JP4576687B2

JP4576687B2 - White laminated polyester film for surface light source reflecting member

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Publication number: JP4576687B2
Application number: JP2000289997A
Authority: JP
Inventors: 寿士大渡; 尚三村
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2000-09-25
Filing date: 2000-09-25
Publication date: 2010-11-10
Anticipated expiration: 2020-09-25
Also published as: JP2002098811A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、白色積層ポリエステルフィルムに関するものである。更に詳しくは、液晶画面用の光源としてサイドライト（エッジライトとも言う）方式の面光源を用いた場合、該面光源用の反射部材である反射板およびリフレクターとして最適な白色積層ポリエステルフィルムであって、より明るく、かつ照明の効率に優れた液晶画面を得ることの出来る、面光源反射部材用白色積層ポリエステルフィルムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液晶画面などの照明用器材として平板状の面光源が一般に用いられるが、この面光源として、従来はバックライト方式が採用されていた。しかし近年では、特開昭６３−６２１０４号公報に示されるようなサイドライト方式の面光源が、薄型で均一に照明できるというメリットを有することから、広く用いられるようになっている。サイドライト方式とは、片面に網点印刷の施されたアクリル板などの透明性基材の端部（エッジ）より冷陰極線管などの照明光源からの光を当てる方式であり、別名エッジライト方式とも呼ばれている。この方式では照明光源からの光が面光源の周囲へ逃げるのを防止し、より光の伝達ロスを少なく、すなわち、より効率的に液晶画面を照明する目的で、面光源の背面側に反射板、さらに照明光源の周囲にリフレクターが設けられている。この反射板、リフレクターは共に光反射機能を有するものであり、以降では両者を「面光源反射部材」と総称する。
【０００３】
サイドライト方式の面光源を用いた装置構造の一例を図１に示す。図１において、片面に網点印刷１６が施された透明性基材からなる透明導光板１５の片面（網点印刷側）に反射板１１、他方の側に拡散板１４、液晶画面１３が設けられ、さらに透明導光板１５の端部に照明光源として冷陰極線管１７が配置される。また、冷陰極線管１７の周囲にはリフレクター１２が設けられる。以上がサイドライト方式の装置構造の概略であり、次にこの方式の基本原理を説明する。冷陰極線管１７からの光は、直接に、またはリフレクター１２により反射されて透明導光板１５の端部に入射光として導入される。該入射光は、網点印刷１６により均一に分散され、反射板１１により反射される。そして、この反射光は再度、透明導光板１５を通り、さらに拡散板１４により拡散されることによって液晶画面１３を明るく均一に照らすのである。
【０００４】
サイドライト方式では、照明光源が面光源のエッジ側に設置されるため、背面側に該照明光源が設置されるバックライト方式よりも薄型にできるという大きな特長がある。
【０００５】
上記の面光源反射部材には、第一に薄さと光の高反射特性が要求されることから、従来より、白色染料や白色顔料を添加したり、あるいは微細な気泡を含有せしめる等の方法で光の反射特性を高めた白色フィルムが用いられてきた。特に、気泡による光の反射は基本的に光の吸収がなく、また反射特性が乱反射（拡散反射）であることから液晶画面をより明るく、かつ広く均一に照らすことができる点で優れている。このような点で、微細な気泡を含有する白色フィルムは面光源反射部材として特に好ましいものである。上述の微細な気泡を含有する白色フィルムとしては、例えば特開平６−３２２１５３号公報、特開平７−１１８４３３号公報などに開示されているものが挙げられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、液晶画面の用途は、従来からのノート型パソコンに加えて、近年では据置型のパソコンやテレビ、携帯電話のディスプレイなど、様々な機器に採用されており、需要は急速に増大している。一方、液晶画面の画像もより高精細なものが求められるのに伴い、液晶画面の明るさを増して画像をより鮮明に、より見やすくする改良が進められており、照明光源（例えば、冷陰極線管）もより高輝度、高出力のものとなってきている。しかしながら、面光源反射部材である反射板やリフレクターとして上記フィルムを用いた場合には、隠蔽性に劣るために照明光源の光の一部が反対面に透過してしまい、液晶画面の輝度（明るさ）が不十分となったり、照明光源からの光の伝達ロスによって照明の効率が低下してしまう等の問題が指摘されており、白色フィルムの隠蔽性向上が強く求められている。
【０００７】
例えば、隠蔽性を向上せしめるため、微細な気泡や白色顔料を多量に含有せしめようとすると、延伸時にフィルム破れが頻発して製膜性が大きく低下したり、粉発生などの後加工時のトラブルが起こりやすくなるという問題があった。また、たとえフィルムが得られても、気泡同士が連結して微細な気泡とは成り難かったり、白色顔料が凝集体となって、かえって反射特性が低下しやすくなるという問題もあった。
【０００８】
本発明は、上記のような問題点を解決し、軽量性と高度の反射特性を保持し、しかも優れた隠蔽性を有する面光源反射部材用白色積層ポリエステルフィルムを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するための、本発明の面光源反射部材用白色積層ポリエステルフィルムは、微細な気泡を含有する白色ポリエステル層（Ｂ）の片面に少なくとも無機系微粒子（ａ）を含有する白色ポリエステル層（Ａ）が積層され、かつ、反対面に少なくとも無機系微粒子（ｃ）を含有する白色ポリエステル層（Ｃ）が積層されて成る白色積層ポリエステルフィルムであって、無機系微粒子（ａ）、無機系微粒子（ｃ）およびポリエステルの各々の屈折率（それぞれ、ｎ_a，ｎ_c，ｎ_pとする）が以下の関係式（１）〜（３）を満足し、前記微細な気泡が、気泡部分の断面積の平均値が１〜２５μｍ ^２の範囲内にある気泡であることを特徴とする。
（１）ｎ_c−ｎ_a＞０．２
（２）ｎ_c−ｎ_p＞０．２
（３）−０．３≦ｎ _a −ｎ _p ≦０．２
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明において、ポリエステルとは、ジオールとジカルボン酸とから縮重合によって得られるポリマーであり、ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸等で代表されるものであり、またジオールとは、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール等で代表されものである。具体的には例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−ｐ−オキシベンゾエート、ポリ−１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート（ポリエチレンナフタレート）等を使用することができる。
【００１１】
もちろん、これらのポリエステルは、ホモポリエステルであっても、コポリエステルであってもよく、共重合成分としては、例えば、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリアルキレングリコール等のジオール成分、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等のジカルボン酸成分を用いることができる。また、このポリエステルの中には、必要に応じて、本発明の効果が損なわれない量で適宜な添加剤、例えば耐熱安定剤、耐酸化安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、有機の易滑剤、有機系微粒子、充填剤、帯電防止剤、核剤、染料、分散剤、カップリング剤等が配合されていてもよい。
【００１２】
本発明に用いられるポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートが耐水性、耐久性、耐薬品性等に優れているため、特に好ましいものである。
【００１３】
本発明の白色積層ポリエステルフィルムは、微細な気泡を含有する白色ポリエステル層（Ｂ）の片面に少なくとも無機系微粒子（ａ）を含有する白色ポリエステル層（Ａ）が積層され、かつ、反対面に少なくとも無機系微粒子（ｃ）を含有する白色ポリエステル層（Ｃ）が積層された構成（Ａ／Ｂ／Ｃ）であり、さらに無機系微粒子（ａ）、無機系微粒子（ｃ）、およびポリエステルの各々の屈折率（それぞれ、ｎ_a，ｎ_c，ｎ_pとする）が以下の関係式（１）および（２）を満足することが必要である。
（１）ｎ_c−ｎ_a＞０．２
（２）ｎ_c−ｎ_p＞０．２
上述のように、本発明においては、無機系微粒子（ｃ）と無機系微粒子（ａ）の屈折率の差（ｎ_c−ｎ_a）を０．２より大きくする必要があるが、より好ましくは０．２５以上、さらには０．３以上とすることが最も好ましい。（ｎ_c−ｎ_a）が０．２以下の場合、フィルムの反射特性または隠蔽性のいずれか、あるいはその両方が低下し、結果的に液晶画面の明るさや照明の効率が低下することがある。なお、（ｎ_c−ｎ_a）の上限は特に限定されないが、実質的には２程度であり、より好ましくは１．８程度である。
【００１４】
また、本発明においては、無機系微粒子（ｃ）とポリエステルの屈折率の差（ｎ_c−ｎ_p）を０．２より大きくする必要があるが、より好ましくは０．２２以上、さらには０．２５以上とすることが最も好ましい。（ｎ_c−ｎ_p）が０．２以下の場合、フィルムの隠蔽性が低下し、結果的に液晶画面の照明の効率が低下する傾向にある。なお、（ｎ_c−ｎ_p）の上限は特に限定されないが、実質的には２程度であり、より好ましくは１．８程度である。
【００１５】
すなわち、本発明における白色ポリエステル層（Ａ）は、ポリエステルとの屈折率差のより小さな無機系微粒子（ａ）を含有せしめることによって白色化した、より反射特性に優れた層である。一方、白色ポリエステル層（Ｃ）とは、ポリエステルとの屈折率差のより大きな無機系微粒子（ｃ）を含有せしめることによって白色化した、より隠蔽性に優れた層である。このような構成とすることにより、本発明の白色積層ポリエステルフィルムの反射特性と隠蔽性の両者が著しく向上し、面光源反射板やリフレクターなどの面光源反射部材として使用した場合に液晶画面が非常に明るく、画像がより鮮明で見やすい他、照明光源からの光の伝達ロスの無い、照明の効率にも優れた液晶画面を得ることができるのである。
【００１６】
さらに、本発明においては、無機系微粒子（ａ）およびポリエステルの屈折率（それぞれ、ｎ_a，ｎ_pとする）が、さらに以下の関係式（３）を満足することが必要である。
（３）−０．３≦ｎ_a−ｎ_p≦０．２
すなわち、本発明においては、無機系微粒子（ａ）とポリエステルの屈折率の差（ｎ_a−ｎ_p）を−０．３〜０．２の範囲内とすることが必要であり、より好ましくは−０．２５〜０．１５、さらには−０．２〜０．１とすることが最も好ましい。（ｎ_a−ｎ_p）が上記範囲外の場合、フィルムの反射特性が低下し、結果的に液晶画面の明るさや照明の効率が低下する傾向にある。
【００１７】
次に、ポリエステルとしてポリエチレンテレフタレート（フィルムの屈折率＝１．５〜１．７）を使用した場合における、この無機系微粒子（ａ）、（ｃ）についての一例を示す。もちろん、本発明では関係式（１）および（２）を満たす無機系微粒子であればよく、これらの例にのみ限定されることはない。
無機系微粒子（ａ）：炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、シリカ、アルミナ、マイカ、タルク、カオリン、フッ化リチウム、フッ化カルシウム等を用いることができる。特に好ましい例としては、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、アルミナが用いられる。
無機系微粒子（ｃ）：酸化チタン（結晶形により、アナターゼ型、ルチル型、アナターゼ／ルチル混晶型、アモルファス構造型などに大別される）、硫化亜鉛、酸化アンチモン、酸化亜鉛（亜鉛華）、塩基性炭酸鉛（鉛白）、酸化ジルコニウム、酸化錫、酸化ランタン、硫酸鉛、酸化セリウム、雲母チタン等を用いることができる。特に好ましい例としては、酸化チタン、硫化亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウムが用いられる。
【００１８】
上記の無機系微粒子（ａ）、（ｃ）の各々については単独でも２種以上を併用してもよい。また、併用方法としては、複数種を単に混合添加せしめても、あるいは粒子組成自体が複数種のものである複合体であってもよい。もちろん、屈折率の異なるものを併用した場合には、併用時の屈折率が上記の関係式（１）および（２）を満たしていることが必要である。また、その形態は多孔質や中空多孔質等の特殊なものであってもよく、さらには本発明の効果を阻害しない範囲内において、樹脂に対する分散性を良化せしめるために、さらに表面処理が施されていてもよい。
【００１９】
本発明における無機系微粒子（ａ）、（ｃ）は、ポリエステル中での平均粒子径はいずれも０．０５〜３μｍであることが好ましく、より好ましくは０．０７〜１μｍである。該平均粒子径が上記範囲外である場合、凝集などによる無機系微粒子の均一分散性不良によって反射特性が低下したり、あるいは表面での乱反射（拡散反射）特性が低下して、観る角度によって液晶画面の明るさにムラが発生する場合があるので好ましくない。
【００２０】
また、白色ポリエステル層（Ａ）中の無機系微粒子（ａ）の含有量Ｗａ、及び、白色ポリエステル層（Ｃ）中の無機系微粒子（ｃ）の含有量Ｗｃは、特に限定されないが、１〜４０重量％が好ましく、より好ましくは３〜３５重量％、さらには５〜３０重量％の範囲内にあるものが最も好ましい。含有量Ｗａ、Ｗｃが上記範囲より少ない場合にはフィルムの反射率などの特性を向上させることが難しく、逆に上記範囲より多い場合には延伸時にフィルム破れや、後加工の際に粉発生等の不都合を生じることがある。
【００２１】
また、本発明においては、無機系微粒子（ａ）の含有量Ｗａに対する無機系微粒子（ｃ）の含有量Ｗｃの比率（Ｗｃ／Ｗａ）が０．５〜１０であることが好ましく、より好ましくは０．６〜８、さらには０．７〜７が最も好ましい。上記比率が０．５未満の場合、フィルムの隠蔽性が不十分となることにより、面光源反射板部材として用いたときに液晶画面を照明する効率が低下して画面の明るさが不十分となりやすい。一方、上記比率が１０より大きい場合には、フィルムの反射特性が不十分となって画面の明るさが不十分となったり、あるいは延伸時にフィルム破れや、後加工の際に粉発生等の不都合を生じることがある。
【００２２】
本発明の白色積層ポリエステルフィルムは、白色ポリエステル層（Ｂ）の片面に白色ポリエステル層（Ａ）を積層し、かつ、反対面に白色ポリエステル層（Ｃ）を積層した構成（Ａ／Ｂ／Ｃ）としたものであるが、該白色ポリエステル層（Ｂ）は、微細な気泡を含有せしめた層とすることが必要である。微細な気泡を含有せしめる方法としては、▲１▼発泡剤を含有せしめ、押出や製膜時の加熱により発泡、あるいは化学的分解により発泡させて気泡を形成する方法、▲２▼押出時にガスまたは気化可能物質を添加する方法、▲３▼ポリエステルに対し非相溶性の熱可塑性樹脂（非相溶樹脂）を添加し、それを一軸または二軸延伸することにより微細な気泡を発生させる方法、▲４▼前記の非相溶樹脂の代わりに気泡形成性の無機系微粒子を多量添加する方法等が一般に用いられる。本発明の目的の範囲内であれば、いずれの方法を用いてもよいが、製膜性、内部に含有せしめる気泡の量の調整しやすさ、より微細で均一な大きさの気泡の形成しやすさ、さらに軽量性などの総合的な点から▲３▼非相溶樹脂の使用が特に好ましい。
【００２３】
本発明における気泡とは、上述したようにフィルムへの反射特性（乱反射）付与に寄与することのできるものを言うのであって、具体的には、ポリエステル中に含有せしめた該非相溶樹脂を核として生成されたものであることが好ましい。さらに具体的には、白色ポリエステル層（Ｂ）の断面（厚み方向）を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）または透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）などによって観察したとき、気泡部分の断面積の平均値が０．５〜２５μｍ²にあるものを指し、更には１〜２０μｍ²の範囲内にあるものがより好ましい。
【００２４】
本発明でいう非相溶樹脂とは、ポリエステル以外の熱可塑性樹脂であって、該ポリエステルに対して非相溶性を示すため、ポリエステル中では粒子状に分散し、延伸によりフィルム中に気泡を形成せしめる効果が大きい。より具体的に述べれば、示差走査熱量計（ＤＳＣ）等を用いた公知な方法での測定において、ポリエステルと該熱可塑性樹脂とを溶融した系において、ポリエステルに相当するガラス転移温度（以降、Ｔｇと省略する）以外に該非相溶樹脂に相当するＴｇが観察される樹脂である。
【００２５】
このような非相溶樹脂の融点は、ポリエステルの融点よりも低温であり、かつ製膜時にフィルムを熱固定して配向させる際の温度（熱処理温度）よりも高温であることが好ましい。かかる点から該非相溶樹脂の中でも、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテンのようなポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、フッ素系樹脂などが好ましく用いられる。これらは単独重合体であっても共重合体であってもよく、さらには２種以上の非相溶樹脂を併用してもよい。これらの中でも、ポリオレフィン樹脂、特に、臨界表面張力の小さなポリプロピレン、ポリメチルペンテンが好ましく、さらにはポリメチルペンテンが最も好ましい。該ポリメチルペンテンは相対的にポリエステルとの表面張力差が大きく、かつ融点が高いため、含有量当たりの気泡形成の効果が大きいという特長があり、非相溶樹脂として特に好ましいものである。
【００２６】
白色ポリエステル層（Ｂ）中の非相溶樹脂の含有量は特に限定されないが１〜３５重量％が好ましく、より好ましくは２〜３０重量％、さらには３〜２５重量％の範囲内であることが最も好ましい。含有量が上記範囲より少ない場合にはフィルムの反射特性や隠蔽性などを向上させることが難しく、逆に上記範囲より多い場合には延伸時にフィルム破れ等が生じやすくなって、生産性が低下する場合がある。
【００２７】
本発明においては、上述のポリエステルと非相溶樹脂に、さらに分散剤を含有せしめることは、非相溶樹脂の分散径が小さくなり、ひいては延伸により発生する気泡をより微細化でき、結果的にフィルムの反射特性を向上させることができるので、より好ましいものである。上記の効果を示す分散剤としては、カルボキシル基やエポキシ基等の極性基やポリエステルと反応性のある官能基をもったオレフィン系の重合体または共重合体、ポリアルキレングリコール、界面活性剤、熱接着性樹脂等を用いることができる。もちろん、これらは単独でも２種以上を併用してもよい。分散剤を添加する方法としては、ポリエステルとの混合であるブレンド化や、ランダム共重合、ブロック共重合などの共重合化が採用できる。
また両者の中間状態である部分共重合化であってもよい。
【００２８】
本発明における分散剤の含有量は、０．０５〜１０重量％が好ましく、より好ましくは０．１〜７重量％、最も好ましくは０．２〜５重量％である。含有量が０．０５重量％より少ない場合、気泡を微細化する効果が小さい。また、１０重量％より多い場合には、逆に非相溶樹脂を添加する効果が小さくなり、反射特性の低下やコスト上昇などの問題が発生しやすい。
【００２９】
本発明では、面光源反射板用白色積層ポリエステルフィルムに、より高度な反射特性を与えるために、少なくとも白色ポリエステル層（Ａ）に、さらに蛍光増白剤を含有せしめることが望ましい。
【００３０】
本発明において用いる蛍光増白剤は、太陽光中や人工光中の紫外線を吸収し、これを紫〜青色の可視光線に変え輻射する機能を保持し、その蛍光作用により高分子物質の明度を低下させることなく白度を助長させる化合物である。蛍光増白剤としては、商品名“ユビテック”（チバガイギー社）、“ＯＢ−１”（イーストマン社）、“ＴＢＯ”（住友精化（株））、“ケイコール”（日本曹達（株））、“カヤライト”（日本化薬（株））、“リューコプア”ＥＧＭ（クライアントジャパン（株））等を用いることができる。蛍光増白剤は、特に限定されるものではなく、単独、場合によっては２種以上の併用であってもよいが、本発明では、特に耐熱性に優れ、前述ポリエステルとの相溶性がよく均一分散できると共に、着色が少なく、樹脂に悪影響を及ぼさないものの選択が望ましい。
【００３１】
白色ポリエステル層（Ａ）あるいは（Ｂ）中における蛍光増白剤の含有量は、０．００５〜１重量％が好ましく、０．０５〜０．５重量％の範囲にあるものがより好ましい。含有量が上記範囲より少ないと充分な増白効果が得にくく、上記範囲を越えるものは均一分散性の低下や着色により、かえって反射特性、耐光性が低下しやすくなる等の問題がある。
【００３２】
本発明の白色積層ポリエステルフィルムは、白色ポリエステル層（Ｂ）の片面に白色ポリエステル層（Ａ）、反対面に白色ポリエステル層（Ｃ）を積層した構成（Ａ／Ｂ／Ｃ）とする必要がある。例えば、１層の単膜フィルムにより、本発明の効果を得ようとする場合、フィルム破れが発生しやすく、製膜が不安定なため、結果的にコストが高くなる。そこで、白色ポリエステル層（Ａ）をより反射特性に優れた層、白色ポリエステル層（Ｂ）を反射特性や軽量性などに優れた層、白色ポリエステル層（Ｃ）をより隠蔽性に優れた層とすることで、フィルム全体として、必要な特性の全てを満足させることが可能となるのである。
【００３３】
ここで、本発明の白色積層ポリエステルフィルムを面光源反射板やリフレクターなどの面光源反射部材に使用する際には、白色ポリエステル層（Ａ）が透明性基材（例えば、図１では透明導光板１５）の側に、リフレクターとして用いる際には白色ポリエステル層（Ａ）が照明光源（同じく、図１での冷陰極線管１７）の側に配置され、白色ポリエステル層（Ａ）表面が光反射面となる必要がある。
【００３４】
本発明においては、白色ポリエステル層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の各層を構成するポリエステルは、同一のポリエステル組成物であっても、互いに異なるポリエステル組成物であってもよい。特に異なるポリエステル組成物を使用する場合、例えば、白色ポリエステル層（Ａ）に用いられるポリエステルがポリエチレンナフタレートで、白色ポリエステル層（Ｂ）、（Ｃ）に用いられるポリエステルがポリエチレンテレフタレートの場合、耐光性、剛性などの向上効果が得られるのでより好ましい。
【００３５】
なお、本発明においては、白色ポリエステル層（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を各々積層する方法としては溶融製膜中の共押出により複合化する方法、あるいはそれぞれ別々に製膜した後、ラミネートする方法のいずれでもよいが、コストなどの点で前者の方法がより好ましい。
【００３６】
本発明の白色積層ポリエステルフィルムの反射特性としては、白色ポリエステル層（Ａ）側より求めた４００〜７００ｎｍの平均反射率が８５％以上であることが好ましく、より好ましくは９０％以上、さらには９２％以上が最も好ましい。上記平均反射率が８５％未満の場合、反射特性が不十分となって、液晶画面の明るさも不十分となりやすくなるため好ましくない。
【００３７】
また、本発明の白色積層ポリエステルフィルムは、透過方式での光学濃度（Ｏ．Ｄ）が、フィルム厚み１００μｍ換算で０．６以上であることが好ましく、より好ましくは０．８以上、さらには１より大きいことが最も好ましい。光学濃度は隠蔽性を表す指標となるものであるが、この光学濃度が０．６未満であると、フィルムの隠蔽性が小さいため裏側が透けて見え、反射特性が不十分となるため好ましくない。また、光学濃度の上限は特に限定されないが、フィルムに非相溶樹脂あるいは無機系微粒子を添加せしめる場合のフィルム強度、製膜性あるいは生産性等を考慮すれば、実質的には３程度である。
【００３８】
また、本発明においては、フィルムの比重が０．４以上１．３未満であることが好ましく、より好ましくは０．４５以上１．２以下、さらには０．５以上１．１以下が最も好ましい。比重が０．４より小さい場合、低比重化のために気泡を大量に含有せしめねばならず、そのためにフィルム強度が低下したり、製膜時にフィルム破れ等が発生しやすくなって生産性が低下することがあり好ましくない。また、比重が１．３以上の場合には、フィルムの反射特性が不十分となるため好ましくない。
【００３９】
さらに、本発明の白色積層ポリエステルフィルムは、白色ポリエステル層（Ａ）側より求めた光沢度が５〜７０％であることが好ましく、より好ましくは１０〜６０％、さらには１０〜５０％であることが最も好ましい。光沢度が７０％より大きい場合、フィルム表面の反射のうち、鏡面反射の割合が多くなり、乱反射（拡散反射）特性が低下し、観る角度によって液晶画面の明るさにムラが発生することがあるので好ましくない。一方、光沢度が５％未満の場合には、フィルム表面が粗くなりすぎて、例えば、面光源としたとき導光板との重なりが不均一になって、結果的には液晶画面の明るさにムラが発生することがあるので好ましくない。
【００４０】
本発明においては、白色積層ポリエステルフィルムの厚みは、特に限定されないが、通常１０〜５００μｍ、さらには２０〜３００μｍの範囲にあるものが、面光源反射板の反射特性や実用面での取扱性に優れるので好ましい。また、このうち白色ポリエステル層（Ａ）、（Ｃ）の積層厚みは、１〜５０μｍが好ましく、さらには２〜３０μｍがより好ましい。積層厚みが１μｍより薄い場合、光沢度が低下して液晶画面の明るさにムラが出たり、あるいは十分な反射特性や隠蔽性が得にくくなることがある。一方、５０μｍより厚い場合には、軽量性や反射特性が不十分となることがある。
【００４１】
また、上記の厚み構成において、白色ポリエステル層（Ａ）の厚みＴａに対する白色ポリエステル層（Ｃ）の厚みＴｃの比率（Ｔｃ／Ｔａ）は０．５〜１０であることが好ましく、より好ましくは０．６〜８、さらには０．７〜７が最も好ましい。上記比率が０．５未満の場合、フィルムの隠蔽性が不十分となることにより、面光源反射板部材として用いたときに液晶画面を照明する効率が低下して画面の明るさが不十分となりやすい。一方、上記比率が１０より大きい場合には、かえってフィルムの反射特性が不十分となって画面の明るさが不十分となることがある。
【００４２】
次に、本発明の白色積層ポリエステルフィルムの製造方法について、その一例を説明するが、かかる例のみに限定されるものではない。
【００４３】
押出機（Ａ）、押出機（Ｂ）、押出機（Ｃ）を有する複合製膜装置において、白色ポリエステル層（Ｂ）を形成するため、真空乾燥したポリエステルのチップと必要に応じて真空乾燥した非相溶樹脂のチップとを、非相溶樹脂が１〜３５重量％となるよう混合したものを押出機（Ｂ）に供給する。非相溶樹脂の添加は予めマスターチップとしたものを使用してもよい。また、白色ポリエステル層（Ａ）を積層するため、ポリエステルのチップ、無機系微粒子（ａ）のマスターチップを無機系微粒子（ａ）が１〜４０重量％となるよう混合し、充分に真空乾燥した後に、２７０〜３００℃に加熱された押出機（Ａ）に供給する。さらに、白色ポリエステル層（Ｃ）を積層するため、ポリエステルのチップ、無機系微粒子（ｃ）のマスターチップを無機系微粒子（ｃ）が１〜４０重量％となるよう混合し、充分に真空乾燥した後に、２７０〜３００℃に加熱された押出機（Ｃ）に供給する。このようにして各押出機に原料を供給し、Ｔダイ複合口金内で押出機（Ｂ）のポリマーの片面に押出機（Ａ）のポリマーが、反対面に押出機（Ｃ）のポリマーが来る様に積層（Ａ／Ｂ／Ｃ）してシート状に共押出成形し、溶融積層シートを得る。
【００４４】
この溶融積層シートを、表面温度１０〜６０℃に冷却されたドラム上で静電気により密着冷却固化し、未延伸積層フィルムを作製する。該未延伸積層フィルムを７０〜１２０℃に加熱したロール群に導き、長手方向（縦方向、すなわちフィルムの進行方向）に２〜５倍延伸し、２０〜３０℃のロール群で冷却する。
【００４５】
続いて長手方向に延伸したフィルムの両端をクリップで把持しながらテンターに導き９０〜１４０℃に加熱した雰囲気中で長手方向に垂直な方向（横方向あるいは幅方向）に２〜５倍延伸する。
【００４６】
延伸倍率は、縦、横それぞれ２〜５倍に延伸するが、その面積倍率（縦延伸倍率×横延伸倍率）は６〜２０倍であることが好ましい。面積倍率が６倍未満であると得られるフィルムの反射特性が不十分となり、逆に２０倍を越えると延伸時に破れを生じやすくなる傾向がある。
【００４７】
こうして得られた二軸延伸積層フィルムの平面性、寸法安定性を付与するために、引き続いてテンター内で１５０〜２３０℃の熱固定を行い、均一に徐冷後、室温まで冷やして巻き取り、本発明の白色積層ポリエステルフィルムを得ることができる。
【００４８】
このようにして得られた本発明の白色積層ポリエステルフィルムは、特に反射特性と隠蔽性に優れるため、該フィルムを面光源反射部材である反射板やリフレクターに用いた面光源は液晶画面を明るく均一に照らすことができ、さらに、画面上の画像も高度に鮮明で非常に見やすいものとすることができる。また、照明光源からの光の伝達ロスなく、非常に効率よく液晶画面を照明させることができる。従って、本発明の白色積層ポリエステルフィルムは面光源反射部材として最適の特性を有するフィルムである。
【００４９】
【特性の測定方法および評価方法】
本発明の特性値は、次の評価方法、評価基準による。
（１）無機系微粒子およびポリエステルの屈折率
粒子の屈折率：ＪＩＳＫ−７１４２のＢ法（ベッケ線法）に準じ、ナトリウムＤ線（波長５８９ｎｍ）を光源として、温度２３℃、相対湿度６５％の条件下にて測定した。また、屈折率に異方性のある場合には、各方向の屈折率の平均値を、その粒子の屈折率とした。なお、一般的に無機系微粒子の融点・熱分解点は、ポリエステルフィルム製膜時の溶融・延伸・熱処理時の加熱温度よりはるかに高く、無機系微粒子の屈折率はポリエステルフィルム製膜後も変わらない場合が殆どである。
ポリエステルの屈折率：同一成分のポリエステルのみから形成されたフィルムについて、ＪＩＳＫ−７１４２のＡ法に準じ、ナトリウムＤ線（波長５８９ｎｍ）を光源として、アッベ屈折計４形（（株）アタゴ製）を用いて測定した。このとき、接触液はヨウ化メチレンを使用し、温度２３℃、相対湿度６５％の条件下にて測定した。また、二軸延伸フィルムの場合には、縦方向（長手方向）、横方向（幅方向）、厚み方向の互いに垂直な３方向について屈折率を測定し、各々の屈折率の平均値を、そのポリエステルの屈折率とした。
【００５０】
（２）無機系微粒子の平均粒子径
無機系微粒子の平均粒子径は、その粒子を含有させて得られた白色積層ポリエステルフィルムを断面観察して求めた。すなわち、透過型電子顕微鏡ＨＵ−１２型（（株）日立製作所製）を用い、白色ポリエステル層（Ａ）、白色ポリエステル層（Ｃ）の断面部分を３，０００〜２００，０００倍に拡大観察して断面写真を撮影した。次に、この断面写真の粒子部分をマーキングして、その粒子部分をハイビジョン画像解析処理装置ＰＩＡＳ−IV（（株）ピアス製）を用いて画像処理を行い、測定視野内の計１００個の粒子を真円に換算した時の平均径を算出し、粒子の平均粒子径とした。
（３）フィルム内部の微細な気泡および白色ポリエステル層の厚み
得られた白色積層ポリエステルフィルムの断面を、走査型電子顕微鏡Ｓ−２１００Ａ形（（株）日立製作所製）を用いて５００〜５，０００倍に拡大観察した断面写真より微細な気泡の含有の有無を調べた。また、断面写真より各白色ポリエステル層の厚み方向の長さを計測し、拡大倍率から逆算して各層の厚みを求めた。なお、各層の厚みを求めるに当たっては、互いに異なる測定視野から任意に選んだ計５箇所の断面写真を使用し、その平均値を白色ポリエステル層の厚みとした。
【００５１】
（４）製膜性
製膜時におけるフィルム破れなどのトラブル発生について、以下の３段階評価を行った。○を良好とした。
○：製膜が安定しており、製膜性良好。
△：時々フィルム破れが発生し、製膜性に劣る。
×：フィルム破れが多発し、製膜性が全く不良。
【００５２】
（５）比重
フィルムを５０ｍｍ×６０ｍｍの大きさにカットして得た試料サンプルを、高精度電子比重計ＳＤ−１２０Ｌ（ミラージュ貿易（株）製）を用い、ＪＩＳＫ−７１１２のＡ法（水中置換法）に準じて測定した。なお、測定条件は温度２３℃、相対湿度６５％にて行った。
（６）光沢度
デジタル変角光沢度計ＵＧＶ−５Ｂ（スガ試験機（株）製）を用いて、白色ポリエステル層（Ａ）側よりＪＩＳＺ−８７４１に準じて測定した。なお、測定条件は入射角＝６０゜、受光角＝６０゜とした。
【００５３】
（７）平均反射率
本発明の白色積層ポリエステルフィルムについて、白色ポリエステル層（Ａ）側より分光式色差計ＳＥ−２０００型（日本電色工業（株）製）を用い、ＪＩＳＺ−８７２２に準じて波長＝４００〜７００ｎｍの範囲の分光反射率を１０ｎｍ間隔で測定し、各値を平均して求めた。
（８）隠蔽性
光学濃度計ＴＲ９２７（マクベス社製）を用い、透過方式で光学濃度（Ｏ．Ｄ）を測定して求めた。この値が大きい程、隠蔽性が高い。
（９）面光源輝度
図１の構成と同様にして、厚み２ｍｍのアクリル板に網点印刷を施したものを用意し、該アクリル板の網点印刷側に本発明の白色積層ポリエステルフィルムを、反対側に拡散板として半透明シートを重ね合わせてセットした。次に、端面の片側より６Ｗの蛍光管にて照明し、拡散板側よりデジタル光度計Ｊ１６と輝度測定用プローブＪ６５０３（いずれも、テクトロニクス社製）を用いて輝度（単位：ｃｄ／ｍ²）を測定し、画面の輝度を得た。なお、該測定は光度計に取付た輝度測定用プローブの受光子部分を拡散板に垂直に押し当てて測定した。また、平均の取り方としては、９カ所の定点上を３回測定し、該３回の測定値の平均を取った後、各９カ所での測定値の平均を取って面光源輝度とした。面光源輝度の値が高いほど、白色積層ポリエステルフィルムが反射板として優れていることを表す。
【００５４】
【実施例】
本発明を以下の実施例、比較例を用いて説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５５】
実施例１
押出機（Ａ）、押出機（Ｂ）、押出機（Ｃ）を有する複合製膜装置において、白色ポリエステル層（Ａ）を形成するため、ポリエチレンテレフタレート（以降、ＰＥＴと省略する）チップに平均粒子径１μｍの炭酸カルシウム微粒子（屈折率ｎ_a＝１．６）を１４重量％（Ｗａ＝１４重量％）含有せしめた原料を１８０℃で３時間真空乾燥した後、押出機（Ａ）に供給し、常法により２８５℃で溶融してＴダイ複合口金に導入した。
【００５６】
一方、白色ポリエステル層（Ｂ）を形成するため、上記ＰＥＴチップにポリメチルペンテン（以降、ＰＭＰと省略する）を１０重量％、さらに分散剤として分子量４０００のポリエチレングリコール（以降、ＰＥＧと省略する）を１重量％含有せしめた原料を１８０℃で３時間真空乾燥した後に、押出機（Ｂ）に供給し、常法により２８５℃で溶融して同様にＴダイ複合口金に導入した。
【００５７】
さらに、白色ポリエステル層（Ｃ）を形成するため、上記ＰＥＴチップに平均粒子径０．２μｍのアナターゼ型酸化チタン微粒子（屈折率ｎ_c＝２．５２）を１７重量％（Ｗｃ＝１７重量％）含有せしめた原料を１８０℃で３時間乾燥した後、押出機（Ａ）に供給し、常法により２８５℃で溶融してＴダイ複合口金に導入し、最終的に該口金内で白色ポリエステル層（Ｂ）の片面に白色ポリエステル層（ＢＡ）、反対面に白色ポリエステル層（Ｃ）が積層（Ａ／Ｂ／Ｃ）されるよう合流せしめた後、シート状に押出して溶融積層シートとした。次いで、該溶融積層シートを表面温度２５℃に保たれた冷却ドラム上に静電荷法で密着冷却固化させ未延伸積層フィルムを得た。続いて、該未延伸積層フィルムを常法に従い９８℃に加熱されたロール群を用いて長手方向に３．２倍延伸し、２５℃のロール群で冷却した。さらに該延伸フィルムをテンターに導き１２５℃に加熱された雰囲気中で長手方向に垂直な方向に３．４倍延伸した。その後テンター内で２２０℃の熱固定を行い均一に徐冷後巻き取り、白色ポリエステル層（Ａ）が５μｍ（Ｔａ＝５μｍ）、白色ポリエステル層（Ｂ）が８５μｍ、白色ポリエステル層（Ｃ）が１０μｍ（Ｔｃ＝１０μｍ）の構成とした、厚み１００μｍの白色積層ポリエステルフィルムを得た。また、各押出機（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）にＰＥＴチップのみを供給して該白色積層ポリエステルフィルムと同様の条件で製膜して得たＰＥＴフィルムの屈折率ｎ_pは１．６３であった。さらに、該白色積層ポリエステルフィルムの断面をＳＥＭにて拡大観察することにより、白色ポリエステル層（Ｂ）の内部に微細な気泡を含有していることを確認した。この微細な気泡は、粒子状に分散せしめられたＰＭＰを核として、その周囲に形成されていた。なお、該白色積層ポリエステルフィルムの原料組成、積層厚み、積層厚みと無機系微粒子含有量の比率、屈折率の関係などについては表１にまとめて示した。
【００５８】
かくして得られたフィルムの特性は、表２のとおりであり、平均反射率が９１％と反射特性に優れ、かつ光学濃度（Ｏ．Ｄ）が１．２と隠蔽性にも優れていることが分かる。また、面光源輝度も高いレベルであって、反射板として非常に優れていることが分かる。
【００５９】
実施例２
実施例１の押出機（Ａ）に供給する原料として、さらに蛍光増白剤“ＯＢ−１”（イ−ストマン社製）を０．０３重量％含有せしめたこと以外は、実施例１と同一手法で白色積層ポリエステルフィルムを得た。このフィルムの特性は、表２に示したとおり各特性に優れており、特に反射特性や面光源輝度に優れるものであった。
【００６０】
実施例３
実施例２に基づき、押出機（Ｃ）に供給する原料のうち、酸化チタン微粒子の含有量を３０重量％に増量（Ｗｃ＝３０重量％）したこと以外は、実施例２と同一手法で白色積層ポリエステルフィルムを得た。このフィルムは、表２に示したとおり各特性に優れ、特に隠蔽性に優れるものであった。
【００６１】
実施例４
実施例２に基づき、白色ポリエステル層（Ｃ）を２０μｍ（Ｔｃ＝２０μｍ）とし、白色ポリエステル層（Ｂ）の厚みを７５μｍとしたこと以外は、実施例２と同一手法で面光源反射板用白色積層ポリエステルフィルムを得た。このフィルムの特性は、表２に示したとおり各特性に優れ、特に隠蔽性に優れるものであった。
【００６２】
実施例５
実施例２の押出機（Ａ）に供給する原料のうち、炭酸カルシウム微粒子を平均粒子径０．５μｍの硫酸バリウム微粒子（屈折率ｎ_a＝１．６３）に変え、その含有量を２０重量％（Ｗａ＝２０重量％）としたこと以外は、実施例２と同一手法で白色積層ポリエステルフィルムを得た。表２に示したとおり、このフィルムの特性は各特性に優れており、特に反射特性に優れるものであった。
【００６３】
実施例６
実施例２の押出機（Ｃ）に供給する原料のうち、アナターゼ型酸化チタン微粒子を平均粒子径０．４μｍの酸化亜鉛微粒子（屈折率ｎ_c＝２．０）に変え、含有量を２０重量％（Ｗｃ＝２０重量％）としたこと以外は、実施例２と同一手法で白色積層ポリエステルフィルムを得た。表２に示したとおり、このフィルムの特性は各特性に優れており、特に反射特性に優れるものであった。
【００６４】
比較例１
表１に示したとおり、実施例１の押出機（Ａ）に供給する原料のうち、炭酸カルシウム微粒子を平均粒子径０．２μｍのアナターゼ型酸化チタン微粒子（屈折率ｎ_a＝２．５２）に変えたこと以外は実施例１と同一手法で白色積層ポリエステルフィルムを得た。このフィルムの特性は、表２に示したとおり、平均反射率は８３％とやや低レベルであり反射特性や面光源輝度に劣るものであった。
【００６５】
比較例２
表１に示したとおり、実施例１の押出機（Ａ）に供給する原料のうち、炭酸カルシウム微粒子を平均粒子径０．２μｍのアナターゼ型酸化チタン微粒子（屈折率ｎ_a＝２．５２）に変え、押出機（Ｃ）に供給する原料のうち、アナターゼ型酸化チタン微粒子を平均粒子径１μｍの炭酸カルシウム微粒子（屈折率ｎ_c＝１．６）に変えたこと以外は実施例１と同一手法で白色積層ポリエステルフィルムを得た。このフィルムの特性は、表２に示したとおり、平均反射率は８３％とやや低レベルであり反射特性や面光源輝度に劣るものであった。
【００６６】
比較例３
実施例１の押出機（Ｂ）、押出機（Ｃ）に供給する原料を、いずれもＰＥＴチップに平均粒子径０．２μｍのアナターゼ型酸化チタン微粒子（屈折率＝２．５２）を１４重量％含有せしめたものに変えたこと以外は、実施例１と同一手法で白色積層ポリエステルフィルムを得た。ＳＥＭ断面観察より、この白色積層ポリエステルフィルムは、実施例１の白色ポリエステル層（Ｂ）に相当する部分に微細な気泡は含有されておらず、実質的に白色ポリエステル層（Ａ）と白色ポリエステル層（Ｃ）の２層積層構成であることを確認した（屈折率ｎ_c＝２．５２）。また、その特性は、表２に示したとおり、平均反射率が８０％と低レベルであり反射特性や面光源輝度に劣るものであった。
【００６７】
比較例４
実施例１の押出機（Ａ）、押出機（Ｂ）、押出機（Ｃ）に供給する原料を、いずれもＰＥＴチップに平均粒子径１μｍの炭酸カルシウム微粒子（屈折率＝１．６）を２．５重量％、平均粒子径０．２μｍのアナターゼ型酸化チタン（屈折率＝２．５２）を２．５重量％、ＰＭＰを１０重量％、ＰＥＧを１重量％含有せしめたものに変え、全厚みを１００μｍとなるようにしたこと以外は、実施例１と同一手法で白色ポリエステルフィルムを得た。ＳＥＭ断面観察より、このフィルム内部には微細な気泡が含有せしめられているものの、実質的に１層の単膜フィルムであることを確認した。また、その特性は、表２に示したとおり、反射特性や隠蔽性は良好であるものの、製膜中にフィルム破れが発生しやすく、さらに製膜装置のドラムやロール部分が次第に汚れてくるなど、製膜性に劣るものであった。
【００６８】
【表１】

【００６９】
【表２】

【００７０】
【発明の効果】
本発明の面光源反射部材用白色積層ポリエステルフィルムは、微細な気泡を含有する白色ポリエステル層（Ｂ）の片面に少なくとも無機系微粒子（ａ）を含有する白色ポリエステル層（Ａ）が積層され、かつ、反対面に少なくとも無機系微粒子（ｃ）を含有する白色ポリエステル層（Ｃ）が積層されて成る白色積層ポリエステルフィルムであって、無機系微粒子（ａ）、無機系微粒子（ｃ）、およびポリエステルの各々の屈折率が前記した関係式（１）および（２）を満足することから、反射特性、隠蔽性などに優れており、液晶画面を照明する面光源内の反射板やリフレクターとして用いた時、液晶画面を明るく照らして液晶画像をより鮮明にかつ見やすくできると共に、照明光源からの光の伝達ロスなく、非常に効率よく液晶画面を照明させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】反射板を組み込んだサイドライト方式面光源の装置構造の一例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１１反射板
１２リフレクター
１３液晶画面
１４拡散板
１５透明導光板（透明性基材）
１６網点印刷
１７冷陰極線管[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a white laminated polyester film. More specifically, when a side light (also referred to as edge light) type surface light source is used as a light source for a liquid crystal screen, it is a white laminated polyester film that is optimal as a reflector and reflector as a reflection member for the surface light source. The present invention relates to a white laminated polyester film for a surface light source reflecting member, which can obtain a brighter liquid crystal screen with excellent illumination efficiency.
[0002]
[Prior art]
A flat surface light source is generally used as an illumination device such as a liquid crystal screen, and a backlight system has been conventionally employed as the surface light source. However, in recent years, a sidelight type surface light source as disclosed in JP-A-63-62104 has been widely used because it has a merit that it can be illuminated thinly and uniformly. The sidelight method is a method in which light from an illumination light source such as a cold-cathode ray tube is applied from the edge (edge) of a transparent base material such as an acrylic plate with halftone printing on one side. It is also called. In this method, the light from the illumination light source is prevented from escaping around the surface light source, and the light transmission loss is reduced. In addition, a reflector is provided around the illumination light source. Both the reflector and the reflector have a light reflecting function, and hereinafter, both are collectively referred to as a “surface light source reflecting member”.
[0003]
An example of a device structure using a side light type surface light source is shown in FIG. In FIG. 1, a reflecting plate 11 is provided on one side (halftone printing side) of a transparent light guide plate 15 made of a transparent substrate having halftone printing 16 on one side, and a diffusion plate 14 and a liquid crystal screen 13 are provided on the other side. Further, a cold cathode ray tube 17 is disposed at the end of the transparent light guide plate 15 as an illumination light source. A reflector 12 is provided around the cold cathode ray tube 17. The above is the outline of the structure of the sidelight system, and the basic principle of this system will be described next. The light from the cold cathode ray tube 17 is directly or directly reflected by the reflector 12 and introduced as incident light to the end of the transparent light guide plate 15. The incident light is uniformly dispersed by the dot printing 16 and reflected by the reflector 11. The reflected light again passes through the transparent light guide plate 15 and is further diffused by the diffusion plate 14 to illuminate the liquid crystal screen 13 brightly and uniformly.
[0004]
The side light system has a great feature that it can be made thinner than the backlight system in which the illumination light source is installed on the back side because the illumination light source is installed on the edge side of the surface light source.
[0005]
The above surface light source reflecting member is required to have a thinness and a high light reflection characteristic in the first place. Therefore, conventionally, a white dye or a white pigment is added, or fine bubbles are included. White films with enhanced light reflection properties have been used. In particular, the reflection of light by bubbles is superior in that the liquid crystal screen can be illuminated brightly and widely uniformly because there is basically no light absorption and the reflection characteristic is irregular reflection (diffuse reflection). In this respect, the white film containing fine bubbles is particularly preferable as the surface light source reflecting member. Examples of the white film containing fine bubbles described above include those disclosed in JP-A-6-322153, JP-A-7-118433, and the like.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in addition to conventional notebook PCs, LCD screens have been used in various devices such as stationary PCs, TVs, and mobile phone displays in recent years, and demand is rapidly increasing. . On the other hand, with the demand for higher-definition images on liquid crystal screens, improvements have been made to increase the brightness of liquid crystal screens to make the images clearer and easier to see. Tubes) are also becoming brighter and more powerful. However, when the above film is used as a reflector or reflector that is a surface light source reflecting member, a part of the light from the illumination light source is transmitted to the opposite surface due to poor concealment, and the brightness (brightness of the liquid crystal screen) And the like, and the efficiency of illumination decreases due to light transmission loss from the illumination light source has been pointed out, and there is a strong demand for improved concealment of the white film.
[0007]
For example, if a large amount of fine bubbles or white pigment is added to improve concealability, film tearing frequently occurs during stretching, resulting in a significant decrease in film-forming properties, troubles during post-processing such as powder generation, etc. There was a problem that was likely to occur. Further, even if a film is obtained, there are problems that the bubbles are not connected to form fine bubbles, or that the white pigment becomes an aggregate and the reflection characteristics are liable to deteriorate.
[0008]
An object of the present invention is to solve the above-described problems, and to provide a white laminated polyester film for a surface light source reflecting member that retains lightness and high reflection characteristics and has excellent concealing properties.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve this object, the white laminated polyester film for a surface light source reflecting member of the present invention is a white polyester layer containing at least inorganic fine particles (a) on one side of a white polyester layer (B) containing fine bubbles. A white laminated polyester film in which (A) is laminated and a white polyester layer (C) containing at least inorganic fine particles (c) is laminated on the opposite surface, wherein the inorganic fine particles (a), inorganic type The refractive index of each of the fine particles (c) and the polyester (respectively n_a, N_c, N_pAnd the following relational expression (1)~ (3)SatisfiedThe fine bubbles have an average cross-sectional area of the bubble portion of 1 to 25 μm. ² Is a bubble that is in the range ofIt is characterized by that.
(1) n_c-N_a> 0.2
(2) n_c-N_p> 0.2
(3) -0.3 ≦ n _a -N _p ≦ 0.2
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the present invention, the polyester is a polymer obtained by condensation polymerization from a diol and a dicarboxylic acid, and the dicarboxylic acid is represented by terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, adipic acid, sebacic acid and the like. The diol is represented by ethylene glycol, trimethylene glycol, tetramethylene glycol, cyclohexanedimethanol and the like. Specifically, for example, polyethylene terephthalate, polyethylene-p-oxybenzoate, poly-1,4-cyclohexylenedimethylene terephthalate, polyethylene-2,6-naphthalenedicarboxylate (polyethylene naphthalate), and the like can be used. .
[0011]
Of course, these polyesters may be homopolyesters or copolyesters, and examples of copolymer components include diol components such as diethylene glycol, neopentyl glycol, polyalkylene glycol, adipic acid, sebacic acid, Dicarboxylic acid components such as phthalic acid, isophthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, and 5-sodium sulfoisophthalic acid can be used. In addition, in this polyester, if necessary, an appropriate additive in an amount that does not impair the effects of the present invention, for example, a heat stabilizer, an oxidation stabilizer, an ultraviolet absorber, an ultraviolet stabilizer, an organic A lubricant, organic fine particles, a filler, an antistatic agent, a nucleating agent, a dye, a dispersant, a coupling agent and the like may be blended.
[0012]
As the polyester used in the present invention, polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate are particularly preferable because they are excellent in water resistance, durability, chemical resistance and the like.
[0013]
In the white laminated polyester film of the present invention, a white polyester layer (A) containing at least inorganic fine particles (a) is laminated on one side of a white polyester layer (B) containing fine bubbles, and at least on the opposite side. The white polyester layer (C) containing the inorganic fine particles (c) is laminated (A / B / C), and each of the inorganic fine particles (a), the inorganic fine particles (c), and the polyester Refractive index (respectively n_a, N_c, N_p) Must satisfy the following relational expressions (1) and (2).
(1) n_c-N_a> 0.2
(2) n_c-N_p> 0.2
As described above, in the present invention, the difference in refractive index between the inorganic fine particles (c) and the inorganic fine particles (a) (n_c-N_a) Must be larger than 0.2, more preferably 0.25 or more, and most preferably 0.3 or more. (N_c-N_a) Is 0.2 or less, either the reflection property or the concealment property of the film, or both of them may be deteriorated, and as a result, the brightness of the liquid crystal screen and the illumination efficiency may be lowered. (N_c-N_a) Is not particularly limited, but is substantially about 2 and more preferably about 1.8.
[0014]
In the present invention, the difference in refractive index between the inorganic fine particles (c) and the polyester (n_c-N_p) Must be greater than 0.2, more preferably 0.22 or more, and most preferably 0.25 or more. (N_c-N_p) Is 0.2 or less, the film concealability is lowered, and as a result, the illumination efficiency of the liquid crystal screen tends to be lowered. (N_c-N_p) Is not particularly limited, but is substantially about 2 and more preferably about 1.8.
[0015]
That is, the white polyester layer (A) in the present invention is a layer that is whitened by containing inorganic fine particles (a) having a smaller refractive index difference from that of the polyester, and has more excellent reflection characteristics. On the other hand, the white polyester layer (C) is a layer that is whitened by containing inorganic fine particles (c) having a larger refractive index difference from that of the polyester, and is more excellent in concealability. By adopting such a configuration, both the reflection characteristics and the concealment properties of the white laminated polyester film of the present invention are remarkably improved, and the liquid crystal screen is extremely used when used as a surface light source reflecting member such as a surface light source reflecting plate or a reflector. In addition to a brighter, clearer and easier-to-see image, there is no liquid transmission loss from the illumination light source, and a liquid crystal screen with excellent illumination efficiency can be obtained.
[0016]
Furthermore, in the present invention, the refractive index of inorganic fine particles (a) and polyester (respectively n_a, N_pHowever, the following relational expression (3) may be satisfied:is necessary.
(3) -0.3 ≦ n_a-N_p≦ 0.2
That is, in the present invention, the difference in refractive index between the inorganic fine particles (a) and the polyester (n_a-N_p) Within the range of -0.3 to 0.2Is necessaryMore preferably, it is −0.25 to 0.15, and most preferably −0.2 to 0.1. (N_a-N_p) Is outside the above range, the reflection characteristics of the film are lowered, and as a result, the brightness of the liquid crystal screen and the illumination efficiency tend to be lowered.
[0017]
Next, an example of the inorganic fine particles (a) and (c) in the case where polyethylene terephthalate (refractive index of the film = 1.5 to 1.7) is used as the polyester will be shown. Of course, in the present invention, any inorganic fine particles satisfying the relational expressions (1) and (2) may be used, and the present invention is not limited to these examples.
Inorganic fine particles (a): calcium carbonate, magnesium carbonate, barium carbonate, zinc carbonate, magnesium oxide, barium sulfate, calcium sulfate, calcium phosphate, silica, alumina, mica, talc, kaolin, lithium fluoride, calcium fluoride, etc. are used. be able to. As particularly preferred examples, calcium carbonate, barium sulfate, silica, and alumina are used.
Inorganic fine particles (c): Titanium oxide (generally classified into anatase type, rutile type, anatase / rutile mixed crystal type, amorphous structure type, etc.), zinc sulfide, antimony oxide, zinc oxide (zinc white) Basic lead carbonate (lead white), zirconium oxide, tin oxide, lanthanum oxide, lead sulfate, cerium oxide, titanium mica, and the like can be used. As particularly preferred examples, titanium oxide, zinc sulfide, zinc oxide, and cerium oxide are used.
[0018]
Each of the inorganic fine particles (a) and (c) may be used alone or in combination of two or more. Further, as a combination method, a plurality of types may be simply mixed and added, or a composite having a plurality of types of particle compositions may be used. Of course, in the case of using those having different refractive indexes, it is necessary that the refractive index at the time of the combined use satisfies the above relational expressions (1) and (2). Further, the form may be a special one such as porous or hollow porous, and further within the range not impairing the effect of the present invention, in order to improve the dispersibility to the resin, further surface treatment is performed. It may be given.
[0019]
The inorganic fine particles (a) and (c) in the present invention preferably both have an average particle size in the polyester of 0.05 to 3 μm, more preferably 0.07 to 1 μm. When the average particle diameter is outside the above range, the reflection characteristics may be deteriorated due to poor uniform dispersibility of inorganic fine particles due to aggregation or the like, or the irregular reflection (diffuse reflection) characteristics on the surface may be reduced, and the liquid crystal may be changed depending on the viewing angle. This is not preferable because the brightness of the screen may be uneven.
[0020]
Further, the content Wa of the inorganic fine particles (a) in the white polyester layer (A) and the content Wc of the inorganic fine particles (c) in the white polyester layer (C) are not particularly limited. 40% by weight is preferred, more preferably 3 to 35% by weight, and even more preferably 5 to 30% by weight. When the contents Wa and Wc are less than the above ranges, it is difficult to improve the properties such as the reflectivity of the film. Conversely, when the contents Wa and Wc are more than the above ranges, the film is broken during stretching, and powder is generated during post-processing. May cause inconvenience.
[0021]
In the present invention, the ratio (Wc / Wa) of the content Wc of the inorganic fine particles (c) to the content Wa of the inorganic fine particles (a) is preferably 0.5 to 10, more preferably. Most preferably, it is 0.6-8, more preferably 0.7-7. When the ratio is less than 0.5, the film is not sufficiently concealed, and when used as a surface light source reflector member, the efficiency of illuminating the liquid crystal screen is reduced, resulting in insufficient screen brightness. Cheap. On the other hand, when the ratio is larger than 10, the reflection characteristics of the film are insufficient and the brightness of the screen is insufficient, or the film is broken during stretching, or inconvenience such as generation of powder during post-processing. May occur.
[0022]
The white laminated polyester film of the present invention has a configuration (A / B / C) in which a white polyester layer (A) is laminated on one side of a white polyester layer (B) and a white polyester layer (C) is laminated on the opposite side. However, the white polyester layer (B) needs to be a layer containing fine bubbles. As a method for containing fine bubbles, (1) a method in which a foaming agent is added and foamed by heating during extrusion or film formation or foamed by chemical decomposition to form bubbles, or (2) gas or A method of adding a vaporizable substance, (3) A method of generating fine bubbles by adding an incompatible thermoplastic resin (incompatible resin) to polyester and stretching it uniaxially or biaxially, 4) A method of adding a large amount of bubble-forming inorganic fine particles in place of the incompatible resin is generally used. Any method may be used as long as it is within the scope of the object of the present invention, but the film-forming property, the ease of adjusting the amount of bubbles contained inside, the formation of finer and more uniform size bubbles. From the comprehensive viewpoints of easiness and light weight, it is particularly preferable to use (3) an incompatible resin.
[0023]
The bubbles in the present invention are those that can contribute to the application of reflection characteristics (diffuse reflection) to the film as described above. Specifically, the incompatible resin contained in the polyester is a core. It is preferable that it is produced | generated as. More specifically, when the cross section (thickness direction) of the white polyester layer (B) is observed with a scanning electron microscope (SEM) or a transmission electron microscope (TEM), the average value of the cross-sectional areas of the bubble portions is 0. .5 to 25 μm²InPointing to somethingAnd 1-20μm²Those within the range are more preferable.
[0024]
The incompatible resin referred to in the present invention is a thermoplastic resin other than polyester, and is incompatible with the polyester. Therefore, it is dispersed in the form of particles in the polyester, and bubbles are formed in the film by stretching. Great effect More specifically, in a measurement by a known method using a differential scanning calorimeter (DSC) or the like, a glass transition temperature (hereinafter referred to as Tg) corresponding to the polyester in a system in which the polyester and the thermoplastic resin are melted. In other words, Tg corresponding to the incompatible resin is observed.
[0025]
The melting point of such an incompatible resin is preferably lower than the melting point of the polyester and higher than the temperature (heat treatment temperature) when the film is heat-fixed and oriented during film formation. From this point of view, among the incompatible resins, polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, polybutene, and polymethylpentene, polystyrene resins, polyacrylate resins, polycarbonate resins, polyacrylonitrile resins, polyphenylene sulfide resins, and fluorine resins are preferably used. It is done. These may be homopolymers or copolymers, and two or more incompatible resins may be used in combination. Among these, polyolefin resins, particularly polypropylene and polymethylpentene having a low critical surface tension are preferable, and polymethylpentene is most preferable. Since the polymethylpentene has a relatively large difference in surface tension from the polyester and a high melting point, it has a feature that the effect of forming bubbles per content is great, and is particularly preferable as an incompatible resin.
[0026]
The content of the incompatible resin in the white polyester layer (B) is not particularly limited, but is preferably 1 to 35% by weight, more preferably 2 to 30% by weight, and further 3 to 25% by weight. Is most preferred. When the content is less than the above range, it is difficult to improve the reflection characteristics and concealment properties of the film. Conversely, when the content is more than the above range, the film is liable to be broken at the time of stretching and the productivity is lowered. There is a case.
[0027]
In the present invention, adding a dispersant to the above-described polyester and incompatible resin further reduces the dispersion diameter of the incompatible resin, which can further reduce the size of bubbles generated by stretching. Since the reflective property of a film can be improved, it is more preferable. Dispersants that exhibit the above effects include olefin polymers or copolymers having polar groups such as carboxyl groups and epoxy groups, and functional groups reactive with polyester, polyalkylene glycols, surfactants, heat An adhesive resin or the like can be used. Of course, these may be used alone or in combination of two or more. As a method for adding the dispersant, blending that is a mixture with polyester, copolymerization such as random copolymerization, and block copolymerization can be employed.
Moreover, the partial copolymerization which is an intermediate state of both may be sufficient.
[0028]
The content of the dispersant in the present invention is preferably 0.05 to 10% by weight, more preferably 0.1 to 7% by weight, and most preferably 0.2 to 5% by weight. When the content is less than 0.05% by weight, the effect of refining the bubbles is small. On the other hand, when the amount is more than 10% by weight, the effect of adding an incompatible resin is reduced, and problems such as a decrease in reflection characteristics and an increase in cost are likely to occur.
[0029]
In the present invention, it is desirable that at least the white polyester layer (A) further contains a fluorescent brightening agent in order to give the white laminated polyester film for a surface light source reflector a higher reflection characteristic.
[0030]
The fluorescent whitening agent used in the present invention absorbs ultraviolet rays in sunlight or artificial light, retains the function of radiating it into violet to blue visible light, and increases the lightness of the polymer substance by its fluorescence action. It is a compound that promotes whiteness without reducing it. Examples of fluorescent brighteners include “Ubitec” (Ciba-Geigy), “OB-1” (Eastman), “TBO” (Sumitomo Seika Co., Ltd.), and “Kaycoal” (Nippon Soda Co., Ltd.). "Kayalite" (Nippon Kayaku Co., Ltd.), "Lyukopua" EGM (Client Japan Co., Ltd.), etc. can be used. The fluorescent brightening agent is not particularly limited, and may be used alone or in combination of two or more depending on the case. However, in the present invention, it is particularly excellent in heat resistance and has good compatibility with the above polyester and is uniform. It is desirable to select one that can be dispersed, has little coloration, and does not adversely affect the resin.
[0031]
The content of the fluorescent brightener in the white polyester layer (A) or (B) is preferably 0.005 to 1% by weight, and more preferably 0.05 to 0.5% by weight. When the content is less than the above range, it is difficult to obtain a sufficient whitening effect, and when the content exceeds the above range, there is a problem that the reflective properties and light resistance are liable to be lowered due to a decrease in uniform dispersion and coloring.
[0032]
The white laminated polyester film of the present invention needs to have a configuration (A / B / C) in which the white polyester layer (A) is laminated on one side of the white polyester layer (B) and the white polyester layer (C) is laminated on the opposite side. . For example, when trying to obtain the effects of the present invention with a single-layer film, the film is easily broken and the film formation is unstable, resulting in an increase in cost. Therefore, the white polyester layer (A) is a layer having more excellent reflection characteristics, the white polyester layer (B) is a layer having excellent reflection characteristics and light weight, and the white polyester layer (C) is a layer having more excellent concealing properties. By doing so, it becomes possible to satisfy all the necessary characteristics as the whole film.
[0033]
Here, when the white laminated polyester film of the present invention is used for a surface light source reflecting member such as a surface light source reflecting plate or a reflector, the white polyester layer (A) is a transparent substrate (for example, a transparent light guide plate in FIG. 1). 15), when used as a reflector, the white polyester layer (A) is disposed on the illumination light source (similarly, the cold cathode ray tube 17 in FIG. 1) side, and the surface of the white polyester layer (A) is a light reflecting surface. It is necessary to become.
[0034]
In the present invention, the polyester constituting each of the white polyester layers (A), (B), and (C) may be the same polyester composition or different polyester compositions. When different polyester compositions are used, for example, when the polyester used in the white polyester layer (A) is polyethylene naphthalate and the polyester used in the white polyester layers (B) and (C) is polyethylene terephthalate, light resistance It is more preferable because an improvement effect such as rigidity can be obtained.
[0035]
In the present invention, as a method of laminating the white polyester layers (A), (B), (C), respectively, a method of compounding by co-extrusion during melt film formation, or after forming each separately, Any of the laminating methods may be used, but the former method is more preferable in terms of cost and the like.
[0036]
As the reflection characteristics of the white laminated polyester film of the present invention, the average reflectance of 400 to 700 nm obtained from the white polyester layer (A) side is preferably 85% or more, more preferably 90% or more, and even 92. % Or more is most preferable. If the average reflectance is less than 85%, the reflection characteristics are insufficient, and the brightness of the liquid crystal screen tends to be insufficient.
[0037]
In the white laminated polyester film of the present invention, the optical density (OD) in the transmission system is preferably 0.6 or more, more preferably 0.8 or more, and more preferably 1 in terms of a film thickness of 100 μm. Most preferably, it is larger. The optical density is an index representing the concealing property. However, if the optical density is less than 0.6, the film has a small concealing property so that the back side can be seen through, and the reflection characteristics become insufficient. . The upper limit of the optical density is not particularly limited, but is substantially about 3 considering the film strength, film forming property, productivity, etc. in the case of adding an incompatible resin or inorganic fine particles to the film. .
[0038]
In the present invention, the specific gravity of the film is preferably 0.4 or more and less than 1.3, more preferably 0.45 or more and 1.2 or less, and most preferably 0.5 or more and 1.1 or less. . If the specific gravity is less than 0.4, a large amount of air bubbles must be included to reduce the specific gravity, which reduces the film strength and easily causes film breakage during film formation, resulting in decreased productivity. This is not preferable. On the other hand, when the specific gravity is 1.3 or more, the reflection characteristics of the film become insufficient, which is not preferable.
[0039]
Furthermore, the glossiness obtained from the white polyester layer (A) side of the white laminated polyester film of the present invention is preferably 5 to 70%, more preferably 10 to 60%, and further preferably 10 to 50%. Most preferred. When the glossiness is higher than 70%, the ratio of specular reflection increases in the reflection of the film surface, the irregular reflection (diffuse reflection) characteristic decreases, and the brightness of the liquid crystal screen may be uneven depending on the viewing angle. Therefore, it is not preferable. On the other hand, when the glossiness is less than 5%, the film surface becomes too rough, for example, when the surface light source is used, the overlap with the light guide plate becomes non-uniform, resulting in the brightness of the liquid crystal screen. Unevenness may occur, which is not preferable.
[0040]
In the present invention, the thickness of the white laminated polyester film is not particularly limited, but it is usually in the range of 10 to 500 μm, more preferably in the range of 20 to 300 μm. It is preferable because it is excellent. Of these, the thickness of the white polyester layers (A) and (C) is preferably 1 to 50 μm, and more preferably 2 to 30 μm. When the laminated thickness is less than 1 μm, the glossiness is lowered and the brightness of the liquid crystal screen may become uneven, or sufficient reflection characteristics and concealment properties may not be obtained. On the other hand, if it is thicker than 50 μm, the lightness and reflection characteristics may be insufficient.
[0041]
Moreover, in said thickness structure, it is preferable that ratio (Tc / Ta) of the thickness Tc of the white polyester layer (C) with respect to thickness Ta of the white polyester layer (A) is 0.5-10, More preferably, it is 0. .6 to 8, more preferably 0.7 to 7. When the ratio is less than 0.5, the film is not sufficiently concealed, and when used as a surface light source reflector member, the efficiency of illuminating the liquid crystal screen is reduced, resulting in insufficient screen brightness. Cheap. On the other hand, when the ratio is greater than 10, the film reflection characteristics may be insufficient and the screen brightness may be insufficient.
[0042]
Next, although an example is demonstrated about the manufacturing method of the white laminated polyester film of this invention, it is not limited only to this example.
[0043]
In a composite film-forming apparatus having an extruder (A), an extruder (B), and an extruder (C), in order to form a white polyester layer (B), vacuum-dried polyester chips and optionally vacuum-dried What mixed the chip | tip of incompatible resin so that incompatible resin might be 1-35 weight% is supplied to an extruder (B). The incompatible resin may be added in advance as a master chip. Moreover, in order to laminate the white polyester layer (A), a polyester chip and a master chip of inorganic fine particles (a) were mixed so that the inorganic fine particles (a) might be 1 to 40% by weight, and sufficiently dried in vacuum. Later, it is fed to an extruder (A) heated to 270 to 300 ° C. Furthermore, in order to laminate the white polyester layer (C), a polyester chip and a master chip of inorganic fine particles (c) were mixed so that the inorganic fine particles (c) were 1 to 40% by weight and sufficiently dried in a vacuum. Later, it is supplied to an extruder (C) heated to 270 to 300 ° C. In this way, the raw material is supplied to each extruder, and the polymer of the extruder (A) comes to one side of the polymer of the extruder (B) and the polymer of the extruder (C) comes to the other side in the T-die composite die. In the same manner, lamination (A / B / C) is performed and co-extrusion molding into a sheet is performed to obtain a melt-laminated sheet.
[0044]
This melt-laminated sheet is closely cooled and solidified by static electricity on a drum cooled to a surface temperature of 10 to 60 ° C. to produce an unstretched laminated film. The unstretched laminated film is led to a roll group heated to 70 to 120 ° C., stretched 2 to 5 times in the longitudinal direction (longitudinal direction, that is, the traveling direction of the film), and cooled with a roll group of 20 to 30 ° C.
[0045]
Subsequently, the film stretched in the longitudinal direction is guided to a tenter while holding both ends with a clip, and stretched 2 to 5 times in a direction perpendicular to the longitudinal direction (lateral direction or width direction) in an atmosphere heated to 90 to 140 ° C.
[0046]
The stretching ratio is 2 to 5 times in the longitudinal and lateral directions, and the area ratio (longitudinal stretching ratio x lateral stretching ratio) is preferably 6 to 20 times. When the area magnification is less than 6 times, the resulting film has insufficient reflection characteristics. On the other hand, when the area magnification exceeds 20 times, the film tends to be broken during stretching.
[0047]
In order to give the flatness and dimensional stability of the biaxially stretched laminated film thus obtained, subsequently, heat setting at 150 to 230 ° C. in the tenter, and after uniform cooling, cooling to room temperature and winding up, The white laminated polyester film of the present invention can be obtained.
[0048]
The white laminated polyester film of the present invention obtained in this way is particularly excellent in reflection characteristics and concealment properties. Therefore, the surface light source using the film as a reflection plate or reflector as a surface light source reflection member makes the liquid crystal screen bright and uniform. Furthermore, the image on the screen can be made highly clear and very easy to see. In addition, the liquid crystal screen can be illuminated very efficiently without transmission loss of light from the illumination light source. Therefore, the white laminated polyester film of the present invention is a film having optimum characteristics as a surface light source reflecting member.
[0049]
[Characteristic measurement and evaluation methods]
The characteristic values of the present invention are based on the following evaluation methods and evaluation criteria.
(1) Refractive index of inorganic fine particles and polyester
Refractive index of particles: Measured under the conditions of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 65% using sodium D line (wavelength 589 nm) as a light source in accordance with JIS K-7142 method B (Becke line method). Further, when the refractive index is anisotropic, the average value of the refractive index in each direction is taken as the refractive index of the particle. In general, the melting point and thermal decomposition point of inorganic fine particles are much higher than the heating temperature during melting, stretching, and heat treatment during polyester film formation, and the refractive index of inorganic fine particles changes even after polyester film formation. Most are not.
Refractive index of polyester: Abbe refractometer type 4 (manufactured by Atago Co., Ltd.) using a sodium D line (wavelength of 589 nm) as a light source in accordance with method A of JIS K-7142 for a film formed only of polyester of the same component It measured using. At this time, the contact liquid was measured using methylene iodide under the conditions of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 65%. In the case of a biaxially stretched film, the refractive index is measured in three directions perpendicular to each other in the longitudinal direction (longitudinal direction), the transverse direction (width direction), and the thickness direction, and the average value of each refractive index The refractive index of polyester was used.
[0050]
(2) Average particle size of inorganic fine particles
The average particle size of the inorganic fine particles was obtained by observing a cross section of a white laminated polyester film obtained by containing the particles. That is, using a transmission electron microscope HU-12 (manufactured by Hitachi, Ltd.), the cross sections of the white polyester layer (A) and the white polyester layer (C) were magnified to 3,000 to 200,000 times. A cross-sectional photograph was taken. Next, the particle portion of this cross-sectional photograph is marked, and the particle portion is subjected to image processing using a high-definition image analysis processing apparatus PIAS-IV (manufactured by Pierce Co., Ltd.), and a total of 100 particles in the measurement field of view. The average particle diameter when converted to a perfect circle was calculated as the average particle diameter of the particles.
(3) Fine bubbles inside the film and the thickness of the white polyester layer
Presence / absence of fine bubbles in the cross-section of the obtained white laminated polyester film, which was observed by magnifying the cross section at 500 to 5,000 times using a scanning electron microscope S-2100A (manufactured by Hitachi, Ltd.) I investigated. Moreover, the length of the thickness direction of each white polyester layer was measured from the cross-sectional photograph, and the thickness of each layer was calculated | required by calculating backward from magnification. In determining the thickness of each layer, a total of five cross-sectional photographs arbitrarily selected from different measurement visual fields were used, and the average value was taken as the thickness of the white polyester layer.
[0051]
(4) Film forming properties
Regarding the occurrence of troubles such as film breakage during film formation, the following three-stage evaluation was performed. ○ was considered good.
○: Film formation is stable and film formation is good.
(Triangle | delta): Film tearing generate | occur | produces occasionally and it is inferior to film forming property.
X: Film tears occur frequently and the film-forming property is completely poor.
[0052]
(5) Specific gravity
A sample sample obtained by cutting the film into a size of 50 mm × 60 mm was used in A method (underwater substitution method) of JIS K-7112 using a high-precision electronic hydrometer SD-120L (Mirage Trading Co., Ltd.). Measured accordingly. The measurement conditions were a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 65%.
(6) Glossiness
Using a digital variable glossiness meter UGV-5B (manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.), measurement was performed according to JIS Z-8741 from the white polyester layer (A) side. The measurement conditions were an incident angle = 60 ° and a light receiving angle = 60 °.
[0053]
(7) Average reflectance
About the white laminated polyester film of the present invention, a spectral color difference meter SE-2000 type (manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.) is used from the white polyester layer (A) side, and the wavelength is 400 to 700 nm according to JISZ-8722. The spectral reflectance of the range was measured at intervals of 10 nm, and each value was averaged.
(8) Concealment
Using an optical densitometer TR927 (manufactured by Macbeth), the optical density (OD) was measured by a transmission method. The greater this value, the higher the concealing property.
(9) Area light source brightness
In the same manner as in the configuration of FIG. 1, an acrylic plate having a thickness of 2 mm that has been subjected to dot printing is prepared, and the white laminated polyester film of the present invention is used as the diffusion plate on the opposite side of the acrylic plate. A semi-transparent sheet was set to overlap. Next, illumination is performed with a 6 W fluorescent tube from one side of the end face, and luminance (unit: cd / m) is measured using a digital photometer J16 and a luminance measuring probe J6503 (both manufactured by Tektronix) from the diffuser side.²) To obtain screen brightness. The measurement was performed by pressing the photosensor portion of the luminance measurement probe attached to the photometer perpendicularly to the diffusion plate. Also, as an average method, after measuring three fixed points at nine locations and taking the average of the three measured values, the average of the measured values at each of the nine locations was taken as the surface light source luminance. . It represents that a white laminated polyester film is excellent as a reflecting plate, so that the value of surface light source luminance is high.
[0054]
【Example】
The present invention will be described with reference to the following examples and comparative examples, but the present invention is not limited thereto.
[0055]
Example 1
In a composite film forming apparatus having an extruder (A), an extruder (B), and an extruder (C), an average particle is formed on a polyethylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PET) chip to form a white polyester layer (A). Calcium carbonate fine particles with a diameter of 1 μm (refractive index n_a= 1.6) containing 14 wt% (Wa = 14 wt%) was vacuum dried at 180 ° C. for 3 hours, then supplied to the extruder (A), and melted at 285 ° C. by a conventional method. Introduced into die composite die.
[0056]
On the other hand, in order to form the white polyester layer (B), 10% by weight of polymethylpentene (hereinafter abbreviated as PMP) is added to the PET chip, and polyethylene glycol having a molecular weight of 4000 as a dispersant (hereinafter abbreviated as PEG). The raw material containing 1 wt% was vacuum-dried at 180 ° C. for 3 hours, then supplied to the extruder (B), melted at 285 ° C. by a conventional method, and similarly introduced into the T-die composite die.
[0057]
Furthermore, in order to form a white polyester layer (C), anatase-type titanium oxide fine particles (refractive index n) having an average particle diameter of 0.2 μm are formed on the PET chip._c= 2.52) containing 17% by weight (Wc = 17% by weight) was dried at 180 ° C. for 3 hours, then fed to the extruder (A), and melted at 285 ° C. by a conventional method. It is introduced into the composite die, and finally the white polyester layer (BA) is laminated on one side of the white polyester layer (B) and the white polyester layer (C) is laminated (A / B / C) on the opposite side in the die. After joining, it was extruded into a sheet to obtain a melt-laminated sheet. Next, the molten laminated sheet was closely cooled and solidified by an electrostatic charge method on a cooling drum maintained at a surface temperature of 25 ° C. to obtain an unstretched laminated film. Subsequently, the unstretched laminated film was stretched 3.2 times in the longitudinal direction using a roll group heated to 98 ° C. according to a conventional method, and cooled with a roll group at 25 ° C. Further, the stretched film was led to a tenter and stretched 3.4 times in a direction perpendicular to the longitudinal direction in an atmosphere heated to 125 ° C. Thereafter, the film was heat-set at 220 ° C. in a tenter and uniformly cooled and wound up. The white polyester layer (A) was 5 μm (Ta = 5 μm), the white polyester layer (B) was 85 μm, and the white polyester layer (C) was 10 μm. A white laminated polyester film having a structure of (Tc = 10 μm) and a thickness of 100 μm was obtained. Moreover, the refractive index n of the PET film obtained by supplying only a PET chip to each extruder (A), (B), (C), and producing it on the same conditions as this white laminated polyester film._pWas 1.63. Furthermore, by magnifying and observing the cross section of the white laminated polyester film with an SEM, it was confirmed that fine bubbles were contained inside the white polyester layer (B). The fine bubbles were formed around the PMP dispersed in the form of particles as a nucleus. The raw material composition of the white laminated polyester film, the laminated thickness, the ratio between the laminated thickness and the content of the inorganic fine particles, the relationship between the refractive indexes, and the like are summarized in Table 1.
[0058]
The properties of the film thus obtained are as shown in Table 2. The average reflectance is 91% and the reflection property is excellent, and the optical density (OD) is 1.2 and the concealing property is also excellent. I understand. Further, the surface light source luminance is also at a high level, and it can be seen that it is very excellent as a reflector.
[0059]
Example 2
The same as Example 1 except that 0.03% by weight of optical brightener “OB-1” (manufactured by Eastman) was further added as a raw material to be supplied to the extruder (A) of Example 1. A white laminated polyester film was obtained by this method. The characteristics of this film were excellent in each characteristic as shown in Table 2, and were particularly excellent in reflection characteristics and surface light source luminance.
[0060]
Example 3
Based on Example 2, the raw material supplied to the extruder (C) was white in the same manner as Example 2 except that the content of titanium oxide fine particles was increased to 30% by weight (Wc = 30% by weight). A laminated polyester film was obtained. As shown in Table 2, this film was excellent in each characteristic and particularly excellent in concealment.
[0061]
Example 4
Based on Example 2, the white polyester layer (C) was 20 μm (Tc = 20 μm), and the white polyester layer (B) had a thickness of 75 μm. A laminated polyester film was obtained. The characteristics of this film were excellent in each characteristic as shown in Table 2, and particularly excellent in hiding properties.
[0062]
Example 5
Among the raw materials supplied to the extruder (A) of Example 2, calcium carbonate fine particles are barium sulfate fine particles having an average particle diameter of 0.5 μm (refractive index n_a= 1.63), and a white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 2 except that the content was 20 wt% (Wa = 20 wt%). As shown in Table 2, the characteristics of this film were excellent in each characteristic, and particularly excellent in the reflection characteristics.
[0063]
Example 6
Of the raw materials supplied to the extruder (C) of Example 2, anatase-type titanium oxide fine particles are zinc oxide fine particles having an average particle diameter of 0.4 μm (refractive index n_c= 2.0), and a white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 2 except that the content was 20% by weight (Wc = 20% by weight). As shown in Table 2, the characteristics of this film were excellent in each characteristic, and particularly excellent in the reflection characteristics.
[0064]
Comparative Example 1
As shown in Table 1, among the raw materials supplied to the extruder (A) of Example 1, calcium carbonate fine particles were converted to anatase-type titanium oxide fine particles (refractive index n) having an average particle size of 0.2 μm._a= 2.52) A white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that it was changed. As shown in Table 2, the properties of this film were as low as 83% in average reflectivity and inferior in reflection properties and surface light source luminance.
[0065]
Comparative Example 2
As shown in Table 1, among the raw materials supplied to the extruder (A) of Example 1, calcium carbonate fine particles were converted to anatase-type titanium oxide fine particles (refractive index n) having an average particle size of 0.2 μm._a= 2.52), among the raw materials supplied to the extruder (C), anatase-type titanium oxide fine particles are calcium carbonate fine particles having an average particle diameter of 1 μm (refractive index n_c= 1.6) A white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that it was changed. As shown in Table 2, the properties of this film were as low as 83% in average reflectivity and inferior in reflection properties and surface light source luminance.
[0066]
Comparative Example 3
The raw materials supplied to the extruder (B) and the extruder (C) in Example 1 were both 14% by weight of anatase-type titanium oxide fine particles (refractive index = 2.52) having an average particle diameter of 0.2 μm on a PET chip. A white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the content was changed to that contained. From SEM cross-sectional observation, this white laminated polyester film does not contain fine bubbles in the portion corresponding to the white polyester layer (B) of Example 1, and is substantially white polyester layer (A) and white polyester layer. (C) It confirmed that it was a 2 layer laminated structure (refractive index n_c= 2.52). Further, as shown in Table 2, the characteristics were inferior to the reflection characteristics and the surface light source luminance because the average reflectance was as low as 80%.
[0067]
Comparative Example 4
The raw materials supplied to the extruder (A), the extruder (B), and the extruder (C) of Example 1 were all 2 fine calcium carbonate particles (refractive index = 1.6) having an average particle diameter of 1 μm on the PET chip. 0.5 wt%, anatase type titanium oxide having an average particle diameter of 0.2 μm (refractive index = 2.52) 2.5 wt%, PMP 10 wt%, and PEG 1 wt%. A white polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the thickness was 100 μm. From SEM cross-sectional observation, it was confirmed that the film was substantially a single-layer film, although fine bubbles were contained inside the film. In addition, as shown in Table 2, the characteristics are good in reflection characteristics and concealment properties, but film tearing is likely to occur during film formation, and the drum and roll portions of the film forming apparatus gradually become dirty. The film forming property was inferior.
[0068]
[Table 1]

[0069]
[Table 2]

[0070]
【The invention's effect】
The white laminated polyester film for a surface light source reflecting member of the present invention has a white polyester layer (A) containing at least inorganic fine particles (a) laminated on one side of a white polyester layer (B) containing fine bubbles, and A white laminated polyester film in which a white polyester layer (C) containing at least inorganic fine particles (c) is laminated on the opposite surface, comprising inorganic fine particles (a), inorganic fine particles (c), and polyester Since each refractive index satisfies the above relational expressions (1) and (2), it has excellent reflection characteristics, concealment properties, etc. When used as a reflector or reflector in a surface light source that illuminates a liquid crystal screen Brightly illuminate the LCD screen, making the LCD image clearer and easier to see, and illuminating the LCD screen very efficiently without loss of light transmission from the illumination light source It can be.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic sectional view showing an example of a device structure of a sidelight type surface light source incorporating a reflector.
[Explanation of symbols]
11 Reflector
12 reflector
13 LCD screen
14 Diffuser
15 Transparent light guide plate (transparent substrate)
16 Halftone printing
17 Cold cathode ray tube

Claims

A white polyester layer (A) containing at least inorganic fine particles (a) is laminated on one side of a white polyester layer (B) containing fine bubbles, and at least inorganic fine particles (c) are contained on the opposite surface. a white laminated polyester film white polyester layer (C) are laminated, inorganic fine particles (a), the inorganic fine particles (c) and polyesters each refractive index of the _{_{(respectively, n a, n c, n}} p And the following relational expressions (1) to (3) are satisfied, and the fine bubbles are bubbles having an average cross-sectional area of the bubble portion in the range of 1 to 25 μm ^2. White laminated polyester film for surface light source reflecting member.
(1) n _c −n _a > 0.2
(2) n _c −n _p > 0.2
(3) −0.3 ≦ n _a −n _p ≦ 0.2

It was measured from the white polyester layer (A) side, the white laminated polyester film for a surface light source reflecting member according to claim 1, wherein the average reflectance of 400~700nm is 85% or more.

The white laminated polyester film for a surface light source reflecting member according to claim 1 or 2 , wherein the optical density of the transmission system in terms of thickness of 100 µm is 0.6 or more.

The content Wa of the inorganic fine particles (a) in the white polyester layer (A) and the content Wc of the inorganic fine particles (c) in the white polyester layer (C) are 1 to 40% by weight. The white laminated polyester film for a surface light source reflecting member according to any one of claims 1 to 3 .

The ratio of the content Wc of the inorganic fine particles (c) to the content Wa of the inorganic fine particles (a) (Wc / Wa) is 0.5 to 10, wherein any one of claims 1 to 4 A white laminated polyester film for a surface light source reflecting member according to claim 1.

The ratio (Tc / Ta) of the thickness Tc of the white polyester layer (C) to the thickness Ta of the white polyester layer (A) is 0.5 to 10, characterized in that any one of claims 1 to 5 is provided. The white laminated polyester film for surface light source reflecting members as described.

The white laminated polyester film for a surface light source reflecting member according to any one of claims 1 to 6 , wherein at least the white polyester layer (A) further contains a fluorescent brightening agent.

The white polyester layer (B) contains a thermoplastic resin that is incompatible with polyester, and is a white laminated polyester film for a surface light source reflecting member according to any one of claims 1 to 7. .

The white laminated polyester film for a surface light source reflecting member according to claim 8 , wherein the thermoplastic resin incompatible with the polyester is a polyolefin resin.

The white laminated polyester film for a surface light source reflecting member according to any one of claims 1 to 9 , wherein when used as a surface light source reflecting member, the surface of the white polyester layer (A) is a light reflecting surface.