JP4641341B2

JP4641341B2 - Skin-integrated foam molded body and method for producing the same

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Publication number: JP4641341B2
Application number: JP2000330651A
Authority: JP
Inventors: 孝弘山口
Original assignee: 三ツ星化成品株式会社
Priority date: 2000-10-30
Filing date: 2000-10-30
Publication date: 2011-03-02
Anticipated expiration: 2020-10-30
Also published as: JP2002127159A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡材料の注入時及び注入後に発泡材料を漏れにくくした表皮一体発泡成形体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の座席用ヘッドレストなどに用いられる表皮一体発泡成形体は、発泡成形品の周面を表皮が覆う構造になっている。近年、この表皮一体発泡成形体の製造方法として、表皮を製造した後、この表皮に設けられた開口部（注入口）から発泡材料を注入する製造方法が実用化されている。この製造方法では、２枚の表皮片の端部同士を一部未結合としたり、また、表皮片に穴をあけたりして注入口を形成し、表皮片同士の縫い代やファスナーが意匠面に現れないように表皮を成形した後、この表皮内に発泡材料を注入するので、表皮一体発泡成形体の見栄えを良く製造することができる。
【０００３】
しかし、現状において、この表皮一体発泡成形体は、発泡材料の注入時及び注入後に、注入口から発泡材料が漏れ出て、製品の価値を著しく低下させている。そこで、注入口の改善として、例えば、特開平９−２９９１８５号公報及び特開平９−７０８３７号公報には、材質がクロスである表皮片の端部に位置する２枚の表皮片を突出させ、その突出部の両側縁を結合すると共に、その突出部の先端を未結合とすることで、注入口を形成する技術が記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した公報に記載された技術では、注入口を形成する突出部の材質がクロスであり、このクロス同士の密着性が悪いために、発泡材料の注入時及び注入後に注入口に隙間ができやすいので、この注入口から発泡材料が漏れやすくなるという難点がある。
【０００５】
また、上述した公報に記載された技術では、表皮片を部分的に突出した形状に裁断する必要があり、裁断時の歩留りが悪くなるので、コスト増を招くことになるという難点がある。
【０００６】
そこで、本発明の主な目的は、発泡材料の注入時及び注入後に発泡材料を漏れにくくすることができる表皮一体発泡成形体及びその製造方法を提供することである。
【０００７】
また、本発明の別の目的は、注入口を形成するためのコスト増を抑えることができる表皮一体発泡成形体の製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の表皮一体発泡成形体は、注入口を有する袋状表皮内に、前記注入口から発泡材料が注入された表皮一体発泡成形体において、前記注入口が、前記袋状表皮内にあって可撓性フィルムを介する通路に形成され、前記可撓性フィルムの一端部が前記袋状表皮の表皮片の縁部に結合されるとともに、前記可撓性フィルムの他端側の未結合部分が途中で折れ曲がることなく、前記発泡材料の注入方向に沿って延在しており、前記可撓性フィルムの他端側の未結合部分が、注入された前記発泡材料の圧入で閉じるようになっていることを特徴とする。
【０００９】
請求項１によると、袋状表皮に対して堅固に固定された可撓性フィルムを用いて、袋状表皮の内部に向けて発泡材料をスムーズに導くことができるとともに、注入後の発泡材料が袋状表皮の内部から漏れ出ることを防ぐことができる。
【００１０】
また、請求項２に記載の表皮一体発泡成形体は、請求項１において、前記フィルムが、エラストマーフィルムであって、その厚みが３０〜５０μｍである。
【００１１】
請求項２によると、フィルムが、エラストマーフィルムであって、その厚みが３０〜５０μｍという適切な厚みなので、フィルム同士又はフィルムと表皮片との密着性をさらに良くすることができ、また、フィルムの貼り付け時及び表皮の製造時にフィルムが破れることがないので、発泡材料をさらに漏れにくくすることができる。
【００１２】
また、請求項３に記載の表皮一体発泡成形体は、請求項１又は２において、前記注入口は、２枚の表皮片の未結合部分にて形成されており、この未結合部分の２枚の表皮片の両方に前記フィルムが貼り付けられて前記通路が形成されている。
【００１３】
請求項３によると、注入口は、２枚の表皮片の未結合部分で形成されており、その未結合部分の表皮片の両方にフィルムが貼り付けられて通路が形成されているので、発泡材料の注入後に両方のフィルム同士が密着することにより、発泡材料を漏れにくくすることができる。
【００１４】
また、請求項４に記載の表皮一体発泡成形体は、請求項１又は２において、前記注入口は、２枚の表皮片の未結合部分にて形成されており、この未結合部分の２枚の表皮片の一方に前記フィルムが貼り付けられて、前記フィルムと他方の表皮片とで前記通路が形成されている。
【００１５】
請求項４によると、注入口は、２枚の表皮片の未結合部分で形成されており、その未結合部分の表皮片のどちらか一方にフィルムが貼り付けられて、このフィルムと他方の表皮片とで通路に形成されているので、発泡材料の注入後にフィルムと表皮とが密着することにより、発泡材料を漏れにくくすることができる。
【００１６】
また、請求項５に記載の表皮一体発泡成形体の製造方法は、表皮片の一部を注入口とした袋状表皮内に、前記注入口から発泡材料が注入する表皮一体発泡成形体の製造方法において、前記注入口を２枚の表皮片の未結合により形成し、２枚の表皮片の少なくとも一方に、可撓性フィルムを内部に突出させ前記注入口を開閉するように貼り付け、前記可撓性フィルムの一端部が前記袋状表皮の表皮片の縁部に結合されるとともに、前記可撓性フィルムの他端側の未結合部分が途中で折れ曲がることなく、前記発泡材料の注入方向に沿って延在しており、前記注入口を押し広げるように前記注入口に注入用ヘッドを差し込んで、前記発泡材料を注入し、前記発泡材料の注入が終了した際に前記注入用ヘッドを引き抜くと、前記可撓性フィルムの前記未結合部分が、注入された発泡材料の圧入で閉じることによって、前記発泡材料の漏れを止めることを特徴とする。
【００１７】
請求項５によると、発泡材料を注入する際に注入口を押し広げるように注入口に注入用ヘッドを差し込み、また、発泡材料の注入が終了した際にフィルムが閉じるので、発泡材料の注入時及び注入後に発泡材料を漏れにくくすることができる。また、注入口を形成する２枚の表皮片の少なくとも一方に、フィルムを内部に突出させて貼り付けるので、表皮片を部分的に突出した形状に裁断する必要がないことにより、注入口を形成するためのコスト増を抑えることができる。
さらに、袋状表皮に対して堅固に固定された可撓性フィルムを用いて、袋状表皮の内部に向けて発泡材料をスムーズに導くことができるとともに、注入後の発泡材料が袋状表皮の内部から漏れ出ることを防ぐことができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００１９】
図１は、本発明の第一及び第二の実施の形態が適用される自動車用の穴あきヘッドレストの外観を示す斜視図である。
【００２０】
図１に示すように、穴あきヘッドレスト１００は、正面から見てほぼ四角形の環状（ドーナツ状）に形成されて、センター部が空所になっている。穴あきヘッドレスト１００は、後述する本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１、或いは、本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１１と、表皮一体発泡成形体１、１１下面の左右両側からそれぞれ突出しているステーの脚部１０１とを具備している。ステーの脚部１０１は、シートバック（図示せず）の頂部に固定支持されている。
【００２１】
まず、本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体について説明する。図２は、本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の図１のＩ−I線における断面図である。
【００２２】
図２に示す表皮一体発泡成形体１は、表皮一体発泡成形体１１と比較して、注入口２を上方に向けて発泡材料５が注入される場合に有効なものであり、後述する図１５に示す表皮片２１〜２４と２枚のフィルム３とを組み合わせて出来上がった表皮体４の注入口２から、発泡材料５が注入されることにより、製造されるものである。
【００２３】
図２に示すように、表皮一体発泡成形体１は、注入口２を有する袋状の表皮体４と、この表皮体４の中に発泡材料５が注入された後に硬化して出来た発泡成形体８とから構成されている。注入口２が、これの両側に位置する表皮片２１、２４にそれぞれフィルム３が糸７を用いて縫合されていることによって、表皮体４内に通路に形成されている。しかし、この通路の先端部にあたる２枚のフィルム３同士は、閉じている。このことは、発泡材料５の圧入によって起こるものであり、発泡材料５の漏れを止める役割を果たしている。
【００２４】
次に、本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の製造方法について説明する。図３は、フィルムが表皮体を形成する表皮片に縫合される場合の部分斜視図である。図４は、フィルムが縫合された表皮片同士が縫合される場合の部分斜視図である。図５は、表皮体内にあるフィルムで形成された注入口の斜視図である。図６は、図２における発泡材料注入前の断面図である。図７は、図２における発泡材料注入時の断面図である。図８は、図２に示す表皮一体発泡成形体とは別の例を示す断面図である。
【００２５】
まず、作業者が、図１５に示す矩形状にカットされた２枚のフィルム３を用意する。このフィルム３には、例えば、エラストマーフィルムの１種であるウレタンフィルムが用いられる。なお、フィルム３には、これに限らずポリエチレンフィルムなど様々な材質のフィルムが適用可能である。しかし、コストや製造時の作業性を考慮すると、フィルム３には、ウレタンフィルムを用いることが好ましい。また、フィルム３の厚みは、２０〜１００μｍで適用可能であるが、フィルム３同士の密着性をさらに良くすることができ、且つフィルム３の貼り付け時や表皮体４の製造時などにフィルム３の破れる可能性が少ない、３０〜５０μｍであることが好ましい。
【００２６】
次に、図３において、作業者が、用意された２枚のフィルム３をそれぞれ表皮片２１及び表皮片２４の縁中央に表皮片２１、２４から突出させるように糸７を用いて縫合する。この時、フィルム３が、表皮体４内に形成されるように意匠面とは反対（以下、表皮裏面という）の面に縫合されるようにする。そして、図４において、作業者が、フィルム３が縫合された表皮片２１の縁と表皮片２４の縁とを意匠面同士が向かい合うようにして重ね合わせた後、フィルム３の両側縁を糸７を用いて縫合すると共に、表皮片２１及び表皮片２４のフィルム３が縫合されていない部分も糸７を用いて縫合する。すると、表皮片２１、２４の縫合部中央が、未縫合部即ち未結合部とされ、表皮体４の内外を結ぶ注入口２となる。図５において、このような作業を行うことにより、注入口２が、フィルム３を介する通路に形成される。その後、作業者が、後に詳述する方法により、裏表を入れ換えて表皮体４を製造する。
【００２７】
図６において、製造された表皮体４の内部に通路に形成された注入口２は、フィルム３同士が近接することにより、自然と口が閉じたような状態になっている。次に、図７において、作業者が、注入口２を押し広げるように先端を細く加工した注入ヘッド６を差し込んで、表皮体４の中に発泡材料５を注入する。すると、この発泡材料５が、徐々に発泡していき、内圧がかかるようになる。そして、表皮体４の中に所定量の発泡材料５が注入された後、作業者が注入ヘッド６を注入口２から引き抜くと、発泡材料５の圧力によって、フィルム３同士が、互いに密着して閉じるようになる。従って、注入口２からは、発泡材料５の漏れが止まるようになる。その後、図２のように、発泡材料５が、表皮体４内で硬化して発泡成形体８となることによって、所望の表皮一体発泡成形体１が出来上がる。
【００２８】
本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１では、表皮片２１、２４の未縫合部即ち未結合部に２枚のフィルム３が縫合されることによって、注入口２が形成されていた。しかし、図８のように、表皮片２１にスリットが設けられて、そのスリットの両側を囲むようにして２枚のフィルム３が表皮片２１に縫合されることによって、注入口２が形成されてもよい。こうすることによって、表皮片同士の縫合部以外の箇所にも、注入口２を設けることができる。また、表皮片２１、２４の未縫合部は、表皮片２１、２４の縫合部中央に限らず、中央以外、例えば、端であってもよい。
【００２９】
また、本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１では、表皮片２１、２４とフィルム３との結合に、糸７による縫合が用いられている。なお、これに限らず接着剤による結合、テープによる結合、熱溶着による結合及び超音波溶着による結合など様々な結合が適用可能である。しかし、表皮片２１、２４へのダメージ、コスト及び結合作業の作業性を考慮すると、結合には、縫合を用いることが好ましい。なお、糸７は、汎用の糸である。
【００３０】
次に、本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１の表皮体４と、従来の技術で出来上がる表皮体との、材料使用量及び発泡材料５の漏れの状況を比較する。図２３は、表皮体の材料である各表皮片及びフィルムの寸法を本発明の第一の実施の形態及び従来技術について示す図である。なお、図２３（ａ）は、本発明の第一の実施の形態の材料を示し、図２３（ｂ）は、従来技術の材料を示す。
【００３１】
図２３（ａ）に示すように、本発明の第一の実施の形態では、４枚の表皮片２１〜２４と２枚のフィルム３が用いられている。また、図２３（ｂ）に示すように、従来技術では、４枚の表皮片２１’、２２、２３及び２４’が用いられている。表皮片２１’は、表皮片２１と比較すると、一端の側が矩形状に突出している。同様に、表皮片２４’も、表皮片２４と比較すると、一端の側が矩形状に突出している。また、従来技術では、フィルム３が用いられていない。
【００３２】
本発明の第一の実施の形態では、表皮片２１〜２４に用いられるクロスの使用面積は、２１４６ｃｍ²となり、２枚のフィルム３の使用面積は、１２１ｃｍ²となり、合計の使用面積は、２２６７ｃｍ²となる。また、従来技術では、表皮片２１’、２２、２３及び２４’に用いられるクロスの使用面積は、２３７１ｃｍ²となる。クロスは、フィルムに比べて価格が高い（クロス：２０００円／１ｍ²、フィルム：１７０円／１ｍ²）ので、従来技術の材料費と比較すると、本発明の第一の実施の形態の材料費のほうが安く済む。
【００３３】
また、従来技術の表皮片２１’、２２、２３及び２４’から出来上がる１０個の表皮体に注入口から発泡材料５を注入すると、３個の表皮体の注入口から発泡材料５が漏れ出した。さらに、本発明の第一の実施の形態に係る１０個の表皮体４に注入口２から発泡材料５を注入すると、１個の表皮体４の注入口２から発泡材料５が漏れ出した。従って、本発明の第一の実施の形態では、従来技術と比べて注入口２からの発泡材料５の漏れが減少した。
【００３４】
このように、本発明の第一の実施の形態によると、注入口２は、２枚の表皮片２１、２４の未結合部分で形成されており、その未結合部分の表皮片の両方にフィルム３が貼り付けられて通路に形成されており、両側のフィルム３同士が、注入された発泡材料５の圧入で閉じるようになっているので、発泡材料５の注入後に発泡材料５を漏れにくくすることができる。また、フィルム３が、ウレタンフィルムであって、その厚みが３０〜５０μｍという適切な厚みなので、フィルム３同士の密着性をさらに良くすることができ、また、フィルム３の貼り付け時及び表皮体４の製造時にフィルム３が破れることがないので、発泡材料５をさらに漏れにくくすることができる。また、発泡材料５を注入する際に注入口２を押し広げるように注入口２に注入ヘッド６を差し込むので、発泡材料５の注入時にも発泡材料５を漏れにくくすることができる。さらに、表皮片２１、２４を部分的に突出した形状に裁断する必要がないことにより、注入口２を形成するためのコスト増を抑えることができる。
【００３５】
次に、本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体について説明する。図９は、本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の図１のＩ−I線における断面図である。
【００３６】
図９に示す表皮一体発泡成形体１１は、表皮一体発泡成形体１と比較して、注入口１２の形状が異なっていると共に、この注入口１２を側方に向けて発泡材料５が注入される場合に有効なものであり、表皮片２１〜２４と１枚のフィルム３とを組み合わせて出来上がった表皮体１４の注入口１２から、発泡材料５が注入されることにより、製造されるものである。
【００３７】
図９に示すように、表皮一体発泡成形体１１は、注入口１２を有する袋状の表皮体１４と、この表皮体１４の中に発泡材料５が注入された後に硬化して出来た発泡成形体８とから構成されている。また、フィルム３が、この注入口１２の上側に位置する表皮片２１に糸７を用いて縫合されていることによって、下向きに垂れている。そして、フィルム３と、注入口１２の下側に位置する表皮片２４により、注入口１２が、表皮体１４内に至る通路として形成されている。しかし、この通路の先端部、すなわち、フィルム３の先端部が、表皮片２４に密着するような状態で閉じている。このことは、発泡材料５の圧入によって起こるものであり、発泡材料５の漏れを止める役割を果たしている。
【００３８】
次に、本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の製造方法について説明する。図１０は、フィルムが表皮片に縫合される場合の斜視図である。図１１は、表皮片同士が縫合される場合の斜視図である。図１２は、図９における発泡材料注入前の断面図である。図１３は、図９における発泡材料注入時の断面図である。図１４は、図９に示す表皮一体発泡成形体とは別の例を示す断面図である。
【００３９】
まず、作業者が、図１５に示す矩形状にカットされた１枚のフィルム３を用意する。このフィルム３には、本発明の第一の実施の形態と同様のフィルムが用いられる。次に、図１０において、作業者が、用意された１枚のフィルム３を、それぞれ表皮片２１の縁中央に表皮片２１から突出させるように、汎用の糸７を用いて縫合する。この時、フィルム３が、表皮体１４内に形成されるように表皮裏面に縫合されるようにする。また、作業者が、表皮片２１にフィルム３を縫合する場合、より一層発泡材料５の漏れを止めるために、フィルム３のコーナーに係る箇所を、強固に縫合することが好ましい。
【００４０】
次に、図１１において、作業者が、表皮片２４の縁の上に、フィルム３が上になるように表皮片２１の縁のみを重ねる。そして、作業者が、表皮片２１の縁と表皮片２４の縁とをフィルム３が縫合されている中央を残して、糸７を用いて縫合する。すると、表皮片２１、２４の縫合部中央が、未縫合部即ち未結合部とされ、表皮体１４の内外を結ぶ注入口１２となる。その後、作業者が、後に詳述する方法により、裏表を入れ換えて表皮体１４を製造する。
【００４１】
図１２において、表皮体１４が製造されると、フィルム３が、注入口１２の上側に位置する表皮片２１に糸７を用いて縫合されていることになり、且つ下向きに垂れ下がっている。そして、このフィルム３と、これに近接する注入口１２の下側に位置する表皮片２４とで、注入口１２が、表皮体１４内に通路に形成される。また、この通路は、フィルム３と表皮片２４とが近接することにより、自然と口が閉じたような状態になっている。次に、図１３において、作業者が、注入口１２を押し広げるように先端を細く加工した注入ヘッド６を差し込んで、表皮体１４の中に発泡材料５を注入する。すると、この発泡材料５が、徐々に発泡していき、内圧がかかるようになる。そして、表皮体１４の中に所定量の発泡材料５が注入された後、作業者が注入ヘッド６を注入口１２から引き抜くと、発泡材料５の圧力によって、フィルム３と表皮片２４とが、互いに密着して閉じるようになる。従って、注入口１２からは、発泡材料５の漏れが止まるようになる。その後、発泡材料５が、表皮体１４内で硬化して発泡成形体８となることによって、図９のような所望の表皮一体発泡成形体１１が出来上がる。
【００４２】
本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１１では、表皮片２１にフィルム３が縫合されていたが、表皮片２４にフィルム３が縫合されてもよい。但し、この場合は、フィルム３を下向きに垂らす必要があるので、発泡材料５を注入する際に、表皮片２４が、注入口１２の上側に配される必要がある。
【００４３】
また、図１２において、本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１１では、表皮片２１、２４の未縫合部に注入口１２が形成されていた。しかし、図１４（ａ）のように、表皮片２１にスリットが設けられて、そのスリットの上側にフィルム３が表皮片２１に縫合されることによって、注入口１２が形成されてもよい。こうすることによって、表皮片同士の縫合部以外の箇所にも、注入口１２を設けることができる。また、図１４（ｂ）のように、注入口１２は、表皮一体発泡成形体１１の側面中央に位置する必要もなく、それの側面下方に位置していてもよい。こうすることによって、フィルム３は、表皮一体発泡成形体１１の下面に位置する表皮片２４と密着しやすくなり、より一層発泡材料５の漏れを止めることができる。
【００４４】
このように、本発明の第二の実施の形態によると、注入口１２は、２枚の表皮片２１、２４を縫合させて形成されており、その一方である表皮片２１にフィルム３が貼り付けられて、フィルム３と表皮片２４とで通路に形成されており、フィルム３と表皮片２４とが、注入された発泡材料５の圧入で閉じるようになっているので、発泡材料５の注入後に発泡材料５を漏れにくくすることができる。また、フィルム３が、ウレタンフィルムであって、その厚みが３０〜５０μｍという適切な厚みなので、フィルム３の貼り付け時及び表皮体１４の製造時にフィルム３が破れることがないので、発泡材料５をさらに漏れにくくすることができる。さらに、発泡材料５を注入する際に注入口１２を押し広げるように注入口１２に注入ヘッド６を差し込むので、発泡材料５の注入時にも発泡材料５を漏れにくくすることができる。
【００４５】
次に、本発明の第一及び第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１、１１の表皮体４、１４の製造方法について説明する。図１５は、表皮体４、１４を形成する表皮片及びフィルムの型取りを示す斜視図である。図１６は、表皮片同士を縫合して形成された十字状表皮体の斜視図である。図１７は、十字状表皮体の隣接する側縁同士を縫合して形成された釣鐘状表皮体の斜視図である。図１８及び図１９は、筒状表皮体の斜視図である。図２０は、筒状表皮体を折り畳んだ場合の斜視図である。図２１は、筒状表皮体の両開口縁同士を重ね合わせて、その縁同士を縫合してできた結合体を示す斜視図である。図２２は、出来上がった表皮体４、１４を示す斜視図である。
【００４６】
表皮体４、１４の製造方法は、表皮片同士を縫合して十字状表皮体を形成する工程と、十字状表皮体の隣接する側縁同士を縫合して釣鐘状表皮体を形成した後この釣鐘状表皮体の一方の開口を引っ張って筒状表皮体を形成する工程と、筒状表皮体の両端の開口同士を縫合する工程と、筒状表皮体に設けられた注入口２、１２を通じて表返しする工程と、を備えている。なお、十字状表皮体を形成する工程には、注入口２、１２を形成する工程も含まれる。
【００４７】
まず、十字状表皮体３１を形成する工程について説明する。図１５において、作業者が、表皮体４を製造する場合は、表皮片２１〜２４と２枚のフィルム３とを用意し、表皮体１４を製造する場合は、表皮片２１〜２４と１枚のフィルム３を用意する。これらの表皮片２１〜２４は、図１に示す表皮一体発泡成形体１、１１を平面展開してできるものであり、これらの周縁には、予め一定必要量の縫い代が補われている。また、表皮片２１は開口２５を有している。
【００４８】
ここでは、表皮片２１〜２４に、例えば、ポリエステル糸を用いたモケットクロスと、ウレタンスラブフォームと、熱可塑性ウレタンフィルムとをラミネートしたものが用いられている。なお、表皮片２１〜２４には、これに限らずジャージやトリコットなど様々なクロスが適用可能である。
【００４９】
次に、作業者が、図１５に示す表皮片２１、２４と１枚或いは２枚のフィルム３とを取り出す。そして、本発明の第一及び第二の実施の形態で詳述した方法で、作業者が、表皮片２１、２４と１枚或いは２枚のフィルム３を縫合する。この時、注入口２、１２が形成される。なお、これ以後の表皮体４、１４の製造方法は、全く同じであるので、以後については、表皮体４の製造方法についてのみ説明する。
【００５０】
次に、図１６において、作業者が、縫合された表皮片２１、２４の結合体の両側縁に、それぞれ表皮片２２、２３の縁を重ね合わせて糸７を用いて縫合する。
すると、十字の形状をした十字状表皮体３１が形成される。
【００５１】
次に、図１７において、筒状表皮体３３を形成する工程について説明する。十字状表皮体３１が形成された後、作業者が、この十字状表皮体３１の表皮片２１の側縁に、これに隣接する表皮片２２の側縁を、重ね合わせて糸などを用いて縫合する。同様に、作業者が、表皮片２２の他方の側縁に、これに隣接する表皮片２４の側縁を、重ね合わせて糸などを用いて縫合する。同様に、作業者が、表皮片２４の他方の側縁に、これに隣接する表皮片２３の側縁を、及び、表皮片２３の他方の側縁に、これに隣接する表皮片２１の側縁を、それぞれ重ね合わせて糸などを用いて縫合する。このような縫合作業によって、十字状表皮体３１から釣鐘の形状をした釣鐘状表皮体３２が形成される。この釣鐘状表皮体３２の先端部には、表皮片２１〜２４の４つの縁から構成される開口２６が、新たに形成されている。
【００５２】
そして、図１８において、作業者が、この釣鐘状表皮体３２の表皮片２１にあけられている開口２５を、新たに形成された開口２６とは反対の方向（図１７の矢印の方向）へ引っ張ると、釣鐘状表皮体３２から筒の形状をした筒状表皮体３３が形成される。
【００５３】
次に、筒状表皮体３３の両端の開口２５、２６同士を縫合する工程について説明する。図１８に示すように、この筒状表皮体３３は、開口２５、２６のそれぞれ１縁ずつを含む４つの面４１〜４４に分けられる（ここで、開口２５の４縁をａ、ｂ、ｃ、ｄとおき、開口２６の４縁をａ’、ｂ’、ｃ’、ｄ’とおく。また、面４１は縁ａ、ａ’を含む面とし、面４２は縁ｂ、ｂ’を含む面とし、面４３は縁ｃ、ｃ’を含む面とし、面４４は縁ｄ、ｄ’を含む面とする。）。
【００５４】
まず、図１９において、作業者が、この筒状表皮体３３の面４２を開口縁ｂ、ｂ’の両中点を結んだ中立軸上で折り曲げる。面４２が折り曲げられることによってできる２つの面を、面４２ａ、面４２ｂとする。また、面４２ａが含む２つの開口縁をｂ１、ｂ１’とし、面４２ｂが含む２つの開口縁をｂ２、ｂ２’とする。同様に、作業者が、この筒状表皮体３３の面４４を開口縁ｄ、ｄ’の両中点を結んだ中立軸上で折り曲げる。面４４が折り曲げられることによってできる２つの面を、面４４ａ、面４４ｂとする。また、面４４ａが含む２つの開口縁をｄ１、ｄ１’とし、面４４ｂが含む２つの開口縁をｄ２、ｄ２’とする。
【００５５】
次に、作業者が、上述した開口縁ｂ、ｂ’の両中点を結んだ中立軸上と、開口縁ｄ、ｄ’の両中点を結んだ中立軸上とで折り曲げ、図１９に示す筒状表皮体３３の奥行きを押し潰す。すると、面４１と面４３、面４２ａと面４２ｂ及び面４４ａと面４４ｂとが、重ね合わされる。また、開口２５の開口縁ａとｃ、開口縁ｂ１とｂ２及び開口縁ｄ１とｄ２とが、それぞれ重ね合わされる。また、開口２６の開口縁ａ’とｃ’、開口縁ｂ１’とｂ２’及び開口縁ｄ１’とｄ２’とが、それぞれ重ね合わされる。
【００５６】
そして、図２０において、作業者が、開口２５と開口２６とが重なるような、開口縁ａなどに平行な中立軸上で折り畳む。すると、面４１、面４２ａ及び面４４ａ同士が、それぞれ重ね合わされる。また、開口縁ａとｃとａ’とｃ’、開口縁ｂ１とｂ２とｂ１’とｂ２’及び開口縁ｄ１とｄ２とｄ１’とｄ２’とが、それぞれ重ね合わされる。
【００５７】
図２０のような形態を完成させたら、続いて、作業者が、重ねられている開口縁ａ、ｃ、ａ’及びｃ’のうち、開口縁ｃ、ｃ’を面４３の折り畳み線とは反対方向へ引っ張ることによって、開口縁ｃとｃ’とを重ね合わせる。そして、作業者が、面４３の両開口縁ｃとｃ’とを糸７を用いて縫合する。その後、作業者は、縫合されることにより筒状に形成された面４３の中に面４２ａ、４２ｂを送り込むと共に、面４４ａを外部に露出させるように外側へ引っ張り出す。そして、図２１において、作業者が、両開口縁ｃ、ｃ’の縫合作業と同様に、開口縁ｄ２とｄ２’と及び開口縁ｄ１とｄ１’とを糸７を用いて縫合する。このような作業を繰り返すことによって、開口縁ａとａ’と、開口縁ｂ１とｂ１’と及び開口縁ｂ２とｂ２’とが、糸７によって縫合される。こうして、筒状表皮体３３の両端の開口２５、２６の開口縁同士が、全て縫合される。この時、図２１に示す縫合体の各面４１〜４４、すなわち、各表皮片２１〜２４の外側に露出している面は、全て表皮裏面である。
【００５８】
最後に、図２２において、筒状表皮体３３に設けられた注入口２を通じて表返しする工程について説明する。作業者が、注入口２から手を入れて、各面４１〜４４、すなわち、各表皮片２〜５の全てを注入口２から引っ張り出し、これらを意匠面が表になるように引っ繰り返すと、中空ドーナツ状の環状閉断面の表皮体４が出来上がる。また、上述した方法と同様な方法で、表皮体１４も出来上がる。
【００５９】
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能なものである。上述した実施の形態では、穴あきヘッドレスト１００に用いられていた。しかし、表皮一体発泡成形体１、１１は、穴あきヘッドレスト１００に限らず、穴なしヘッドレストの他、アームレスト等のあらゆる表皮一体発泡成形体に適用可能である。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１によると、発泡材料の注入後に発泡材料を漏れにくくすることができる。請求項２によると、フィルム同士の密着性をさらに良くすることができ、また、発泡材料をさらに漏れにくくすることができる。請求項３によると、発泡材料の注入後に両方のフィルム同士が密着することにより、発泡材料を漏れにくくすることができる。請求項４によると、発泡材料の注入後にフィルムと表皮とが密着することにより、発泡材料を漏れにくくすることができる。請求項５によると、発泡材料の注入時及び注入後に発泡材料を漏れにくくすることができる。また、表皮片を部分的に突出した形状に裁断する必要がないことにより、余分なフィルムを用意することなく、注入口を形成するためのコスト増を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一及び第二の実施の形態が適用される自動車用の穴あきヘッドレストの外観を示す斜視図である。
【図２】本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の図１の I−I 線における断面図である。
【図３】フィルムが表皮体を形成する表皮片に縫合される場合の部分斜視図である。
【図４】フィルムが縫合された表皮片同士が縫合される場合の部分斜視図である。
【図５】表皮体内にあるフィルムで形成された注入口の斜視図である。
【図６】図２における発泡材料注入前の断面図である。
【図７】図２における発泡材料注入時の断面図である。
【図８】図２に示す表皮一体発泡成形体とは別の例を示す断面図である。
【図９】本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の図１の I−I 線における断面図である。
【図１０】フィルムが表皮片に縫合される場合の斜視図である。
【図１１】表皮片同士が縫合される場合の斜視図である。
【図１２】図９における発泡材料注入前の断面図である。
【図１３】図９における発泡材料注入時の断面図である。
【図１４】図９に示す表皮一体発泡成形体とは別の例を示す断面図である。
【図１５】表皮体を形成する表皮片及びフィルムの型取りを示す斜視図である。
【図１６】表皮片同士を縫合して形成された十字状表皮体の斜視図である。
【図１７】十字状表皮体の隣接する側縁同士を縫合して形成された釣鐘状表皮体の斜視図である。
【図１８】筒状表皮体の斜視図である。
【図１９】筒状表皮体の斜視図である。
【図２０】筒状表皮体を折り畳んだ場合の斜視図である。
【図２１】筒状表皮体の両開口縁同士を重ね合わせて、その縁同士を縫合してできた結合体を示す斜視図である。
【図２２】出来上がった表皮体を示す斜視図である。
【図２３】表皮体の材料である各表皮片及びフィルムの寸法を本発明の第一の実施の形態及び従来技術について示す図である。
【符号の説明】
１１１表皮一体発泡成形体
２１２注入口
３フィルム
４１４表皮体
５発泡材料
６注入ヘッド
７糸
８発泡成形体
２１２２２３２４２１’ ２４’表皮片
２５２６開口
３１十字状表皮体
３２釣鐘状表皮体
３３筒状表皮体
４１４２４３４４筒状表皮体の面
１００穴あきヘッドレスト
１０１ステーの脚部
ａｂｃｄ開口縁
ａ’ ｂ’ ｃ’ ｄ’ 開口縁[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a skin-integrated foamed molded article in which foamed material is less likely to leak during and after injection of the foamed material, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
A skin-integrated foam molded body used for a headrest for an automobile seat or the like has a structure in which a skin covers a peripheral surface of a foam molded product. In recent years, as a method for producing this skin-integrated foamed molded product, a method for producing a skin and then injecting a foam material from an opening (injection port) provided in the skin has been put into practical use. In this manufacturing method, the ends of two skin pieces are partially unbonded, or a hole is formed in the skin piece to form an injection port, and the seam allowance and fasteners between the skin pieces are on the design surface. After molding the skin so that it does not appear, the foam material is injected into the skin, so that the appearance of the skin-integrated foamed molded article can be manufactured well.
[0003]
However, in the present situation, the foam-integrated foam-molded body has a significant reduction in the value of the product due to leakage of the foam material from the injection port during and after the injection of the foam material. Therefore, as an improvement of the injection port, for example, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-299185 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-70837, two skin pieces located at the end of the skin piece whose material is a cross are projected, A technique for forming an injection port by connecting both side edges of the protrusion and unbonding the tip of the protrusion is described.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the technique described in the above-mentioned publication, the material of the projecting portion that forms the injection port is a cloth, and since the adhesion between the cloths is poor, there is a gap in the injection port during and after the injection of the foam material. Since it is easy to do, there exists a difficulty that a foaming material becomes easy to leak from this inlet.
[0005]
Moreover, in the technique described in the above-mentioned publication, it is necessary to cut the skin piece into a partially protruding shape, and the yield at the time of cutting is deteriorated, which increases the cost.
[0006]
Accordingly, a main object of the present invention is to provide a skin-integrated foamed molded article that can make the foamed material difficult to leak during and after the injection of the foamed material, and a method for manufacturing the same.
[0007]
Another object of the present invention is to provide a method for producing a skin-integrated foamed molded product that can suppress an increase in cost for forming an injection port.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, the skin-integrated foam-molded article according to claim 1 is the skin-integrated foam-molded article in which a foam material is injected from the inlet into a bag-like skin having an inlet. An inlet is formed in a passage through the flexible film in the bag-like skin,One end portion of the flexible film is bonded to an edge portion of the skin piece of the bag-shaped skin, and the unbonded portion on the other end side of the flexible film is not bent in the middle, and the foam material is injected. Extending along the direction, the unbonded portion on the other end side of the flexible film,It is configured to close by press-fitting the injected foam material.
[0009]
  According to claim 1,Using a flexible film that is firmly fixed to the bag-like skin, the foam material can be smoothly guided toward the inside of the bag-like skin, and the foam material after the injection is introduced from the inside of the bag-like skin. Leakage can be prevented.
[0010]
Moreover, as for the skin-integrated foam-molded article according to claim 2, in claim 1, the film is an elastomer film and has a thickness of 30 to 50 µm.
[0011]
According to claim 2, since the film is an elastomer film and the thickness thereof is an appropriate thickness of 30 to 50 μm, the adhesion between the films or between the film and the skin piece can be further improved. Since the film is not torn at the time of pasting and during the production of the skin, the foamed material can be made more difficult to leak.
[0012]
Moreover, the skin-integrated foamed molded product according to claim 3 is the molded article according to claim 1 or 2, wherein the injection port is formed by an unbonded portion of two skin pieces, and the two unbonded portions are formed. The passage is formed by pasting the film on both of the skin pieces.
[0013]
According to claim 3, since the injection port is formed by the unbonded portion of the two skin pieces, and the film is attached to both of the skin pieces of the unbonded portion, the passage is formed. When both films are brought into close contact with each other after the material is injected, the foamed material can be made difficult to leak.
[0014]
In addition, the skin-integrated foamed molded article according to claim 4 is the invention according to claim 1 or 2, wherein the injection port is formed by an unbonded portion of two skin pieces, and two sheets of the unbonded portion. The film is attached to one of the skin pieces, and the passage is formed by the film and the other skin piece.
[0015]
According to claim 4, the injection port is formed by an unbonded portion of two skin pieces, and a film is attached to one of the skin pieces of the unbound portion, and this film and the other skin are attached. Since it is formed in the passage by the piece, the foam material can be made difficult to leak by the film and the skin coming into close contact after the foam material is injected.
[0016]
  Moreover, the manufacturing method of the skin integrated foam molding of Claim 5 is manufacturing the skin integrated foam molded body which a foaming material inject | pours into the bag-shaped skin which used a part of skin piece as the injection port from the said injection port. In the method, the inlet is formed by unbonding two pieces of skin, and is attached to at least one of the two pieces of skin so that a flexible film protrudes inside to open and close the inlet,One end of the flexible film is bonded to the edge of the skin piece of the bag-shaped skin, and the unbonded portion on the other end of the flexible film is not bent in the middle, and the foam material is injected. Extending along the direction,Inserting an injection head into the injection port so as to expand the injection port, injecting the foam material, and pulling out the injection head when the injection of the foam material is completed,The unbonded portion of the flexible film was injectedIt is characterized by stopping leakage of the foamed material by closing it by press-fitting the foamed material.
[0017]
  According to claim 5, when the foam material is injected, the injection head is inserted into the injection port so as to expand the injection port, and the film is closed when the injection of the foam material is completed. And it can make a foaming material difficult to leak after injection | pouring. In addition, since the film protrudes and is attached to at least one of the two skin pieces that form the injection port, it is not necessary to cut the skin piece into a partially protruding shape, thereby forming the injection port. The cost increase for doing so can be suppressed.
  Furthermore, using a flexible film firmly fixed to the bag-shaped skin, the foamed material can be smoothly guided toward the inside of the bag-shaped skin, and the foamed material after injection is the bag-shaped skin. Leakage from the inside can be prevented.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0019]
FIG. 1 is a perspective view showing the appearance of a perforated headrest for automobiles to which the first and second embodiments of the present invention are applied.
[0020]
As shown in FIG. 1, the perforated headrest 100 is formed in a substantially quadrangular ring shape (doughnut shape) when viewed from the front, and the center portion is a void. The perforated headrest 100 includes a skin integrated foam molded body 1 according to a first embodiment of the present invention, which will be described later, or a skin integrated foam molded body 11 according to a second embodiment of the present invention, and a skin integrated foam. The molded bodies 1 and 11 are provided with stay leg portions 101 protruding from the left and right sides of the lower surface. The leg portion 101 of the stay is fixedly supported on the top of a seat back (not shown).
[0021]
First, the skin-integrated foamed molded article according to the first embodiment of the present invention will be described. FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II of FIG. 1 of the skin-integrated foamed molded product according to the first embodiment of the present invention.
[0022]
The skin-integrated foamed molded body 1 shown in FIG. 2 is effective when the foamed material 5 is injected with the injection port 2 facing upward as compared with the skin-integrated foamed molded body 11, and will be described later with reference to FIG. The foam material 5 is injected from the injection port 2 of the skin body 4 that is obtained by combining the skin pieces 21 to 24 shown in FIG.
[0023]
As shown in FIG. 2, the skin-integrated foam-molded body 1 includes a bag-shaped skin body 4 having an injection port 2, and a foam molding formed by curing after a foam material 5 is injected into the skin body 4. It is composed of a body 8. The injection port 2 is formed in a passage in the epidermis 4 by stitching the film 3 to the epidermis pieces 21, 24 located on both sides thereof using the thread 7. However, the two films 3 corresponding to the tip of the passage are closed. This occurs due to the press-fitting of the foam material 5 and plays a role in stopping the leakage of the foam material 5.
[0024]
Next, the manufacturing method of the skin integral foaming molding which concerns on 1st embodiment of this invention is demonstrated. FIG. 3 is a partial perspective view when the film is stitched to the skin pieces forming the skin body. FIG. 4 is a partial perspective view in the case where the skin pieces to which the film is stitched are stitched together. FIG. 5 is a perspective view of an injection port formed of a film in the epidermis. FIG. 6 is a cross-sectional view of FIG. 2 before the foam material is injected. FIG. 7 is a cross-sectional view of the foam material injection in FIG. FIG. 8 is a cross-sectional view showing an example different from the skin-integrated foamed molded body shown in FIG.
[0025]
First, the operator prepares two films 3 cut into a rectangular shape shown in FIG. For this film 3, for example, a urethane film which is a kind of elastomer film is used. The film 3 is not limited to this, and various materials such as a polyethylene film can be used. However, in consideration of cost and workability during production, it is preferable to use a urethane film for the film 3. Moreover, although the thickness of the film 3 can be applied with 20-100 micrometers, it can improve the adhesiveness of the films 3 further, and when the film 3 is affixed or the skin 4 is manufactured, the film 3 It is preferable that the thickness is 30 to 50 μm.
[0026]
Next, in FIG. 3, the operator sews the prepared two films 3 with the thread 7 so as to protrude from the skin pieces 21 and 24 to the center of the edges of the skin piece 21 and the skin piece 24, respectively. At this time, the film 3 is stitched to the surface opposite to the design surface (hereinafter referred to as the skin back surface) so as to be formed in the skin body 4. Then, in FIG. 4, the operator superimposes the edge of the skin piece 21 and the edge of the skin piece 24, to which the film 3 is stitched, with the design surfaces facing each other, and then attaches both side edges of the film 3 to the yarn 7. And the portions of the skin piece 21 and the skin piece 24 where the film 3 is not stitched are also stitched using the thread 7. Then, the center of the stitched portion of the skin pieces 21, 24 is an unsewed portion, that is, a non-joined portion, and becomes an injection port 2 that connects the inside and outside of the epidermis 4. In FIG. 5, by performing such an operation, the injection port 2 is formed in the passage through the film 3. Thereafter, the operator replaces the front and back sides and manufactures the epidermis 4 by a method described in detail later.
[0027]
In FIG. 6, the inlet 2 formed in the passage inside the manufactured epidermis 4 is in a state where the mouth is naturally closed as the films 3 come close to each other. Next, in FIG. 7, the operator inserts the injection head 6 whose tip is thinned so as to expand the injection port 2, and injects the foam material 5 into the epidermis 4. Then, the foamed material 5 gradually foams, and an internal pressure is applied. Then, after a predetermined amount of the foam material 5 is injected into the epidermis 4, when the operator pulls out the injection head 6 from the injection port 2, the films 3 are brought into close contact with each other by the pressure of the foam material 5. It comes to close. Therefore, the leakage of the foam material 5 stops from the inlet 2. Thereafter, as shown in FIG. 2, the foam material 5 is cured in the skin body 4 to become the foam molded body 8, whereby the desired skin-integrated foam molded body 1 is completed.
[0028]
In the skin-integrated foamed molded article 1 according to the first embodiment of the present invention, the injection port 2 is formed by stitching two films 3 to unsutted portions, that is, unjoined portions of the skin pieces 21, 24. It had been. However, as shown in FIG. 8, the skin piece 21 is provided with a slit, and the injection port 2 may be formed by stitching the two films 3 to the skin piece 21 so as to surround both sides of the slit. . By carrying out like this, the injection port 2 can be provided also in places other than the stitching | suture part of skin pieces. Moreover, the non-sewn portion of the skin pieces 21 and 24 is not limited to the center of the stitched portion of the skin pieces 21 and 24, and may be, for example, an end other than the center.
[0029]
Further, in the skin-integrated foamed molded article 1 according to the first embodiment of the present invention, stitching with the thread 7 is used for joining the skin pieces 21 and 24 and the film 3. In addition, not only this but various coupling | bonding, such as the coupling | bonding by an adhesive agent, the coupling | bonding by a tape, the coupling | bonding by heat welding, and the coupling | bonding by ultrasonic welding, are applicable. However, in consideration of damage to the skin pieces 21 and 24, cost, and workability of the joining work, it is preferable to use stitching for joining. The yarn 7 is a general-purpose yarn.
[0030]
Next, the amount of material used and the state of leakage of the foam material 5 are compared between the skin body 4 of the skin-integrated foam-molded body 1 according to the first embodiment of the present invention and the skin body produced by the conventional technique. . FIG. 23 is a diagram showing the dimensions of each skin piece and film, which are materials of the skin body, for the first embodiment of the present invention and the prior art. FIG. 23A shows the material of the first embodiment of the present invention, and FIG. 23B shows the material of the prior art.
[0031]
As shown in FIG. 23A, in the first embodiment of the present invention, four skin pieces 21 to 24 and two films 3 are used. Further, as shown in FIG. 23 (b), in the prior art, four skin pieces 21 ', 22, 23, and 24' are used. Compared with the skin piece 21, the skin piece 21 ′ protrudes in a rectangular shape on one end side. Similarly, as compared with the skin piece 24, one end side of the skin piece 24 'protrudes in a rectangular shape. Moreover, the film 3 is not used in the prior art.
[0032]
In the first embodiment of the present invention, the use area of the cloth used for the skin pieces 21 to 24 is 2146 cm.²The usage area of the two films 3 is 121 cm²The total use area is 2267cm²It becomes. In the prior art, the use area of the cloth used for the skin pieces 21 ', 22, 23 and 24' is 2371 cm.²It becomes. Cloth is expensive compared to film (cross: 2000 yen / 1m²Film: 170 yen / 1m²Therefore, the material cost of the first embodiment of the present invention is lower than the material cost of the prior art.
[0033]
In addition, when the foam material 5 was injected from the injection port into 10 skin bodies made from the conventional skin pieces 21 ′, 22, 23 and 24 ′, the foam material 5 leaked from the 3 skin body injection ports. . Furthermore, when the foam material 5 was injected from the injection port 2 into the ten skin bodies 4 according to the first embodiment of the present invention, the foam material 5 leaked from the injection port 2 of the single skin body 4. Therefore, in the first embodiment of the present invention, the leakage of the foam material 5 from the injection port 2 is reduced as compared with the prior art.
[0034]
As described above, according to the first embodiment of the present invention, the injection port 2 is formed by the unbonded portions of the two skin pieces 21 and 24, and the film is formed on both the unbonded portion of the skin pieces. 3 is affixed to the passage, and the films 3 on both sides are closed by press-fitting the injected foam material 5, so that the foam material 5 is less likely to leak after the foam material 5 is injected. be able to. Moreover, since the film 3 is a urethane film and the thickness thereof is an appropriate thickness of 30 to 50 μm, the adhesion between the films 3 can be further improved, and when the film 3 is attached and the epidermis 4 Since the film 3 is not torn at the time of manufacturing, the foamed material 5 can be made more difficult to leak. In addition, since the injection head 6 is inserted into the injection port 2 so as to expand the injection port 2 when the foam material 5 is injected, the foam material 5 can be made difficult to leak even when the foam material 5 is injected. Furthermore, since it is not necessary to cut the skin pieces 21 and 24 into a partially protruding shape, it is possible to suppress an increase in cost for forming the injection port 2.
[0035]
Next, the skin-integrated foamed molded article according to the second embodiment of the present invention will be described. FIG. 9 is a cross-sectional view taken along line II of FIG. 1 of the skin-integrated foamed molded product according to the second embodiment of the present invention.
[0036]
The skin-integrated foam molded body 11 shown in FIG. 9 is different from the skin-integrated foam molded body 1 in the shape of the injection port 12 and the foam material 5 is injected with the injection port 12 facing sideways. In the case where the foamed material 5 is injected from the injection port 12 of the epidermis body 14 which is obtained by combining the epidermis pieces 21 to 24 and one film 3, it is manufactured. is there.
[0037]
As shown in FIG. 9, the skin-integrated foam-molded body 11 includes a bag-shaped skin body 14 having an injection port 12, and a foam-molded body that is cured after the foam material 5 is injected into the skin body 14. It is composed of a body 8. Further, the film 3 hangs downward by being stitched to the skin piece 21 located above the inlet 12 using the thread 7. The injection port 12 is formed as a passage reaching the inside of the epidermis 14 by the film 3 and the skin piece 24 positioned below the injection port 12. However, the end portion of the passage, that is, the end portion of the film 3 is closed in a state of being in close contact with the skin piece 24. This occurs due to the press-fitting of the foam material 5 and plays a role in stopping the leakage of the foam material 5.
[0038]
Next, the manufacturing method of the skin integral foaming molding which concerns on 2nd embodiment of this invention is demonstrated. FIG. 10 is a perspective view when the film is stitched to the skin piece. FIG. 11 is a perspective view when the skin pieces are stitched together. FIG. 12 is a cross-sectional view of FIG. 9 before the foam material is injected. 13 is a cross-sectional view of the foam material in FIG. 9 when injected. 14 is a cross-sectional view showing an example different from the skin-integrated foamed molded body shown in FIG.
[0039]
First, an operator prepares one film 3 cut into a rectangular shape shown in FIG. For this film 3, the same film as in the first embodiment of the present invention is used. Next, in FIG. 10, the operator sews the prepared film 3 using a general-purpose thread 7 so as to protrude from the skin piece 21 to the center of the edge of the skin piece 21. At this time, the film 3 is stitched to the back surface of the epidermis so as to be formed in the epidermis 14. Further, when the operator sews the film 3 to the skin piece 21, it is preferable to firmly sew the portion related to the corner of the film 3 in order to further stop the leakage of the foamed material 5.
[0040]
Next, in FIG. 11, the operator overlaps only the edge of the skin piece 21 on the edge of the skin piece 24 so that the film 3 is on top. Then, the operator sews the edge of the skin piece 21 and the edge of the skin piece 24 using the thread 7, leaving the center where the film 3 is stitched. Then, the center of the stitched portion of the skin pieces 21 and 24 is an unsewed portion, that is, a non-joined portion, and becomes the injection port 12 that connects the inside and outside of the skin body 14. Thereafter, the operator replaces the front and back sides and manufactures the outer skin 14 by a method described in detail later.
[0041]
In FIG. 12, when the epidermis body 14 is manufactured, the film 3 is stitched to the epidermis piece 21 located above the injection port 12 with the thread 7 and hangs downward. The film 12 and the skin piece 24 positioned below the inlet 12 adjacent to the film 3 form the inlet 12 in the skin 14 in a passage. Further, this passage is in a state where the mouth is naturally closed by the proximity of the film 3 and the skin piece 24. Next, in FIG. 13, the operator inserts the injection head 6 whose tip is thinned so as to spread the injection port 12, and injects the foam material 5 into the epidermis 14. Then, the foamed material 5 gradually foams, and an internal pressure is applied. Then, after a predetermined amount of the foam material 5 is injected into the skin body 14, when the operator pulls out the injection head 6 from the injection port 12, the film 3 and the skin piece 24 are caused by the pressure of the foam material 5. Close to each other close. Therefore, the leakage of the foam material 5 from the inlet 12 stops. Thereafter, the foam material 5 is cured in the skin body 14 to become the foam molded body 8, whereby a desired skin integrated foam molded body 11 as shown in FIG. 9 is completed.
[0042]
In the skin-integrated foamed molded article 11 according to the second embodiment of the present invention, the film 3 is stitched to the skin piece 21, but the film 3 may be stitched to the skin piece 24. However, in this case, since it is necessary to hang the film 3 downward, the skin piece 24 needs to be disposed on the upper side of the injection port 12 when the foamed material 5 is injected.
[0043]
In FIG. 12, in the skin-integrated foamed molded article 11 according to the second embodiment of the present invention, the injection port 12 is formed in the unsewn portions of the skin pieces 21 and 24. However, as shown in FIG. 14A, the inlet 12 may be formed by providing a slit in the skin piece 21 and stitching the film 3 to the skin piece 21 above the slit. By carrying out like this, the injection port 12 can be provided also in locations other than the stitching | suture part of skin pieces. Further, as shown in FIG. 14B, the injection port 12 does not have to be located at the center of the side surface of the skin-integrated foamed molded article 11 and may be located below the side surface thereof. By doing so, the film 3 can easily adhere to the skin piece 24 located on the lower surface of the skin-integrated foamed molded body 11, and the leakage of the foamed material 5 can be further stopped.
[0044]
As described above, according to the second embodiment of the present invention, the injection port 12 is formed by stitching the two skin pieces 21 and 24, and the film 3 is attached to the skin piece 21 which is one of them. Since the film 3 and the skin piece 24 are formed in a passage, and the film 3 and the skin piece 24 are closed by press-fitting the injected foam material 5, the injection of the foam material 5 is performed. The foaming material 5 can be made difficult to leak later. Moreover, since the film 3 is a urethane film and the thickness thereof is an appropriate thickness of 30 to 50 μm, the film 3 is not torn when the film 3 is attached and when the epidermis 14 is manufactured. Furthermore, it can be made difficult to leak. Furthermore, since the injection head 6 is inserted into the injection port 12 so as to expand the injection port 12 when the foam material 5 is injected, the foam material 5 can be made difficult to leak even when the foam material 5 is injected.
[0045]
Next, the manufacturing method of the skin bodies 4 and 14 of the skin integrated foam molded bodies 1 and 11 according to the first and second embodiments of the present invention will be described. FIG. 15 is a perspective view showing the skin piece forming the skin bodies 4 and 14 and the film making of the film. FIG. 16 is a perspective view of a cruciform epidermis formed by stitching epidermis pieces together. FIG. 17 is a perspective view of a bell-shaped epidermis formed by stitching adjacent side edges of a cruciform epidermis. 18 and 19 are perspective views of a cylindrical skin body. FIG. 20 is a perspective view when the cylindrical skin is folded. FIG. 21 is a perspective view showing a combined body formed by superposing both opening edges of a cylindrical epidermis and sewing the edges together. FIG. 22 is a perspective view showing the finished epidermis 4 and 14.
[0046]
The method of manufacturing the epidermis 4 and 14 includes the step of stitching the epidermis pieces together to form a cruciform epidermis, and stitching adjacent side edges of the cruciform epidermis to form a bell-like epidermis. Pulling one opening of the bell-shaped epidermis to form a cylindrical epidermis, stitching the openings at both ends of the cylindrical epidermis, and inlets 2 and 12 provided in the cylindrical epidermis A step of turning over. The step of forming the cross-shaped epidermis includes the step of forming the injection ports 2 and 12.
[0047]
First, the process of forming the cruciform epidermis 31 will be described. In FIG. 15, when the worker manufactures the skin body 4, the skin pieces 21 to 24 and the two films 3 are prepared, and when the skin body 14 is manufactured, the skin pieces 21 to 24 and one sheet are prepared. The film 3 is prepared. These skin pieces 21 to 24 can be obtained by flattening the skin-integrated foamed molded bodies 1 and 11 shown in FIG. 1, and a predetermined amount of seam allowance is supplemented in advance on the peripheral edges thereof. The skin piece 21 has an opening 25.
[0048]
Here, what laminated | stacked the moquette cloth using the polyester thread | yarn, the urethane slab foam, and the thermoplastic urethane film is used for the skin pieces 21-24, for example. In addition, not only this but various cloths, such as a jersey and a tricot, are applicable to the skin pieces 21-24.
[0049]
Next, the operator takes out the skin pieces 21 and 24 and one or two films 3 shown in FIG. Then, the operator stitches the skin pieces 21 and 24 and one or two films 3 by the method described in detail in the first and second embodiments of the present invention. At this time, injection ports 2 and 12 are formed. In addition, since the manufacturing method of the epidermis 4 and 14 after this is completely the same, only the manufacturing method of the epidermis 4 is demonstrated hereafter.
[0050]
Next, in FIG. 16, the operator superimposes the edges of the skin pieces 22, 23 on the both side edges of the joined body of the skin pieces 21, 24, and sutures them using the thread 7.
Then, a cruciform epidermis 31 having a cross shape is formed.
[0051]
Next, the process of forming the cylindrical skin 33 will be described with reference to FIG. After the cruciform epidermis 31 is formed, the operator overlaps the side edge of the epidermis piece 21 of the cruciform epidermis 31 with the side edge of the epidermis piece 22 adjacent thereto using a thread or the like. Suture. Similarly, the operator superimposes the side edge of the skin piece 24 adjacent to the other side edge of the skin piece 22 and stitches it with a thread or the like. Similarly, the operator places the side edge of the skin piece 23 adjacent to the other side edge of the skin piece 24, and the side of the skin piece 21 adjacent to the other side edge of the skin piece 23. The edges are overlapped and stitched with a thread or the like. By such a stitching operation, a bell-shaped epidermis body 32 having a bell shape is formed from the cross-shaped epidermis body 31. An opening 26 composed of four edges of the skin pieces 21 to 24 is newly formed at the tip of the bell-shaped skin body 32.
[0052]
Then, in FIG. 18, the operator makes the opening 25 opened in the skin piece 21 of the bell-shaped skin body 32 in the direction opposite to the newly formed opening 26 (the direction of the arrow in FIG. 17). When pulled, a cylindrical skin 33 having a cylindrical shape is formed from the bell-shaped skin 32.
[0053]
Next, a process of stitching the openings 25 and 26 at both ends of the cylindrical skin 33 will be described. As shown in FIG. 18, the cylindrical skin 33 is divided into four surfaces 41 to 44 each including one edge of each of the openings 25 and 26 (here, the four edges of the opening 25 are a, b, c). , D, and the four edges of the opening 26 are a ′, b ′, c ′, d ′, and the surface 41 includes the edges a, a ′, and the surface 42 includes the edges b, b ′. The surface 43 is a surface including the edges c and c ′, and the surface 44 is a surface including the edges d and d ′.
[0054]
First, in FIG. 19, the operator bends the surface 42 of the cylindrical skin 33 on the neutral axis connecting the midpoints of the opening edges b and b ′. Two surfaces formed by bending the surface 42 are referred to as a surface 42a and a surface 42b. Further, the two opening edges included in the surface 42a are denoted as b1 and b1 ', and the two opening edges included in the surface 42b are denoted as b2 and b2'. Similarly, the operator bends the surface 44 of the cylindrical skin 33 on the neutral axis connecting the midpoints of the opening edges d and d '. Two surfaces formed by bending the surface 44 are referred to as a surface 44a and a surface 44b. Further, the two opening edges included in the surface 44a are d1 and d1 ', and the two opening edges included in the surface 44b are d2 and d2'.
[0055]
Next, the operator bends the above-described neutral axis connecting the midpoints of the opening edges b and b ′ and the neutral axis connecting both the midpoints of the opening edges d and d ′. The depth of the cylindrical skin 33 shown is crushed. Then, the surface 41 and the surface 43, the surface 42a and the surface 42b, and the surface 44a and the surface 44b are overlapped. Further, the opening edges a and c, the opening edges b1 and b2, and the opening edges d1 and d2 of the opening 25 are overlapped with each other. Further, the opening edges a 'and c', the opening edges b1 'and b2', and the opening edges d1 'and d2' of the opening 26 are overlapped with each other.
[0056]
Then, in FIG. 20, the operator folds on a neutral axis parallel to the opening edge a or the like such that the opening 25 and the opening 26 overlap. Then, the surface 41, the surface 42a, and the surface 44a are overlapped with each other. Further, the opening edges a, c, a ', and c', the opening edges b1, b2, b1 ', and b2' and the opening edges d1, d2, d1 ', and d2' are overlapped.
[0057]
When the form as shown in FIG. 20 is completed, the operator then defines the opening edges c and c ′ of the overlapping opening edges a, c, a ′ and c ′ as the folding lines of the surface 43. The opening edges c and c ′ are overlapped by pulling in the opposite direction. Then, the operator uses the thread 7 to sew both the opening edges c and c ′ of the surface 43. Thereafter, the operator feeds the surfaces 42a and 42b into the surface 43 formed into a cylindrical shape by sewing, and pulls the surface 44a outward so as to expose the surface 44a to the outside. In FIG. 21, the operator sews the opening edges d2 and d2 ′ and the opening edges d1 and d1 ′ using the thread 7 in the same manner as the stitching operation of both the opening edges c and c ′. By repeating such an operation, the opening edges a and a ', the opening edges b1 and b1', and the opening edges b2 and b2 'are sewn by the thread 7. In this way, the opening edges of the openings 25 and 26 at both ends of the cylindrical skin 33 are all stitched together. At this time, the surfaces 41 to 44 of the suture body shown in FIG. 21, that is, the surfaces exposed to the outside of the skin pieces 21 to 24 are all the skin back surface.
[0058]
Finally, referring to FIG. 22, the process of turning over through the injection port 2 provided in the cylindrical skin 33 will be described. When an operator puts his hand through the injection port 2 and pulls out each of the surfaces 41 to 44, i.e., all of the skin pieces 2 to 5, from the injection port 2, and repeats them so that the design surface is the front. A hollow donut-shaped skin 4 having an annular closed cross section is completed. Moreover, the epidermis 14 is also completed by the method similar to the method mentioned above.
[0059]
The preferred embodiments of the present invention have been described above. However, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various design changes can be made as long as they are described in the claims. In the embodiment described above, it is used for the perforated headrest 100. However, the skin-integrated foamed molded products 1 and 11 are not limited to the perforated headrest 100 but can be applied to all skin-integrated foamed molded products such as an armrest in addition to a holeless headrest.
[0060]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect, the foamed material can be made difficult to leak after the foamed material is injected. According to the second aspect, the adhesion between the films can be further improved, and the foamed material can be further prevented from leaking. According to the third aspect, it is possible to make the foam material difficult to leak when both films are in close contact with each other after the foam material is injected. According to the fourth aspect, the foam material can be made difficult to leak by the close contact between the film and the skin after the foam material is injected. According to the fifth aspect, it is possible to make the foam material difficult to leak at the time of and after the injection of the foam material. Further, since it is not necessary to cut the skin piece into a partially protruding shape, an increase in cost for forming the injection port can be suppressed without preparing an extra film.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing the appearance of a perforated headrest for an automobile to which the first and second embodiments of the present invention are applied.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II of FIG. 1 of the skin-integrated foamed molded article according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a partial perspective view when a film is stitched to an epidermis piece forming an epidermis body.
FIG. 4 is a partial perspective view in the case where the skin pieces to which the film is stitched are stitched together.
FIG. 5 is a perspective view of an injection port formed of a film in the epidermis.
6 is a cross-sectional view before injection of the foam material in FIG. 2. FIG.
7 is a cross-sectional view when foaming material is injected in FIG.
8 is a cross-sectional view showing an example different from the skin-integrated foamed molded body shown in FIG. 2. FIG.
FIG. 9 is a cross-sectional view taken along the line II of FIG. 1 of the skin-integrated foamed molded product according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a perspective view when the film is stitched to the skin piece.
FIG. 11 is a perspective view when the skin pieces are stitched together.
12 is a cross-sectional view before injection of the foam material in FIG.
13 is a cross-sectional view when foaming material is injected in FIG. 9;
14 is a cross-sectional view showing an example different from the skin-integrated foamed molded body shown in FIG. 9. FIG.
FIG. 15 is a perspective view showing an epidermis piece forming a epidermis body and film molding.
FIG. 16 is a perspective view of a cruciform epidermis formed by stitching epidermis pieces together.
FIG. 17 is a perspective view of a bell-shaped epidermis formed by stitching adjacent side edges of a cruciform epidermis.
FIG. 18 is a perspective view of a cylindrical skin body.
FIG. 19 is a perspective view of a cylindrical skin body.
FIG. 20 is a perspective view when a cylindrical skin is folded.
FIG. 21 is a perspective view showing a joined body formed by superposing both opening edges of a cylindrical epidermis and sewing the edges together.
FIG. 22 is a perspective view showing a completed epidermis body.
FIG. 23 is a diagram showing dimensions of each skin piece and film, which are materials of the skin body, for the first embodiment of the present invention and the prior art.
[Explanation of symbols]
1 11 Surface integrated foam molding
2 12 Inlet
3 films
4 14 Epidermis
5 Foam material
6 Injection head
7 Yarn
8 Foam molding
21 22 23 24 21 '24' epidermis
25 26 opening
31 Cruciform epidermis
32 Bell-shaped epidermis
33 Tubular epidermis
41 42 43 44 Surface of cylindrical epidermis
100 perforated headrest
101 Stay leg
a b c d Opening edge
a 'b' c 'd' opening edge

Claims

In the skin-integrated foamed molded article in which the foam material is injected from the inlet into the bag-shaped skin having the inlet,
The inlet is formed in a passage through the flexible film in the bag-like skin,
One end of the flexible film is bonded to the edge of the skin piece of the bag-shaped skin, and the unbonded portion on the other end of the flexible film is not bent in the middle, and the foam material is injected. Extending along the direction,
A non-bonded portion on the other end side of the flexible film is closed by press-fitting the injected foamed material, and is an integrated skin foamed product.

The skin-integrated foamed molded article according to claim 1, wherein the film is an elastomer film and has a thickness of 30 to 50 µm.

The injection port is formed by an unbonded portion of two skin pieces, and the passage is formed by pasting the film on both of the two skin pieces of the unbound portion. The skin-integrated foamed molded article according to 1 or 2.

The inlet is formed by an unbonded portion of two skin pieces, and the film is attached to one of the two skin pieces of the unbonded portion, and the film and the other skin piece are The skin-integrated foamed molded article according to claim 1 or 2, wherein the passage is formed.

In the manufacturing method of the skin-integrated foamed molded article in which the foam material is injected from the injection port into the bag-shaped skin using a part of the skin piece as the injection port,
The inlet is formed by unbonding of two skin pieces;
Affixed to at least one of the two skin pieces so that the flexible film protrudes inside and opens and closes the inlet.
One end of the flexible film is bonded to the edge of the skin piece of the bag-shaped skin, and the unbonded portion on the other end of the flexible film is not bent in the middle, and the foam material is injected. Extending along the direction,
Insert an injection head into the injection port to spread the injection port, inject the foam material,
When the injection head is pulled out when the injection of the foam material is finished, the unbonded portion of the flexible film is closed by press-fitting the injected foam material, thereby stopping the leakage of the foam material. A method for producing a skin-integrated foamed molded article characterized by the above.