JP4604338B2

JP4604338B2 - Light reflecting sheet for LCD

Info

Publication number: JP4604338B2
Application number: JP2000345602A
Authority: JP
Inventors: 明高橋; 直樹水野; 靖佐々木
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2000-11-13
Filing date: 2000-11-13
Publication date: 2011-01-05
Anticipated expiration: 2020-11-13
Also published as: JP2002148415A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶ディスプレイ用反射光拡散フィルムに関する。詳しくは液晶モニターや液晶テレビ等の液晶ディスプレイの背面からの照明機構を有する液晶表示装置における液晶ディスプレイ用反射光拡散フィルムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液晶ディスプレイの照明には、冷陰極線管を光源として用いディスプレイの背面に光源を配するバックライト方式や、ディスプレイの背面に透明な導光板を配し導光板の側面から光源で光を供給するサイドライト方式などが用いられている。
【０００３】
特に、サイドライト方式は導光板片面の網点印刷からの照明光により均一な明るさが得られ易く、また、光源を導光板エッジ部に配するため照明ユニットを薄型に出来る。ここでは照明光の背面への漏れを防止するため、光の反射特性に優れた部材を導光板背面に設置している。
【０００４】
光反射部材としては、特公平８−１６１７５号公報に記載されているような発泡白色ポリステルフィルムも用いられている。同公報による反射フィルムは微細な空洞を多数有しており、空洞による光の反射特性を得ている。しかしながらそのフィルム厚みが１８８μｍと肉厚でかさばり、小型ディスプレイでは薄型化に反することや曲率を付与した導光板に追従し難いことが問題である。また、金属光沢反射板面に比べて発泡白色フィルム内部での光の吸収が大きく十分な反射性能が得られないと言う問題があった。
【０００５】
また、光反射部材として特開平５−３０１３１８号公報に記載される銀反射シートも用いられている。しかしながら、銀反射シートでは光の全反射率は高いが画面での輝度ムラが生じ易く、この対策に表面に無機顔料を含む層を設けると輝度そのものが低下する傾向があった。
【０００６】
光の全反射率が高く、輝度ムラが少なく、かつ薄型で曲面追従性の良い光反射部材は現時点で開発されておらず、液晶ディスプレイメーカーから強く要望されている。
【０００７】
すなわち、本発明は前記従来の問題点を解消し、反射率が高く、輝度ムラの少ない液晶ディスプレイ用反射光拡散フィルム及び光反射シートを提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は次の構成を有する。
【０００９】
本発明における第１の発明は、微細空洞含有ポリエステル系樹脂フィルムを基材とする反射光拡散フィルムと、金属薄膜を積層したプラスチックフィルムとを重ね合わせてなる光反射シートであって、前記基材フィルムの粒子含有量がフィルム全体で１０重量％以下であり、前記基材フィルムには少なくともポリエステル樹脂に非相溶な熱可塑性樹脂（ｂ１）と、ポリエステル樹脂および前記熱可塑性樹脂（ｂ１）の両方に非相溶な熱可塑性樹脂（ｂ２）を含有し、前記基材フィルム中の前記熱可塑性樹脂（ｂ１）および前記熱可塑性樹脂（ｂ２）の樹脂物全量中に占める比率が３重量％以上４０重量％未満であり、
前記熱可塑性樹脂（ｂ２）は前記熱可塑性樹脂（ｂ１）１００重量部に対して０．０１〜２０重量部であり、前記基材フィルムの全光線透過率が１０％以上４０％未満であり、波長４００〜７００ｎｍにおける前記基材フィルムの平均反射率と前記基材フィルムの背面に厚さ１０００Åの銀薄膜層からなる金属光沢面を配した際の平均反射率との差が５％以上であることを特徴とする液晶ディスプレイ用光反射シートである。
【００１０】
第２の発明は、前記基材フィルムの厚さが２５〜１００μｍであることを特徴とする第１の発明に記載の液晶ディスプレイ用光反射シートである。
【００１１】
第３の発明は、前記熱可塑性樹脂（ｂ１）がポリスチレン系樹脂であり、前記熱可塑性樹脂（ｂ２）がマレイミド変性ポリスチレン樹脂であることを特徴とする第１または２の発明に記載の液晶ディスプレイ用光反射シートである。
【００１４】
第４の発明は、前記金属薄膜が、銀、銀を含む合金、または銀と他の金属との積層膜のいずれか１種であることを特徴とする第１、２、または３の発明に記載の液晶ディスプレイ用光反射シートである。
【００１５】
本発明では、基材フィルムの全光線透過率が１０％以上４０％未満であることが必要である。全光線透過率が１０％未満の場合には、金属光沢面の優れた光の反射率を生かすことができず輝度が不十分となる。一方、全光線透過率が４０％以上の場合、光の拡散効果が不足し垂直輝度が低下する。
【００１６】
また、本発明では、基材フィルムの４００〜７００ｎｍにおける平均反射率と基材フィルムの背面に金属光沢面を配した際の平均反射率との差が５％以上であることが必要である。反射率の差が５％未満では金属光沢面の優れた光の反射率を生かすことができない。また、反射率の差が３０％以上の場合、光の拡散効果が不足し垂直輝度が低下しやすくなるので、平均反射率の差の上限は３０％未満とすることが好ましい。
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳しく説明する。
【００１７】
本発明における微細空洞含有ポリエステル系樹脂フィルム（以下、基材フィルムと略す）は、ポリエステル樹脂（ａ）と該ポリエステル樹脂（ａ）に対して非相溶の熱可塑性樹脂（ｂ）を含む樹脂組成物を少なくとも一方向に延伸したフィルムである。
【００１８】
ポリエステル系樹脂（ａ）としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸またはそのエステルと、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコールなどのグリコールとを重縮合して得られるポリエステルであり、これらのポリエステルは、芳香族ジカルボン酸とグリコールとを直接反応させる方法の他、芳香族ジカルボン酸のアルキルエステルとグリコールとをエステル交換反応させた後重縮合させたり、あるいは芳香族ジカルボン酸のジグリコールエステルを重縮合させる方法等によって製造することもできる。
【００１９】
かかるポリエステルの代表的なものとしてはポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン・ブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート等が例示される。これらのポリエステルは単独重合体であってもよく、あるいは第３成分を共重合せしめた共重合体であっても勿論構わないが、いずれにしても本発明においては、エチレンテレフタレート単位、ブチレンテレフタレート単位あるいはエチレン−２，６−ナフタレート単位の占める比率が７０モル％以上であることが好ましく、より好ましくは８０モル％以上、特に好ましくは９０モル％以上である。
【００２０】
また、ポリエステル樹脂（ａ）に非相溶の熱可塑性樹脂（ｂ）としては、要はベースとなるポリエステル樹脂に対して非相溶であって、ポリエステル樹脂中に粒子状に分散し、フィルム延伸時にポリエステル樹脂との界面で剥離を起こして空洞を形成する熱可塑性樹脂であればどのような樹脂であっても構わない。例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、セルロース系樹脂などが挙げられる。これらは単独で使用し得るほか、必要により２種以上を混合して使用することもでき、あるいはこれらを共重合させることによってポリエステルとの間に適度な親和性を付与することも可能である。
【００２１】
これらの中でも、ポリスチレン系樹脂、あるいはポリメチルペンテンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂は好ましいものとして推奨される。
【００２２】
上記ポリエステル系樹脂（ａ）に非相溶の熱可塑性樹脂の好ましい配合量は、最終的に得られるフィルムに求められる空洞含有量や延伸条件などによっても変わってくるが、通常は全樹脂組成物に対し３重量％以上４０重量％未満、より好ましくは５〜３０重量％の範囲である。３重量％未満では、延伸工程で生成する空洞含有量が不十分となり、十分な反射性能が得られ難くなる。一方、４０重量％以上になると、延伸性が著しく低下するだけでなく、耐熱性、強度あるいは腰の強さ（スティッフネス）が損なわれることがある。
【００２３】
さらに、熱可塑性樹脂（ｂ）は、（１）ポリエステル系樹脂（ａ）に対して非相溶の熱可塑性樹脂（ｂ１）と、（２）上記ポリエステル系樹脂（ａ）および上記熱可塑性樹脂（ｂ１）の両方に対して非相溶であり、且つ上記熱可塑性樹脂（ｂ１）よりも表面張力（表面エネルギー）の大きい熱可塑性樹脂であって、上記熱可塑性樹脂（ｂ１）１００重量部に対して０．０１〜２０重量部含有される熱可塑性樹脂（ｂ２）を含むものである。
【００２４】
すなわち、上記（ｂ２）の熱可塑性樹脂は、ポリエステル系樹脂（ａ）に対して非相溶の熱可塑性樹脂であるという点では上記（ｂ１）と同様、空洞発現作用を有するものであるが、（ｂ１）が主に空洞発現作用を発揮するのに対して、（ｂ２）は（ｂ１）に対しても非相溶の熱可塑性樹脂という性質を有し、且つ（ｂ１）よりも表面張力が大きい（ｂ２）を（ｂ１）に対して特定比率で混合することにより、ポリエステルに対して非相溶の熱可塑性樹脂を原料樹脂中に微細分散させる「分散作用」を有効に発揮し、ひいては微細な空洞を均一に形成せしめる作用を有するものである。したがって、以下の記載では、これら（ｂ１）と（ｂ２）を作用面から特に区別すべく、（ｂ１）を空洞発現剤と呼び、（ｂ２）を分散性樹脂と呼ぶことにする。
【００２５】
本発明に用いられる分散性樹脂（ｂ２）の特性は、「空洞発現剤（ｂ１）よりも表面張力の大きい熱可塑性樹脂」が好ましく、その含有量は空洞発現剤（ｂ１）１００重量部に対して０．０１〜２０重量部が好ましい。分散性樹脂（ｂ２）の含有量の下限は０．０２重量部がより好ましく、特に好ましくは０．１重量部である。一方、分散性樹脂（ｂ２）の含有量の上限は、１５重量部がより好ましく、特に好ましくは１０重量部である。
【００２６】
分散性樹脂（ｂ２）の含有量が０．０１重量部未満では、空洞発現剤（ｂ１）の微細分散化作用を有効に発揮させることができない。一方、２０重量部を超えると、分散性樹脂（ｂ２）は空洞発現剤（ｂ１）の大部分を覆ってしまうことになる。その結果、厚さの割には長さの短い空洞が形成される等、不適切な大きさのものが形成されることになる。
【００２７】
空洞発現剤（ｂ１）に対する分散性樹脂（ｂ２）の含有量を上記の範囲内とすれば、表面張力の高い分散性樹脂（ｂ２）はそれよりも表面張力の低い空洞発現剤（ｂ１）を覆ったとしても、部分的に覆ったり薄く均一に覆う程度（覆われる形状はこれらに限定されず、用いられる樹脂の種類により、例えば網目状のように覆っている部分と覆っていない部分が周期的に存在する場合、あるいはこれらの組合わせ等、様々なケースが考えられる）であるから、ポリエステルに対する接着性には実質的に影響しない程度となる。
【００２８】
したがって、分散性樹脂（ｂ２）の微細分散効果を有効に発揮することができるようになり、空洞発現剤（ｂ１）はポリエステル系樹脂中に微細分散化でき、従来に比べて、厚さに対して長い空洞を多数得ることができるのである。このように、本発明で用いられる分散性樹脂について、その特性および含有量を上記に示した範囲内にすることにより、分散剤としての作用を如何なく発揮させることができるのである。上記空洞発現剤（ｂ１）と分散性樹脂（ｂ２）の組合わせ例としては、例えば以下のものが挙げられる。
【００２９】
空洞発現剤（ｂ１）として、ポリメチルペンテン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状オレフィンポリマー等のポリオレフィン系樹脂やシリコーン系樹脂等を用いた場合には、分散性樹脂（ｂ２）として、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、マレイミドやカルボン酸等で変性したポリオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹脂等を用いる。
【００３０】
また、空洞発現剤（ｂ１）としてポリスチレン系樹脂を用いた場合は、分散性樹脂（ｂ２）として、ポリカーボネート系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、マレインイミドやカルボン酸等で変性したポリオレフィン系樹脂を用いる。これら分散性樹脂（ｂ２）は単独で使用し得るほか、必要により２種以上を混合して使用することも可能である。
【００３１】
これら非相溶樹脂（ｂ１）と分散性樹脂（ｂ２）の、ポリエステル系樹脂中への好ましい配合量は、最終的に得られるフィルムに求められる空洞形成量や延伸条件などによっても変わってくるが、通常は全樹脂組成物に対して３〜３０重量％、より好ましくは５〜２５重量％の範囲から選定される。３重量％未満では、延伸工程で生成する空洞含有量が不十分となり、可視光領域で十分な反射率と光散乱性が得られ難くなる。一方、３０重量％を超えると、延伸性が著しく低下するだけでなく、強度あるいは腰の強さ（スティッフネス）が損なわれることがある。
【００３２】
本発明では、基材フィルム中の無機粒子の含有量を１０重量％以下にすることが好ましい。１０重量％を超えると、基材フィルム中での光の散乱が強くなりすぎ、光エネルギーの吸収が大きくなる傾向がある。
【００３３】
また、基材フィルムは単層でも良いが、片面に実質的に空洞を有しないポリエステル層を積層させることにより、空洞を有しない層に高分子樹脂層を設けた際に密着性がさらに向上する。これは、ポリスチレンやポリプロピレンなどに含有されている潤滑剤や低分子量物がフィルム製造時にフィルム内部から表面にブリードアウトし、高分子樹脂層との密着性を阻害するのを防止するための保護層として役割をしているためである。
【００３４】
この場合、製膜時の滑り性や巻取り性を向上させるために、必要に応じて、空洞を有しないポリエステル層に無機粒子を含有させても良い。しかしながら、空洞含有ポリエステル層及び空洞を含有しないポリエステル層を含め積層フィルム全体で無機粒子の含有量が１０重量％を越えないようにすることが好ましい。
【００３５】
ただし、本発明では必要に応じて蛍光増白剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、などの添加剤を適量含有させてもよい。
【００３６】
本発明の液晶ディスプレイ用反射光拡散フィルムの厚さは特に限定されないが、２５〜１００μｍが好ましい。厚さが２５μｍ未満では光の拡散性が不十分となりやすい。一方、１００μｍを超えると金属面の高い反射性を十分生かすことができなくなる。また、薄型の液晶ディスプレイへの対応や、曲率を付与した導光板の背面に反射光拡散フィルムを追従させ重ねることが難しくなる。
【００３７】
本発明の液晶ディスプレイ用反射光拡散フィルムは、必要に応じて被覆層を設けることができる。被覆層を構成する樹脂の種類は、酸化重合型インキやＵＶ硬化型のインキの両方またはいずれかに対して良好な接着性を有するものであれば特に限定されないが、例えばポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、及びその樹脂混合物が接着性に優れ好ましい。
【００３８】
前記被覆層は、フィルム製造時の任意の段階で、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に塗布される。被覆層を塗布するには、公知の任意の方法で行うことができる。例えばリバースロール・コート法、グラビア・コート法、キス・コート法、ロールブラッシュ法、スプレーコート法、エアナイフコート法、ワイヤーバーバーコート法、パイプドクター法、含浸・コート法およびカーテン・コート法などが挙げられ、これらの方法を単独で、あるいは組み合わせて行うことができる。
【００３９】
上記被覆層を塗布する工程は、通常の塗布工程、すなわち二軸延伸し熱固定した基材フィルムに塗布する工程でもよいし、該フィルムの製造工程中に塗布しても良い。
【００４０】
本発明の反射光拡散フィルムは、その片面に金属光沢面を配することにより光反射シートとすることができる。金属光沢面は、プラスチックフィルム上に金属薄膜をスパッタリング、真空蒸着、イオンプレーティング、イオン化蒸着などの方法で形成することで得られる。また、金属板の光沢面を用いても良い。金属薄膜の種類としては、銀、銀を含む合金、または銀と他の金属との積層膜が好ましく、金属薄膜層の最外層に防食性のある金属層を形成するのがさらに好ましい。
【００４１】
上記金属薄膜層の厚みは３００Å以上が好ましい。３００Å以下では光の反射率が不足する傾向がある。厚みの上限は特には無いが、通常１０００Å程度が多用される。
【００４２】
光反射シートの構成としては、本発明の基材シートと金属薄膜を積層したプラスチックフィルムを重ね合わせた構成でもよいし、本発明の基材フィルムの片面に金属薄膜層を積層した構成でもよい。
【００４３】
以下に実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、本発明の効果を阻害しない範囲で変更実施することは全て本発明の技術的範囲に含まれる。
【００４４】
【実施例】
＜全光線透過率測定方法＞
全光線透過率は、ヘーズメーター（東京電色社製、ＴＣ−Ｈ３Ｐ）を使用し、５点測定を行ない、平均Ｔ２値を求めた。
【００４５】
＜反射率測定方法＞
反射率は分光光度計（日立製、spectrophotmeter U-3500）に積分球を取り付け、基材フィルム（反射光拡散フィルム）及び該基材フィルムの片面に金属光沢面を配した試料（光反射シート）について、波長４００〜７００ｎｍの範囲で、１ｎｍ刻みで反射率を測定した。この際、アルミナ白板（日立計測器サービス社製、210-0740）の反射率を１００％とした。
【００４６】
＜輝度測定方法＞
光源導光板方式１５インチバックライトユニット（長辺に２本のランプ装備）に標準装着されている反射シートを取り外し、試料と反射材を挿入する。バックライトを点灯させ（ランプタイプ：Φ２．４×長さ３１０ｍｍ、印加電圧：１２Ｖ、印加電流：０．８６Ａ／本）、表示画面を縦、横に３等分し９区画にわける。各区画の中央位置の輝度を輝度計（ミノルタ社製、ＣＳ−１００）を用いて測定し、平均輝度および輝度ムラを求めた。なお、輝度ムラは下式により求めた。
輝度ムラ（％）＝（（最大値−最小値）／平均輝度）×１００
【００４７】
実施例１
下記組成物からなるフィルム原料Ａを１８０℃で３時間真空乾燥した後、２軸スクリュー押し出し機に投入し、Ｔ−ダイスより２９０℃で溶融押し出しした後、静電気を印加しながら冷却回転金属ロールに密着固化することにより未延伸シートを得た。次に、前記未延伸シートをロール延伸機により、８０℃で３．１倍に縦延伸を行った後、テンターにて１２５℃で２．６倍に横延伸するとともに、さらにテンターにて２２０℃で１．４倍横延伸した。
【００４８】
その後、２３５℃で幅方向に４％の緩和処理を施すことにより、フィルム内部に多数の空洞を有する厚さ５０μｍの空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルム（反射光拡散フィルム）を得た。次いで、得られた空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルムと、銀薄膜層を積層した二軸延伸ポリエステルフィルム（銀膜厚：１０００Å、フィルム厚み：１２μｍ）とを重ね合わせ、光反射シートとした。
得られた結果を表１に示す。
【００４９】
フィルム原料Ａ
（１）ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度：０．６２ｄｌ／ｇ）
：７４重量％
（２）一般用ポリスチレン樹脂（ＰＳ）
（三井東圧化学社製、Ｔ５７５−５７Ｕ）：２５重量％
（３）マレイミド変性ポリスチレン樹脂（Ｍ−ＰＳ）
（三井東圧化学社製、ＮＨ１２００）：１重量％
【００５０】
実施例２
フィルム原料として、前記フィルム原料Ａと下記組成物からなるフィルム原料ＢをＡ／Ｂ＝９２重量部／８重量部の比率で混合した原料を用いた以外は実施例１と同様にして、厚さ５０μｍの空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルム（反射光拡散フィルム）を得た。次いで、得られた空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルムと、銀薄膜層を積層した二軸延伸ポリエステルフィルム（銀膜厚：１０００Å、フィルム厚み：１２μｍ）とを重ね合わせ、光反射シートとした。得られた結果を表１に示す。
【００５１】
フィルム原料Ｂ
（１）ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度：０．６２ｄｌ／ｇ）：５０重量％
（２）アナターゼ型二酸化チタン粒子（富士チタン社製、ＴＡ−３００；平均粒径０．３５μｍ）：５０重量％
【００５２】
比較例１
実施例１において、最終フィルム厚みが１８８μｍとなるよう、押出し機の樹脂吐出量を増やして未延伸シートの厚みを調整した以外は実施例１と同様にして、厚み１８８μｍの空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルム（反射光拡散フィルム）を得た。次いで、得られた空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルムと、銀薄膜層を積層した二軸延伸ポリエステルフィルム（銀膜厚：１０００Å、フィルム厚み：１２μｍ）とを重ね合わせ、光反射シートとした。得られた結果を表１に示す。
【００５３】
比較例２
実施例１において、フィルム原料として、前記原料Ａと下記組成物からなる原料ＢをＡ／Ｂ＝７６重量部／２４重量部の比率で混合した原料を用いた以外は実施例１と同様にして、厚さ５０μｍの空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルム（反射光拡散フィルム）を得た。次いで、得られた空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルムと、銀薄膜層を積層した二軸延伸ポリエステルフィルム（銀膜厚：１０００Å、フィルム厚み：１２μｍ）とを重ね合わせ、光反射シートとした。
得られた結果を表１に示す。
【００５４】
比較例３
実施例２において、最終フィルム厚みが２０μｍとなるよう、押出し機の樹脂吐出量を減らして未延伸シートの厚みを調整した以外は実施例１と同様にして、厚み２０μｍの空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルム（反射光拡散フィルム）を得た。次いで、得られた空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルムと、銀薄膜層を積層した二軸延伸ポリエステルフィルム（銀膜厚：１０００Å、フィルム厚み：１２μｍ）とを重ね合わせ、光反射シートとした。得られた結果を表１に示す。
【００５５】
比較例４
ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度：０．６２ｄｌ／ｇ）からなるフィルム原料Ｃと下記組成物からなるフィルム原料Ｄとを、２台の２軸スクリュー押し出し機に別々に投入し、Ｔ−ダイス内で積層させた後、Ｔ−ダイスより２９０℃で溶融押し出し、静電気を印加しながら冷却回転金属ロールに密着固化することにより未延伸シートを得た。次に、該未延伸シートをロール延伸機により、８０℃で３．１倍に縦延伸を行った後、テンターにて１２５℃で２．６倍に横延伸するとともに、さらにテンターにて２２０℃で１．４倍横延伸した。
【００５６】
その後、２３５℃で幅方向に４％の緩和処理を施すことにより、フィルム原料Ｃからなる層（ｃ層）とその片面に原料Ｄからなる層（ｄ層）の構成を有するマット調の空洞含有二軸延伸ポリエステル系積層フィルムを得た。なお、各層の厚みはｃ層／ｄ層＝４０μｍ／１０μｍであった。次いで、得られた空洞含有二軸延伸ポリエステル系積層フィルムと、銀薄膜層を積層した二軸延伸ポリエステルフィルム（銀膜厚：１０００Å、フィルム厚み：１２μｍ）とを重ね合わせ、光反射シートとした。得られた結果を表１に示す。
【００５７】
原料Ｄ
（１）ポリエチレンテレフタレート樹脂（固有粘度：０．６２ｄｌ／ｇ）：９０重量％
（２）ゼオライト粒子（水沢化学社製、ＡＭＴ−０８；平均粒径０．６μｍ）：１０重量％
【００５８】
比較例５
厚み５０μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡績社製、コスモシャインＡ４１４０）の被覆層面に、金属銀ターゲットをアルゴンガス圧力０．４Ｐａにおいて、ＤＣマグネトロンスパッタリング法により１０００Åの銀薄膜を形成し、光反射シートとした。得られた結果を表１に示す。
【００５９】
比較例６
実施例１において、フィルム原料を前記原料Ｂに変更し、最終フィルム厚みが２５μｍとなるよう、押出し機の樹脂吐出量を減らして未延伸シートの厚みを調整した以外は実施例１と同様にして、厚みが２５μｍであり、二酸化チタン粒子を５０重量％含有する空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルムを得た。次いで、得られた空洞含有二軸延伸ポリエステル系フィルムと、銀薄膜層を積層した二軸延伸ポリエステルフィルム（銀膜厚：１０００Å、フィルム厚み：１２μｍ）とを重ね合わせ、光反射シートとした。得られた結果を表１に示す。
【００６０】
【表１】

【００６１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の液晶ディスプレイ用反射光拡散フィルムは、微細な空洞を多数含有するポリエステル系樹脂フィルムであり、前記フィルムの全光線透過率が１０％以上４０％未満であるため、前記フィルムに金属光沢面を配した光反射シートとした際に金属光沢面の優れた光の反射率を生かすことができ、かつ光の拡散効果による垂直輝度にも優れ、さらに輝度ムラも小さい。
【００６２】
また、波長４００〜７００ｎｍにおける、前記フィルムの平均反射率と、前記フィルムの背面に金属光沢面を配した光反射シートとした際に、フィルムと光反射シートとの平均反射率との差が５％以上であるため、反射率に優れるという利点がある。
【００６３】
さらに、本発明の反射光拡散フィルムは、上記性能を維持しながらフィルム厚みを２５〜１００μｍに薄くすることができるので、薄型ディスプレイへの対応や曲面を付与した導光板に追従させて導光板の背面に重ねあわせることができる。
【００６４】
そのため、据え置き型コンピュ−タ用の液晶モニターや液晶テレビ等のバックライト機構を有する液晶表示装置の部材として使用される液晶ディスプレイ、特に薄型の液晶ディスプレイ用の反射光拡散フィルムに好適である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a reflected light diffusing film for a liquid crystal display. Specifically, the present invention relates to a reflected light diffusing film for a liquid crystal display in a liquid crystal display device having an illumination mechanism from the back of a liquid crystal display such as a liquid crystal monitor or a liquid crystal television.
[0002]
[Prior art]
For LCD display lighting, a cold cathode ray tube is used as the light source and a backlight system is used, and a transparent light guide plate is provided on the back of the display, and light is supplied from the side of the light guide plate. A light method or the like is used.
[0003]
In particular, in the sidelight system, uniform brightness can be easily obtained by illumination light from halftone dot printing on one side of the light guide plate, and the illumination unit can be made thin because the light source is arranged at the edge portion of the light guide plate. Here, in order to prevent the illumination light from leaking to the back surface, a member having excellent light reflection characteristics is provided on the back surface of the light guide plate.
[0004]
As the light reflecting member, a foamed white polyester film as described in Japanese Patent Publication No. 8-16175 is also used. The reflective film according to the publication has many fine cavities and obtains light reflection characteristics by the cavities. However, the film thickness is as large as 188 μm, and the problem is that it is difficult to follow the light guide plate provided with a curvature in a small display, contrary to the thinning. In addition, there is a problem that light absorption inside the foamed white film is large compared to the metallic glossy reflecting plate surface, and sufficient reflection performance cannot be obtained.
[0005]
Moreover, the silver reflection sheet described in Unexamined-Japanese-Patent No. 5-301318 is also used as a light reflection member. However, although the silver reflection sheet has a high total light reflectance, luminance unevenness is likely to occur on the screen. When this layer is provided with a layer containing an inorganic pigment on the surface, the luminance itself tends to decrease.
[0006]
A light reflecting member having a high total reflectance of light, little luminance unevenness, a thin shape and good curved surface followability has not been developed at present, and is strongly demanded by a liquid crystal display manufacturer.
[0007]
That is, the present invention provides a reflected light diffusing film and a light reflecting sheet for a liquid crystal display, which solves the above-mentioned conventional problems, has a high reflectance, and has little luminance unevenness.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention has the following configuration.
[0009]
The first invention in the present invention is a light reflecting sheet obtained by superposing a reflected light diffusing film having a fine void-containing polyester resin film as a base material and a plastic film in which a metal thin film is laminated. The total particle content of the film is 10% by weight or less, and the base film has at least both a thermoplastic resin (b1) incompatible with the polyester resin, and both the polyester resin and the thermoplastic resin (b1). In the thermoplastic resin (b2), the ratio of the thermoplastic resin (b1) and the thermoplastic resin (b2) in the resin film to the total amount of the resin is 3% by weight or more. Less than% by weight,
The thermoplastic resin (b2) is 0.01 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin (b1), and the total light transmittance of the base film is 10% or more and less than 40%, The difference between the average reflectance of the substrate film at a wavelength of 400 to 700 nm and the average reflectance when a metallic glossy surface composed of a silver thin film layer having a thickness of 1000 mm is arranged on the back surface of the substrate film is 5% or more. It is the light reflection sheet for liquid crystal displays characterized by the above-mentioned.
[0010]
A second invention is the light reflecting sheet for liquid crystal display according to the first invention, wherein the base film has a thickness of 25 to 100 μm.
[0011]
According to a third aspect of the present invention, in the liquid crystal display according to the first or second aspect, the thermoplastic resin (b1) is a polystyrene resin, and the thermoplastic resin (b2) is a maleimide-modified polystyrene resin. It is a light reflection sheet for use.
[0014]
According to a fourth invention, in the first, second, or third invention, the metal thin film is any one of silver, an alloy containing silver, or a laminated film of silver and another metal. It is a light reflection sheet for liquid crystal displays as described.
[0015]
In the present invention, the total light transmittance of the substrate film needs to be 10% or more and less than 40%. When the total light transmittance is less than 10%, the excellent light reflectance of the metallic gloss surface cannot be utilized, and the luminance becomes insufficient. On the other hand, when the total light transmittance is 40% or more, the light diffusion effect is insufficient and the vertical luminance is lowered.
[0016]
Moreover, in this invention, the difference of the average reflectance in 400-700 nm of a base film and the average reflectance at the time of arranging a metal glossy surface on the back surface of a base film needs to be 5% or more. If the difference in reflectance is less than 5%, the excellent light reflectance of the metallic glossy surface cannot be utilized. Further, when the difference in reflectance is 30% or more, the light diffusion effect is insufficient and the vertical luminance is likely to be lowered. Therefore, the upper limit of the difference in average reflectance is preferably less than 30%.
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention will be described in detail below.
[0017]
The fine void-containing polyester resin film (hereinafter abbreviated as base film) in the present invention comprises a polyester resin (a) and a thermoplastic resin (b) incompatible with the polyester resin (a). A film obtained by stretching an object in at least one direction.
[0018]
As the polyester resin (a), an aromatic dicarboxylic acid such as terephthalic acid, isophthalic acid or naphthalenedicarboxylic acid or an ester thereof and a glycol such as ethylene glycol, diethylene glycol, 1,4-butanediol or neopentyl glycol are combined. These are polyesters obtained by condensation. These polyesters can be obtained by subjecting aromatic dicarboxylic acid and glycol to direct reaction, as well as polycondensation after transesterification of alkyl ester of aromatic dicarboxylic acid and glycol. Alternatively, it can be produced by a method of polycondensation of diglycol ester of aromatic dicarboxylic acid.
[0019]
Typical examples of such polyester include polyethylene terephthalate, polyethylene butylene terephthalate, polyethylene-2,6-naphthalate, and the like. These polyesters may be homopolymers or copolymers obtained by copolymerizing the third component, but in any case, in the present invention, ethylene terephthalate units, butylene terephthalate units Or it is preferable that the ratio for which an ethylene-2,6- naphthalate unit accounts is 70 mol% or more, More preferably, it is 80 mol% or more, Most preferably, it is 90 mol% or more.
[0020]
The thermoplastic resin (b) that is incompatible with the polyester resin (a) is essentially incompatible with the base polyester resin, and is dispersed in the form of particles in the polyester resin, and the film is stretched. Any resin may be used as long as it is a thermoplastic resin that sometimes peels at the interface with the polyester resin to form a cavity. For example, polystyrene resin, polyolefin resin, polyacrylic resin, polycarbonate resin, polysulfone resin, cellulose resin, and the like can be given. These may be used alone, or may be used as a mixture of two or more if necessary, or by imparting an appropriate affinity to the polyester by copolymerizing them.
[0021]
Among these, polystyrene resins or polyolefin resins such as polymethylpentene and polypropylene are recommended as preferable ones.
[0022]
The preferred blending amount of the thermoplastic resin incompatible with the polyester-based resin (a) varies depending on the void content and stretching conditions required for the finally obtained film. 3 wt% or more and less than 40 wt%, more preferably 5 to 30 wt%. If it is less than 3% by weight, the void content generated in the stretching step becomes insufficient, and it becomes difficult to obtain sufficient reflection performance. On the other hand, when it is 40% by weight or more, not only the stretchability is remarkably lowered but also the heat resistance, strength, or waist strength (stiffness) may be impaired.
[0023]
Further, the thermoplastic resin (b) comprises (1) a thermoplastic resin (b1) that is incompatible with the polyester resin (a), (2) the polyester resin (a), and the thermoplastic resin ( a thermoplastic resin that is incompatible with both of b1) and has a surface tension (surface energy) greater than that of the thermoplastic resin (b1), relative to 100 parts by weight of the thermoplastic resin (b1). And 0.01 to 20 parts by weight of the thermoplastic resin (b2).
[0024]
That is, the thermoplastic resin of (b2) has a cavity expression effect as in (b1) above in that it is an incompatible thermoplastic resin with respect to the polyester resin (a). (B1) mainly exerts a cavity development effect, whereas (b2) has the property of being an incompatible thermoplastic resin with respect to (b1) and has a surface tension higher than that of (b1). By mixing large (b2) at a specific ratio with respect to (b1), a “dispersing action” for finely dispersing a thermoplastic resin incompatible with polyester into the raw material resin is effectively exhibited. It has the effect | action which forms a uniform cavity uniformly. Therefore, in the following description, in order to distinguish these (b1) and (b2) from the working surface, (b1) will be referred to as a cavity developing agent and (b2) will be referred to as a dispersible resin.
[0025]
The characteristic of the dispersible resin (b2) used in the present invention is preferably “a thermoplastic resin having a surface tension greater than that of the cavity developing agent (b1)”, and the content thereof is 100 parts by weight of the cavity developing agent (b1). 0.01 to 20 parts by weight is preferable. The lower limit of the content of the dispersible resin (b2) is more preferably 0.02 parts by weight, and particularly preferably 0.1 parts by weight. On the other hand, the upper limit of the content of the dispersible resin (b2) is more preferably 15 parts by weight, and particularly preferably 10 parts by weight.
[0026]
When the content of the dispersible resin (b2) is less than 0.01 parts by weight, the fine dispersing action of the cavity-expressing agent (b1) cannot be effectively exhibited. On the other hand, when it exceeds 20 parts by weight, the dispersible resin (b2) covers most of the cavity-expressing agent (b1). As a result, an inappropriate size such as a cavity having a short length is formed for the thickness.
[0027]
If the content of the dispersible resin (b2) with respect to the cavity-expressing agent (b1) is within the above range, the dispersible resin (b2) having a high surface tension has a cavity-expressing agent (b1) having a lower surface tension than that. Even if it is covered, it is partially covered or thinly and uniformly covered (the covered shape is not limited to these, depending on the type of resin used, for example, the part covered like a mesh and the part not covered Therefore, the adhesion to polyester is not substantially affected.
[0028]
Accordingly, the fine dispersion effect of the dispersible resin (b2) can be effectively exhibited, and the cavity developing agent (b1) can be finely dispersed in the polyester-based resin. Many long cavities can be obtained. As described above, by setting the properties and content of the dispersible resin used in the present invention within the above-described range, the function as a dispersant can be exhibited. Examples of the combination of the above-described cavity developing agent (b1) and the dispersible resin (b2) include the following.
[0029]
When the cavity developing agent (b1) is a polyolefin resin such as polymethylpentene resin, polypropylene resin or cyclic olefin polymer, or a silicone resin, the dispersible resin (b2) is a polystyrene resin, A polycarbonate resin, a polyacrylic resin, a polyphenylene ether resin, a polyolefin resin modified with maleimide or carboxylic acid, a polystyrene resin, or the like is used.
[0030]
When a polystyrene resin is used as the cavity developing agent (b1), a polyolefin resin modified with a polycarbonate resin, a polyacrylic resin, a polyphenylene ether resin, maleimide, carboxylic acid or the like as the dispersible resin (b2). System resin is used. These dispersible resins (b2) can be used alone or in combination of two or more if necessary.
[0031]
The preferred blending amount of the incompatible resin (b1) and the dispersible resin (b2) in the polyester resin varies depending on the amount of cavities required for the finally obtained film and the stretching conditions. Usually, it is selected from the range of 3 to 30% by weight, more preferably 5 to 25% by weight, based on the total resin composition. If it is less than 3% by weight, the void content generated in the stretching step becomes insufficient, and it becomes difficult to obtain sufficient reflectance and light scattering in the visible light region. On the other hand, when it exceeds 30% by weight, not only the stretchability is remarkably lowered but also the strength or the stiffness of the waist (stiffness) may be impaired.
[0032]
In this invention, it is preferable to make content of the inorganic particle in a base film into 10 weight% or less. If it exceeds 10% by weight, light scattering in the base film becomes too strong, and the absorption of light energy tends to increase.
[0033]
In addition, the base film may be a single layer, but by laminating a polyester layer having substantially no cavities on one side, adhesion is further improved when a polymer resin layer is provided on a layer having no cavities. . This is a protective layer to prevent lubricants and low molecular weight substances contained in polystyrene, polypropylene, etc. from bleeding out from the inside of the film to the surface during film production and inhibiting adhesion with the polymer resin layer. This is because it plays a role.
[0034]
In this case, in order to improve the slipping property and winding property at the time of film formation, inorganic particles may be included in a polyester layer having no voids as necessary. However, it is preferable that the content of the inorganic particles does not exceed 10% by weight in the entire laminated film including the polyester layer containing voids and the polyester layer not containing voids.
[0035]
However, in the present invention, an appropriate amount of additives such as a fluorescent brightener, an antistatic agent, and an ultraviolet absorber may be contained as necessary.
[0036]
Although the thickness of the reflected light diffusing film for liquid crystal displays of the present invention is not particularly limited, it is preferably 25 to 100 μm. If the thickness is less than 25 μm, light diffusibility tends to be insufficient. On the other hand, if it exceeds 100 μm, the high reflectivity of the metal surface cannot be fully utilized. In addition, it becomes difficult to support the thin liquid crystal display and to make the reflected light diffusing film follow and overlap the back surface of the light guide plate provided with a curvature.
[0037]
The reflected light diffusing film for a liquid crystal display of the present invention can be provided with a coating layer as necessary. The type of resin constituting the coating layer is not particularly limited as long as it has good adhesion to both or either of oxidation polymerization type ink and UV curable type ink. For example, polyester type resin, polyurethane type Resins and resin mixtures thereof are preferred because of their excellent adhesiveness.
[0038]
The coating layer is applied to at least one surface of the polyester film at any stage during film production. The coating layer can be applied by any known method. Examples include reverse roll coating method, gravure coating method, kiss coating method, roll brush method, spray coating method, air knife coating method, wire barber coating method, pipe doctor method, impregnation / coating method and curtain coating method. These methods can be performed alone or in combination.
[0039]
The step of applying the coating layer may be a normal application step, that is, a step of applying to a base film that has been biaxially stretched and heat-set, or may be applied during the manufacturing process of the film.
[0040]
The reflected light diffusing film of the present invention can be made into a light reflecting sheet by arranging a metallic glossy surface on one side. The metallic gloss surface can be obtained by forming a metal thin film on a plastic film by a method such as sputtering, vacuum deposition, ion plating, or ionized deposition. Further, a glossy surface of a metal plate may be used. As the type of the metal thin film, silver, an alloy containing silver, or a laminated film of silver and another metal is preferable, and it is more preferable to form a metal layer having anticorrosive properties as the outermost layer of the metal thin film layer.
[0041]
The thickness of the metal thin film layer is preferably 300 mm or more. Below 300 mm, the light reflectance tends to be insufficient. The upper limit of the thickness is not particularly limited, but usually about 1000 mm is frequently used.
[0042]
As a structure of a light reflection sheet, the structure which laminated | stacked the plastic film which laminated | stacked the base material sheet and metal thin film of this invention may be sufficient, and the structure which laminated | stacked the metal thin film layer on the single side | surface of this invention may be sufficient.
[0043]
The present invention will be described in more detail with reference to the following examples. However, the following examples are not intended to limit the present invention, and all modifications may be made without departing from the effects of the present invention. Included in the range.
[0044]
【Example】
<Total light transmittance measurement method>
The total light transmittance was measured at 5 points using a haze meter (TC-H3P, manufactured by Tokyo Denshoku Co., Ltd.), and the average T2 value was determined.
[0045]
<Reflectance measurement method>
The reflectance is a spectrophotometer (manufactured by Hitachi, spectrohotmeter U-3500) with an integrating sphere, a base film (reflected light diffusing film) and a sample with a metallic glossy surface on one side of the base film (light reflecting sheet) The reflectance was measured in increments of 1 nm in the wavelength range of 400 to 700 nm. At this time, the reflectance of the white alumina plate (manufactured by Hitachi Instrument Service Co., Ltd., 210-0740) was 100%.
[0046]
<Luminance measurement method>
Remove the reflection sheet that is standardly attached to the light source light guide plate type 15-inch backlight unit (equipped with two lamps on the long side), and insert the sample and the reflector. The backlight is turned on (lamp type: φ2.4 × length 310 mm, applied voltage: 12 V, applied current: 0.86 A / piece), and the display screen is divided into 9 sections by dividing the display screen into 3 parts vertically and horizontally. The luminance at the center position of each compartment was measured using a luminance meter (manufactured by Minolta, CS-100), and average luminance and luminance unevenness were determined. The luminance unevenness was obtained by the following formula.
Brightness unevenness (%) = ((maximum value−minimum value) / average luminance) × 100
[0047]
Example 1
A film raw material A comprising the following composition was vacuum dried at 180 ° C. for 3 hours, then charged into a twin screw extruder, melt extruded from a T-die at 290 ° C., and then applied to a cooled rotating metal roll while applying static electricity. An unstretched sheet was obtained by solidifying. Next, the unstretched sheet was longitudinally stretched 3.1 times at 80 ° C. by a roll stretching machine, then transversely stretched 2.6 times at 125 ° C. by a tenter, and further 220 ° C. by a tenter. Was 1.4 times transversely stretched.
[0048]
Thereafter, a relaxation treatment of 4% in the width direction was performed at 235 ° C. to obtain a cavity-containing biaxially stretched polyester film (reflected light diffusion film) having a thickness of 50 μm and having a large number of cavities inside the film. Next, the obtained void-containing biaxially stretched polyester film and a biaxially stretched polyester film (silver film thickness: 1000 mm, film thickness: 12 μm) laminated with a silver thin film layer were overlapped to obtain a light reflecting sheet.
The obtained results are shown in Table 1.
[0049]
Film raw material A
(1) Polyethylene terephthalate resin (Intrinsic viscosity: 0.62 dl / g)
: 74% by weight
(2) General-purpose polystyrene resin (PS)
(Mitsui Toatsu Chemicals, T575-57U): 25% by weight
(3) Maleimide-modified polystyrene resin (M-PS)
(Mitsui Toatsu Chemicals, NH1200): 1% by weight
[0050]
Example 2
The thickness is the same as in Example 1 except that a raw material obtained by mixing the film raw material A and the film raw material B composed of the following composition at a ratio of A / B = 92 parts by weight / 8 parts by weight is used as the film raw material. A 50 μm void-containing biaxially stretched polyester film (reflected light diffusion film) was obtained. Next, the obtained void-containing biaxially stretched polyester film and a biaxially stretched polyester film (silver film thickness: 1000 mm, film thickness: 12 μm) laminated with a silver thin film layer were overlapped to obtain a light reflecting sheet. The obtained results are shown in Table 1.
[0051]
Film raw material B
(1) Polyethylene terephthalate resin (inherent viscosity: 0.62 dl / g): 50% by weight
(2) Anatase type titanium dioxide particles (manufactured by Fuji Titanium, TA-300; average particle size 0.35 μm): 50% by weight
[0052]
Comparative Example 1
In Example 1, a cavity-containing biaxially stretched polyester having a thickness of 188 μm was prepared in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the unstretched sheet was adjusted by increasing the resin discharge rate of the extruder so that the final film thickness was 188 μm. A system film (reflected light diffusion film) was obtained. Next, the obtained void-containing biaxially stretched polyester film and a biaxially stretched polyester film (silver film thickness: 1000 mm, film thickness: 12 μm) laminated with a silver thin film layer were overlapped to obtain a light reflecting sheet. The obtained results are shown in Table 1.
[0053]
Comparative Example 2
In Example 1, the same procedure as in Example 1 was used except that a raw material in which the raw material A and a raw material B composed of the following composition were mixed at a ratio of A / B = 76 parts by weight / 24 parts by weight was used as the film raw material. A void-containing biaxially stretched polyester film (reflected light diffusion film) having a thickness of 50 μm was obtained. Next, the obtained void-containing biaxially stretched polyester film and a biaxially stretched polyester film (silver film thickness: 1000 mm, film thickness: 12 μm) laminated with a silver thin film layer were superposed to obtain a light reflecting sheet.
The obtained results are shown in Table 1.
[0054]
Comparative Example 3
In Example 2, a cavity-containing biaxially stretched polyester having a thickness of 20 μm was prepared in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the unstretched sheet was adjusted by reducing the resin discharge rate of the extruder so that the final film thickness was 20 μm. A system film (reflected light diffusion film) was obtained. Next, the obtained void-containing biaxially stretched polyester film and a biaxially stretched polyester film (silver film thickness: 1000 mm, film thickness: 12 μm) laminated with a silver thin film layer were superposed to obtain a light reflecting sheet. The obtained results are shown in Table 1.
[0055]
Comparative Example 4
A film raw material C made of polyethylene terephthalate resin (inherent viscosity: 0.62 dl / g) and a film raw material D made of the following composition are separately fed into two twin screw extruders and laminated in a T-die. Then, it was melt-extruded from a T-die at 290 ° C., and adhered to a cooled rotating metal roll while applying static electricity to obtain an unstretched sheet. Next, the unstretched sheet was longitudinally stretched 3.1 times at 80 ° C. by a roll stretching machine, and then stretched 2.6 times at 125 ° C. by a tenter and further 220 ° C. by a tenter. Was 1.4 times transversely stretched.
[0056]
Thereafter, by performing a relaxation treatment of 4% in the width direction at 235 ° C., a mat-like cavity containing a layer composed of the film material C (c layer) and a layer composed of the material D (d layer) on one side thereof A biaxially stretched polyester-based laminated film was obtained. The thickness of each layer was c layer / d layer = 40 μm / 10 μm. Next, the obtained void-containing biaxially stretched polyester-based laminated film and a biaxially stretched polyester film (silver film thickness: 1000 mm, film thickness: 12 μm) laminated with a silver thin film layer were overlapped to obtain a light reflecting sheet. The obtained results are shown in Table 1.
[0057]
Raw material D
(1) Polyethylene terephthalate resin (inherent viscosity: 0.62 dl / g): 90% by weight
(2) Zeolite particles (manufactured by Mizusawa Chemical Co., AMT-08; average particle size 0.6 μm): 10% by weight
[0058]
Comparative Example 5
On a coating layer surface of a 50 μm thick biaxially stretched polyethylene terephthalate film (manufactured by Toyobo Co., Ltd., Cosmo Shine A4140), a silver thin film having a thickness of 1000 mm is formed by a DC magnetron sputtering method with a metallic silver target at an argon gas pressure of 0.4 Pa. A reflective sheet was used. The obtained results are shown in Table 1.
[0059]
Comparative Example 6
In Example 1, the film raw material was changed to the raw material B, and the thickness of the unstretched sheet was adjusted by reducing the resin discharge rate of the extruder so that the final film thickness was 25 μm. A void-containing biaxially stretched polyester film having a thickness of 25 μm and containing 50% by weight of titanium dioxide particles was obtained. Next, the obtained void-containing biaxially stretched polyester film and a biaxially stretched polyester film (silver film thickness: 1000 mm, film thickness: 12 μm) laminated with a silver thin film layer were overlapped to obtain a light reflecting sheet. The obtained results are shown in Table 1.
[0060]
[Table 1]

[0061]
【The invention's effect】
As described above, the reflected light diffusing film for a liquid crystal display of the present invention is a polyester resin film containing many fine cavities, and the total light transmittance of the film is 10% or more and less than 40%. When the light reflecting sheet is provided with a metallic glossy surface on the film, it is possible to make use of the excellent light reflectance of the metallic glossy surface, and it is excellent in vertical luminance due to the light diffusion effect, and also has little luminance unevenness.
[0062]
Moreover, when it is set as the light reflection sheet which arranged the metallic glossy surface on the back surface of the said film in the wavelength 400-700 nm, and the back surface of the said film, the difference of the average reflectance of a film and a light reflection sheet is 5 % Or more, there is an advantage that the reflectance is excellent.
[0063]
Furthermore, since the reflected light diffusion film of the present invention can reduce the film thickness to 25 to 100 μm while maintaining the above performance, the light guide plate can be made to follow a light guide plate with a thin display and a curved surface. Can be stacked on the back.
[0064]
Therefore, it is suitable for a liquid crystal display used as a member of a liquid crystal display device having a backlight mechanism such as a liquid crystal monitor for a stationary computer or a liquid crystal television, particularly a reflected light diffusion film for a thin liquid crystal display.

Claims

It is a light reflecting sheet formed by superimposing a reflected light diffusion film based on a polyester resin film containing fine cavities and a plastic film in which a metal thin film is laminated ,
The particle content of the base film is 10% by weight or less in the whole film,
The base film contains at least a thermoplastic resin (b1) incompatible with the polyester resin, and a thermoplastic resin (b2) incompatible with both the polyester resin and the thermoplastic resin (b1),
The ratio of the thermoplastic resin (b1) and the thermoplastic resin (b2) in the base film in the total amount of the resin product is 3% by weight or more and less than 40% by weight,
The thermoplastic resin (b2) is 0.01 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin (b1).
The total light transmittance of the base film is 10% or more and less than 40%, and the average reflectance of the base film at a wavelength of 400 to 700 nm and a metal comprising a silver thin film layer having a thickness of 1000 mm on the back surface of the base film A light reflecting sheet for liquid crystal display, wherein a difference from an average reflectance when a glossy surface is arranged is 5% or more.

The thickness of the said base film is 25-100 micrometers, The light reflection sheet for liquid crystal displays of Claim 1 characterized by the above-mentioned.

The light reflecting sheet for a liquid crystal display according to claim 1, wherein the thermoplastic resin (b1) is a polystyrene-based resin, and the thermoplastic resin (b2) is a maleimide-modified polystyrene resin.

4. The light reflecting sheet for liquid crystal display according to claim 1, wherein the metal thin film is any one of silver, an alloy containing silver, or a laminated film of silver and another metal. .