JP4611489B2

JP4611489B2 - Manufacturing method of antireflection molded product

Info

Publication number: JP4611489B2
Application number: JP2000130567A
Authority: JP
Inventors: 了明面; 功岩間; 典理礒田; 正幸経免
Original assignee: Nissha Printing Co Ltd
Current assignee: Nissha Printing Co Ltd
Priority date: 2000-04-28
Filing date: 2000-04-28
Publication date: 2011-01-12
Anticipated expiration: 2020-04-28
Also published as: JP2001310351A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、携帯電話、ビデオカメラ、デジタルカメラ、自動車用機器などのディスプレイ部分のカバー部品などに用いることができる反射防止成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
携帯電話、ビデオカメラ、デジタルカメラ、自動車用機器などにおいて、ディスプレイ部分は、液晶パネルあるいは有機ＥＬパネルとの組み合わせなどにより構成されている。ディスプレイ部分は、液晶パネルの破損を防止したり、液晶パネルの表示を拡大したり、液晶パネル近辺を装飾したりすることを目的として、レンズ状に成形した透明基板や縁取りなどの図柄が形成された透明基板により構成されるカバー部品により覆われている。
【０００３】
液晶パネルとの間に空間を設けて設置するカバー部品の場合は、液晶パネルとカバー部品との間に空気層が存在するため、液晶パネルからの光がカバー部品を透過する際、カバー部品の裏面で反射が生じる。このようなカバー部品において、透明基板がアクリル樹脂からなる場合、アクリル樹脂の屈折率が１．４８であり空気層の屈折率１．０に比べ高屈折なため、カバー部品の片面で４〜５％の反射率を示すものであった。したがって、カバー部品の裏面からの外光が反射して写り込み視認性が落ちるため、反射光をできるだけ抑えたいという要求がある。
【０００４】
また、液晶パネルのカラー化が進むに伴い、カバー部品の裏面からの反射光がディスプレイ表示のコントラストに影響を及ぼし表示品質を落とすことから、裏面の反射の少ないカバー部品が求められている。
【０００５】
また、透過光のロスをできるだけ少なくするには、液晶パネルと対向する裏面の反射を抑える必要がある。特に、カラー液晶パネルの場合はカラーフィルターを使用しているため透過光の３０％程度をロスしていることになり、明るい映像を表現するためにはモノクロ液晶パネルを用いた場合よりもバックライトの輝度を高めることが必要となる。これは、電力消費がモノクロ液晶パネルを用いた場合より大きくなるので、バッテリーを電力供給源とする携帯機器にとって重要な問題である。
【０００６】
そこで、カバー部品の反射率を低くするため、カバー部品の裏面に低反射処理が施されている。
【０００７】
低反射処理の方法としては、低反射フィルムを貼りつける方法がある。また、多重干渉を利用し、低屈折材料と高屈折材料とを交互に積層して透明低反射層を設ける方法がある。また、フッ素化合物などの有機系の低屈折物質あるいは常温硬化する無機系酸化物の低屈折物質を溶液化してコーティングする方法がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、低反射フィルムを貼りつける方法は、液晶パネルなどの表示装置に一般的に使用されている方法であるが、貼り合わせ工程や脱泡工程が必要となって工程数が多くなり、また、これに伴いゴミ噛みなどのために歩留まりも低下するという問題があった。
【０００９】
また、低屈折材料と高屈折材料とを交互に積層する方法は、性能のよい膜を形成できるため低反射効果は優れているものの、大がかりな装置を用いて透明基板に加工する必要があるので、コストが高くなるという問題があった。さらに、透明基板の裏面は、通常、アクリル樹脂やポリカーボネート樹脂が露出しているため、無機酸化物系の低屈折材料との密着性が低いという問題があった。密着性を高めるためにアンカー層を設けることも考えられるが、工程が増加しコストアップの要因となってしまうため適当ではない。
【００１０】
また、低反射効果を有する材料を溶液化しコーティングして透明低反射層を形成する方法は、成形品が平板の場合は可能であるが、カバー部品のように二次元あるいは三次元の曲面形状を有する成形品の場合は、低反射の機能を発揮する厚さ１０ｎｍ〜数百ｎｍの薄膜を形成することが困難であるという問題があった。
【００１１】
したがって、この発明は、上記のような欠点を解消し、透明基板の裏面に透明低反射層を形成せずとも優れた反射防止効果を有する反射防止成形品を容易に製造することができる方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
この発明の反射防止成形品の製造方法は、上記の目的を達成するために、つぎのように構成した。
【００１３】
すなわち、この発明の反射防止成形品の製造方法は、ディスプレイのカバー部材に用いられ裏面に凹部を有する反射防止成形品の製造方法において、金型内に基体シートと前記基体シートの上に形成され、ＪＩＳＫ７１０５でヘーズ値が０．１〜８．０であり、ＪＩＳＫ７１０５でグロス（６０°）値が１０〜１３０であるの微細凹凸形状を転写物に付与する微細凹凸層とを備える裏面用加飾シートを進入させ、前記裏面用加飾シートの基体シート側が前記金型のキャビティー面に接するように設置させる第一工程と、前記金型の固定型とキャビティー型が型閉めされ、前記固定型側から透明な溶融樹脂が射出される第二工程と、前記溶融樹脂からなり裏面に凹部を有する透明部材と前記透明部材の凹部に形成される裏面用加飾シートとを備えた一体化物を得る第三工程と、前記金型を型開きした後、前記一体化物から前記裏面用加飾シートを剥離して、前記透明部材の凹部に微細凹凸形状を備えた反射防止成形品を得る第四工程とを備えるように構成した。
【００１４】
また、ディスプレイのカバー部材に用いられ裏面に凹部を有する反射防止成形品の製造方法において、金型内に基体シートと前記基体シートの上に形成され、ＪＩＳＫ７１０５でヘーズ値が０．１〜８．０であり、ＪＩＳＫ７１０５でグロス（６０°）値が１０〜１３０であるの微細凹凸形状とを備える裏面用加飾シートを進入させ、前記裏面用加飾シートの基体シート側が前記金型のキャビティー面に接するように設置させる第一工程と、前記金型の固定型とキャビティー型が型閉めされ、前記固定型側から透明な溶融樹脂が射出される第二工程と、前記溶融樹脂からなり裏面に凹部を有する透明部材と前記透明部材の凹部に形成される裏面用加飾シートとを備えた一体化物を得る第三工程と、前記金型を型開きした後、前記一体化物から前記裏面用加飾シートを剥離して、前記透明部材の凹部に前記微細凹凸形状が写し取られた反射防止成形品を得る第四工程と、を備えるように構成した。
【００１５】
また、上記の発明において、基体シート上に少なくとも図柄層が形成された表面用加飾シートを、裏面用加飾シートと対向するキャビティ面に基体シートが接するように金型内に設置し、金型内に透明な溶融樹脂が射出されて表面用加飾シートおよび裏面用加飾シートと樹脂とからなる透明基板との一体化物が得られた後に、表面用加飾シートおよび裏面用加飾シートの基体シートを剥離して、透明基板の表面に図柄層を形成するように構成してもよい。
【００１６】
また、上記の発明において、基体シート上に少なくとも図柄層が形成された表面用加飾シートを、裏面用加飾シートと対向するキャビティ面に図柄層側の面が接するように金型内に設置し、金型内に透明な溶融樹脂が射出されて表面用加飾シートおよび裏面用加飾シートと樹脂とからなる透明基板との一体化物を得、透明基板の表面に図柄層を形成するように構成してもよい。
【００１７】
また、上記の発明において、基体シート上に少なくとも保護層が形成された表面用加飾シートを、裏面用加飾シートと対向するキャビティ面に基体シートが接するように金型内に設置し、金型内に透明な溶融樹脂が射出されて表面用加飾シートおよび裏面用加飾シートと樹脂とからなる透明基板との一体化物が得られた後に、表面用加飾シートおよび裏面用加飾シートの基体シートを剥離して、透明基板の表面に保護層を形成するように構成してもよい。
【００１８】
また、上記の発明において、基体シート上に少なくとも保護層が形成された表面用加飾シートを、裏面用加飾シートと対向するキャビティ面に保護層側の面が接するように金型内に設置し、金型内に透明な溶融樹脂が射出されて表面用加飾シートおよび裏面用加飾シートと樹脂とからなる透明基板との一体化物を得、透明基板の表面に保護層を形成するように構成してもよい。
【００１９】
また、上記の発明において、基体シート上に少なくとも透明低反射層が形成された表面用加飾シートを、裏面用加飾シートと対向するキャビティ面に基体シートが接するように金型内に設置し、金型内に透明な溶融樹脂が射出されて表面用加飾シートおよび裏面用加飾シートと樹脂とからなる透明基板との一体化物が得られた後に、表面用加飾シートおよび裏面用加飾シートの基体シートを剥離して、透明基板の表面に透明低反射層を形成するように構成してもよい。
【００２０】
また、上記の発明において、基体シート上に少なくとも透明低反射層が形成された表面用加飾シートを、裏面用加飾シートと対向するキャビティ面に透明低反射層側の面が接するように金型内に設置し、金型内に透明な溶融樹脂が射出されて表面用加飾シートおよび裏面用加飾シートと樹脂とからなる透明基板との一体化物を得、透明基板の表面に透明低反射層を形成するように構成してもよい。
【００２１】
また、上記の発明において、透明基板の表面に、印刷法、コーティング法、浸漬法または蒸着法により透明低反射層を形成するように構成してもよい。
【００２２】
また、上記の発明において、透明基板の表面に、印刷法、コーティング法、浸漬法または蒸着法により防汚層を形成するように構成してもよい。
【００２３】
【発明の実施の形態】
図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳しく説明する。
【００２４】
図１〜４は、この発明の反射防止成形品の製造方法の一工程を示す断面図である。図５〜８は、この発明の反射防止成形品の製造方法によって得られる反射防止成形品の一実施例を示す断面図である。図中、１は金型、２は透明基板、３は透明低反射層、４は防汚層、５は反射防止成形品、６は微細凹凸形状、１０は裏面用加飾シート、１１は基体シート、１２は微細凹凸層、１３は剥離層、１４は図柄層、１５は接着層、２０は表面用加飾シート、２１は基体シート、２２は保護層、２３は図柄層、２４は接着層である。
【００２５】
この発明の反射防止成形品５の製造方法は、基体シート１１上に少なくとも微細凹凸層１２が形成された裏面用加飾シート１０を基体シート１１側がキャビティ面に接するように金型１内に設置し、金型１内に透明な溶融樹脂を射出して加飾シートと樹脂からなる透明基板２との一体化物を得、次いで裏面用加飾シート１０の基体シート１１を剥離して、透明基板２の表面が平滑であり裏面が微細凹凸形状６を有する成形品を得る方法である（図１〜３参照）。
【００２６】
このように構成することにより、裏面の微細凹凸形状６により裏面からの反射が拡散され、防眩が可能となる反射防止成形品５を容易に得ることができる。
【００２７】
反射防止成形品５の裏面に微細凹凸形状６を形成するために、基体シート１１上に少なくとも微細凹凸層１２が形成された裏面用加飾シート１０を利用する。
【００２８】
基体シート１１の材質としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの樹脂シートなどを使用することができる。
【００２９】
基体シート１１からの転写層の剥離性がよい場合には、基体シート１１上に転写層を直接設ければよい。基体シート１１からの転写層の剥離性を改善するためには、基体シート１１上に転写層を設ける前に、離型層を全面的に形成してもよい。
【００３０】
微細凹凸層１２は、反射防止成形品５の裏面に微細凹凸形状６を表現するための層である。微細凹凸層１２は、基体シート１１または離型層上に部分的または全面的に形成する。微細凹凸層１２は、転写層の表面を微細凹凸形状６にする層であり、転写後は基体シート１１とともに除去されてもよい。微細凹凸層１２としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、セルロース樹脂、フッ素樹脂、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン酢酸ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂などに、シリカ、アルミナなどの体質顔料や、樹脂ビーズ、多孔質シリカ、多孔質アルミナ、あるいは、ＭｇＦなどの低屈折フィラーなどを分散させたものを用いるとよい。微細凹凸層１２の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの印刷法がある。
【００３１】
また、基体シート１１とともに微細凹凸層１２が除去されることによって透明基板２側に転写された層の表面に凹凸形状が写し取られて微細凹凸形状６を表現するのではなく、微細凹凸層１２が基体シート１１と他の層との両方に密着することにより、基体シート１１が剥離される際に微細凹凸層１２の内面で層間剥離が生じ、その剥離面により微細凹凸形状６を表現するように構成してもよい。
【００３２】
また、微細凹凸層１２が基体シート１１との界面で剥離して透明基板２側に転写され、微細凹凸層１２を構成する樹脂成分が収縮することによりその表面が微細凹凸形状６を表現するように構成してもよい。
【００３３】
また、微細凹凸層１２を基体シート１１上に形成する代わりに、基体シート１１の一方の面を微細凹凸形状６とすることにより、その微細凹凸形状６が転写層に写し取られて微細凹凸形状６を表現するように構成してもよい。
【００３４】
転写層の剥離性を高めるとともに微細凹凸層１２の微細凹凸形状６を写し取って微細凹凸形状６を表現するためには剥離層１３を形成するとよい。剥離層１３の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。剥離層１３の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００３５】
また、透明基板２の上に上記の各層を接着するために接着層１５を形成するとよい。接着層１５としては、透明基板２の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。
【００３６】
たとえば、透明基板２の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、透明基板２の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、透明基板２の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層１５の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。また上記材質よりなる接着性を持つシートをラミネート法などにより貼り合せて接着層１５とすることも可能である。
【００３７】
なお、転写層の構成は、上記した態様に限定されるものではない。たとえば、剥離層１３の材質として透明基板２との接着性に優れたものを使用する場合には、接着層１５を省略することができる。
【００３８】
また、反射防止成形品５を加飾するために転写層として図柄層１４を形成してもよい。図柄層１４は、剥離層１３の上に形成するとよい。
【００３９】
図柄層１４は、通常は印刷層として形成する。印刷層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。印刷層は、通常は、部分的に設ける。
【００４０】
また、図柄層１４は、金属薄膜層からなるもの、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからなるものでもよい。金属薄膜層は、図柄層１４として金属光沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金または化合物を使用する。金属薄膜層は、通常は、部分的に形成する。また、金属薄膜層を設ける際に、他の層との密着性を向上させるために、前アンカー層や後アンカー層を設けてもよい。
【００４１】
次に、前記した裏面用加飾シート１０を用い、透明基板２の裏面に微細凹凸形状６を形成する方法について説明する（図１〜３参照）。
【００４２】
まず、可動型と固定型とからなる成形用金型１内に、裏面用加飾シート１０を基体シート１１側がキャビティ面に接するように送り込む（図１参照）。その際、枚葉の裏面用加飾シート１０を１枚づつ送り込んでもよいし、長尺の裏面用加飾シート１０の必要部分を間欠的に送り込んでもよい。長尺の裏面用加飾シート１０を使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、裏面用加飾シート１０の微細凹凸層１２や図柄層１４などと成形用金型１との見当が一致するようにするとよい。また、裏面用加飾シート１０を間欠的に送り込む際に、裏面用加飾シート１０の位置をセンサーで検出した後に裏面用加飾シート１０を可動型と固定型とで固定するようにすれば、常に同じ位置で裏面用加飾シート１０を固定することができ、図柄層１４の位置ずれが生じないので便利である。
【００４３】
成形用金型１を閉じた後、固定型に設けたゲートより溶融樹脂を金型１内に射出充満させ、透明基板２を形成するのと同時に裏面用加飾シート１０を接着させ一体化する（図２参照）。
【００４４】
成形樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＮ樹脂などの汎用樹脂を挙げることができる。また、ポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、超高分子量ポリエチレン樹脂などの汎用エンジニアリング樹脂や、ポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリイミド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアリル系耐熱樹脂などのスーパーエンジニアリング樹脂を使用することもできる。
【００４５】
透明基板２である樹脂成形品を冷却した後、成形用金型１を開いて樹脂成形品を取り出す。最後に、裏面用加飾シート１０の基体シート１１を剥離する（図３参照）。このようにして、転写層のみを透明基板２に転移するとともに微細凹凸形状６を形成することができる（図５参照）。
【００４６】
上記のようにして反射防止成形品５を得ることができる。
【００４７】
反射防止成形品５の形状は、平板状のものであっても、二次元あるいは三次元の曲面を有するものであってもよい（図５〜８参照）。その表側は平滑面となり、裏側は微細凹凸形状６を有する面となる。
【００４８】
微細凹凸形状６は、光拡散させるためのものでヘイズが発生しない程度であれば、その表面粗度は特に限定されない。好ましくは、ヘイズ値が０．１〜８．０（ＪＩＳＫ７１０５準拠）になるよう調整した方がよい。ヘイズ値が０．１に満たないと、光拡散効果が十分に得られず、反射防止成形品５の裏面の反射を防止できない。また、ヘイズ値が８．０を越えると、白濁が著しくなり、反射防止機能が優れていても反射防止成形品５の裏面に配置されるディスプレイの文字や画像がにじんでみえることになるので好ましくない。ヘイズ値は、０．１〜３．０の範囲であるのが特に好ましい。この範囲内にあると、反射防止成形品５の透明感が増し、コントラストがより高くなり文字や画像のにじみも減少する。
【００４９】
また、グロス（６０°）値は１０〜１３０（ＪＩＳＫ７１０５準拠）であるのが好ましい。１０に満たないと濁りが激しくなるので不適当である。また、１３０を越えると外光の照り返しが大きくなり、ぎらつきが大きくなる。特に、グロス（６０°）値は３０〜１００であるのが好ましい。この範囲であると反射防止効果が高く濁りが減少し、文字や画像の認識が良好となる。
【００５０】
また、反射防止成形品５の表面には、必要に応じて、図柄層２３、保護層２２、透明低反射層３、防汚層４などを形成してもよい（図４〜８参照）。
【００５１】
図柄層２３は、裏面用加飾シート１０に形成する場合と同様にして、透明基板２の表面に直接形成することができる。また、後述する表面用加飾シート２０を用いて形成することができる。
【００５２】
保護層２２は、反射防止成形品５の表面強度を高めるための層である。保護層２２は、透明基板２の表面に直接形成することができる。また、後述する表面用加飾シート２０を用いて形成することができる。
【００５３】
保護層２２としては、重合性二重結合を有するプレポリマーまたはオリゴマーあるいはエポキシ基を有するプレポリマーまたはオリゴマーの組成物に反応型希釈剤を混合し、必要により光重合開始剤を添加した化合物を用いるとよい。具体的には、紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂として用いられる樹脂を用いるとよい。保護層２２の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００５４】
透明低反射層３は、透明基板２の反射を防止するための層である。透明低反射層３は、透明基板２の表面に直接形成することができる。また、後述する表面用加飾シート２０を用いて形成することができる。
【００５５】
透明低反射層３に用いる低屈折材料としては、フッ化マグネシウム、酸化ケイ素などの金属酸化物を用いることができる。また、シリカあるいはオルガノポリシロキサンの少なくとも１種を含む有機金属化合物を用いることもできる。また、これらの有機金属化合物の多孔体を用いることもできる。また、フッ素系合成樹脂などの有機化合物を用いることも可能である。
【００５６】
透明低反射層３の構成としては、微細孔を有する酸化ケイ素あるいは酸化アルミウムを、酸化ケイ素に分散し単層として使用したり、フッ化マグネシウムを単層として用いるほか、酸化チタン層／酸化ケイ素層の２層構成の透明低反射層３として使用したり、酸化チタン層／酸化ケイ素層／酸化チタン層／酸化ケイ素層のように４層構成の透明低反射層３など多重干渉を利用した多層構成の透明低反射層３としてもよい。
【００５７】
これらの透明低反射層３の製造方法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などがある。あるいは金属アルコラート、金属キレートなどの有機金属化合物を浸積法あるいは印刷法、コーティング法などにより透明基板２上に塗布し、その後、光照射あるいは乾燥により金属酸化物皮膜を形成して透明低反射層３を得る方法もある。また、後述する表面用加飾シート２０を用いた転写法またはインサート法により形成することもできる。
【００５８】
透明低反射層３の厚さは、０．０１〜２μｍの範囲で適宜選択するとよい。これらの膜厚は、低屈折材料の屈折率により、一般式ｎ×ｄ＝λ／４または一般式ｎ×ｄ＝３λ／４（ただし、ｎは低屈折材料の屈折率、ｄは低屈折材料の膜厚、λは低反射中心波長をそれぞれ示す）を満たすように適宜選択するとよい。
【００５９】
このように透明基板２の最表面には透明低反射層３が形成され、裏面には微細凹凸形状６が形成されていることにより、反射防止成形品５の表側から入射する光は透明低反射層３の機能により反射が抑えられ、裏側での反射は微細凹凸形状６の光拡散作用により反射が抑えられ、反射防止成形品５全体として高い光透過率を示すものとなる。
【００６０】
また、必要に応じて防汚層４を設けてもよい。防汚層４は、反射防止成形品５の汚染を防ぐために透明低反射層３の上に設けられる層である。防汚層４としては、末端基にフッ素を有する界面活性剤などを用いるとよい。防汚層４を設けるには、コーティング法、浸漬法、真空蒸着法などによるとよい。防汚層４の膜厚は、できる限り薄い方が好ましい。防汚層４の厚さが大きいと反射防止成形品５の光透過率が低くなるからである。
【００６１】
透明基板２の表面に、図柄層２３や保護層２２などを形成するために、表面用加飾シート２０を利用してもよい。表面用加飾シート２０を用いることにより、透明基板２の裏面に微細凹凸形状を形成するのと同時に、透明基板２の表面に、図柄層２３や保護層２２などを形成することができる。
【００６２】
表面用加飾シート２０は、転写材あるいはインサート材として構成される。
【００６３】
表面用加飾シート２０として転写材を用いる場合、表面用加飾シート２０は、基体シート２１上に、図柄層２３や保護層２２などが転写層として構成される。
【００６４】
基体シート２１としては、裏面用加飾シート１０の場合と同様のものを用いることができる。必要に応じて、離型層や剥離層を形成する。
【００６５】
保護層２２は、基体シート２１または離型層上に全面的に形成する。保護層２２は、成形同時転写後に基体シート２１を剥離した際に、基体シート２１または離型層から剥離して被転写物の最外面となり、反射防止成形品５の表面強度を高める層となる。保護層２２の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００６６】
図柄層２３は、裏面用加飾シート１０の場合と同様にして形成するとよい。
【００６７】
透明低反射層３は、保護層２２または剥離層の上に形成する。透明低反射層３は先に記載した構成のものとすればよい。
【００６８】
また、必要に応じて、接着層２４などを形成してもよい。
【００６９】
なお、透明基板２の表面側に形成するすべての層を転写材によって形成するのではなく、転写材によって形成するのが好適な層のみを転写材によって形成し、その他の層は先に述べた方法により別途形成するようにしてもよい。特に、図柄層２３および保護層２２は転写材によって形成するのに適している。一方、防汚層４は転写材によって形成するのに適していない。
【００７０】
上記のように構成した表面用加飾シート２０である転写材を、裏面用加飾シート１０と対向するキャビティ面に基体シート２１が接するように金型１内に設置し（図１参照）、金型１内に透明な溶融樹脂が射出されて表面用加飾シート２０および裏面用加飾シート１０と樹脂とからなる透明基板２との一体化物が得られた後に（図２参照）、表面用加飾シート２０および裏面用加飾シート１０の基体シート１１、２１を剥離する（図３参照）。このようにして、透明基板２の表面に、図柄層１４、２３や保護層２２などを形成することができる（図５参照）。
【００７１】
表面用加飾シート２０としてインサート材を用いる場合、表面用加飾シート２０は、基体シート２１上に、図柄層２３や保護層２２などが形成されたものとなる。
【００７２】
基体シート２１は、裏面用加飾シート１０の場合と同様のものを用いることができる。
【００７３】
図柄層２３は、裏面用加飾シート１０の場合と同様のものを用いることができる。
【００７４】
保護層２２および透明低反射層３は、表面用加飾シート２０として用いる転写材の場合と同様のものを用いることができる。
【００７５】
また、必要に応じて、接着層２４などを形成してもよい。
【００７６】
なお、インサート法の場合は基体シート２１を剥離除去しないので、基体シート２１の一方の面に保護層２２を形成し、他方の面に接着層２４を形成することになる。図柄層２３は、いずれの面に形成してもよい。
【００７７】
また、反射防止成形品５の透明基板２の上に形成するすべての層をインサート材によって形成するのではなく、インサート材によって形成するのが好適な層のみを成形同時転写法によって形成し、その他の層は別途形成するようにしてもよいのは転写材を用いる場合と同様である。
【００７８】
上記のように構成した表面用加飾シート２０であるインサート材を、裏面用加飾シート１０と対向するキャビティ面に保護層２２側の面が接するように金型１内に設置し、金型１内に透明な溶融樹脂が射出されて表面用加飾シート２０および裏面用加飾シート１０と樹脂とからなる透明基板２との一体化物を得る。このようにして、透明基板２の表面に、図柄層２３や保護層２２などを形成することができる（図６参照）。
【００７９】
【実施例】
厚さ３３μｍのポリエステルフィルム（帝人株式会社製Ｇ２Ｎ）を基体シートとし、その上に酸化ケイ素を１２重量％含有するエポキシ系樹脂からなる微細凹凸層、アクリル系樹脂からなる剥離層、ビニル系樹脂からなる接着層を順次グラビア印刷法で形成して裏面用加飾シートを得た。各層の厚さは１．０μｍとなるようにした。
【００８０】
また、厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを基体シートとし、その上に紫外線硬化樹脂からなる保護層、アクリル系樹脂からなる図柄層、ビニル系樹脂からなる接着層を順次グラビア印刷法で形成して表面用加飾シートを得た。
【００８１】
携帯電話のディスプレイ部分のカバー部品を成形する成形用金型に、裏面用加飾シートを基体シート側がキャビティ面に接するように金型内に設置した。また、表面用加飾シートを、裏面用加飾シートと対向するキャビティ面に基体シートが接するように金型内に設置した。
【００８２】
次いで、金型内に透明なアクリル系樹脂（住友化学工業株式会社製スミペックスＨＴ−５５Ｘ）を射出し、表面用加飾シートおよび裏面用加飾シートと樹脂とからなる透明基板との一体化物を得た。
【００８３】
次いで、表面用加飾シートおよび裏面用加飾シートの基体シートを剥離したところ、透明基板の表面には、接着層、図柄層、保護層が順次積層され、平滑面が形成された。また、透明基板の裏面には、接着層と剥離層が順次形成され、基体シートとともに除去された微細凹凸層の凹凸形状が剥離層に写し取られ、剥離層表面に微細凹凸形状が形成された。
【００８４】
このようにして得た携帯電話のディスプレイ部分のカバー部品である反射防止成形品は、微細凹凸形状の表面粗度（Ｒａ）が２．８μｍとなり、裏面の反射防止効果に優れたものであった。
【００８５】
【発明の効果】
この発明は、以上のような構成を採るので、以下のような効果を奏する。
【００８６】
この発明の反射防止成形品の製造方法は、ディスプレイのカバー部材に用いられ裏面に凹部を有する反射防止成形品の製造方法において、金型内に基体シートと前記基体シートの上に形成され、ＪＩＳＫ７１０５でヘーズ値が０．１〜８．０であり、ＪＩＳＫ７１０５でグロス（６０°）値が１０〜１３０であるの微細凹凸形状を転写物に付与する微細凹凸層とを備える裏面用加飾シートを進入させ、前記裏面用加飾シートの基体シート側が前記金型のキャビティー面に接するように設置させる第一工程と、前記金型の固定型とキャビティー型が型閉めされ、前記固定型側から透明な溶融樹脂が射出される第二工程と、前記溶融樹脂からなり裏面に凹部を有する透明部材と前記透明部材の凹部に形成される裏面用加飾シートとを備えた一体化物を得る第三工程と、前記金型を型開きした後、前記一体化物から前記裏面用加飾シートを剥離して、前記透明部材の凹部に微細凹凸形状を備えた反射防止成形品を得る第四工程とを備えるように構成したので、透明基板の裏面に透明低反射層を形成せずとも優れた反射防止効果に加え、高いコントラスト性と濁りの少ない反射防止成形品を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の反射防止成形品の製造方法の一工程を示す断面図である。
【図２】この発明の反射防止成形品の製造方法の一工程を示す断面図である。
【図３】この発明の反射防止成形品の製造方法の一工程を示す断面図である。
【図４】この発明の反射防止成形品の製造方法の一工程を示す断面図である。
【図５】この発明の反射防止成形品の製造方法によって得られる反射防止成形品の一実施例を示す断面図である。
【図６】この発明の反射防止成形品の製造方法によって得られる反射防止成形品の一実施例を示す断面図である。
【図７】この発明の反射防止成形品の製造方法によって得られる反射防止成形品の一実施例を示す断面図である。
【図８】この発明の反射防止成形品の製造方法によって得られる反射防止成形品の一実施例を示す断面図である。
【符号の説明】
１金型
２透明基板
３透明低反射層
４防汚層
５反射防止成形品
６微細凹凸形状
１０裏面用加飾シート
１１基体シート
１２微細凹凸層
１３剥離層
１４図柄層
１５接着層
２０表面用加飾シート
２１基体シート
２２保護層
２３図柄層
２４接着層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing an antireflection molded product that can be used for a cover part of a display portion of a mobile phone, a video camera, a digital camera, an automobile device, and the like.
[0002]
[Prior art]
In mobile phones, video cameras, digital cameras, automobile equipment, and the like, the display portion is configured by a combination with a liquid crystal panel or an organic EL panel. The display part is formed with a lens-shaped transparent substrate and borders for the purpose of preventing damage to the liquid crystal panel, enlarging the display of the liquid crystal panel, and decorating the vicinity of the liquid crystal panel. It is covered with a cover component composed of a transparent substrate.
[0003]
In the case of a cover part that is installed with a space between the liquid crystal panel and the cover part, an air layer exists between the liquid crystal panel and the cover part. Reflection occurs on the back side. In such a cover component, when the transparent substrate is made of an acrylic resin, the refractive index of the acrylic resin is 1.48, which is higher than the refractive index 1.0 of the air layer. % Reflectivity. Therefore, since external light from the back surface of the cover part is reflected and reflected, the visibility is lowered, and there is a demand for suppressing reflected light as much as possible.
[0004]
Further, as the colorization of liquid crystal panels progresses, the reflected light from the back surface of the cover component affects the display display contrast and degrades the display quality. Therefore, a cover component with less back surface reflection is required.
[0005]
In order to reduce the loss of transmitted light as much as possible, it is necessary to suppress reflection on the back surface facing the liquid crystal panel. In particular, in the case of a color liquid crystal panel, about 30% of the transmitted light is lost because a color filter is used, and in order to express a bright image, a backlight is used rather than using a monochrome liquid crystal panel. It is necessary to increase the brightness. This is an important problem for a portable device using a battery as a power supply source because the power consumption is larger than when a monochrome liquid crystal panel is used.
[0006]
Therefore, in order to reduce the reflectance of the cover component, a low reflection process is performed on the back surface of the cover component.
[0007]
As a method of low reflection treatment, there is a method of attaching a low reflection film. Further, there is a method of providing a transparent low reflection layer by alternately laminating low refractive materials and high refractive materials using multiple interference. In addition, there is a method in which an organic low-refractive substance such as a fluorine compound or an inorganic oxide low-refractive substance that cures at room temperature is formed into a solution and coated.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, the method of attaching the low reflection film is a method that is generally used for display devices such as liquid crystal panels, but the number of steps is increased due to the need for a bonding step and a defoaming step, Along with this, there is a problem that the yield decreases due to garbage biting.
[0009]
In addition, the method of alternately laminating low-refractive materials and high-refractive materials can form a film with good performance, so the low-reflection effect is excellent, but it is necessary to process into a transparent substrate using a large-scale apparatus. There was a problem that the cost would be high. Furthermore, since the acrylic resin and the polycarbonate resin are usually exposed on the back surface of the transparent substrate, there is a problem that the adhesiveness with the inorganic oxide-based low refractive material is low. It is conceivable to provide an anchor layer in order to improve the adhesion, but this is not appropriate because the number of steps increases and the cost increases.
[0010]
In addition, the method of forming a transparent low-reflection layer by dissolving and coating a material having a low-reflection effect is possible when the molded product is a flat plate, but a two-dimensional or three-dimensional curved shape like a cover part is possible. In the case of the molded product having, there is a problem that it is difficult to form a thin film having a thickness of 10 nm to several hundreds of nm that exhibits a function of low reflection.
[0011]
Therefore, the present invention eliminates the above-mentioned drawbacks and provides a method by which an antireflection molded product having an excellent antireflection effect can be easily produced without forming a transparent low reflection layer on the back surface of the transparent substrate. The purpose is to provide.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the manufacturing method of the antireflection molded product of the present invention is configured as follows.
[0013]
That is, the manufacturing method of the antireflection molded product of this invention is:In a method for producing an antireflection molded product used for a cover member of a display and having a recess on the back surface, a base sheet and a base sheet are formed in a mold and have a haze value of 0.1 to 8.0 according to JIS K7105. The decorative sheet for the back surface provided with the fine uneven layer for imparting the fine uneven shape having a gloss (60 °) value of 10 to 130 to the transferred material according to JIS K7105, and entering the decorative sheet for the back surface A first step in which the base sheet side is placed in contact with the cavity surface of the mold; and a fixed mold and a cavity mold of the mold are closed, and a transparent molten resin is injected from the fixed mold side. Two steps, a third step of obtaining an integrated product comprising a transparent member made of the molten resin and having a recess on the back surface and a back surface decorative sheet formed in the recess of the transparent member, and opening the mold Shi Then, the back decoration sheet was peeled from the integrated product, and a fourth step of obtaining an antireflection molded product having a fine uneven shape in the concave portion of the transparent member was provided.
[0014]
Also,In a method for producing an antireflection molded product used for a cover member of a display and having a recess on the back surface, a base sheet and a base sheet are formed in a mold and have a haze value of 0.1 to 8.0 according to JIS K7105. The decorative sheet for the back surface provided with a fine uneven shape having a gloss (60 °) value of 10 to 130 according to JIS K7105 is entered, and the base sheet side of the decorative sheet for the back surface is the cavity of the mold A first step that is placed in contact with the surface, a second step in which the fixed mold and the cavity mold of the mold are closed, and a transparent molten resin is injected from the fixed mold side, and the molten resin. A third step of obtaining an integrated product comprising a transparent member having a recess on the back surface and a decorative sheet for back surface formed in the recess of the transparent member; and after opening the mold, the back from the integrated product A fourth step of peeling off the decorative sheet for surface and obtaining an antireflection molded product in which the fine uneven shape is copied in the recess of the transparent member.
[0015]
In the above invention, the front surface decorative sheet having at least a pattern layer formed on the base sheet is placed in the mold so that the base sheet is in contact with the cavity surface facing the back surface decorative sheet. After a molten resin is injected into the mold to obtain an integrated product of the decorative sheet for the surface and the decorative sheet for the back surface and the transparent substrate made of the resin, the decorative sheet for the surface and the decorative sheet for the back surface are obtained. The base sheet may be peeled off to form a design layer on the surface of the transparent substrate.
[0016]
In the above invention, the front surface decorative sheet having at least the design layer formed on the base sheet is placed in the mold so that the surface on the design layer side is in contact with the cavity surface facing the back surface decorative sheet. Then, a transparent molten resin is injected into the mold to obtain an integrated product of the decorative sheet for the front surface and the decorative sheet for the back surface and the transparent substrate made of resin, and form a pattern layer on the surface of the transparent substrate You may comprise.
[0017]
In the above invention, the front surface decorative sheet having at least a protective layer formed on the base sheet is placed in the mold so that the base sheet is in contact with the cavity surface facing the back surface decorative sheet. After a molten resin is injected into the mold to obtain an integrated product of the decorative sheet for the surface and the decorative sheet for the back surface and the transparent substrate made of the resin, the decorative sheet for the surface and the decorative sheet for the back surface are obtained. The base sheet may be peeled off to form a protective layer on the surface of the transparent substrate.
[0018]
In the above invention, the front surface decorative sheet having at least a protective layer formed on the base sheet is placed in the mold so that the surface on the protective layer side is in contact with the cavity surface facing the back surface decorative sheet. Then, a transparent molten resin is injected into the mold to obtain an integrated product of the decorative sheet for the front surface and the decorative sheet for the back surface and the transparent substrate made of the resin, and form a protective layer on the surface of the transparent substrate You may comprise.
[0019]
In the above invention, the front surface decorative sheet having at least a transparent low reflection layer formed on the base sheet is placed in the mold so that the base sheet is in contact with the cavity surface facing the back surface decorative sheet. After the transparent molten resin is injected into the mold to obtain an integrated product of the decorative sheet for the front surface, the decorative sheet for the back surface and the transparent substrate made of the resin, the decorative sheet for the front surface and the back surface decorative sheet are obtained. You may comprise so that the base sheet of a decoration sheet may be peeled and a transparent low-reflection layer may be formed on the surface of a transparent substrate.
[0020]
In the above invention, the front decorative sheet having at least the transparent low reflective layer formed on the base sheet is made of gold so that the surface on the transparent low reflective layer side is in contact with the cavity surface facing the decorative sheet for the back surface. Installed in the mold, transparent molten resin is injected into the mold to obtain an integrated product of the decorative sheet for the front surface and the decorative sheet for the back surface and the transparent substrate, and the surface of the transparent substrate is transparent. A reflective layer may be formed.
[0021]
In the above invention, the transparent low reflection layer may be formed on the surface of the transparent substrate by a printing method, a coating method, a dipping method or a vapor deposition method.
[0022]
In the above invention, the antifouling layer may be formed on the surface of the transparent substrate by a printing method, a coating method, a dipping method or a vapor deposition method.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0024]
1-4 is sectional drawing which shows 1 process of the manufacturing method of the reflection preventing molded product of this invention. FIGS. 5-8 is sectional drawing which shows one Example of the antireflection molded product obtained by the manufacturing method of the antireflection molded product of this invention. In the figure, 1 is a mold, 2 is a transparent substrate, 3 is a transparent low reflection layer, 4 is an antifouling layer, 5 is an antireflection molded product, 6 is a fine uneven shape, 10 is a decorative sheet for the back surface, and 11 is a substrate. Sheet, 12 is a fine uneven layer, 13 is a release layer, 14 is a design layer, 15 is an adhesive layer, 20 is a decorative sheet for surface, 21 is a base sheet, 22 is a protective layer, 23 is a design layer, and 24 is an adhesive layer It is.
[0025]
In the method of manufacturing the antireflection molded product 5 of the present invention, the decorative sheet for back surface 10 on which at least the fine uneven layer 12 is formed on the base sheet 11 is installed in the mold 1 so that the base sheet 11 side is in contact with the cavity surface. Then, a transparent molten resin is injected into the mold 1 to obtain an integrated product of the decorative sheet and the transparent substrate 2 made of resin, and then the base sheet 11 of the back surface decorative sheet 10 is peeled off to obtain a transparent substrate. 2 is a method of obtaining a molded article having a smooth surface 2 and a back surface having a fine uneven shape 6 (see FIGS. 1 to 3).
[0026]
By comprising in this way, the reflection from the back surface is spread | diffused by the fine uneven | corrugated shape 6 of a back surface, and the anti-reflective molded product 5 in which glare-proof is possible can be obtained easily.
[0027]
In order to form the fine concavo-convex shape 6 on the back surface of the antireflection molded product 5, the back surface decorative sheet 10 in which at least the fine concavo-convex layer 12 is formed on the base sheet 11 is used.
[0028]
As a material of the base sheet 11, a resin sheet such as a polypropylene resin, a polyethylene resin, a polyamide resin, a polyester resin, an acrylic resin, and a polyvinyl chloride resin can be used.
[0029]
When the peelability of the transfer layer from the substrate sheet 11 is good, the transfer layer may be provided directly on the substrate sheet 11. In order to improve the peelability of the transfer layer from the base sheet 11, the release layer may be formed on the entire surface before the transfer layer is provided on the base sheet 11.
[0030]
The fine uneven layer 12 is a layer for expressing the fine uneven shape 6 on the back surface of the antireflection molded product 5. The fine uneven layer 12 is formed partially or entirely on the base sheet 11 or the release layer. The fine concavo-convex layer 12 is a layer that makes the surface of the transfer layer have a fine concavo-convex shape 6, and may be removed together with the base sheet 11 after the transfer. As the fine uneven layer 12, acrylic resin, polycarbonate resin, cellulose resin, fluorine resin, silicone resin, polyester resin, polyethylene resin, polypropylene resin, polyvinyl acetate resin, polyvinyl chloride resin, polyethylene vinyl acetate resin, polyurethane resin, epoxy resin It is preferable to use a material obtained by dispersing extender pigments such as silica and alumina, resin beads, porous silica, porous alumina, or a low-refractive filler such as MgF in polyamide resin or polystyrene resin. As a method for forming the fine uneven layer 12, there are printing methods such as a gravure printing method, a screen printing method, and an offset printing method.
[0031]
Further, by removing the fine uneven layer 12 together with the base sheet 11, the uneven shape is not copied on the surface of the layer transferred to the transparent substrate 2 side to express the fine uneven shape 6, but the fine uneven layer 12. Is adhered to both the base sheet 11 and the other layers, so that when the base sheet 11 is peeled, delamination occurs on the inner surface of the fine concavo-convex layer 12, and the fine concavo-convex shape 6 is expressed by the peeled surface. You may comprise.
[0032]
Further, the fine uneven layer 12 is peeled off at the interface with the base sheet 11 and transferred to the transparent substrate 2 side, and the resin component constituting the fine uneven layer 12 shrinks so that the surface expresses the fine uneven shape 6. You may comprise.
[0033]
Further, instead of forming the fine uneven layer 12 on the base sheet 11, by making one surface of the base sheet 11 into the fine uneven shape 6, the fine uneven shape 6 is copied to the transfer layer and the fine uneven shape is obtained. 6 may be expressed.
[0034]
In order to enhance the peelability of the transfer layer and copy the fine uneven shape 6 of the fine uneven layer 12 to express the fine uneven shape 6, the release layer 13 may be formed. The release layer 13 may be made of acrylic resin, polyester resin, polyvinyl chloride resin, cellulose resin, rubber resin, polyurethane resin, polyvinyl acetate resin, or vinyl chloride-vinyl acetate copolymer. Copolymers such as system resins and ethylene-vinyl acetate copolymer resins may be used. Examples of the method for forming the release layer 13 include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, and a comma coating method, and a printing method such as a gravure printing method and a screen printing method.
[0035]
Further, an adhesive layer 15 may be formed on the transparent substrate 2 in order to adhere each of the above layers. As the adhesive layer 15, a heat sensitive or pressure sensitive resin suitable for the material of the transparent substrate 2 is appropriately used.
[0036]
For example, when the material of the transparent substrate 2 is an acrylic resin, an acrylic resin may be used. When the transparent substrate 2 is made of polyphenylene oxide / polystyrene resin, polycarbonate resin, or polystyrene blend resin, acrylic resin, polystyrene resin, polyamide resin, or the like having an affinity for these resins should be used. That's fine. Furthermore, when the material of the transparent substrate 2 is polypropylene resin, chlorinated polyolefin resin, chlorinated ethylene-vinyl acetate copolymer resin, cyclized rubber, and coumarone indene resin can be used. Examples of the method for forming the adhesive layer 15 include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, and a comma coating method, and a printing method such as a gravure printing method and a screen printing method. Alternatively, the adhesive layer 15 can be formed by laminating sheets made of the above-mentioned materials having adhesiveness by a laminating method or the like.
[0037]
Note that the configuration of the transfer layer is not limited to the above-described embodiment. For example, when a material having excellent adhesion to the transparent substrate 2 is used as the material of the release layer 13, the adhesive layer 15 can be omitted.
[0038]
Further, the design layer 14 may be formed as a transfer layer in order to decorate the antireflection molded product 5. The pattern layer 14 may be formed on the release layer 13.
[0039]
The pattern layer 14 is usually formed as a printing layer. As a material for the printing layer, a resin such as polyvinyl resin, polyamide resin, polyester resin, acrylic resin, polyurethane resin, polyvinyl acetal resin, polyester urethane resin, cellulose ester resin, alkyd resin is used as a binder. A colored ink containing a pigment or dye of an appropriate color as a colorant may be used. As a method for forming the printing layer, a normal printing method such as an offset printing method, a gravure printing method, or a screen printing method may be used. The printing layer is usually provided partially.
[0040]
The design layer 14 may be composed of a metal thin film layer or a combination of a printed layer and a metal thin film layer. The metal thin film layer is for expressing metallic luster as the pattern layer 14 and is formed by a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, a plating method, or the like. Metals such as aluminum, nickel, gold, platinum, chromium, iron, copper, tin, indium, silver, titanium, lead, and zinc, and alloys or compounds thereof are used depending on the metallic luster color to be expressed. The metal thin film layer is usually formed partially. Moreover, when providing a metal thin film layer, in order to improve adhesiveness with another layer, you may provide a front anchor layer and a rear anchor layer.
[0041]
Next, a method for forming the fine irregularities 6 on the back surface of the transparent substrate 2 using the above-described decorative sheet for back surface 10 will be described (see FIGS. 1 to 3).
[0042]
First, the back surface decorative sheet 10 is fed into the molding die 1 composed of a movable mold and a fixed mold so that the base sheet 11 side is in contact with the cavity surface (see FIG. 1). In that case, the sheet | seat decoration sheet 10 for back surfaces of a sheet | seat may be sent one by one, and the required part of the elongate back surface decoration sheet 10 may be sent intermittently. When using the long backside decorative sheet 10, using a feeder having a positioning mechanism, the fine uneven layer 12, the design layer 14, etc. of the backside decorative sheet 10 and the molding die 1 are registered. Should match. In addition, when the back surface decorating sheet 10 is intermittently fed, the back surface decorating sheet 10 is fixed between the movable mold and the fixed mold after detecting the position of the back decorating sheet 10 with a sensor. It is convenient because the decorative sheet for back 10 can be always fixed at the same position and the design layer 14 is not displaced.
[0043]
After the molding die 1 is closed, the molten resin is injected and filled into the die 1 from the gate provided on the fixed die, and at the same time as the transparent substrate 2 is formed, the back surface decorative sheet 10 is adhered and integrated. (See FIG. 2).
[0044]
Examples of the molding resin include general-purpose resins such as polystyrene resin, polyolefin resin, ABS resin, AS resin, and AN resin. Also, general engineering resins such as polyphenylene oxide / polystyrene resins, polycarbonate resins, polyacetal resins, acrylic resins, polycarbonate-modified polyphenylene ether resins, polybutylene terephthalate resins, ultrahigh molecular weight polyethylene resins, polysulfone resins, polyphenylene sulfide Super engineering resins such as resins, polyphenylene oxide resins, polyarylate resins, polyetherimide resins, polyimide resins, liquid crystal polyester resins, and polyallyl heat-resistant resins can also be used.
[0045]
After the resin molded product which is the transparent substrate 2 is cooled, the molding die 1 is opened and the resin molded product is taken out. Finally, the base sheet 11 of the back surface decorative sheet 10 is peeled off (see FIG. 3). In this way, it is possible to transfer only the transfer layer to the transparent substrate 2 and form the fine uneven shape 6 (see FIG. 5).
[0046]
The antireflection molded product 5 can be obtained as described above.
[0047]
The shape of the antireflection molded product 5 may be a flat plate shape or a two-dimensional or three-dimensional curved surface (see FIGS. 5 to 8). The front side is a smooth surface, and the back side is a surface having a fine uneven shape 6.
[0048]
The surface roughness of the fine concavo-convex shape 6 is not particularly limited as long as it is for light diffusion and does not generate haze. Preferably, it is better to adjust the haze value to be 0.1 to 8.0 (conforming to JIS K7105). If the haze value is less than 0.1, a sufficient light diffusion effect cannot be obtained, and reflection of the back surface of the antireflection molded product 5 cannot be prevented. Further, if the haze value exceeds 8.0, white turbidity becomes remarkable, and even if the antireflection function is excellent, characters and images on the display arranged on the back surface of the antireflection molded product 5 are blurred. Absent. The haze value is particularly preferably in the range of 0.1 to 3.0. Within this range, the transparency of the antireflection molded product 5 increases, the contrast becomes higher, and the blurring of characters and images also decreases.
[0049]
The gloss (60 °) value is preferably 10 to 130 (conforming to JIS K7105). If it is less than 10, the turbidity becomes severe, which is inappropriate. On the other hand, if it exceeds 130, the reflection of external light increases and the glare increases. In particular, the gloss (60 °) value is preferably 30 to 100. Within this range, the antireflection effect is high and the turbidity is reduced, and the recognition of characters and images becomes good.
[0050]
Moreover, you may form the pattern layer 23, the protective layer 22, the transparent low reflection layer 3, the antifouling layer 4, etc. on the surface of the antireflection molded product 5 as needed (refer FIGS. 4-8).
[0051]
The pattern layer 23 can be directly formed on the surface of the transparent substrate 2 in the same manner as the case where the pattern layer 23 is formed on the back surface decorative sheet 10. Moreover, it can form using the surface decorating sheet 20 mentioned later.
[0052]
The protective layer 22 is a layer for increasing the surface strength of the antireflection molded product 5. The protective layer 22 can be directly formed on the surface of the transparent substrate 2. Moreover, it can form using the surface decorating sheet 20 mentioned later.
[0053]
As the protective layer 22, a compound in which a reactive diluent is mixed with a prepolymer or oligomer having a polymerizable double bond or a prepolymer or oligomer having an epoxy group, and a photopolymerization initiator is added if necessary is used. Good. Specifically, a resin used as an ultraviolet curable resin or an electron beam curable resin may be used. Examples of the method for forming the protective layer 22 include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, and a comma coating method, a printing method such as a gravure printing method, and a screen printing method.
[0054]
The transparent low reflection layer 3 is a layer for preventing reflection of the transparent substrate 2. The transparent low reflection layer 3 can be directly formed on the surface of the transparent substrate 2. Moreover, it can form using the surface decorating sheet 20 mentioned later.
[0055]
As the low refractive material used for the transparent low reflection layer 3, metal oxides such as magnesium fluoride and silicon oxide can be used. An organometallic compound containing at least one of silica and organopolysiloxane can also be used. Moreover, the porous body of these organometallic compounds can also be used. An organic compound such as a fluorine-based synthetic resin can also be used.
[0056]
The structure of the transparent low reflection layer 3 includes silicon oxide or aluminum oxide having fine pores dispersed in silicon oxide and used as a single layer, or magnesium fluoride as a single layer, or a titanium oxide layer / silicon oxide layer A multi-layer structure using multiple interferences such as a transparent low-reflection layer 3 having a two-layer structure, or a transparent low-reflection layer 3 having a four-layer structure such as titanium oxide layer / silicon oxide layer / titanium oxide layer / silicon oxide layer. The transparent low reflection layer 3 may be used.
[0057]
As a manufacturing method of these transparent low reflection layers 3, there are a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method and the like. Alternatively, an organic metal compound such as a metal alcoholate or metal chelate is applied on the transparent substrate 2 by an immersion method, a printing method or a coating method, and then a metal oxide film is formed by light irradiation or drying to form a transparent low reflection layer There is also a way to get 3. Moreover, it can also form by the transfer method or insert method using the decorating sheet 20 for surfaces mentioned later.
[0058]
The thickness of the transparent low reflective layer 3 may be appropriately selected within a range of 0.01 to 2 μm. Depending on the refractive index of the low-refractive material, these film thicknesses are expressed by the general formula nxd = λ / 4 or the general formula nxd = 3λ / 4 (where n is the refractive index of the low-refractive material and d is the low-refractive material) Is preferably selected so as to satisfy the low reflection center wavelength.
[0059]
As described above, the transparent low-reflection layer 3 is formed on the outermost surface of the transparent substrate 2 and the fine irregularities 6 are formed on the rear surface, so that light incident from the front side of the antireflection molded product 5 is transparent and low-reflective. Reflection is suppressed by the function of the layer 3, and reflection on the back side is suppressed by the light diffusing action of the fine concavo-convex shape 6, and the antireflection molded product 5 as a whole exhibits high light transmittance.
[0060]
Moreover, you may provide the antifouling layer 4 as needed. The antifouling layer 4 is a layer provided on the transparent low reflection layer 3 in order to prevent contamination of the antireflection molded product 5. As the antifouling layer 4, a surfactant having fluorine at the terminal group may be used. In order to provide the antifouling layer 4, a coating method, a dipping method, a vacuum deposition method or the like may be used. The film thickness of the antifouling layer 4 is preferably as thin as possible. This is because if the thickness of the antifouling layer 4 is large, the light transmittance of the antireflection molded product 5 is lowered.
[0061]
In order to form the design layer 23, the protective layer 22, etc. on the surface of the transparent substrate 2, the surface decorative sheet 20 may be used. By using the front surface decorative sheet 20, the pattern layer 23, the protective layer 22, and the like can be formed on the surface of the transparent substrate 2 at the same time when the fine uneven shape is formed on the back surface of the transparent substrate 2.
[0062]
The front surface decorative sheet 20 is configured as a transfer material or an insert material.
[0063]
When a transfer material is used as the front surface decorative sheet 20, the front surface decorative sheet 20 is configured such that the design layer 23, the protective layer 22, and the like are formed on the base sheet 21 as a transfer layer.
[0064]
As the base sheet 21, the same one as in the case of the back surface decorative sheet 10 can be used. If necessary, a release layer and a release layer are formed.
[0065]
The protective layer 22 is entirely formed on the base sheet 21 or the release layer. When the base sheet 21 is peeled off after simultaneous molding and transfer, the protective layer 22 peels off from the base sheet 21 or the release layer to become the outermost surface of the transfer object, and becomes a layer that increases the surface strength of the antireflection molded product 5. . Examples of the method for forming the protective layer 22 include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, and a comma coating method, a printing method such as a gravure printing method, and a screen printing method.
[0066]
The pattern layer 23 may be formed in the same manner as in the case of the back surface decorative sheet 10.
[0067]
The transparent low reflection layer 3 is formed on the protective layer 22 or the release layer. The transparent low reflection layer 3 may be configured as described above.
[0068]
Moreover, you may form the contact bonding layer 24 etc. as needed.
[0069]
Note that not all layers formed on the surface side of the transparent substrate 2 are formed of a transfer material, but only layers that are preferably formed of a transfer material are formed of a transfer material, and the other layers are described above. It may be formed separately by a method. In particular, the pattern layer 23 and the protective layer 22 are suitable for being formed of a transfer material. On the other hand, the antifouling layer 4 is not suitable for forming with a transfer material.
[0070]
The transfer material which is the front surface decorative sheet 20 configured as described above is placed in the mold 1 so that the base sheet 21 is in contact with the cavity surface facing the back surface decorative sheet 10 (see FIG. 1). After a transparent molten resin is injected into the mold 1 to obtain an integrated product of the decorative sheet for front surface 20 and the decorative sheet for back surface 10 and the transparent substrate 2 made of resin (see FIG. 2), the surface The base sheets 11 and 21 of the decorative sheet 20 and the back surface decorative sheet 10 are peeled off (see FIG. 3). In this way, the design layers 14 and 23, the protective layer 22 and the like can be formed on the surface of the transparent substrate 2 (see FIG. 5).
[0071]
In the case where an insert material is used as the surface decorating sheet 20, the surface decorating sheet 20 has a pattern layer 23, a protective layer 22, and the like formed on a base sheet 21.
[0072]
The base sheet 21 can be the same as that of the back surface decorative sheet 10.
[0073]
The same thing as the case of the decorating sheet 10 for back surfaces can be used for the pattern layer 23. FIG.
[0074]
The protective layer 22 and the transparent low reflection layer 3 may be the same as those used for the transfer material used as the decorative sheet 20 for the surface.
[0075]
Moreover, you may form the contact bonding layer 24 etc. as needed.
[0076]
In the case of the insert method, since the base sheet 21 is not peeled and removed, the protective layer 22 is formed on one surface of the base sheet 21 and the adhesive layer 24 is formed on the other surface. The pattern layer 23 may be formed on any surface.
[0077]
In addition, not all layers formed on the transparent substrate 2 of the antireflection molded product 5 are formed by the insert material, but only the layers that are preferably formed by the insert material are formed by the simultaneous molding transfer method. This layer may be formed separately as in the case of using a transfer material.
[0078]
The insert material, which is the front surface decorative sheet 20 configured as described above, is placed in the mold 1 so that the surface on the protective layer 22 side is in contact with the cavity surface facing the back surface decorative sheet 10. A transparent molten resin is injected into 1 to obtain an integrated product of the front surface decorative sheet 20 and the back surface decorative sheet 10 and the transparent substrate 2 made of resin. In this way, the pattern layer 23, the protective layer 22 and the like can be formed on the surface of the transparent substrate 2 (see FIG. 6).
[0079]
【Example】
Using a polyester film (G2N manufactured by Teijin Ltd.) having a thickness of 33 μm as a base sheet, a fine uneven layer made of an epoxy resin containing 12% by weight of silicon oxide, a release layer made of an acrylic resin, and a vinyl resin The resulting adhesive layer was sequentially formed by a gravure printing method to obtain a decorative sheet for back surface. The thickness of each layer was set to 1.0 μm.
[0080]
In addition, a surface layer is formed by using a 38 μm thick polyethylene terephthalate film as a base sheet, and a protective layer made of an ultraviolet curable resin, a pattern layer made of an acrylic resin, and an adhesive layer made of a vinyl resin are sequentially formed on the surface. A decorative sheet was obtained.
[0081]
The decorative sheet for the back surface was placed in the mold so that the base sheet side was in contact with the cavity surface on the mold for molding the cover part of the display part of the mobile phone. Further, the front surface decorative sheet was placed in the mold so that the base sheet was in contact with the cavity surface facing the back surface decorative sheet.
[0082]
Next, a transparent acrylic resin (Sumipex HT-55X manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) is injected into the mold, and an integrated product of the front surface decorative sheet and the back surface decorative sheet and the transparent substrate made of resin is used. Obtained.
[0083]
Subsequently, when the base sheet of the front surface decorative sheet and the back surface decorative sheet was peeled, an adhesive layer, a design layer, and a protective layer were sequentially laminated on the surface of the transparent substrate to form a smooth surface. In addition, an adhesive layer and a release layer were sequentially formed on the back surface of the transparent substrate, and the uneven shape of the fine uneven layer removed together with the base sheet was copied to the release layer, and a fine uneven shape was formed on the release layer surface. .
[0084]
The antireflection molded product, which is the cover part of the display part of the cellular phone thus obtained, had a surface roughness (Ra) of fine irregularities of 2.8 μm and was excellent in the antireflection effect on the back surface. .
[0085]
【The invention's effect】
Since the present invention adopts the configuration as described above, the following effects can be obtained.
[0086]
The manufacturing method of the antireflection molded product of this invention is:In a method for producing an antireflection molded product used for a cover member of a display and having a recess on the back surface, a base sheet and a base sheet are formed in a mold and have a haze value of 0.1 to 8.0 according to JIS K7105. The decorative sheet for the back surface provided with the fine uneven layer for imparting the fine uneven shape having a gloss (60 °) value of 10 to 130 to the transferred material according to JIS K7105, and entering the decorative sheet for the back surface A first step in which the base sheet side is placed in contact with the cavity surface of the mold; and a fixed mold and a cavity mold of the mold are closed, and a transparent molten resin is injected from the fixed mold side. Two steps, a third step of obtaining an integrated product comprising a transparent member made of the molten resin and having a recess on the back surface and a back surface decorative sheet formed in the recess of the transparent member, and opening the mold Shi And then the fourth step of removing the decorative sheet for the back surface from the integrated product to obtain an antireflection molded product having a fine irregular shape in the concave portion of the transparent member. In addition to an excellent antireflection effect, an antireflection molded product with high contrast and less turbidity can be easily produced without forming a transparent low reflection layer on the back surface of the film.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing one step of a method for producing an antireflection molded product according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing one step of a method for producing an antireflection molded product according to the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing one step of a method for producing an antireflection molded product according to the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing one step of a method for producing an antireflection molded product according to the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing an example of an antireflection molded product obtained by the method of manufacturing an antireflection molded product of the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing an embodiment of an antireflection molded product obtained by the method for manufacturing an antireflection molded product of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing an example of an antireflection molded product obtained by the method of manufacturing an antireflection molded product of the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing an example of an antireflection molded product obtained by the method of manufacturing an antireflection molded product of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Mold
2 Transparent substrate
3 Transparent low reflection layer
4 Antifouling layer
5 Anti-reflective molded products
6 Fine irregular shape
10 Decorative sheet for back side
11 Base sheet
12 Fine relief layer
13 Release layer
14 Design layers
15 Adhesive layer
20 Decorative sheet for surface
21 Base sheet
22 Protective layer
23 design layers
24 Adhesive layer

Claims

In the method of manufacturing an antireflection molded product having a recess on the back surface used for a cover member of a display,
Fine unevenness formed on a base sheet and the base sheet in a mold, having a haze value of 0.1 to 8.0 according to JIS K7105 and a gloss (60 °) value of 10 to 130 according to JIS K7105 A first step in which a decorative sheet for back surface provided with a fine uneven layer for imparting a shape to a transferred product is entered, and the base sheet side of the decorative sheet for back surface is placed in contact with the cavity surface of the mold; and
A second step in which a fixed mold and a cavity mold of the mold are closed, and a transparent molten resin is injected from the fixed mold side;
A third step of obtaining an integrated product comprising a transparent member made of the molten resin and having a recess on the back surface and a back surface decorative sheet formed in the recess of the transparent member;
After the mold is opened, a fourth step of removing the decorative sheet for the back surface from the integrated product to obtain an antireflection molded product having a fine uneven shape in the concave portion of the transparent member;
A method for producing an antireflection molded product comprising:

In the method of manufacturing an antireflection molded product having a recess on the back surface used for a cover member of a display,
Fine unevenness formed on a base sheet and the base sheet in a mold, having a haze value of 0.1 to 8.0 according to JIS K7105 and a gloss (60 °) value of 10 to 130 according to JIS K7105 A first step of allowing a back surface decorative sheet comprising a shape to enter, and placing the base sheet side of the back surface decorative sheet in contact with a cavity surface of the mold;
A second step in which a fixed mold and a cavity mold of the mold are closed, and a transparent molten resin is injected from the fixed mold side;
A third step of obtaining an integrated product comprising a transparent member made of the molten resin and having a recess on the back surface and a back surface decorative sheet formed in the recess of the transparent member;
After the mold is opened, the fourth step of obtaining the antireflection molded product in which the fine uneven shape is copied to the concave portion of the transparent member by peeling the decorative sheet for the back surface from the integrated product,
A method for producing an antireflection molded product comprising:

A front surface decorative sheet having at least a pattern layer formed on the base sheet is placed in the mold so that the base sheet is in contact with the cavity surface facing the back surface decorative sheet, and a transparent molten resin is formed in the mold. After the substrate is injected and an integrated product of the decorative sheet for the surface and the decorative sheet for the back surface and the transparent substrate made of the resin is obtained, the base sheet of the front surface decorative sheet and the back surface decorative sheet is peeled off. The method for producing an antireflection molded product according to claim 1, wherein a pattern layer is formed on the surface of the transparent substrate.

The decorative sheet for the front surface, on which at least the pattern layer is formed on the base sheet, is placed in the mold so that the surface on the pattern layer side is in contact with the cavity surface facing the decorative sheet for the back surface, and transparent in the mold A molten resin is injected to obtain an integrated product of a decorative sheet for front surface, a decorative sheet for back surface and a transparent substrate made of resin, and a pattern layer is formed on the surface of the transparent substrate. A method for producing an antireflection molded product according to 1.

A decorative sheet for the front surface having at least a protective layer formed on the base sheet is placed in the mold so that the base sheet is in contact with the cavity surface facing the decorative sheet for the back surface, and a transparent molten resin is formed in the mold. Is peeled off, and then the base sheet of the front side decorative sheet and the back side decorative sheet is peeled off after the surface decorative sheet and the back side decorative sheet and the transparent substrate made of resin are obtained. The method for producing an antireflection molded product according to any one of claims 1 to 4, wherein a protective layer is formed on the surface of the transparent substrate.

A decorative sheet for the surface with at least a protective layer formed on the base sheet is placed in the mold so that the surface on the protective layer side is in contact with the cavity surface facing the decorative sheet for the back surface, and transparent in the mold A molten resin is injected to obtain an integrated product of a decorative sheet for front surface, a decorative sheet for back surface and a transparent substrate made of resin, and a protective layer is formed on the surface of the transparent substrate. A method for producing an antireflection molded product according to 1.

The decorative sheet for the surface, on which at least a transparent low-reflection layer is formed on the base sheet, is placed in the mold so that the base sheet is in contact with the cavity surface facing the decorative sheet for the back surface. After the molten resin is injected and an integrated product of the decorative sheet for the surface and the decorative sheet for the back surface and the transparent substrate made of the resin is obtained, the base sheet of the front surface decorative sheet and the back surface decorative sheet is peeled off. And the manufacturing method of the antireflection molded product in any one of Claims 1-6 which forms a transparent low-reflection layer in the surface of a transparent substrate.

A decorative sheet for the front surface on which at least a transparent low reflective layer is formed on a base sheet is placed in a mold so that the surface on the transparent low reflective layer side is in contact with the cavity surface facing the decorative sheet for the back surface. Claims: A transparent molten resin is injected into a mold to obtain an integrated product of a decorative sheet for front surface, a decorative sheet for back surface and a transparent substrate made of resin, and a transparent low-reflection layer is formed on the surface of the transparent substrate. The manufacturing method of the antireflection molded article in any one of 1-6.

The method for producing an antireflection molded article according to any one of claims 1 to 8, wherein a transparent low reflection layer is formed on the surface of the transparent substrate by a printing method, a coating method, a dipping method or a vapor deposition method.

The method for producing an antireflection molded article according to any one of claims 1 to 9, wherein an antifouling layer is formed on the surface of the transparent substrate by a printing method, a coating method, a dipping method or a vapor deposition method.