JP3953572B2

JP3953572B2 - Manufacturing method for perforated headrest skin

Info

Publication number: JP3953572B2
Application number: JP09321897A
Authority: JP
Inventors: 日吉石川
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1997-03-26
Filing date: 1997-03-26
Publication date: 2007-08-08
Anticipated expiration: 2017-03-26
Also published as: JPH10262775A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表皮一体成形によりヘッドレストの発泡成形体を被覆する穴開きヘッドレスト用表皮の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などのシートバック上部に取付けられるヘッドレストのひとつに穴開きタイプのヘッドレストがある。斯るヘッドレストは、通常、真中に後頭部がフィットする穴を設けた表皮付き発泡成形品になっていて、発泡成形品の周面を表皮が覆う構造になっている。
この種の穴開きヘッドレスト用表皮の製造は、従来、特公平３−６９６８３号公報（従来技術１）や特願平７−２５５４８７号公報（従来技術２）等の記載技術によって造られてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、従来技術１によれば、最後の縫い合わせ部分である表皮下面部を縫製する際、通常の縫い方では端末接合部（縫い代）が意匠面側に現われてしまい、見栄えが悪くなっていた。端末接合部を袋状表皮の内側に隠蔽させるには、特殊なミシンを使わなければならなかった。
また、従来技術２によれば、表皮に後からインサートを挿着するため、インサート形状が限定され、環状の芯体部をもつインサートは挿着できなかった。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するもので、環状の芯体部をもつインサートに対して仕上げることが可能で、しかも、特殊な機械を使わずして、通常の縫い方でも縫い代が外に出ない穴開きヘッドレスト用表皮の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、ステー部と環状の芯体部とを具備するインサートに係る該芯体部を覆う穴あきへッドレスト用表皮の製造方法において、一対のステー孔と両ステー孔間をつなぐスリットを設けて、へッドレスト下面になる表皮下面部を形成する一方、前記芯体部を組み入れながら表皮下面部だけが足らない表皮主要部を形成し、その後、芯体部を覆った該表皮主要部の上に前記スリットを利用して表皮下面部を嵌め入れ、続いて、表皮主要部の下面開口周縁と表皮下面部の周縁とを、表皮裏面が外側に向けられるようにして縫い合わせて環状筒体を形成し、しかる後、外側に出ている表皮主要部及び表皮下面部の表皮裏面を環状筒体内へ押し込み、表返しにすることを特徴とする穴あきへッドレスト用表皮の製造方法にある。
【０００６】
本発明のごとく、芯体部を組み入れながら表皮下面部だけが足らない表皮主要部を形成すると、環状の芯体部であっても難なく表皮内にこれを組込むことができる。そして、表皮主要部は縫い代を意匠面側に出さずに簡単に縫い上げることができる。
そして、一対のステー孔と両ステー孔間をつなぐスリットが設けられると、表皮主要部の上にスリットを利用して表皮下面部を嵌め入れ、更に、表皮主要部の下面開口周縁と表皮下面部の周縁とを、表皮裏面が外側に向けられるようにして縫い合わせることができるので、必然的に環状筒体が形成される。その後、この環状筒体の外側に出ている表皮裏面を環状筒体内へ押し込んで表返しにすると、何ら難しい作業をなすことなく所望の穴開きへッドレスト用表皮が出来上がる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る穴開きヘッドレスト用表皮の製造方法の実施形態について詳述する。
図１〜図１２は、本発明の穴開きヘッドレスト用表皮の製造方法の一形態で、図１は穴開きヘッドレスト用表皮（以下、「ヘッドレスト用表皮」又は単に「表皮」という。）の斜視図、図２はインサートの斜視図、図３はヘッドレスト用表皮を部分構成する三つの表皮片の平面図、図４は図３の表皮片が縫合された斜視図、図５は図４の縫合された表皮片に馬蹄形表皮片が縫合された表皮体の斜視図、図６は表皮下面部を構成する表皮小片の平面図、図７は図６の表皮小片を縫合して形成された表皮下面部の斜視図、図８は図５の表皮体から表皮主要部にするためのヘッドレスト用表皮の下側筒状部をつくる表皮片の斜視図、図９は図５の表皮体に図８の表皮片を取り付けた後、インサートを組み入れて馬蹄形の筒状表皮体を形成した斜視図、図１０は図９の筒状表皮体にヘッドレスト用表皮の下側筒状部をつくる表皮片を縫合している状態の斜視図、図１１は図１０の縫合を終えて表皮主要部を完成させ、これに表皮下面部を嵌め入れる姿態の斜視図、図１２は表皮主要部の下面開口周縁と表皮下面部の周縁とを縫い合わせて環状筒体たるへッドレスト用表皮を完成させた斜視図である。
図１〜図１２中、表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃに表わしたハッチ模様Ｅは、ファブリック表皮片に係る意匠面側を示す。
【０００８】
最終製品たるヘッドレスト用表皮Ａは、図１に示すごとく、インサート８が組み入れられて環状（ドーナツ状）に縫製され、乗員の後頭部が当たる内周部を穴開き部分Ｖとしている。表皮下面部に設けたステー孔７３からインサート８のステー部８１が突出して、図略のシートバックの頂部に固定支持されるようになっている。符号７５は発泡原料の注入口である。インサート８を組込んでヘッドレスト用表皮Ａを完成後、発泡原料を表皮内へ注入する時にこの注入口７５を使用する。注入口７５への発泡原料の注入後、表皮一体成形されたヘッドレストに仕上がっていく。
発泡成形体を覆って立体形状となるヘッドレスト用表皮Ａは、ファブリック表皮で構成され、次のようにして造られる。
【０００９】
まず、製造に先立ち、ヘッドレスト用表皮が平面展開してできる表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃを準備する。夫々の表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃの周縁には一定必要量の縫い代ｆが予め補われている。表皮片１〜５と馬蹄形表皮片６とで表皮主要部Ｇがつくられ、表皮小片７ａ〜７ｃで表皮下面部７がつくられる。
ここで、表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃの素材については、一般にファブリック表皮等が用いられるが、具体的には、ファブリック表皮にソリッドのポリウレタンフィルムを裏打ちしたものやファブリック表皮にウレタン発泡シート，ポリウレタンフィルムを一体的に重ね合わせたもの等である。アクリル，ポリアミド等の合成繊維をパイル糸とし、綿，レーヨン等を地経にしたカットパイル織物を用いてもよい。カットパイル織物には、パイル織物のパイル抜け防止の目的で樹脂コーテイングが施されている。
【００１０】
また、へッドレスト用表皮の縫合過程で、これに組込まれるインサート８を準備する。インサート８は、ステー部８１と環状の芯体部８２とを備える。具体的には、パイプを加工して、図２のようなＵ字状体８ａを造り、該Ｕ字状体８ａの二つの脚のほぼ中間位置にバー８ｂを横架させ、バー８ｂの両端とＵ字状体８ａとを溶接固定したものである。バー８ｂより突き出た二本の脚部分がステー部８１になり、その他の部分が環状の芯体部８２を構成している。
【００１１】
へッドレスト用表皮の製造にあたっては、最初に、所定形状に裁断された上記表皮片１〜５のうち、穴開き部分Ｖの内側から背面部分を形成する三つの表皮片１〜３を取り出す（図３）。図示のごとく、各表皮片１〜３は、穴開き部分Ｖにあたるところが幅小で、背面部分にあたるところが幅広となる形状をしている。そして、上記表皮片１の一方の側縁に、隣接する表皮片２の側縁を意匠面同士が対向するようにして重ね合わせ、その側縁部分を縫合する（図４）。符号Ｓ₁ はその縫目を示す。同様に、表皮片１の他方の側縁に、隣接する表皮片３の側縁を重ね合わせ、その側縁部分を縫糸ｔによって結合する。符号Ｓ₂ は縫糸ｔによる縫目である。
縫目の形成には多くの種類があり、特に限定するものではないが、本実施形態に係る表皮片同士の縫い形式は、全て本縫い仕様を採用している。
【００１２】
しかる後、縫い合わされた上記表皮片１〜３の意匠面Ｉと、別に用意した馬蹄形表皮片６の意匠面Ｉとを向かい合わせるようにして互いに重ね合わせる。そして、その内周縁部分を本縫いして縫目Ｓ₃ を形成する。こうして、図５のような表皮体Ｈが出来る。
馬蹄形表皮片６は、文字通りほぼ馬蹄形で、側縁下端部の切欠き部分６１，６１をつなぐ表皮片４が縫合されて環状となり、ヘッドレストの前側部分を構成する。
【００１３】
一方、上記表皮体Ｈの内側下縁部分ｄの両サイドをつなぐ表皮片４，５を用意する（図８）。表皮片４が、馬蹄形表皮片６に縫合され、ヘッドレストの前面部を形成し、表皮片５が、該表皮片２，３，４に縫合され、穴開き内周部分から背面部を形成する。
表皮片４，５の対応側縁の意匠面同士を重ね合せて、この重ね合わせた周縁部分を縫合する。該縫合により縫目Ｓ₅ が形成される。
【００１４】
続いて、前記表皮体Ｈの内側下縁部分ｄと表皮片４，５の対応側縁の意匠面同士を重ね合せて、表皮片４，５の一端縁と表皮体Ｈとを縫合する。符号Ｓ₆ は斯る縫合による縫目を示す。
そして、表皮体Ｈを図５の裏返し状態のまま、インサート８の芯体部８２を組み入れ、これを各表皮片１〜３で巻き込むようにして、その端縁ｂを馬蹄形表皮片６の外周縁部分６２に意匠面同士が対向するよう重ね合わせる。この重ね合う周縁部分を縫合することによって、縫目Ｓ₄ をつくる。その後、表返しにして、図９のようなインサート８が組み入れられた馬蹄形の筒状表皮体Ｄとする。
符号Ｏは空洞部で、インサート８を埋設して表皮一体の発泡成形体が封入される環状空洞部の上半部分に相当する。
【００１５】
次いで、表皮片４，５の他端縁と表皮体Ｈのもう一方の内側下縁部分ｄとを縫合していく（図１０）。符号Ｓ₇ はその縫目を示す。ここでも、内側下縁部分ｄと表皮片４，５の対応側縁の意匠面同士が重ね合わされ、その部分の表皮裏面Ｒが外側に向けられた状態で縫い合わされることになる。
こうして、図１１のような表皮下面部７だけが足らない表皮主要部Ｇを完成させる。尚、表皮主要部Ｇによってインサート８の芯体部８２が覆われることになるが、その下面開口周縁ｇはめくり上げ、表皮裏面Ｒを外側に向けた状態にしておく。
【００１６】
ところで、上述の表皮主要部Ｇを完成させる傍ら、表皮下面部７になる三枚の表皮小片７ａ〜７ｃを用意する（図６）。
両表皮小片７ａ，７ｂは対向縁の中央部７１，７２が矩形に突出している。また、表皮小片７ｂ，７ｃの対向縁には、両ステー部が挿通するステー孔７３用の半孔７３１が左右位置にそれぞれ設けられている。
【００１７】
表皮下面部７の製造は、まず、表皮小片７ａ，７ｂの意匠面同士が向かい合うようにして中央部７１，７２を重ね合わせる。そして、表皮裏面側に縫い代ｆが出るように、対向縁両端部を縫い合わせる。中央部７１，７２の上縁を未結合のまま残して、その両側縁にかけてＬ字状の縫目αを形成することになるが、本実施形態では、中央部７１，７２の上縁部も部分的に縫い込んで縫目βを形成している。残された上縁部開口が発泡原料の注入口７５になる。
また、表皮小片７ｂ，７ｃの意匠面同士を向かい合せて、半孔７３１，７３１によりステー孔７３ができるようして、表皮小片７ｂ，７ｃの対向縁を縫合する。符号γは斯る縫合による縫目を示す。該縫合にあたっては、両ステー孔間を縫わずにスリット７４を設けておく。
かくして、表皮下面部７が出来上がる（図７）。
【００１８】
ここで、図６，図７のような表皮下面部７を本実施形態は用いるが、これに代え、図１３や図１５のような表皮下面部７を準備することもできる。
図１３は図６の表皮小片７ａ，７ｂ，７ｃによる縫い合わせはなく、一枚物の表皮を表皮下面部７の大きさに裁断したものである。スリット７４の対向縁に図１４のように雄型クリップ（或いはファスナ）ｋ₁ と雌型クリップ（或いはファスナ）ｋ₂ を縫いつけて両者の嵌合でスリット７４が閉まる構成である。注入口は７７は、発泡原料の注入ノズル（図示せず）に合う円孔とする。
図１５は、本実施形態の表皮小片７ａ〜７ｃに加え、これらと同じ材料からなる舌片７８を別個独立して準備し、該舌片７８を注入口７５から見て遠い側にあるスリット縁（すなわち表皮小片７ｃ）に縫合する。符号Ｓ₁₁はその縫目を示す。舌片７８は横幅がスリット７４の長さに略等しくし、先端部分に括れ部７８１を介して両サイドに出っ張る張り出し部７８２を形成するものである。括れ部７８１は縫目βで狭められた注入口７５より細幅に形成され、張り出し部７８２はその注入口７５を越える幅広に形成されている。そして、張り出し部７８２を折り重ね、舌片７８を注入口７５へ挿入すると、張り出し部７８２がスリット７４をくぐり抜けると同時に空洞部Ｏ内で展開する構成である。
図１３や図１５ごとくの表皮下面部７は、発泡成形時にスリット７４の口を確実に閉じることができ、より好ましくなる（後述）。
【００１９】
表皮下面部７と表皮主要部Ｇが揃ったところで、次に、両者を縫い合わせる。スリット７４を利用して表皮主要部Ｇの上に表皮下面部７を嵌め入れ（図１１）、表皮主要部Ｇの下面開口周縁ｇと表皮下面部７の周縁７９とを縫い合わせる。ここで、表皮下面部７を表皮主要部Ｇの上に嵌め入れる際、両者の意匠面同士が相対向するようにする。前述のごとく、表皮主要部Ｇの下面開口周縁ｇがめくり上げられ、表皮裏面Ｒを外側に向けた状態にしてあるので、表皮主要部Ｇ及び表皮下面部７の表皮裏面Ｒがたやすく外側に向けられるようにして縫い合わすことができる。符号Ｓ₉ はこの縫目を示す。斯る縫い合わせによって環状筒体すなわちへッドレスト用表皮Ａが完成する（図１２）。
尚、前記表皮下面部７の嵌め入れ過程では、ステー孔〜スリット〜ステー孔間の間隔Ｌは、芯体部を覆った表皮主要部Ｇに対し、厳密にいえば表皮厚み分だけ短くなっているが、ファブリック表皮であるためその間隔Ｌを少し押し広げることができ、表皮下面部７の嵌め入れに支障はない。また、図１１では、下から表皮下面部７を嵌め入れているが、勿論、図１２で上方に位置するステー部８１から表皮下面部７を嵌め入れてもよい。
【００２０】
かくのごとく、表皮主要部Ｇへの表皮下面部７の縫合で、環状筒体すなわちヘッドレスト用表皮Ａが出来上がる。しかし、この段階では、ヘッドレスト用表皮Ａがまだ部分的に裏返し状態にある。
そこで、最後に、図１２の白抜き矢印のような力を加え、外側に出ている表皮主要部Ｇ及び表皮下面部７の表皮裏面Ｒを環状筒体内へ押し込んで、表返しにする。斯る作業を行うと、マジックを観るごとく、インサートを組み入れた図１のような所望のへッドレスト用表皮Ａが得られている。
製品としてのへッドレストは、この後、注入口７５から発泡原料を注入し、表皮一体成形すれば完成される。
【００２１】
ここで、図１３のような表皮下面部７を用いた場合は、発泡原料を注入し表皮一体成形時に、クリップｋ₁ ，ｋ₂ でスリット７４を閉じておけば、成形時の発泡原料がスリット外へ洩れ出るのを阻止し、好適となる。
また、舌片７８を表皮小片７ｃに縫合した場合は、舌片を折り曲げ、張り出し部７８２がスリット７４をくぐり空洞部Ｏで展開するようにして、しかる後、発泡原料を注入し表皮一体成形を行えば、スリット７４が舌片７８で覆われているのでスリットからの発泡原料の洩れを防ぐことができ、好適となる。尚、図１３では、互いの位置関係を判り易くすべく、表皮片７ｂに対し舌片７８が浮き上がった状態に描かれている。しかし、実際には、括れ部７８１が縫目βで狭められた注入口７５に挟まれ、舌片７８は表皮片７ｂに密着した状態で発泡成形がなされ、見栄えの良い状態になっている。
【００２２】
このように構成したヘッドレスト用表皮の製造方法によれば、意匠面側に縫い代ｆを全く出さずにインサート８を組込んでへッドレスト用表皮Ａに仕上げることができる。縫合は全て縫われる互いの表皮片（或いは馬蹄形表皮片，表皮小片）の表皮裏面Ｒが外側に向けられるように合せて、その周縁を縫うことになるので、特殊な機械を用いることなく汎用マシンを使った縫い方で可能になる。すなわち、対向部同士の縫合は、その結合時点で平面的状態が保たれるので、縫合作業は容易であり、汎用機械を用いたミシン縫い等によって簡単且つ手早く造り上げることができる。かくして、特公平３−６９６８３号公報等にみられた縫い代部分の不都合は解消する。表返した表皮の意匠面Ｉに結合部に係る縫い代ｆが現れず、見栄えが良く、品質的に優れたものとなっている。
そして、環状の芯体部８２を備えるインサート８にあっても、芯体部８２を組み入れながら環状筒体表皮を造っていくので、出来上ったヘッドレスト用表皮内に芯体部８２をきれいに納めることができる。環状芯体部８２を採用できるので、全体的に頑強で衝撃にも強い安定したへッドレストとなる。Ｕ字状のインサートしか採用できなかった特願平７−２５５４８７号公報等に見られた制限もなくなり、内突，静荷重，前・後方衝撃に対し簡単にクリアする環状芯体部８２のインサートを使用でき、有益になっている。
勿論、表皮一体成形が可能であるので、発泡成形後に表皮を発泡成形体に被せるいわゆる後被せ方式による作業がなくなり、且つ、表皮と発泡成形体が一体化することで、表皮に皺がよらず、省力化を達成し、更に、高品質の製品を生み出すことになる。
【００２３】
尚、本発明においては、前記実施形態に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃ，インサート８等の形状，大きさ，材質等は目的に応じ適宜選択できる。実施形態では、表皮片同士の結合や、表皮主要部Ｇと表皮下面部７との結合を縫合に依ったが、接着剤結合とか高周波や超音波などの加熱結合に依ってもよい。表皮片１〜６や表皮小片７等は用途に応じて、その個数を増減させることができる。また、表皮片１〜５，馬蹄形表皮片６，表皮小片７ａ〜７ｃはファブリック表皮に限ることなく、スラッシュ成形表皮，ブロー成形表皮に代えることもできる。勿論、部分交換でも構わない。
【００２４】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明の穴開きヘッドレスト用表皮の製造方法は、通常のミシン等を使った楽な製法にして、環状芯体部をもつインサートを組み入れて仕上げることが可能で、しかも、汎用マシンによっても縫い代が外に出ず、縫い代等の結合部分が全て表皮裏面側に配されるので、ヘッドレスト用表皮として、品質面，作業コスト面等から極めて優れ、加えて、これを使ったヘッドレストも当然高品質なものとなり、極めて有益となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態で、穴開きヘッドレスト用表皮の斜視図である。
【図２】インサートの斜視図である。
【図３】ヘッドレスト表皮を部分構成する三つの表皮片の斜視図である。
【図４】図３の表皮片が縫合された斜視図である。
【図５】図４の縫合された表皮片に馬蹄形表皮片が縫合された表皮体の斜視図である。
【図６】表皮下面部を構成する表皮小片の平面図である。
【図７】図６の表皮小片を縫合して形成された表皮下面部の斜視図である。
【図８】図５の表皮体から表皮主要部にするためのヘッドレスト用表皮の下側筒状部をつくる表皮片の斜視図である。
【図９】図５の表皮体に図８の表皮片を取り付けた後、インサートを組み入れて馬蹄形の筒状表皮体を形成した斜視図である。
【図１０】図９の筒状表皮体にヘッドレスト用表皮の下側筒状部をつくる表皮片を縫合している状態の斜視図である。
【図１１】図１０の縫合を終えて表皮主要部を完成させ、これに表皮下面部を嵌め入れる姿態の斜視図である。
【図１２】表皮主要部の下面開口周縁と表皮下面部の周縁とを縫い合わせて環状筒体たるへッドレスト用表皮を完成させた斜視図である。
【図１３】図６，図７の表皮下面部と、他形態の表皮下面部の平面図である。
【図１４】図１３のIV−IV線矢視図である。
【図１５】図６の表皮小片と、他形態の表皮小片の平面図である。
【図１６】図１５で造られる表皮下面部の部分断面図である。
【符号の説明】
７表皮下面部
７９周縁
８インサート
８１ステー部
８２芯体部
Ａ穴開きへッドレスト用表皮
Ｇ表皮主要部
ｇ下面開口周縁
Ｒ表皮裏面[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a perforated headrest skin that covers a foam molded body of a headrest by integral skin molding.
[0002]
[Prior art]
One of the headrests attached to the upper part of the seat back of an automobile or the like is a perforated headrest. Such a headrest is usually a foam-molded product with a skin provided with a hole that fits the back of the head in the middle, and has a structure in which the skin covers the peripheral surface of the foam-molded product.
The manufacture of this type of perforated headrest skin has been conventionally made by a description technique such as Japanese Patent Publication No. 3-69683 (Prior Art 1) and Japanese Patent Application No. 7-255487 (Prior Art 2).
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the prior art 1, when the epicutaneous surface portion, which is the last stitched portion, is sewn, the terminal joint portion (sewing allowance) appears on the design surface side in a normal sewing method, and the appearance is poor. A special sewing machine had to be used to conceal the terminal joint inside the bag-like skin.
Moreover, according to the prior art 2, since an insert is inserted later into the skin, the insert shape is limited, and an insert having an annular core portion cannot be inserted.
[0004]
The present invention solves the above-mentioned problems, and can be finished with an insert having an annular core, and the sewing allowance can be increased even in a normal sewing method without using a special machine. It aims at providing the manufacturing method of the skin for a non-perforated headrest.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the gist of the invention described in claim 1 is a method for manufacturing a skin for a perforated headrest covering the core part according to an insert comprising a stay part and an annular core part. A slit connecting between the pair of stay holes and both stay holes is provided to form a subepidermal surface part that becomes the lower surface of the headrest, while forming a main part of the epidermis where only the subepidermal surface part is insufficient while incorporating the core part, Then, the epicutaneous surface portion is fitted on the epidermis main portion covering the core portion using the slit, and subsequently, the lower surface opening periphery of the epidermis main portion and the periphery of the epidermis surface portion are connected to the epidermis back surface. An annular cylinder is formed by stitching so as to be directed outward, and then the outer skin main part and the epidermis back surface of the outer skin are pushed into the annular cylinder and turned upside down. Perforated headrest In the manufacturing method of the epidermis.
[0006]
As in the present invention, when the core part is formed while the core part is incorporated and only the epidermal surface part is insufficient, even the annular core part can be incorporated into the skin without difficulty. And the skin main part can be sewn up easily, without taking out a seam allowance to the design surface side.
Then, when a slit connecting between the pair of stay holes and the both stay holes is provided, the epicutaneous surface portion is fitted on the epidermis main portion using the slit, and further, the lower surface opening peripheral edge and the epicutaneous surface portion of the epidermis main portion Can be sewn together so that the back surface of the skin is directed outward, so that an annular cylinder is inevitably formed. Thereafter, when the outer surface of the outer surface of the annular cylinder is pushed into the annular cylinder and turned upside down, the skin for the desired rest is completed without any difficult work.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of a manufacturing method of a perforated headrest skin according to the present invention will be described in detail.
FIGS. 1-12 is one form of the manufacturing method of the skin for perforated headrests of this invention, FIG. 1 is a perspective view of the skin for perforated headrests (henceforth "skin for headrest" or just "skin"). 2 is a perspective view of the insert, FIG. 3 is a plan view of three skin pieces constituting a part of the headrest skin, FIG. 4 is a perspective view in which the skin pieces in FIG. 3 are stitched, and FIG. 5 is stitched in FIG. FIG. 6 is a plan view of the epidermis piece constituting the epidermis surface part, and FIG. 7 is a subepithelial surface part formed by suturing the epidermis piece of FIG. FIG. 8 is a perspective view of an epidermis piece that forms the lower cylindrical part of the headrest epidermis from the epidermis of FIG. 5 to the main part of the epidermis, and FIG. 9 is the epidermis of FIG. 8 on the epidermis of FIG. The perspective view which formed the horseshoe-shaped cylindrical epidermis body by incorporating an insert after attaching a piece FIG. 10 is a perspective view showing a state in which the skin piece that forms the lower tubular portion of the headrest skin is stitched to the tubular skin body of FIG. 9, and FIG. 11 is the finished skin main portion after the stitching of FIG. FIG. 12 is a perspective view of a state in which the epidermis surface portion is fitted into this, and FIG. 12 is a perspective view of the headrest skin that is an annular cylindrical body completed by stitching together the lower surface opening periphery of the epidermis main portion and the periphery of the epidermis surface portion. .
In FIG. 1 to FIG. 12, the hatch pattern E represented on the skin pieces 1 to 5, the horseshoe-shaped skin pieces 6, and the skin pieces 7 a to 7 c indicates the design surface side of the fabric skin pieces.
[0008]
As shown in FIG. 1, the headrest skin A, which is the final product, has an insert 8 incorporated therein and is sewn in an annular shape (doughnut shape). A stay portion 81 of the insert 8 protrudes from a stay hole 73 provided in the epidermis surface portion, and is fixedly supported on the top portion of a seat back (not shown). Reference numeral 75 is an inlet for foaming raw material. After the insert 8 is incorporated to complete the headrest skin A, the injection port 75 is used when the foaming material is injected into the skin. After the foaming raw material is injected into the injection port 75, the headrest is formed into an integral skin.
The headrest skin A that covers the foamed molded product and has a three-dimensional shape is composed of a fabric skin and is manufactured as follows.
[0009]
First, prior to production, skin pieces 1 to 5, horseshoe-shaped skin pieces 6, and skin pieces 7a to 7c formed by flattening the headrest skin are prepared. A certain necessary amount of seam allowance f is preliminarily supplemented at the peripheral edges of the respective skin pieces 1 to 5, horseshoe-shaped skin pieces 6, and skin pieces 7a to 7c. The epidermis main part G is made of the skin pieces 1 to 5 and the horseshoe-shaped skin piece 6, and the epidermis surface part 7 is made of the skin pieces 7a to 7c.
Here, as the material of the skin pieces 1 to 5, the horseshoe-shaped skin pieces 6 and the skin pieces 7a to 7c, a fabric skin or the like is generally used. Specifically, For example, a urethane foam sheet and a polyurethane film are integrally laminated on the fabric skin. A cut-pile woven fabric using synthetic fibers such as acrylic and polyamide as pile yarn and cotton, rayon or the like as ground warp may be used. The cut pile fabric is coated with resin for the purpose of preventing the pile fabric from coming off.
[0010]
In addition, an insert 8 to be incorporated in the process of suturing the headrest epidermis is prepared. The insert 8 includes a stay part 81 and an annular core part 82. Specifically, a pipe is processed to form a U-shaped body 8a as shown in FIG. 2, and a bar 8b is horizontally placed at a substantially middle position between the two legs of the U-shaped body 8a. And the U-shaped body 8a are fixed by welding. The two leg portions protruding from the bar 8b serve as a stay portion 81, and the other portions constitute an annular core portion 82.
[0011]
In manufacturing the headrest skin, first, among the skin pieces 1 to 5 cut into a predetermined shape, three skin pieces 1 to 3 that form the back surface portion from the inside of the perforated portion V are taken out (see FIG. 3). As illustrated, each of the skin pieces 1 to 3 has a shape in which the portion corresponding to the perforated portion V is narrow and the portion corresponding to the back portion is wide. Then, the side edges of the adjacent skin pieces 2 are overlapped with one side edge of the skin piece 1 so that the design surfaces face each other, and the side edge portions are stitched (FIG. 4). Letter S ₁ designates a shows the seam. Similarly, the side edge of the adjacent skin piece 3 is overlapped with the other side edge of the skin piece 1, and the side edge portion is joined by the sewing thread t. Reference numeral S ₂ denotes a stitch formed by the sewing thread t.
There are many types of formation of seams, and there is no particular limitation, but all the sewing forms between the skin pieces according to the present embodiment adopt the main stitch specification.
[0012]
Thereafter, the design surfaces I of the above-described skin pieces 1 to 3 and the design surface I of the separately prepared horseshoe-shaped skin piece 6 are overlapped with each other so as to face each other. Then, the seam S ₃ is formed by sewing the inner peripheral edge portion. In this way, the epidermis H as shown in FIG. 5 is formed.
The horseshoe-shaped skin piece 6 is literally substantially horseshoe-shaped, and the skin piece 4 connecting the notched portions 61 and 61 at the lower end of the side edge is stitched to form an annular shape, thereby constituting the front side portion of the headrest.
[0013]
On the other hand, skin pieces 4 and 5 that connect both sides of the inner lower edge portion d of the skin body H are prepared (FIG. 8). The epidermis piece 4 is sewn to the horseshoe-shaped epidermis piece 6 to form the front portion of the headrest, and the epidermis piece 5 is sewn to the epidermis pieces 2, 3 and 4 to form the back portion from the perforated inner peripheral portion.
The design surfaces on the corresponding side edges of the skin pieces 4 and 5 are overlapped with each other, and the overlapped peripheral portions are stitched. Seam S ₅ is formed by sewing case.
[0014]
Subsequently, the inner lower edge portion d of the epidermis H and the design surfaces of the corresponding side edges of the epidermis pieces 4 and 5 are overlapped, and the one end edge of the epidermis pieces 4 and 5 and the epidermis H are stitched together. Reference numeral S ₆ indicates a stitch by such stitching.
Then, the core body portion 82 of the insert 8 is incorporated with the epidermis body H turned upside down as shown in FIG. 5, and this is wrapped around each of the epidermis pieces 1 to 3, and the edge b thereof is the outer peripheral edge of the horseshoe-shaped epidermis piece 6. The portion 62 is overlaid so that the design surfaces face each other. By suturing the superposed mutually peripheral portion, making the seam S _4. Thereafter, it is turned upside down to obtain a horseshoe-shaped cylindrical epidermis D into which the insert 8 as shown in FIG. 9 is incorporated.
Reference symbol O denotes a hollow portion, which corresponds to the upper half portion of the annular hollow portion in which the insert 8 is embedded and the foam-molded body integrated with the skin is enclosed.
[0015]
Next, the other edge of the skin pieces 4 and 5 and the other inner lower edge portion d of the skin body H are stitched together (FIG. 10). Symbol S ₇ indicates the stitch. Here too, the inner lower edge portion d and the design surfaces of the corresponding side edges of the skin pieces 4 and 5 are overlapped with each other and are sewn together with the skin back surface R of the portion facing outward.
In this way, the epidermis main part G in which only the epidermis surface part 7 as shown in FIG. 11 is insufficient is completed. The core portion 82 of the insert 8 is covered by the skin main portion G, but the lower surface opening peripheral edge g is turned up and the skin back surface R is directed outward.
[0016]
By the way, while completing the above-mentioned epidermis main part G, the three epidermis pieces 7a-7c used as the epidermis surface part 7 are prepared (FIG. 6).
In both skin pieces 7a and 7b, central portions 71 and 72 of opposing edges protrude in a rectangular shape. In addition, half holes 731 for stay holes 73 through which both stay portions are inserted are provided at the left and right positions on the opposing edges of the skin pieces 7b and 7c.
[0017]
In manufacturing the epidermis surface portion 7, first, the central portions 71 and 72 are overlapped so that the design surfaces of the epidermis pieces 7a and 7b face each other. Then, the opposite edge both ends are sewn together so that the seam allowance f appears on the back side of the skin. The upper edges of the central portions 71 and 72 are left unconnected, and L-shaped stitches α are formed on both side edges. In the present embodiment, the upper edges of the central portions 71 and 72 are also formed. The stitches β are formed by partially sewing. The remaining upper edge opening serves as a foaming material inlet 75.
In addition, the design surfaces of the skin pieces 7b and 7c face each other so that the stay holes 73 are formed by the half holes 731 and 731 so that the opposing edges of the skin pieces 7b and 7c are stitched. Symbol γ indicates a stitch by such stitching. In sewing, a slit 74 is provided without sewing between the stay holes.
Thus, the epidermis surface portion 7 is completed (FIG. 7).
[0018]
Here, the epicutaneous surface portion 7 as shown in FIGS. 6 and 7 is used in this embodiment, but instead, the epicutaneous surface portion 7 as shown in FIGS. 13 and 15 can be prepared.
FIG. 13 shows a case where a piece of epidermis is cut into the size of the epidermis surface portion 7 without sewing by the skin pieces 7a, 7b, 7c of FIG. As shown in FIG. 14, a male clip (or fastener) k ₁ and a female clip (or fastener) k ₂ are sewed on the opposite edge of the slit 74, and the slit 74 is closed by fitting them together. The injection port 77 is a circular hole that fits a foaming raw material injection nozzle (not shown).
FIG. 15 shows a case where a tongue piece 78 made of the same material is separately and independently prepared in addition to the small skin pieces 7 a to 7 c of the present embodiment, and the tongue piece 78 is located on the side far from the injection port 75. That is, it is sutured to the epidermis piece 7c. Reference numeral S ₁₁ indicates the stitch. The tongue piece 78 has a lateral width substantially equal to the length of the slit 74, and forms a projecting portion 782 projecting on both sides via a constricted portion 781 at the tip portion. The constricted portion 781 is formed narrower than the injection port 75 narrowed by the seam β, and the overhanging portion 782 is formed wider than the injection port 75. Then, when the overhanging portion 782 is folded and the tongue piece 78 is inserted into the injection port 75, the overhanging portion 782 passes through the slit 74 and simultaneously expands in the cavity O.
The subepidermal surface portion 7 as shown in FIG. 13 and FIG. 15 can more reliably close the mouth of the slit 74 during foam molding (described later).
[0019]
When the epidermis surface portion 7 and the epidermis main portion G are aligned, next, the two are sewn together. Using the slit 74, the epidermis surface part 7 is fitted on the epidermis main part G (FIG. 11), and the lower surface opening periphery g of the epidermis main part G and the periphery 79 of the epidermis surface part 7 are stitched together. Here, when the epidermis surface part 7 is fitted on the epidermis main part G, the design surfaces of both are made to face each other. As described above, since the lower surface opening peripheral edge g of the epidermis main part G is turned up and the epidermis back surface R faces outward, the epidermis main part G and the epidermis back surface part 7 of the epidermis surface part 7 are easily on the outside. Can be stitched together so that they are pointed. Reference numeral S ₉ indicates this stitch. By such stitching, the annular cylinder, that is, the headrest skin A is completed (FIG. 12).
In the process of fitting the epidermis surface portion 7, the distance L between the stay hole to the slit to the stay hole is shorter than the epidermis main part G covering the core part by the thickness of the epidermis. However, since it is a fabric epidermis, the interval L can be slightly expanded, and there is no problem in fitting the epidermis surface portion 7. In FIG. 11, the epicutaneous surface portion 7 is fitted from below, but of course, the epicutaneous surface portion 7 may be fitted from the stay portion 81 positioned at the top in FIG. 12.
[0020]
As described above, the tubular body, that is, the headrest epidermis A is completed by stitching the epidermal surface portion 7 to the epidermis main portion G. However, at this stage, the headrest skin A is still partially turned over.
Therefore, finally, a force as indicated by an outlined arrow in FIG. 12 is applied, and the epidermis main portion G and the epidermis back surface R of the epidermis surface portion 7 are pushed into the annular cylinder to turn it upside down. When such an operation is performed, a desired headrest skin A as shown in FIG.
The headrest as a product is completed by injecting foaming raw material from the injection port 75 and integrally molding the skin.
[0021]
Here, the case of using the skin lower surface portion 7 as shown in FIG. 13, when injected integral skin molded foam material, if closing the slit 74 in the clip k _1, k _2, foaming material during molding slit This prevents leakage from the outside and is suitable.
Further, when the tongue piece 78 is stitched to the skin piece 7c, the tongue piece is bent so that the overhanging portion 782 passes through the slit 74 and expands in the cavity portion O, and then the foaming raw material is injected and the skin integral molding is performed. If it does, since the slit 74 is covered with the tongue piece 78, the leakage of the foaming raw material from a slit can be prevented, and it becomes suitable. In FIG. 13, the tongue piece 78 is drawn in a state of being lifted with respect to the skin piece 7 b in order to make the positional relationship easy to understand. However, in practice, the constricted portion 781 is sandwiched between the injection ports 75 narrowed by the seams β, and the tongue piece 78 is foam-molded in a state of being in close contact with the skin piece 7b, and is in a good-looking state.
[0022]
According to the method for manufacturing the headrest skin configured as described above, the headrest skin A can be finished by incorporating the insert 8 without providing any seam allowance f on the design surface side. All the stitches are sewn together so that the skin back R of each skin piece (or horseshoe-shaped skin piece, skin piece) that is sewn is directed outwards, so that the periphery is sewn, so a general-purpose machine without using a special machine It becomes possible by the sewing method using. In other words, the stitching between the opposing portions is maintained in a planar state at the time of joining, so that the stitching operation is easy, and can be easily and quickly made up by sewing with a general-purpose machine. Thus, the inconvenience of the seam allowance seen in Japanese Patent Publication No. 3-69683 is solved. The seam allowance f relating to the joint portion does not appear on the design surface I of the skin that has been turned over, so that the appearance is good and the quality is excellent.
And even if it is in insert 8 provided with annular core part 82, since annular cylinder skin is built, incorporating core part 82, core part 82 is neatly accommodated in the completed skin for headrests. be able to. Since the annular core part 82 can be adopted, the headrest is stable and strong against impacts as a whole. The insert of the annular core part 82 that can be easily cleared against internal collisions, static loads, and front / rear impacts is eliminated, without the limitations found in Japanese Patent Application No. 7-255487, which could only employ U-shaped inserts. Can be used and is beneficial.
Of course, since the skin can be integrally molded, there is no work by the so-called post-covering method in which the skin is covered with the foam molded body after foam molding, and the skin and foam molded body are integrated so that the skin does not wrinkle. Achieve labor savings and produce high quality products.
[0023]
In addition, in this invention, it is not restricted to what is shown to the said embodiment, According to the objective and a use, it can change variously in the range of this invention. The shape, size, material, and the like of the skin pieces 1 to 5, the horseshoe-shaped skin piece 6, the skin pieces 7a to 7c, the insert 8 and the like can be appropriately selected according to the purpose. In the embodiment, the coupling between the skin pieces and the coupling between the epidermis main part G and the epidermis surface part 7 depend on the sewing, but it may depend on adhesive bonding or heating coupling such as high frequency or ultrasonic waves. The number of the skin pieces 1 to 6, the skin piece 7 and the like can be increased or decreased depending on the application. Further, the skin pieces 1 to 5, the horseshoe-shaped skin pieces 6, and the skin pieces 7a to 7c are not limited to the fabric skin, but can be replaced with a slush molding skin or a blow molding skin. Of course, partial replacement is also possible.
[0024]
【The invention's effect】
As described above, the method for manufacturing the perforated headrest skin according to the present invention can be finished by incorporating an insert having an annular core part into an easy manufacturing method using an ordinary sewing machine and the like. The seam allowance does not come out, and all the joints such as the seam allowance are arranged on the back side of the skin, so it is extremely excellent as a headrest skin in terms of quality, work cost, etc. In addition, a headrest using this Naturally it will be of high quality and extremely useful.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a perforated headrest skin according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of an insert.
FIG. 3 is a perspective view of three skin pieces partially constituting the headrest skin.
4 is a perspective view in which the skin piece of FIG. 3 is stitched. FIG.
5 is a perspective view of an epidermis body in which a horseshoe-shaped epidermis piece is sutured to the stitched epidermis piece of FIG. 4; FIG.
FIG. 6 is a plan view of an epidermis piece constituting the epidermis surface portion.
7 is a perspective view of an epidermis surface portion formed by stitching the epidermis piece of FIG. 6; FIG.
8 is a perspective view of an epidermis piece that forms a lower cylindrical portion of the headrest epidermis from the epidermis of FIG. 5 to the epidermis main part. FIG.
9 is a perspective view of the horseshoe-shaped cylindrical epidermis formed by incorporating the insert after the epidermis of FIG. 8 is attached to the epidermis of FIG.
10 is a perspective view showing a state in which an epidermis piece forming the lower cylindrical portion of the headrest epidermis is stitched to the cylindrical epidermis shown in FIG. 9; FIG.
FIG. 11 is a perspective view of a state in which the main part of the epidermis is completed after the suturing shown in FIG.
FIG. 12 is a perspective view of a headrest skin that is an annular cylindrical body completed by stitching together the peripheral edge of the lower surface opening of the main part of the skin and the peripheral edge of the epidermal surface.
13 is a plan view of the subepidermal surface portion of FIGS. 6 and 7 and another embodiment of the subepidermal surface portion. FIG.
14 is a view taken in the direction of arrows IV-IV in FIG.
15 is a plan view of the skin piece of FIG. 6 and another form of skin piece. FIG.
16 is a partial cross-sectional view of the epidermis surface portion produced in FIG. 15. FIG.
[Explanation of symbols]
7 Subcutaneous surface part 79 Peripheral edge 8 Insert 81 Stay part 82 Core part A Skin G for perforated headrest Epidermis main part g Lower surface opening peripheral edge R The outer skin back surface

Claims

In the manufacturing method of the perforated headrest skin covering the core body part according to the insert comprising the stay part and the annular core body part,
A slit connecting between the pair of stay holes and both stay holes is provided to form a subepidermal surface portion that becomes the lower surface of the headrest, while forming a main epidermis portion where only the subepidermal surface portion is insufficient while incorporating the core portion, Then, the epicutaneous surface portion is fitted on the epidermis main portion covering the core portion using the slit, and subsequently, the lower surface opening periphery of the epidermis main portion and the periphery of the epicutaneous surface portion are connected to the epidermis back surface. An annular cylinder is formed by stitching so as to be directed outward, and then the outer skin main part and the epidermis back surface of the outer skin are pushed into the annular cylinder and turned upside down. A method for producing a perforated headrest skin.