部
３コンクリートスラブ
１０スラブマット
１０ａマット上面
１０ｂマット下面
１１凹凸部
１１ａ凸部
１２突起
１２ａねじ
１３抜け防止部
１４ゴム
１５接着剤
２０スラブマット付き構造体
２１コンクリートスラブ
２１ａスラブ下面
２２スラブ成型用型枠
２３打設上面
２４コンクリート
２５ガムテープ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to vibration generated when a railway vehicle or the like travels on a slab on a lower surface of a concrete slab used for a road bed such as a track, a road, or a bridge, and an upper part of the road bed. ) Slab mat for vibration isolation provided so as to prevent transmission as much as possible, and a concrete slab structure provided with the same.
[0002]
[Prior art]
Many ideas have been put into practical use for the purpose of reducing the maintenance of roadbeds, roadbeds, etc., by placing concrete plates side by side on the roadbeds and roadbeds of tracks, roads, bridges, etc. In such a field, anti-vibration measures for coping with the increase in vibration associated with higher speeds of vehicles and the like are an important issue, and various methods have been developed.
[0003]
For example, in the field of anti-vibration slabs for tracks, a flat slab for vibration isolation having unevenness separately manufactured on a slab plate having a thickness of 160 to 220 m / m, a width of 2000 to 2340 m / m, and a length of about 5000 m / m. A configuration in which a mat is attached to the lower surface of a slab with an adhesive is known.
[0004]
As shown in FIGS. 12A and 12B, the conventional slab mat 1 has an uneven portion 2 for vibration absorption formed on the upper surface thereof. As shown in FIG. 13, the slab mat 1 is bonded to the lower surface of the concrete slab 3 by applying an adhesive to the convex surface of the concave and convex portion 2.
[0005]
The concrete slab having such a structure is manufactured by placing concrete in a concrete slab forming form. In such mold forming, the slab lower surface of the concrete slab, that is, the surface to which the slab mat for vibration isolation is attached is the open side of the upper surface of the concrete placed in the mold (the surface not in contact with the mold) It is known as a general manufacturing method.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, a latency that adversely affects when the slab mat is bonded with an adhesive is generated on the upper surface of the casting. Since the latency is formed in a fragile thin film, if the slab mat is attached to the latency surface, the latency is peeled off from the main body of the concrete slab, and the slab mat cannot be securely bonded to the concrete slab. Therefore, it was necessary to remove the latency from the lower surface of the concrete slab before bonding the slab mat.
[0007]
Such a work for removing the latency requires a great amount of man-hours, and the lower surface of the concrete slab is ground to remove the latency. Therefore, dust is generated during the work, and the work environment is extremely poor.
[0008]
In addition, since the production of concrete slab and the production of slab mat are performed in separate factories, it is often difficult to line the production of concrete slab and the application of slab mat in the same place. Not done. For this reason, separately manufactured concrete slabs are collected once, and a large number of the collected concrete slabs are placed in a plane so that the bottom surface of the slab faces the top when the slab mat is attached. The slab mat was pasted in that state.
[0009]
However, for example, in a 5m object orbit slab, about 5 tons (about 12m ² ), And a crane was required for the flat deployment, and it was not possible to expect rapid work. For this reason, a large amount of man-hours has been required for plane development. Moreover, since the slab itself is heavy, work is dangerous.
[0010]
Therefore, in the manufacturing field where concrete slabs and anti-vibration slab mats are combined for roadbeds and roadbeds, in addition to the above-mentioned concrete slab deployment man-hours, the work area (place) required for deployment work has been secured. , Removal of latency, dust generation, adhesive application to slab, adhesive application to slab mat surface, man-hours for bonding, man-hours for re-integration of concrete slab or slab mat, concern about working environment of organic solvent due to adhesive, use There are still many problems to be solved in terms of environment, time, space, etc., such as the flammability of organic solvents, the temperature at the time of bonding, humidity, moisture management in concrete slabs, and the management costs associated with these managements. It was.
[0011]
Therefore, the present inventor eliminates the need for latency removal, eliminates dust problems during work, reduces the adhesive and solvent problems associated with slab mat application work, and man-hours associated with the accumulation and deployment of concrete slabs The main problem to be solved in the present application is to reduce the amount of work, increase the work space, ensure work safety, make the work unaffected by temperature, environment and slab moisture.
[0012]
An object of the present invention is to provide a technique for attaching a slab mat to a concrete slab that can solve environmental, time, and space problems.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is a slab mat provided on the lower surface of a slab of a concrete slab used for the upper part of the road bed or the road bed, and the mounting surface of the slab mat on the lower surface of the slab In addition, the screw with the adhesive is screwed in by press-fitting or rotating in the direction opposite to the screwing direction of the screw. It is characterized by that.
[0014]
The protrusion is formed by attaching any one of a screw, a nail, and a tucker stable to the attachment surface of the slab mat so that the head is in the upper position. The projection is provided by press-fitting a screw into the mounting surface. The protrusion is screwed onto the mounting surface by rotating a screw in a direction opposite to the screwing direction of the screw. The protrusion is 35 to 80 / m on the mounting surface. ² It is provided.
[0015]
The present invention is a method of manufacturing a slab mat provided on the lower surface of a slab of a concrete slab used on the road bed or the upper part of the road bed, wherein the screw is press-fitted and attached to the mounting surface of the slab mat on the lower surface of the slab. And Alternatively, the screw may be attached to the attachment surface of the slab mat to the lower surface of the slab by rotating the screw in a direction opposite to the screwing direction of the screw.
[0016]
The present invention is a structure with a slab mat in which a slab mat is provided on the lower surface of a concrete slab used for an upper part of a road bed or a road bed, and the slab mat having any one of the above-described structures is provided on the lower surface of the slab. The protrusion is provided in a state of being embedded in the concrete slab.
[0017]
The present invention relates to a method for manufacturing a structure with a slab mat in which a slab mat is provided on a lower surface of a concrete slab used on a road bed or an upper portion of a road bed, and the upper surface of the placed concrete is configured to be the lower surface of the slab. Concrete is placed in the formed slab forming form, and before the placed concrete is hardened, the protrusions of the slab mat are buried in the concrete from the upper surface of the concrete, and the protrusions are embedded in the concrete. It is characterized in that the concrete is hardened while buried in the inside.
[0018]
That is, in the present invention, for example, as one means for solving the problem, (1) a protrusion is provided on the surface fixed to the slab of the slab mat, and (2) when the concrete protrusion is placed during the slab production. It was adopted as a component to drive in one piece.
[0019]
After placing the ready-mixed concrete during the production of the concrete slab, the protrusion of the slab mat faces downward before the concrete is hardened, and the protrusion of the mat is embedded in the slab by pressing the slab mat from the open surface of the concrete slab. Thereby, after concrete hardening, a slab mat will be fixed to concrete slab via the projection.
[0020]
In particular, if the protrusion is provided with a removal prevention portion that expands in the direction intersecting the protrusion axis, the removal prevention portion can resist the pulling force of the protrusion, making it more difficult to pull out. The integration of the slab mat and the concrete slab can be strengthened. For example, if a screw, a nail, or a tucker stable is used for the protrusion, the head of the screw, nail, or stable functions as the above-mentioned removal preventing portion.
[0021]
The hardness of the protrusion is preferably the same as or higher than that of the slab mat. This is because if the hardness is defined as described above, the deformation of the projection can be reduced with respect to the vibration deformation of the slab mat.
[0022]
As described above, in the present invention, since the slab mat protrusion is embedded in the ready-mixed concrete slab and the slab mat is fixed to the concrete slab as the concrete slab is hardened, a large number of protrusions are provided on the slab mat. By providing the slab mat, the slab mat can be fixed to the concrete slab at many points, and the entire slab mat is more reliably fixed to the concrete slab.
[0023]
The number of protrusions is 35 to 80 / m for a mat of 25 m / m thickness. ² It has been found that a protrusion height of around 10 m / m is preferable. If the number is less than 35, it may be assumed that the slab mat is not sufficiently fixed to the concrete slab, and if the number exceeds 80, the density of the slab mat protrusions in the ready-mixed concrete is excessively high. There is also a possibility that the embedding of the projection becomes incomplete and the projection embedding strength is reduced, which leads to the removal of the projection.
[0024]
The shape of the protrusion is preferably a shape that can be easily inserted into a concrete slab and is difficult to come off, and a shape having a portion that functions as a removal preventing portion as described above. As such a protrusion, a screw or the like can be used easily. When a screw is used as the protrusion, the screw is attached to the slab mat without providing a pilot hole in the slab mat, and an adhesive is applied to the tip of the screw in advance, and the screw is pressed in without reversing or rotating in that state. It is preferable.
[0025]
In other words, normal screwing is clockwise for a right-handed screw and counterclockwise for a left-handed screw, but in this application, it is counterclockwise for a right-handed screw and clockwise for a left-handed screw. Or you may press-fit in the screw-axis direction without rotating a screw irrespective of a right-hand screw or a left-hand screw.
[0026]
The slab mat does not have a pilot hole for screws, the screw is reversely rotated from the normal or the screw is pressed in the screw axis direction without rotating the screw regardless of the screw direction, and an adhesive is previously attached to the screw tip. When these three configurations are used together, it is possible to obtain a stronger screw mounting strength (withdrawal resistance) than when one of the configurations is lacking, and further compared with screw mounting by a normal method. Was confirmed. Although it is an extremely simple attachment method, the attachment strength is remarkably improved, and this method has been found for the first time by the present inventors.
[0027]
Accordingly, by adopting the present invention having the above-described configuration, it is not necessary to bond the slab mat after the concrete slab has been cured, and various problems related to the adhesion and bonding of the slab mat to the concrete slab. Will be eliminated.
[0028]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below in detail with reference to the drawings.
[0029]
(Embodiment 1)
In the present embodiment, a slab mat of the present invention and a manufacturing method thereof will be described. FIG. 1A shows a plan view of a slab mat of the present invention, FIG. 1B shows a side view thereof, and FIGS. 1C to 1J show a modification of a drop prevention portion provided on a protrusion. . 2A is a plan view of a slab mat when a screw is used as a projection, FIG. 2B is a sectional view thereof, and FIG. 2C is a sectional view of a projection mounting portion. 3A is a plan view of a slab mat using a screw as a protrusion and having a protrusion density different from that shown in FIG. 2, FIG. 3B is a sectional view thereof, and FIG. Sectional drawing of a part is shown.
[0030]
As shown in FIG. 1, the slab mat 10 is formed in a flat plate shape, and the mat upper surface 10a is provided with an uneven portion 11 for absorbing vibration. In FIG. 1A, the uneven portion 11 is abbreviated. The slab mat 10 having such a shape is manufactured by molding rubber or the like obtained by recycling waste tires or the like.
[0031]
As shown in FIG. 1B, a protrusion 12 is provided on the convex portion 11a of the concave-convex portion 11 of the slab mat 10. The protrusion 12 is provided so as to stand upward with respect to the surface of the convex portion 11a. The density of the protrusions 12 on the surface of the slab mat 10 is 35 to 80 pieces / m. ² Thus, the slab mat 10 may be erected on average over the entire surface. The method of raising the protrusion 12 is not necessarily limited to the direction perpendicular to the surface of the convex portion 11a.
[0032]
In order to provide the protrusions 12 on the protrusions 11a, the protrusions 12 may be press-fitted or screwed into the protrusions 11a of the slab mat 10 after formation. In press-fitting and screwing, an adhesive may be used so that a portion of the protrusion 12 that is immersed in the convex portion 11a can be effectively in close contact with the surroundings. Further, when the slab mat 10 is formed, for example, the protrusions 12 coated with an adhesive may be temporarily placed at a predetermined position of the mold so that the protrusions 12 are attached simultaneously when the slab mat 10 is formed.
[0033]
The shape of the protrusion 12 is preferably a shape provided with a drop prevention portion 13 that extends in a direction intersecting the protrusion axis direction. For example, various shapes as shown in FIGS. 1 (C), (E), (G), and (J), the protrusion prevention part 13 is provided on the top of the protrusion 12, and in FIGS. 1 (D), (F), (H), and (I) In the middle of the protrusion 12, a drop prevention portion 13 is provided. Further, in FIGS. (G) to (J), the removal preventing portion 13 is formed in a return shape so that the resistance force in the pulling direction of the protrusion 12 is increased.
[0034]
The protrusions 12 preferably have the same or higher hardness as the slab mat 10. As the material, plastic or metal that does not cause corrosion in the concrete slab may be used. Alternatively, the slab mat 10 itself may have a shape in which protrusions are integrally provided on the convex portion, and the mat-integrated protrusions may be formed at the time of molding with rubber.
[0035]
As the post-projection 12 for providing the projection 12 on the slab mat 10 after molding, a ready-made screw, nail, tucker table, or the like can be used. The head portion of the screw, nail, and tucker stable corresponds to the drop prevention portion 13.
[0036]
Next, the structure and manufacturing method of the slab mat 10 having the structure using the screw 12a as the protrusion 12 will be described.
[0037]
A screw 12a (12) is provided on the surface of the convex portion 11a of the slab mat 10 on which the uneven portion 11 is formed. The screw 12a may be attached by either press-fitting without rotating the screw 12a, or by screwing the screw 12a in the direction opposite to the screwing direction.
[0038]
When screwing in the screw 12a by press-fitting or rotating in the reverse direction, the screw portion penetrating into the convex portion 11a of the slab mat 10 is preliminarily applied with an adhesive in a state where the screw 12a is not rotated and is reverse to the screw-in direction. Rotate and screw. As the adhesive, for example, rubber, urethane, or soft epoxy can be used. Moreover, what is necessary is just to perform using press machines, such as a pressurization machine normally used, in press-fitting.
[0039]
Further, when screwing in the reverse direction, an electric screwdriver may be used in the reverse direction. That is, normal screwing is clockwise for a right-hand screw and counterclockwise for a left-hand screw, but in this application, it is sufficient to rotate counterclockwise for a right-hand screw and clockwise for a left-hand screw. It should be noted that in either case, whether the screw is press-fitted or screwed in the reverse direction as described above, it is necessary to carry out without making a pilot hole in the slab mat 10 in either case.
[0040]
In the case shown in FIG. 2, 32 screws 12a (12) are attached to a 25 × 900 × 585 mm slab mat 10 as a track slab by the above-described press-fitting or screwing method by reverse rotation. On the surface of the slab mat 10, convex portions 11a are formed in an island shape. As shown in FIG. 2A, the screws 12a are separated by a predetermined distance along the longitudinal direction of the slab mat 10 into four rows, and the eight screws 12a are averaged in the vertical and horizontal directions with a predetermined separation in each row. Protrusion density is about 60 / m ² It is configured.
[0041]
As the screw 12a, a φ3.5 screw is used. As shown in FIGS. 2B and 2C, the screw 12a is attached so that the screw tip penetrates about 15 mm into the convex portion 11a having a thickness of 25 mm. Yes. The portion of the screw 12a that protrudes from the surface of the convex portion 11a is set to about 10 mm. In addition, what is necessary is just to set suitably the specification of the screw 12a to be used, the penetration depth of the screw 12a, the protrusion degree which has come out on the surface, etc. according to the slab mat to be used. It is. The present invention is not limited to FIG.
[0042]
In the case shown in FIG. 3, 32 screws 12a (12) are attached to a 25 × 900 × 640 mm slab mat 10 as a track slab by press-fitting or screwing by reverse rotation as described above. Unlike the case shown in FIG. 2, the convex portion 11 a is formed so as to repeat irregularities in the waveform in the width direction. As shown in FIG. 3A, the screws 12a are separated by a predetermined distance along the longitudinal direction of the slab mat 10 into four rows, and the eight screws 12a are averaged in the vertical and horizontal directions with a predetermined separation in each row. Protrusion density is about 55 / m ² It is configured.
[0043]
Also in the case shown in FIG. 3, a φ3.5 screw is used as the screw 12a, and as shown in FIGS. 3B and 3C, the screw tip is about 15 mm in the convex portion 11 having a thickness of 25 mm. It is installed so as to penetrate. The portion of the screw 12a that protrudes from the surface of the convex portion 11a is set to about 10 mm.
[0044]
As described above, the screw 12a is press-fitted into the convex portion 11a of the concave-convex portion 11 provided on the surface of the slab mat 10 formed in advance without being rotated, or is screwed while being rotated in the direction opposite to the screwing direction of the screw 12a. About the method, the effectiveness was verified through the following experiment.
[0045]
As shown in FIG. 4, the sample used for the effectiveness test was prepared by cutting the end portion of the slab mat 10 having the same uneven pattern as shown in FIG. 3 into small pieces of 120 × 150 mm. In this small piece, four 3.5φ × 25L tapping screws (UNIQLO) with a pan head are provided at approximately four corners at intervals of 60 mm, as shown in FIG. 4, and the screw tips penetrate 15 mm into the convex portion 11a. Attach it in the state of being allowed to go.
[0046]
As a method of attaching the screw, in the A method, an adhesive is applied to the lower half of the screw 12a in advance, and in that state, the screw is attached in accordance with the screwing direction of the screw, that is, by rotating the screw with an electric screwdriver in the forward direction. Is the method.
[0047]
The method B is a method according to the present invention, in which an adhesive is previously applied to the lower half of the screw 12a in the same manner as the method A, and in that state, press-fitting is performed by vertical compression without rotating the screw 12a. . The C method is also a method according to the present invention, in which an adhesive is applied in advance to the lower half of the screw 12a in the same manner as the A method, and in this state, the electric screwdriver is reversed in the direction opposite to the screwing direction of the screw 12a. It is a method of rotating and screwing.
[0048]
The test was performed after the sample was prepared by attaching the screw 12a by the above method, and then two days later. Using the Amsler tensile tester as the tester, with the sample fixed, the screw 12a attached by each method was pulled upward, and the force at the time of removal was expressed as “screw and rubber” in FIG. It was defined as “the removal force between”. In the pulling force test, four samples were prepared for each method, and a pulling test was performed for each sample.
[0049]
Comparing the average values of the “screw-to-rubbing force (N)” for each of method A, method B and method C in FIG. 4, method B is better than method A and method C is better than method B. However, it can be seen that the removal force increases. That is, it can be seen that the method B is more difficult to remove than the method A, and the method C is more difficult to remove than the method B.
[0050]
The method of press-fitting without rotating the screw of the present invention, or the method of screwing in by rotating the screw in the direction opposite to the screwing direction, far removes the screw from the slab mat as compared to the method of screwing in by rotating the screw in the screwing direction. Experiments show that it can be made difficult to remove, confirming the effectiveness of the method of the present invention. As can be seen from FIG. 4, in the press-fitting method of the present invention, the withdrawal force is increased by 1.8 times compared to the case of the A method. It can be seen that the method C, which is screwed by reverse rotation, is approximately 2.0 times larger than the method A.
[0051]
Further, as shown in FIGS. 5A to 5C, the ratio of the rubber 14 (to be exact, rubber and adhesive) 14 remaining on the screw 12a side at the time of pulling out is defined as% rubber cut. 4 is displayed. In the A method, it is about 20%, but in the B method, it is about 65%. That is, it can be seen that the rubber cut-off% is increased, the rubber and the fixing condition in the slab mat 10 of the screw 12a are good, and it is difficult to come off. Similarly to the comparison of the magnitude of the withdrawal force, the C method screwed by reverse rotation has a larger rubber cut percentage than the B method, indicating that it is difficult to remove.
[0052]
In addition, rubber | gum piece% has shown the ratio of the area which the rubber | gum piece generate | occur | produced after screw extraction when the surface area of the part in which the screw penetrated into the slab mat is set to 100.
[0053]
From the results shown in FIG. 4, it is confirmed that the screw press-in method and the screw-in method by reverse rotation in the present invention are effective methods for forming protrusions in the slab mat manufacturing method, that is, forming protrusions by retrofitting.
[0054]
The reason why the B and C methods are firmly fixed compared to the A method is that the screws installed in the B and C methods are the tip of the screw in advance while the mat is destroyed at the interface between the slab mat and the screw. It is presumed that the adhesive applied to the part is kneaded into the broken part of the mat and the adhesive strength is improved.
[0055]
On the other hand, in the normal A method, when screwed into the slab mat, complicated fracture does not occur at the interface of the slab mat, and the adhesive attached to the screw tip moves to the upper part as if it was wiped off from the screw part. It is considered that the adhesive is hardly applied to the screw tip portion, and the adhesive force is weakened.
[0056]
The inventor observed the state of the penetration portion of the screw 12a in a state where the screw 12a was attached to the slab mat 10 by the above-described methods. The observation results are shown in FIG. FIG. 6A shows a state where the adhesive 15 is applied to the screw 12a before the screw 12a is attached.
[0057]
6 (B), 6 (C), and 6 (D) show how the adhesive 15 applied to the screw tip is in a state where the screw 12a is attached to the slab mat 10 based on each method. ing.
[0058]
In the method A, it can be seen that the adhesive 15 accumulates on the surface side of the convex portion 11a at the time of attachment, and the adhesive 15 is not contained in the screw penetration portion. In the method B, it can be seen that the adhesive 15 is contained in the screw penetration portion as compared with the method A. However, it is confirmed that the screw tip is not sufficiently spread. In the method C, it can be confirmed that the adhesive 15 has sufficiently spread to the tip of the screw, and the screw is hardly pulled out by that amount.
[0059]
From the above results, it is confirmed that the screw slab mat 10 is not provided with a screw hole, an adhesive is attached to the tip of the screw in advance, the screw 12a is reverse to normal, or the screw 12a is not rotated regardless of the screw direction. By satisfying the three requirements of press-fitting in the axial direction, it is confirmed that stronger screw mounting strength (resistance to slipping out) can be obtained as compared with screw mounting of a normal method.
[0060]
(Embodiment 2)
In the present embodiment, a structure with a slab mat composed of a slab mat with protrusions and a concrete slab described in the first embodiment and a manufacturing method thereof will be described.
[0061]
As shown in FIGS. 7A and 7B, the structure 20 with a slab mat includes a concrete slab 21 and a slab mat 10. A plurality of slab mats 10 are provided on the slab lower surface 21 a of the concrete slab 21 with the protrusions 12 provided on the surface of the slab mat 10 embedded in the concrete slab 21.
[0062]
The state of the protrusion 12 in the embedded state is shown in FIGS. In FIG. 8A, a screw 12 a (12) is used as the protrusion 12. As described in the first embodiment, the screw 12a is press-fitted without rotating the screw 12a in a state where an adhesive is applied to the screw 12a, or rotated in the direction opposite to the screwing direction of the screw 12a. The screw 12a is attached to the slab mat 10 so that the screw 12a does not come off.
[0063]
On the other hand, since the screw 12 a as the protrusion 12 is embedded in the concrete slab 21, the screw 12 a is fixed in the concrete 21. Therefore, the slab mat 10 and the concrete slab 21 are surely provided so as not to be peeled off by the screws 12a provided so as not to come out on both sides, that is, the protrusions 12.
[0064]
That is, the slab mat-equipped structure 20 of the present invention has the projections 12 fixed to the slab mat 10 without adopting the conventional configuration in which the slab mat surface is bonded to the slab lower surface 21a with an adhesive as described above. By attaching to the concrete slab 21, the slab mat 10 and the concrete slab 21 are securely fixed.
[0065]
In the case shown in FIG. 8 (B), the slab mat 10 and the concrete slab are not formed by the screws 12a or the like but by the protrusions 12 integrally formed as a part of the slab mat 10 from the beginning. The case where 21 is comprised so that it may not peel is shown.
[0066]
The structure 20 with a slab mat having the above-described configuration is manufactured through the steps shown in FIGS. As shown in FIG. 9A, a predetermined amount of ready-mixed concrete is placed in the slab forming mold 22. In a state where a predetermined amount of ready-mixed concrete is placed, as shown in FIG. 9B, the concrete placement top surface 23 side becomes an open surface. The placement upper surface 23 side corresponds to the slab lower surface 21 on which the slab mat 10 is provided.
[0067]
While the concrete casting surface 23 in the slab forming mold 22 is flat and the concrete has not hardened, as shown in FIG. The protrusion 12 is pressed toward the placement surface 23 side. Since the slab mat 10 floats on the concrete placement surface 23 side due to the specific gravity difference between the slab mat 10 and concrete, the protrusion 12 is pressed so as to be embedded in the concrete. What is necessary is just to press until the convex part 11a surface of the slab mat 10 contacts the placement surface 23.
[0068]
What is necessary is just to harden concrete in the state as shown in FIG.9 (D) in that state. Due to the hardening of the concrete, the protrusions 12 embedded in the concrete are fixed so as not to come out of the concrete.
[0069]
When the concrete is cured to a predetermined hardness, the slab mat 10 and the concrete slab 21 are projected from the slab mat 10 by removing from the slab forming mold 22 as shown in FIG. The structure 20 with a slab mat having a structure fixed through 12 can be manufactured.
[0070]
FIG. 10 is an enlarged view of the structure on the contact surface between the concrete slab 21 and the slab mat 10. It can be confirmed that the surface of the convex portion 11a of the concavo-convex portion 11 of the slab mat 10 is in contact with the slab lower surface 21a.
[0071]
Further, as shown in FIG. 11, the adjacent portions of the plurality of slab mats 10 are pasted so as to straddle both of the mat lower surfaces 10b of both adjacent slab mats 10, and the joint space between the slab mats is provided. For example, the thickness is set to about 3 m / m, and a gum tape 25 or the like is pasted so as to close the gap. The slack absorbs the thermal expansion of the slab mat, and the gummed tape 25 prevents the inflow of joint parts such as CA mortar to be injected under the slab mat at the time of construction on site.
[0072]
The present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications may be made as necessary without departing from the scope of the invention.
[0073]
For example, in the above-described embodiment, the case where the shape of the slab mat is formed in a substantially rectangular shape has been described, but such a shape may be an arbitrary shape. For example, it may be formed in a circular shape, a triangular shape, other polygonal shapes, or an indefinite shape such as a cloud shape.
[0074]
Further, in the above-described embodiment, the shape is described in which the protrusion is provided with the prevention portion on the side embedded in the concrete side, but naturally, the prevention portion from the slab mat is provided on the side penetrating the slab mat. It doesn't matter.
[0075]
In the above-described embodiment, the protrusion is provided on the convex portion of the concavo-convex portion on the surface of the slab mat. However, the protrusion may be provided in the concave portion as long as the protrusion is sufficiently thick. In particular, when the protrusion is integrally formed with the slab mat, unlike the case where the protrusion is retrofitted after the slab mat is formed, the protrusion is easily formed in the concave portion.
[0076]
【The invention's effect】
The main effects of the present invention will be described below.
(1). Since a large amount of adhesive is no longer required, the problem of air pollution caused by organic solvents has been eliminated.
(2). Since it is no longer necessary to take the latency of the surface of the slab (on the mat mounting side), the problem of dust generated in the polishing operation of the slab has been eliminated.
(3). Space for slab development when attaching slab mats for vibration isolation to concrete slabs is no longer necessary.
(4). It is no longer necessary to manage the adhesive environment such as moisture, temperature, and temperature that affect the adhesiveness during slab mat application.
(5). According to the present invention, it is possible to omit the latency removal and the bonding work, and therefore, the number of manufacturing steps of the structure with a slab mat composed of a slab mat and a concrete slab can be significantly reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a plan view showing an example of an embodiment of a slab mat of the present invention, and FIG. 1B is a sectional view thereof. (C)-(J) is explanatory drawing which shows the modification of the omission prevention part provided in a protrusion.
2A is a plan view showing an example of an embodiment of a slab mat according to the present invention, FIG. 2B is a cross-sectional view thereof, and FIG. 2C is a cross-sectional view of a protrusion mounting portion thereof. .
3A is a plan view showing an example of an embodiment of a slab mat of the present invention, FIG. 3B is a cross-sectional view thereof, and FIG. 3C is a cross-sectional view of a protrusion mounting portion thereof. .
FIG. 4 is a chart showing the effectiveness of a method of attaching a screw to a slab mat.
FIGS. 5A, 5B, and 5C are explanatory views showing a state of rubber breakage based on different attachment methods of screws to a slab mat. FIGS.
FIGS. 6A and 6B are explanatory views showing a state in which an adhesive is applied to a screw, and FIGS. 6B and 6C are cross-sectional views showing states of the adhesive in different screw mounting methods. FIGS. is there.
7A is a plan view showing an example of an embodiment of a structure with a slab mat of the present invention, and FIG. 7B is a cross-sectional view thereof.
FIGS. 8A and 8B are cross-sectional views showing a state in which protrusions are embedded in a concrete slab.
FIGS. 9A to 9E are explanatory views showing respective steps of the method for manufacturing a structure with a slab mat according to the present invention. FIGS.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing in detail a contact state between a slab mat and a slab lower surface in a structure with a slab mat.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing a situation in a joint portion of an adjacent slab mat.
12A is a plan view showing a slab mat having a conventional configuration, and FIG. 12B is a cross-sectional view thereof.
FIG. 13A is a plan view showing a structure with a slab mat having a conventional configuration, and FIG. 13B is a cross-sectional view thereof.
[Explanation of symbols]
1 Slab mat
2 Concavity and convexity
3 Concrete slab
10 Slab mat
10a Top surface of mat
10b Bottom of mat
11 Concavity and convexity
11a Convex part
12 Protrusions
12a screw
13 Preventing part
14 Rubber
15 Adhesive
20 Structure with slab mat
21 Concrete slab
21a Slab bottom
22 Formwork for slab molding
23 Casting top surface
24 concrete
25 Gum tape

Claims

A slab mat provided on the bottom surface of a concrete slab used on the road bed or the upper part of the road bed,
A slab mat, wherein a screw with an adhesive is attached to a mounting surface of the slab mat on the lower surface of the slab by screwing or rotating in a direction opposite to the screwing direction of the screw .