JP4650653B2

JP4650653B2 - Control method of inkjet printer for textile printing

Info

Publication number: JP4650653B2
Application number: JP2001134792A
Authority: JP
Inventors: 孝行加藤; 聖惣慶; 喜達新保
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2001-05-02
Filing date: 2001-05-02
Publication date: 2011-03-16
Anticipated expiration: 2021-05-02
Also published as: JP2002326344A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、捺染用インクジェットプリンタの制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェットプリンタは、騒音が低いことやカラー化が容易なことで、産業用、オフィス用、パーソナル用向け出力機として急速に普及してきている。特に近年、環境面やＱＲの観点から、インクジェットプリンタの捺染への応用が期待されている。捺染用インクジェットプリンタでは、布帛の一種である綿や絹に対しては水性インクが用いられ、布帛の別な種類である化学繊維（ポリエステルなど）の捺染には、分散染料を分散して微粒子化した分散染料インクが用いられる。また、布種を選ばないインクとして、顔料インクも期待されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、インクジェットプリンタで捺染を行う場合、スカーフやハンカチなどインク吸収量が少なく織りの疎密な布帛に対するモアレの問題がある。かかるモアレについて説明する。
【０００４】
一般的に、インクジェットプリンタでの画像処理は、面積階調手法で行われる。すなわち、単位面積当たりに吐出するインクドロップの数をいくらとすることで、捺染すべき色を決定している。ここで、画像処理の一種であるディザ法においては、インクドロップのパターンに応じた周期を持っていて、この周期と布帛の織りの周期が干渉してモアレが生じることがわかっている。これに対し、画像処理の別な種類である誤差拡散法でも、ある階調が決定されれば、やはりある周期が生じ、モアレが生じる。かかるモアレの原因に関しては、特開平１０−８３８６号公報に詳細に述べられている。
【０００５】
このようなモアレの問題を解決すべく、特開平６−１０２７８号公報では、無色のインクを用いて、にじませてモアレを回避する方法が提案されている。しかしながら、かかる方法では、インクジェットプリンタの特徴である高精細性を維持できないという問題がある。一方、特開平１０−８３８６号公報では、布帛を送る間隔を変えてプリントする方法が提案されている。本方式ではドットの間隔が変わるため色変化が生じてしまい、色再現性の点で問題がある。かかる問題は、タオルやモケットなどインク吸収量が多い布帛に対して、より顕著に生じる。
【０００６】
本発明は、かかる従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、モアレを解消すると共に、例えばタオルやモケットなどインク吸収量が多い布帛に対しても色の濃さを維持する捺染用インクジェットプリンタの制御方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の捺染用インクジェットプリンタの制御方法は、主走査方向と副走査方向とに移動可能なインクドロップ吐出用のヘッドと、画像データをルックアップテーブル及び擬似階調法に基づいてヘッド駆動データに変更する制御部と、を有する捺染用インクジェットプリンタの制御方法であって、所定解像度で布帛上に前記ヘッドからインクを吐出して画像をプリントした後、後処理を行って得られた布帛にモアレが生じていると判断された場合において、
前記ヘッドから吐出されたインクドロップの、布帛における付着位置を変更すべく解像度を変更する工程と、
前記解像度を変更する工程で変更された解像度に応じて補正した階調データに基づき前記ルックアップテーブルを変更する工程と、
前記ルックアップテーブルを変更する工程で変更されたルックアップテーブルに基づいて、擬似階調法において用いられる入力データを変える工程と、を有し、
前記解像度を変更する工程で変更される解像度は、前記ヘッドの主走査方向と副走査方向の少なくとも一方の方向における解像度を所定の範囲内で変更するものであり、当該解像度の所定範囲において、最小解像度としては、前記ヘッドから吐出され布帛に形成されるドット径の逆数×√２となる値であり、最大解像度としては、当該最大解像度とそれより小さい解像度とのL値の差が少なくともL＜１となる値であることを特徴とする。
【０００９】
【作用】
本発明の捺染用インクジェットプリンタの制御方法は、主走査方向と副走査方向とに移動可能なインクドロップ吐出用のヘッドと、画像データをルックアップテーブル及び擬似階調法に基づいてヘッド駆動データに変更する制御部と、を有する捺染用インクジェットプリンタの制御方法であって、所定解像度で布帛上に前記ヘッドからインクを吐出して画像をプリントした後、後処理を行って得られた布帛にモアレが生じていると判断された場合において、
前記ヘッドから吐出されたインクドロップの、布帛における付着位置を変更すべく解像度を変更する工程と、前記解像度を変更する工程で変更された解像度に応じて補正した階調データに基づき前記ルックアップテーブルを変更する工程と、前記ルックアップテーブルを変更する工程で変更されたルックアップテーブルに基づいて、擬似階調法において用いられる入力データを変える工程と、を有し、前記解像度を変更する工程で変更される解像度は、前記ヘッドの主走査方向と副走査方向の少なくとも一方の方向における解像度を所定の範囲内で変更するものであり、当該解像度の所定範囲において、最小解像度としては、前記ヘッドから吐出され布帛に形成されるドット径の逆数×√２となる値であり、最大解像度としては、当該最大解像度とそれより小さい解像度とのL値の差が少なくともL＜１となる値であるので、例えばインクドロップのパターンと、布帛の織りの周期とが干渉し、モアレが生じたような場合には、前記ヘッドから吐出されたインクドロップの、布帛における付着位置を変更することによりモアレを解消もしくは抑制し、かつ変更された前記付着位置に応じて、前記ルックアップテーブルを変え、変更された前記付着位置に応じて、擬似階調法において用いられる入力データを変えることにより、捺染される色を維持させることができる。尚、擬似階調法において用いられる入力データとは、例えば色濃度と色合いの複合データをいう。
【００１０】
更に、前記擬似階調法が、自動的に誤差拡散又は／かつディザ法を選択できると好ましい。誤差拡散及びディザ法については、画像処理分野では公知技術であるので、詳細は省略する。
【００１１】
又、類似する種類の布帛同士で、同一の前記ルックアップテーブルを適用すると、布帛の全種類に対して個々にルックアップテーブルを作成する必要がなくなり便利である。織りとしては、単位ｍｍ当たりの本数で規定され、基準に対して±３０％以内のものは類似した布と見ることができる。糸の太さに関しては、±３０％以内であれば類似したものと見ることができる。さらに糸を構成する本数は、±２０％であれば類似したものと見ることができる。
【００１２】
最小解像度は、前記ヘッドから吐出され布帛に形成されるドット径の逆数×√２となる値であり、最大解像度は、該最大解像度と、それより小さい解像度とのＬ値の差が少なくともＬ＜１となる値であるので、画質を維持しつつモアレを効果的に抑制することができる。ここでいうＬ値とは、ＣＩＥ１９７６（Ｌ，ａ，ｂ）空間において定義される知覚色度指数である。
【００１３】
更に、前記ヘッドから吐出されたインクドロップの、布帛における付着位置を変更することにより解像度が変更されるようになっており、前記最小解像度は、最大数の吐出されたインクドロップにより形成されたドット径の逆数×√２であって、最大解像度は、１インクドロップにより形成されたドット径の逆数×√２以上であり、かつ可変できる直前の解像度でのＬ値の差が少なくともＬ＜２となったときであると好ましい。本発明は、例えば１ピクセルあたり、１ドット、２ドット、３ドットなどとしたドット可変型の場合の最小解像度と最大解像度を、捺染用インクジェットプリンタで規定したものである。つまり、ドット可変型インクジェットで、ドット可変をやめて固定とした場合、それに合わせてｄｐｍを決定することを示したものである（後述する実施例４参照）。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は、本実施の形態にかかる捺染用インクジェットプリンタにおける主要部の機械的構成を示す図である。
【００１５】
図１を参照して、捺染用インクジェットプリンタ２２について説明する。キャリッジ２は、ヘッド１０と、ヘッドドライバ（図示せず）を収めた樹脂性のケースである。キャリッジ２に収められたヘッドドライバ（不図示）は、例えばＩＣで構成されており、キャリッジ２から引き出されたフレキシブルケーブル５で制御基板９と接続されている。制御基板９は、画像処理用のパソコン２１に通信可能に接続されている。制御基板９とパソコン２１とで制御部を構成する。
【００１６】
キャリッジ２は、キャリッジ駆動機構６によって図中矢印で示した主走査方向（Ｘ方向）に往復移動される。キャリッジ駆動機構６は、モータ６ａ、プーリ６ｂ、歯付きベルト６ｃ、ガイドレール６ｄを含んで構成されていて、キャリッジ２は歯付きベルト６ｃに固着されている。
【００１７】
モータ６ａによりプーリ６ｂが回転すると、歯付きベルト６ｃに固着されたキャリッジ２は図中矢印Ｘ方向に沿って移動させられる。ガイドレール６ｄは、互いに平行な２本の円柱で、且つキャリッジ２の挿通穴を貫通していてキャリッジ２が滑走するようにしてある。
【００１８】
このため歯付きベルト６ｃはキャリッジ２の自重では撓まないし、キャリッジ２の往復移動の方向は一直線上となる。モータ６ａの回転方向を逆転すればキャリッジ２が移動する向きを変更でき、回転数を変更すればキャリッジ２の移動速度を変更することも可能である。インクカートリッジ（図示せず）は内部にインクタンクを有している。インクタンクのインク供給口はインクカートリッジをキャリッジ２にセットしてインク供給パイプと接続されると開口し、接続が解除されると閉鎖され、ヘッド１０にインクが供給される。
【００１９】
キャリッジ２にはヘッド１０が設けられている。このヘッド１０の背面には、吐出用のＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋの各色のインクを納めたインクカートリッジが着脱自在に配置されている。なお、インクカートリッジについては図示を省略している。フレキシブルケーブル５はデータ転送手段にかかり、可撓性を有するフィルムに、データ信号線、電源線等を含む配線パターンをプリントしたもので、キャリッジ２と制御基板９との間でデータを転送し、キャリッジ２の移動に追従する。
【００２０】
エンコーダ７は樹脂の透明なフィルムに所定の間隔で目盛りをつけたもので、この目盛りをキャリッジ２に設けた光センサにより検出して、キャリッジ２の移動速度や位置、移動方向を検知する。搬送機構８は図中矢印Ｙで示した副走査方向に布帛Ｐを搬送させる機構で、搬送モータ８ａ、搬送ローラー対８ｂ、８ｃを含んで構成される。搬送ローラー対８ｂと搬送ローラー対８ｃは搬送モータ８ａにより駆動されて、図示せぬギア列によって略等しいが搬送ローラー対８ｃが極わずかに速い周速で回転するローラー対である。
【００２１】
布帛Ｐは供給機構（図示せず）から送り出されてから一定速度で回転させられている搬送ローラー対８ｂに挟持され、供給ガイド（図示せず）によって副走査方向に搬送の向きを修正させられたうえで搬送ローラー対８ｃに挟持されて搬送される。
【００２２】
搬送ローラー対８ｃの周速は搬送ローラー対８ｂよりも極わずか速いので、布帛Ｐは弛みを発生させずに記録部を通過する。また布帛Ｐが副走査方向に移動する速度は一定の速度に設定する。
【００２３】
このようにして布帛Ｐを副走査方向に一定速度で移動させつつ、キャリッジ２を主走査方向に一定速度で移動させ、ヘッド１０から吐出したインクを付着させて布帛Ｐの片面の所定範囲に画像を記録する。本実施の形態においては、キャリッジ２の移動速度を変えることにより、主走査方向の解像度を変更でき、搬送ローラ対８ｂの回転速度を変えることで、副走査方向の解像度を変更できるようになっている。
【００２４】
以下、本実施の形態を用いた実施例について説明する。
（実施例１）
モアレの解消する方法について、図２のフローチャートを参照して説明する。
まずステップＳ１０１で、顧客は、捺染用インクジェットプリンタ２２を用いて、推奨解像度（ここでいう推奨解像度とは、布帛の番定から、顧客がモアレ回避を予想できる場合は、その解像度。予想し得ない場合は、適当な解像度をいう）にてプリントして、発色し次いで洗い及び乾燥（以下、後処理）し、モアレの有無を確認する。ここで、モアレが生じていた場合、キャリッジ２の位置に対するインクドロップの吐出タイミングを変え、或いは搬送ローラー対８ｂの回転位置に対するインクドロップの吐出タイミングを変更する（ステップＳ１０２）。これら吐出タイミングを変更することは、布帛におけるインクドロップの付着位置を変更することを意味する。しかし、このように単純に解像度だけを変更しただけでは、捺染の色が異なってしまう。そこで、以下のごとき処理を合わせて行う。
【００２５】
まず、画像データをヘッドの駆動データに変換する際に用いるルックアップテーブル（ＬｏｏｋＵｐＴａｂｌｅ、以下ＬＵＴという）を新たに作成（又は変更）する。ＬＵＴはパソコン２１に格納されて用いられる。ＬＵＴの変更方法は、図２の工程Ａで示すように、大きく分けると２つのステップＳ１０３，Ｓ１０４からなる。
【００２６】
第１のステップＳ１０３では、プリントの色を構成するところの各色の階調性調整を行う。上述したように解像度を変更すると、最大濃度が異なってしまう。
そのために、階調性が線形的でなくなり色バランスが崩れる。例えば、２５６階調の場合、３２分割してその階調調整をする。ここでは、単に３２分割したデータで各色をプリントして、後処理後、測色をして色を数値化して線形的な階調になるように補正をすることで、補正された階調データ（階調曲線のデータ）を作成する。
【００２７】
第２のステップＳ１０４では、この補正した階調データより、プリントを構成するところの色の組み合わせパッチを測色する。このデータをもとに、色の補間をしてＬＵＴを作成し、色変換ソフトに記憶する。以上の処理は、パソコン２１で行うことができる。
【００２８】
更に、ステップＳ１０５で、誤差拡散法に用いる入力データとして、色濃度と色の組み合わせによって異なったデータをパソコン２１に入力する。ステップＳ１０６で、顧客は再度、希望する画像を、変更したＬＵＴ及び変更した入力データに基づく誤差拡散法で布帛にプリントする。ステップＳ１０７で顧客が目視で判断し、モアレが生じていれば、ステップＳ１０２で、再度解像度を変更し同様の処理を行い、モアレが生じていなければ、処理を終了する。
【００２９】
このように、一度ある布帛に対して、解像度の異なるＬＵＴを記憶させておけば、次回からは、予め解像度に対してＬＵＴを作成する工程と同じになる。つまり、ある布帛に対してある解像度でモアレが生じた場合は、モアレの生じない解像度を選択することができる。事前にその解像度でのＬＵＴは作成を終了しているので、プリント時に、誤差拡散入力データが変更されモアレのない画像がプリントされることとなる。
【００３０】
本プリント方法は、ディザ法でもまったく同様に使用できるが、画像処理速度的にはディザ法は優位であるが、周期的なものが生じる場合があり、好ましくは誤差拡散法が良い。
【００３１】
尚、図２の工程Ａの処理は、解像度の変更がなされる時に行っても良いし、予め行っていても良い。解像度を変更する時にＬＵＴを作成する場合と、予め作成する場合のメリットとデメリットを表１に示す。
【表１】

【００３２】
次に、より効率的なモアレ解消方法について説明する。一般的に、色変換ソフトは、媒体性能が変化した場合（例えば布帛や布帛に塗布する前処理剤を代えた場合）は、その変化によって色が変わる現象が生じる。つまり、色再現性の劣化が生じる。このような問題を回避するために、色変換ソフトのＬＵＴの部分のみを変えて、変化した媒体に対しての劣化を防ぐことができる。したがって、媒体（布帛）に対して、各々ＬＵＴを作成すると良い。
【００３３】
前述したような方法では、布帛ごとに解像度に応じたＬＵＴを作成し、誤差拡散入力データを変えなければならなくなり、莫大な労力を必要とする。これに対し、本発明者らの研究によれば、布の織りと糸の太さが発色状態に大きく影響を与えることがわかり、織りや太さが類似している媒体は、概ね色再現性が良いことが判明した。言い換えれば、布帛ごとにＬＵＴを変える必要はないことが判明したのである。このことは、予め種々の解像度に対してＬＵＴを作成しておけば良いことを示す。
【００３４】
予め種々の解像度に対して作成する方法は、類似した布帛を選ぶ工程を含む。
織りとしては、単位ｍｍ当たりの本数で規定され、基準に対して±３０％以内のものは類似した布と見て良い。また、織り方として、大きく分けて平織り、斜文織り、朱子織り、その他がある。細かく分類すると、斜文織りには片面斜文、両面斜文があるが、これも大きく分類したものであれば、類似した布と見て良い。
【００３５】
糸の太さに関しては、±３０％以内であれば類似したものと見て良い。さらに糸を構成する本数は、±２０％であれば類似したものと見て良い。このようにして類似した布帛の代表例を１種類選択する。
【００３６】
次に、解像度ごとに階調曲線の変更データを作成する。かかる変更データの作成方法は、前述した通りである。又、選択できる解像度のうち、どれか１つの解像度で、階調補正をしたデータにて色組み合わせパッチを作成し、ＬＵＴを作成する。その他の解像度においては、階調曲線の変更データをもとに、計算上で色組み合わせの色を予想してＬＵＴを作成する。このようにして、代表的な布帛に対して、事前にＬＵＴを作成しておけば、顧客は、類似する布帛においては新たにＬＵＴを作成しなくとも、概ね色が一致したモアレのない画像を解像度の変更で得ることができる。
【００３７】
（実施例２）
タオルやモケットなどインク吸収量の多い布帛の場合には、以下のような処理を行う。顧客は、例えばあるタオルに対してプリントして、発色し次いで洗い及び乾燥（以下、後処理）し、色の濃度やにじみを確認する。ここで、色濃度に不足が生じた場合や、にじみが生じた場合、解像度を変更する。以下、上述した実施例１で示した工程と同様な工程を経て、所望の解像度にてプリントをして上記問題を解決することができる。
【００３８】
（実施例３）
本発明者らは、捺染用インクジェットプリンタにおいて、モアレ対策のために解像度を変更できる所定範囲は、下記の方法にて決定されることを見出した。例えば、捺染用インクジェットプリンタに搭載されたヘッドにて形成できるドット径が０．０７０ｍｍの場合、その逆数（１４．２８）×√２＝２０（ｄｏｔ数／ｍｍ：以下ｄｐｍという）が変更可能な最小解像度となる。これよりも最小解像度が小さいと白筋などの問題が生じる。
【００３９】
一方、最大解像度はドット径とは関係なく、最大色濃度Ｌ値によって決定される。ここでいうＬ値とは、ＣＩＥ１９７６（Ｌ，ａ，ｂ）空間において定義される知覚色度指数である。図３は、横軸にｄｐｍ（解像度）をとり、縦軸にＬ値をとって示すグラフである。ｄｐｍの増加と共にＬ値は小さくなり、色濃度が濃くなることがわかる。本発明者らは、色濃度がｄｐｍの増加と共に差異がなくなることを見出し、これによるにじみが増加することを見出した。表２は、代表的な織りに対する色濃度変化とにじみ具合を示した結果である。つまり、Ｌ値の変動が１以下では、布帛のインク吸収量がほぼ限界となり、新たなにじみという問題を引き起こすことがわかったのである。なお、この表における最大解像度は１９と判断できる。表２で明白な通り、プリントされる布帛によって、多少最大解像度は変化するが、捺染用インクジェットプリンタとしては、最小解像度の２倍の解像度を有していれば、十分であることがわかる。
【表２】

【００４０】
このように解像度の範囲が特定された後、顧客は、細線画像をプリントするか、絵柄をプリントするかによって、解像度の範囲内において自由に選択できる。細線画像の場合は、最小解像度を選択し、絵柄の場合は最大解像度を選択するのが良い。一見、細線画像は最大解像度でプリントしたほうが良いと考えるが、実際には、この解像度の可変範囲は、プリントの色濃度に主眼が置かれている手法であって、細線画像を最大解像度でプリントすると線幅が太ってしまい適さないということがある。
【００４１】
（実施例４）
表３に、捺染用インクジェットプリンタにおいて、同一ピクセル内に複数のインクドロップをヘッドから吐出させる場合におけるドット径と解像度の関係を示す。
【表３】

【００４２】
かかる表によれば、ドット径を可変とした場合、最小解像度は１７ｄｐｍであり、最大解像度は３７ｄｐｍとなる。一般的には、ドロップ可変の場合は、解像度は一定であって、その解像度は、最小解像度によって決定される。ドロップの少ない部分は、面積階調として使用される。
【００４３】
本実施例によると、解像度を１７ｄｐｍ〜３７ｄｐｍの範囲で選択することができる。顧客は、細線画像の場合は１７ｄｐｍを選択し、絵柄の場合は３７ｄｐｍを選択すると良い。この理由は、実施例３で述べた理由と同じである。ドロップ可変であっても、プリントする色の入力データによって、ドロップ数は自動的に決定される。つまり、一般的には色の濃いデータは、３ドロップで描画してしまうこととなる。
【００４４】
本実施例の応用としては、上記問題を解決するために、解像度を可変として使用することができるので、ドロップ数ごとに特定の解像度としたほうが良い。つまり、ドロップ数によるドット径変更はそのまま、Ｌ値の変動値を考慮して、解像度を可変することである。本実施例の場合は、解像度は、３７ｄｐｍ、２５ｄｐｍ、１９ｄｐｍの３通りの解像度選択ができることを指す。重要なことは、少なくとも、最高解像度が選択できれば良いということである。つまり、この場合は、３７ｄｐｍが選択できれば良い。このように、ドロップ数と解像度を関係づけることによって、細線画像用として、例えば３７ｄｐｍを選択できるようにすれば良いのである。絵柄の場合は、解像度可変範囲内から任意に選べば良い。なお、細線画像の場合は、ドロップ径が一定となるためにざらつきの問題が生じる。この場合には、インクを濃色と淡色の２種類設けてプリントするのが良い。
【００４５】
（実施例５）
解像度を可変とする捺染用インクジェットプリンタは、主走査方向についてはエンコーダが設置されており、エンコーダの目盛りより読み取った信号を分割して吐出タイミングを制御する方法にてｄｐｍを決定することができる。図４は、かかる構成を概略的に示す図である。
【００４６】
解像度のアップ方法：
▲１▼ 不図示のヘッドは、エンコーダＥの目盛り（ｐ１，ｐ２，ｐ３・・・）をセンサーＳで読んだときに、ドロップ出射するようになっている。まず、はじめに空読み込みをする。より具体的には、エンコーダＥの目盛りのピッチが１２ｄｐｍである時、等速度に達した後、目盛りｐ１、ｐ２・・・と順次センサーＳにて信号を読み取る。この時、同時にクロックを立てて目盛りｐ１を読み込んだときをｔ１として、同様に目盛りｐ２を読み込んだときをｔ２とする。以下、順次目盛りｐ３の時間ｔ３として時間を読み込んでいく。
▲２▼ 例えば解像度を２倍にしたい場合、パソコン２１の演算子によって、（ｔ２−ｔ１）／２、（ｔ３−ｔ２）／２、（ｔ４―ｔ３）／２の時間を算出しておく。
▲３▼ 更に、目盛りｐ１を読み込んだ時、及び（ｔ２−ｔ１）／２の時間を経た時、及び目盛りｐ２を読んだとき、というようにインクドロップの出射制御をする。それにより、エンコーダの目盛りの１／２で出射制御が可能となり、解像度ｄｐｍが２倍となる。
【００４７】
副走査方向は、媒体送り装置エンコーダ付きＤＣモータに送り量分の信号を送ることによって制御する。この場合はギヤ比を大きくして、細かな媒体の送り量を調整することが可能で、例えば５０μｍ送れば解像度を２０ｄｐｍとでき、８３μｍ送れば解像度を２ｄｐｍと変更できる。ただし、主走査方向でのｄｐｍ変更は、プリント速度の大きな影響は与えないが、副走査方向でのｄｐｍ変更は、走査回数が変動し、プリント時間に影響を与える。したがって、可能なレベルで主走査方向でのｄｐｍ変更が望ましいといえる。
【００４８】
以上、本発明を実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は上記実施の形態に限定して解釈されるべきではなく、適宜変更・改良が可能であることはもちろんである。
【００４９】
【発明の効果】
本発明によれば、モアレを解消すると共に、例えばタオルやモケットなどインク吸収量が多い布帛に対しても色の濃さを維持する捺染用インクジェットプリンタの制御方法及び捺染用インクジェットプリンタのプリント方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態にかかる捺染用インクジェットプリンタの主要部の機械的構成を示す図である。
【図２】捺染用インクジェットプリンタの制御方法を説明するためのフローチャート図である。
【図３】横軸にｄｐｍ（解像度）をとり、縦軸にＬ値をとって示すグラフである。
【図４】捺染用インクジェットプリンタにおける解像度を可変とする構成を示した概略図である。
【符号の説明】
２キャリッジ
７エンコーダ
１０ヘッド
２２捺染用インクジェットプリンタ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for controlling an inkjet printer for textile printing.
[0002]
[Prior art]
Inkjet printers are rapidly spreading as industrial, office, and personal output machines due to low noise and easy colorization. In recent years, in particular, from the viewpoints of environment and QR, application to textile printing of ink jet printers is expected. Ink-jet printers for textile printing use water-based inks for cotton and silk, which are a type of fabric, and disperse disperse dyes to make fine particles for textile printing, which is another type of fabric (polyester, etc.) The disperse dye ink is used. In addition, pigment inks are also expected as inks that do not require any kind of cloth.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, when textile printing is performed with an ink jet printer, there is a problem of moire with respect to a densely woven fabric with a small amount of ink absorption such as a scarf and a handkerchief. Such moire will be described.
[0004]
In general, image processing in an ink jet printer is performed by an area gradation method. That is, the color to be printed is determined by determining the number of ink drops ejected per unit area. Here, the dither method, which is a kind of image processing, has a period corresponding to the ink drop pattern, and it is known that this period and the weaving period of the fabric interfere with each other to generate moire. On the other hand, even in the error diffusion method, which is another type of image processing, if a certain gradation is determined, a certain period is generated and moire occurs. The cause of such moire is described in detail in Japanese Patent Laid-Open No. 10-8386.
[0005]
In order to solve such a moire problem, Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-10278 proposes a method for avoiding moire by using colorless ink. However, such a method has a problem that the high definition characteristic of the ink jet printer cannot be maintained. On the other hand, Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-8386 proposes a method of printing while changing the interval for feeding the fabric. This method has a problem in terms of color reproducibility because color change occurs because the dot interval changes. Such a problem is more conspicuous for fabrics that absorb a large amount of ink, such as towels and moquettes.
[0006]
The present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and eliminates moire and, for example, an inkjet for printing that maintains color strength even for fabrics that absorb a large amount of ink, such as towels and moquettes. An object of the present invention is to provide a printer control method .
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The method of the present onset bright textile printing ink jet printer, the main scanning direction and a head for a movable ink drop ejection in the sub-scanning direction, the head drive data based on the image data in the look-up table and a pseudo gradation method And a control unit for changing to a textile inkjet printer , wherein after printing an image by ejecting ink from the head onto the fabric at a predetermined resolution, a post-processing is performed on the fabric If it is determined that moiré has occurred,
Changing the resolution of the ink drop ejected from the head to change the attachment position on the fabric;
Changing the lookup table based on the gradation data corrected according to the resolution changed in the step of changing the resolution ;
Changing the input data used in the pseudo gradation method based on the lookup table changed in the step of changing the lookup table ,
The resolution to be changed in the step of changing the resolution is to change the resolution of the head in at least one of the main scanning direction and the sub-scanning direction within a predetermined range. The resolution is a value that is the reciprocal of the dot diameter ejected from the head and formed on the cloth × √2, and the maximum resolution is a difference in L value between the maximum resolution and a smaller resolution than at least L < The value is set to 1 .
[0009]
[Action]
The method of the present onset bright textile printing ink jet printer, the main scanning direction and a head for a movable ink drop ejection in the sub-scanning direction, the head drive data based on the image data in the look-up table and a pseudo gradation method And a control unit for changing to a textile inkjet printer , wherein after printing an image by ejecting ink from the head onto the fabric at a predetermined resolution, a post-processing is performed on the fabric If it is determined that moiré has occurred,
Of ink drops ejected from the head, a step of changing the resolution in order to change the attachment position of the fabric, the look-up table based on the gradation data corrected in accordance with the changed resolution in the step of changing the resolution And changing the resolution based on the look-up table changed in the look-up table changing step, and changing the resolution. The resolution to be changed is to change the resolution of the head in at least one of the main scanning direction and the sub-scanning direction within a predetermined range. In the predetermined range of the resolution, the minimum resolution is from the head. It is a value that is the inverse of the diameter of the dots formed on the fabric to be discharged × √2, and the maximum resolution is the maximum solution. The difference in L values between degrees and less resolution than it is at least L <1 value serving, for example, an ink drop pattern, periodically and interference woven fabric, a case that moire occurs The moire is eliminated or suppressed by changing the position of the ink drop ejected from the head on the cloth, and the changed look-up table is changed according to the changed position of the ink drop. The color to be printed can be maintained by changing the input data used in the pseudo gradation method according to the position. The input data used in the pseudo gradation method is, for example, composite data of color density and hue.
[0010]
Further, it is preferable that the pseudo gradation method can automatically select an error diffusion or / and a dither method. Since error diffusion and dithering are known techniques in the field of image processing, their details are omitted.
[0011]
Further, when the same look-up table is applied to similar types of fabrics, it is convenient that there is no need to create a look-up table for every type of fabric. The weaving is defined by the number per unit mm, and those within ± 30% of the standard can be regarded as similar fabrics. Regarding the thickness of the thread, it can be regarded as similar if it is within ± 30%. Furthermore, if the number of yarns is ± 20%, it can be regarded as similar.
[0012]
The minimum resolution is a value that is the reciprocal of the dot diameter ejected from the head and formed on the cloth × √2 , and the maximum resolution is a difference in L value between the maximum resolution and a smaller resolution than at least L < Since the value is 1 , moire can be effectively suppressed while maintaining the image quality. The L value here is a perceptual chromaticity index defined in the CIE 1976 (L, a, b) space.
[0013]
Further, the resolution is changed by changing the adhesion position of the ink drop ejected from the head on the fabric, and the minimum resolution is a dot formed by the maximum number of ejected ink drops. The reciprocal of the diameter × √2, the maximum resolution is equal to or larger than the reciprocal of the dot diameter formed by one ink drop × √2, and the difference in the L value at the immediately preceding resolution that can be varied is at least L <2. It is preferable when it becomes. In the present invention, for example, the minimum resolution and the maximum resolution in the case of the variable dot type such as 1 dot, 2 dots, 3 dots, etc. per pixel are defined by the inkjet printer for textile printing. That is, in the case of the dot variable type ink jet, when the dot variable is fixed and fixed, dpm is determined accordingly (see Example 4 described later).
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a diagram showing the mechanical configuration of the main part of the inkjet printer for textile printing according to the present embodiment.
[0015]
The textile ink jet printer 22 will be described with reference to FIG. The carriage 2 is a resin case that houses the head 10 and a head driver (not shown). A head driver (not shown) housed in the carriage 2 is constituted by an IC, for example, and is connected to the control board 9 by a flexible cable 5 drawn from the carriage 2. The control board 9 is communicably connected to a personal computer 21 for image processing. The control board 9 and the personal computer 21 constitute a control unit.
[0016]
The carriage 2 is reciprocated by the carriage drive mechanism 6 in the main scanning direction (X direction) indicated by an arrow in the figure. The carriage drive mechanism 6 includes a motor 6a, a pulley 6b, a toothed belt 6c, and a guide rail 6d, and the carriage 2 is fixed to the toothed belt 6c.
[0017]
When the pulley 6b is rotated by the motor 6a, the carriage 2 fixed to the toothed belt 6c is moved along the arrow X direction in the figure. The guide rail 6d is two cylinders parallel to each other and penetrates the insertion hole of the carriage 2 so that the carriage 2 slides.
[0018]
For this reason, the toothed belt 6c is not bent by the weight of the carriage 2, and the reciprocating direction of the carriage 2 is in a straight line. The direction in which the carriage 2 moves can be changed by reversing the rotation direction of the motor 6a, and the moving speed of the carriage 2 can be changed by changing the number of rotations. An ink cartridge (not shown) has an ink tank inside. The ink supply port of the ink tank opens when the ink cartridge is set in the carriage 2 and is connected to the ink supply pipe, and is closed when the connection is released, and ink is supplied to the head 10.
[0019]
The carriage 2 is provided with a head 10. On the back surface of the head 10, ink cartridges containing inks of Y, M, C, and K for ejection are detachably disposed. Note that the illustration of the ink cartridge is omitted. The flexible cable 5 is applied to data transfer means and is a flexible film in which a wiring pattern including a data signal line, a power supply line, etc. is printed, and data is transferred between the carriage 2 and the control board 9. The movement of the carriage 2 is followed.
[0020]
The encoder 7 is a resin transparent film with a scale at predetermined intervals, and the scale is detected by an optical sensor provided on the carriage 2 to detect the moving speed, position and moving direction of the carriage 2. The transport mechanism 8 is a mechanism that transports the fabric P in the sub-scanning direction indicated by an arrow Y in the figure, and includes a transport motor 8a and transport roller pairs 8b and 8c. The transport roller pair 8b and the transport roller pair 8c are driven by a transport motor 8a and are roller pairs that are substantially equal to each other by a gear train (not shown), but the transport roller pair 8c rotates at a slightly faster peripheral speed.
[0021]
The cloth P is sandwiched between a pair of conveyance rollers 8b that are fed from a supply mechanism (not shown) and rotated at a constant speed, and the conveyance direction is corrected in the sub-scanning direction by a supply guide (not shown). In addition, it is nipped and conveyed by the conveyance roller pair 8c.
[0022]
Since the peripheral speed of the conveyance roller pair 8c is slightly faster than that of the conveyance roller pair 8b, the fabric P passes through the recording unit without causing slack. The speed at which the fabric P moves in the sub-scanning direction is set to a constant speed.
[0023]
In this way, while moving the fabric P at a constant speed in the sub-scanning direction, the carriage 2 is moved at a constant speed in the main scanning direction, and the ink ejected from the head 10 is adhered to form an image in a predetermined range on one side of the fabric P. Record. In the present embodiment, the resolution in the main scanning direction can be changed by changing the moving speed of the carriage 2, and the resolution in the sub-scanning direction can be changed by changing the rotation speed of the transport roller pair 8b. Yes.
[0024]
Hereinafter, examples using the present embodiment will be described.
Example 1
A method for eliminating moire will be described with reference to the flowchart of FIG.
First, in step S101, the customer uses the textile inkjet printer 22, and the recommended resolution (here, the recommended resolution is the resolution if the customer can expect to avoid moiré from the number of the fabric). If not, it is printed at a suitable resolution), developed, then washed and dried (hereinafter referred to as post-treatment) to check for the presence of moire. If moire has occurred, the ink drop ejection timing relative to the position of the carriage 2 is changed, or the ink drop ejection timing relative to the rotation position of the transport roller pair 8b is changed (step S102). Changing these ejection timings means changing the ink drop attachment position on the fabric. However, simply changing the resolution in this way results in a different printing color. Therefore, the following processing is performed together.
[0025]
First, a look-up table (Look Up Table, hereinafter referred to as LUT) used when converting image data into head drive data is newly created (or changed). The LUT is stored in the personal computer 21 and used. The method for changing the LUT is roughly composed of two steps S103 and S104 as shown in step A of FIG.
[0026]
In the first step S103, gradation adjustment of each color constituting the print color is performed. When the resolution is changed as described above, the maximum density is different.
Therefore, the gradation is not linear and the color balance is lost. For example, in the case of 256 gradations, the gradation is adjusted by dividing into 32. Here, each color is simply printed with 32 divided data, and after post-processing, color measurement is performed and the color is converted into a numerical value to correct the linear gradation, thereby correcting the corrected gradation data. (Gradation curve data) is created.
[0027]
In the second step S104, the color combination patch constituting the print is measured from the corrected gradation data. Based on this data, color interpolation is performed to create an LUT, which is stored in color conversion software. The above processing can be performed by the personal computer 21.
[0028]
Further, in step S105, different data depending on the combination of color density and color is input to the personal computer 21 as input data used for the error diffusion method. In step S106, the customer again prints the desired image on the fabric by the error diffusion method based on the changed LUT and the changed input data. If the customer makes a visual decision in step S107 and moire has occurred, the resolution is changed again in step S102 and the same processing is performed. If moire has not occurred, the processing ends.
[0029]
As described above, once the LUTs having different resolutions are stored for a certain fabric, the next step is the same as the process of creating the LUTs for the resolutions in advance. That is, when moire occurs at a certain resolution for a certain fabric, a resolution that does not cause moire can be selected. Since the LUT at that resolution has been created in advance, the error diffusion input data is changed and an image without moire is printed at the time of printing.
[0030]
This printing method can be used in exactly the same way with the dither method. However, although the dither method is superior in terms of image processing speed, there may be periodic occurrences, and the error diffusion method is preferable.
[0031]
2 may be performed when the resolution is changed, or may be performed in advance. Table 1 shows the merits and demerits of creating an LUT when changing the resolution and creating it in advance.
[Table 1]

[0032]
Next, a more efficient moire elimination method will be described. Generally, in the color conversion software, when the medium performance changes (for example, when a cloth or a pretreatment agent applied to the cloth is changed), a phenomenon occurs in which the color changes due to the change. That is, color reproducibility is deteriorated. In order to avoid such a problem, only the LUT portion of the color conversion software can be changed to prevent deterioration of the changed medium. Therefore, it is preferable to create LUTs for each medium (fabric).
[0033]
In the method as described above, it is necessary to create an LUT corresponding to the resolution for each fabric and change the error diffusion input data, which requires enormous labor. On the other hand, according to the study by the present inventors, it has been found that the weaving of the fabric and the thickness of the thread greatly affect the color development state. Turned out to be good. In other words, it has been found that there is no need to change the LUT for each fabric. This indicates that LUTs should be created in advance for various resolutions.
[0034]
The method of creating in advance for various resolutions includes selecting a similar fabric.
The weaving is defined by the number per unit mm, and those within ± 30% of the standard can be regarded as similar cloths. The weaving methods are broadly divided into plain weave, oblique weave, satin weave, and others. If we classify them finely, weaves include one-sided and two-sided ones. If these are also broadly classified, they can be regarded as similar fabrics.
[0035]
Regarding the thickness of the thread, it can be regarded as similar if it is within ± 30%. Further, if the number of yarns constituting the yarn is ± 20%, it can be regarded as similar. In this way, one representative example of similar fabrics is selected.
[0036]
Next, gradation curve change data is created for each resolution. The method for creating such change data is as described above. In addition, a color combination patch is created using tone-corrected data at one of the selectable resolutions, and an LUT is created. For other resolutions, the LUT is created by predicting the color combination based on the calculation data of the gradation curve. In this way, if a LUT is created in advance for a representative fabric, the customer can create an image having almost the same color and no moiré even if a new LUT is not created for a similar fabric. It can be obtained by changing the resolution.
[0037]
(Example 2)
In the case of a fabric having a large amount of ink absorption such as a towel or a moquette, the following processing is performed. The customer prints, for example, a certain towel, develops color, then wash and dry (hereinafter, post-processing) to check the color density and blur. Here, when the color density is deficient or blurring occurs, the resolution is changed. Hereinafter, the above-described problem can be solved by performing printing at a desired resolution through the same steps as those described in the first embodiment.
[0038]
(Example 3)
The inventors of the present invention have found that the predetermined range in which the resolution can be changed to prevent moiré in an inkjet printer for textile printing is determined by the following method. For example, when the dot diameter that can be formed by a head mounted on a textile inkjet printer is 0.070 mm, the reciprocal (14.28) × √2 = 20 (number of dots / mm: hereinafter referred to as dpm) can be changed. Minimum resolution. If the minimum resolution is smaller than this, problems such as white lines occur.
[0039]
On the other hand, the maximum resolution is determined by the maximum color density L value regardless of the dot diameter. The L value here is a perceptual chromaticity index defined in the CIE 1976 (L, a, b) space. FIG. 3 is a graph showing the dpm (resolution) on the horizontal axis and the L value on the vertical axis. It can be seen that as the dpm increases, the L value decreases and the color density increases. The inventors have found that the difference in color density disappears with increasing dpm, and that the blur due to this increases. Table 2 shows the results showing the color density change and the degree of bleeding for typical weaves. In other words, it was found that when the variation of the L value is 1 or less, the ink absorption amount of the fabric is almost limited, which causes a new bleeding problem. The maximum resolution in this table can be determined to be 19. As is apparent from Table 2, the maximum resolution varies somewhat depending on the fabric to be printed, but it is understood that it is sufficient for the textile printing inkjet printer to have a resolution twice the minimum resolution.
[Table 2]

[0040]
After the resolution range is specified in this way, the customer can freely select within the resolution range depending on whether the thin line image or the picture is printed. In the case of a thin line image, it is preferable to select the minimum resolution, and in the case of a picture, it is preferable to select the maximum resolution. At first glance, it seems that it is better to print the fine line image at the maximum resolution, but in reality, the variable range of this resolution is a technique that focuses on the color density of the print, and the fine line image is printed at the maximum resolution. In this case, the line width becomes thick, which is not suitable.
[0041]
Example 4
Table 3 shows the relationship between the dot diameter and the resolution when a plurality of ink drops are ejected from the head in the same pixel in the textile inkjet printer.
[Table 3]

[0042]
According to this table, when the dot diameter is variable, the minimum resolution is 17 dpm and the maximum resolution is 37 dpm. In general, when the drop is variable, the resolution is constant, and the resolution is determined by the minimum resolution. The portion with few drops is used as an area gradation.
[0043]
According to this embodiment, the resolution can be selected in the range of 17 dpm to 37 dpm. The customer may select 17 dpm for a thin line image and 37 dpm for a picture. The reason is the same as that described in the third embodiment. Even if the drop is variable, the number of drops is automatically determined by the input data of the color to be printed. That is, generally, dark data is drawn with 3 drops.
[0044]
As an application of this embodiment, in order to solve the above problem, it is possible to use a variable resolution, so it is better to set a specific resolution for each number of drops. In other words, changing the dot diameter according to the number of drops is to change the resolution in consideration of the variation value of the L value. In the case of the present embodiment, the resolution indicates that three kinds of resolution selection of 37 dpm, 25 dpm, and 19 dpm can be performed. What is important is that at least the highest resolution needs to be selected. That is, in this case, it is sufficient that 37 dpm can be selected. Thus, by relating the number of drops and the resolution, for example, 37 dpm can be selected for the thin line image. In the case of a picture, it may be arbitrarily selected from the resolution variable range. In the case of a thin line image, the drop diameter is constant, which causes a problem of roughness. In this case, it is preferable to print with two types of ink, dark color and light color.
[0045]
(Example 5)
An inkjet printer for textile printing with variable resolution is provided with an encoder in the main scanning direction, and dpm can be determined by a method of controlling the discharge timing by dividing a signal read from the scale of the encoder. FIG. 4 is a diagram schematically showing such a configuration.
[0046]
How to increase resolution:
(1) A head (not shown) emits a drop when the scale (p1, p2, p3...) Of the encoder E is read by the sensor S. First, read empty. More specifically, when the pitch of the scale of the encoder E is 12 dpm, the signal is sequentially read by the scales p1, p2,. At this time, the time when the scale p1 is read with the clock set at the same time is denoted by t1, and the time when the scale p2 is similarly read is denoted by t2. Hereinafter, time is sequentially read as time t3 of the scale p3.
(2) For example, when it is desired to double the resolution, the time of (t2-t1) / 2, (t3-t2) / 2, (t4-t3) / 2 is calculated by the operator of the personal computer 21.
(3) Further, the ink drop emission control is performed when the scale p1 is read, when (t2-t1) / 2 has elapsed, and when the scale p2 is read. As a result, emission control can be performed at half the encoder scale, and the resolution dpm is doubled.
[0047]
The sub-scanning direction is controlled by sending a feed amount signal to a DC motor with a media feeder encoder. In this case, the gear ratio can be increased to finely adjust the feed amount of the medium. For example, if 50 μm is fed, the resolution can be 20 dpm, and if 83 μm is fed, the resolution can be changed to 2 dpm. However, the dpm change in the main scanning direction does not have a great influence on the printing speed, but the dpm change in the sub-scanning direction changes the number of scans and affects the printing time. Therefore, it can be said that it is desirable to change the dpm in the main scanning direction at a possible level.
[0048]
The present invention has been described above with reference to the embodiments. However, the present invention should not be construed as being limited to the above-described embodiments, and can be modified or improved as appropriate.
[0049]
【The invention's effect】
According to the present invention, there is provided a control method for a printing ink jet printer and a printing method for a printing ink jet printer that eliminates moire and maintains color strength even for a fabric that absorbs a large amount of ink, such as towels and moquettes. Can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram illustrating a mechanical configuration of a main part of an inkjet printer for textile printing according to an embodiment.
FIG. 2 is a flowchart for explaining a control method of an inkjet printer for textile printing.
FIG. 3 is a graph showing dpm (resolution) on the horizontal axis and L value on the vertical axis.
FIG. 4 is a schematic diagram showing a configuration in which the resolution of the textile inkjet printer is variable.
[Explanation of symbols]
2 Carriage 7 Encoder 10 Head 22 Inkjet printer for textile printing

Claims

Ink-jet printer for textile printing having an ink drop discharge head that is movable in the main scanning direction and the sub-scanning direction, and a control unit that changes image data into head drive data based on a lookup table and a pseudo gradation method In the case where it is determined that moire has occurred in the fabric obtained by performing post-processing after ejecting ink from the head onto the fabric at a predetermined resolution and printing an image.
Changing the resolution of the ink drop ejected from the head to change the attachment position on the fabric;
Changing the lookup table based on the gradation data corrected according to the resolution changed in the step of changing the resolution ;
Changing input data used in the pseudo gradation method based on the lookup table changed in the step of changing the lookup table ,
The resolution to be changed in the step of changing the resolution is to change the resolution of the head in at least one of the main scanning direction and the sub-scanning direction within a predetermined range. The resolution is a value that is the reciprocal of the dot diameter ejected from the head and formed on the cloth × √2, and the maximum resolution is a difference in L value between the maximum resolution and a smaller resolution than at least L < A control method for an inkjet printer for textile printing , wherein the value is 1 .

The method of controlling an inkjet printer for textile printing according to claim 1 , wherein, in the lookup table changing step, when similar types of fabrics are selected , the same lookup table is applied to each of the fabrics.

The minimum resolution is a value that is a reciprocal of the dot diameter formed by the maximum number of ejected ink drops × √2 , and the maximum resolution is a reciprocal of the dot diameter formed by one ink drop × √2 or more. There, and control method of the textile printing ink jet printer according to claim 1 or 2 difference in L values of the variable can immediately preceding resolution characterized in that it is a value that is at least L <2.