JP4578673B2

JP4578673B2 - Rubber composition for tire tread

Info

Publication number: JP4578673B2
Application number: JP2000370036A
Authority: JP
Inventors: 啓二池田
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2000-12-05
Filing date: 2000-12-05
Publication date: 2010-11-10
Anticipated expiration: 2020-12-05
Also published as: JP2002173556A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤトレッド用ゴム組成物、とりわけ、グリップ性能、転がり抵抗および耐摩耗性のバランスに優れたタイヤトレッド用ゴム組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車走行における排気ガスの消費を少なくするために、タイヤの転がり抵抗を小さくすることが望まれている。
【０００３】
転がり抵抗を小さくする有効な手段としては、トレッド用ゴム組成物に配合するカーボンブラックまたはシリカなどの補強剤の重量比率を減らす方法がある。
しかし、この手法では、耐摩耗性およびグリップ性能の低下が懸念される。
【０００４】
また、特開平３−２９０４１５号公報には、スチレン−イソプレン−ブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）を添加することにより、グリップ性能、転がり抵抗、耐摩耗性のバランスを向上させる技術が開示されている。しかしながら、特開平３−２９０４１５号公報においては、ＳＩＢＲと天然ゴム（ＮＲ）および／またはイソプレンゴム（ＩＲ）を適切な比でブレンドし、これらの性能を大幅に向上することについては何ら述べられていない。
【０００５】
本発明者らは、ＳＩＢＲとＮＲまたはＩＲとを適切な比でブレンドすることにより、耐摩耗性が向上し、グリップ性能の指標となる０℃における損失正接（ｔａｎδ）が上昇し、転がり抵抗の指標となる６０℃における損失正接（ｔａｎδ）が低下することを見出した。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、転がり抵抗を低減し、グリップ性能および耐摩耗性を向上させうるタイヤトレッド用ゴム組成物を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
ＳＢＲにＮＲおよび／またはＩＲが適量配合されたゴム組成物において、ＳＢＲをＳＩＢＲに置換し、ＳＩＢＲの量を増やすとともに、グリップ性能の指標となる０℃のｔａｎδは上昇し、転がり抵抗の指標となる６０℃におけるｔａｎδは低下する傾向がみられた。よって、ＳＢＲを配合せずに、ＳＩＢＲとＮＲおよび／またはＩＲのブレンド配合を用いることは、グリップ性能と転がり抵抗の両立をするための有効な手段となりうる。
【０００８】
前記配合において、ＳＩＢＲとＳＢＲが当量付近のとき、耐ランボーン摩耗性能が著しく向上した。前述のように、カーボンブラック、シリカなどの補強剤の割合を減らすことにより転がり抵抗を低減し、低燃費化を図った場合、耐摩耗性の低下が避けられなかった。よって、ＳＩＢＲ、ＳＢＲ、ＮＲおよび／またはＩＲのブレンド配合は、転がり抵抗の低減、グリップ性能の向上を図りながら、耐摩耗性を大幅に向上できるという点で有効であると考える。
【０００９】
すなわち、本発明は、ＮＲおよび／またはＩＲ２０〜４５重量％とガラス転移温度が−８０〜−１０℃であるＳＩＢＲ２５〜８０重量％とからなるゴム成分１００重量部に対して、シリカを１０重量部以上配合したタイヤトレッド用ゴム組成物に関する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、ゴム成分にシリカを配合して得られる。
【００１１】
前記ゴム成分は、ＮＲおよび／またはＩＲとＳＩＢＲとを含む。
【００１２】
ＮＲおよび／またはＩＲの含有量は、ゴム成分中２０〜４５重量％、好ましくは２５〜３５重量％である。ＮＲおよび／またはＩＲの含有量が２０重量％未満では耐摩耗性の維持が困難となり、４５重量％をこえるとグリップ性能の低下が懸念される。
【００１３】
ＳＩＢＲとしては、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−８０〜−１０℃、好ましくは−６０℃〜−３５℃のＳＩＢＲが用いられる。Ｔｇが−８０℃未満のＳＩＢＲではグリップ性能の大幅な向上が期待できず、−１０℃をこえるＳＩＢＲでは充分な耐摩耗性を得ることが困難となる。
【００１４】
ＳＩＢＲの含有量は、ゴム成分中２５〜８０重量％、好ましくは４０〜７０重量％である。ＳＩＢＲの含有量が２５重量％未満でも、８０重量％をこえても、目的とするグリップ性能が得られず、転がり抵抗の大幅な改善が期待できない。
【００１５】
本発明におけるゴム成分は、その他のゴム成分としてＳＢＲ、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレン−ブタジエンゴム（ＩＢＲ）などを含むことができる。これらのゴム成分の含有量は、ゴム成分中、０〜５５重量％、さらには０〜４０重量％であることが好ましい。これらのゴム成分の含有量が５５重量％をこえると目的とするグリップ性能が得られず、転がり抵抗の大幅な改善が期待できない傾向がある。
【００１６】
また、前記その他のゴム成分の含有量は、前記ＳＩＢＲの含有量との重量比で０／１００〜７５／２５、さらには０／１００〜５５／４５であることが好ましい。その他のゴム成分の含有量が７５／２５をこえるとＳＩＢＲの特徴が充分に活かされず、グリップ性能と転がり抵抗の改善が期待できない傾向がある。
【００１７】
本発明において使用されるシリカの配合量は、前記ゴム成分１００重量部に対して１０重量部以上、好ましくは３０〜１００重量部である。シリカの配合量が１０重量部未満ではグリップ性能と転がり抵抗の両立が困難となり、１００重量部をこえると混練り時の粘度が高くなり、作業性が低下する傾向がある。
【００１８】
本発明において用いられるシリカとしては、とくに制限はないが、乾式法シリカ（無水ケイ酸）、湿式法シリカ（無水ケイ酸）などがあげられ、湿式法シリカが好ましい。湿式法シリカの好適例としては、デグッサ社製ウルトラジルＶＮ３、日本シリカ（株）製ニップシールＶＮ３ＡＱなどがあげられる。
【００１９】
本発明において用いられるシリカのチッ素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は５０〜３００ｍ²／ｇであることが好ましい。シリカのＮ₂ＳＡが５０ｍ²／ｇ未満ではシリカの補強効果が得られにくい傾向があり、３００ｍ²／ｇをこえるとゴム中のシリカの分散性がわるくなることで、耐摩耗性が低下しやすい傾向がある。
【００２０】
本発明のゴム組成物には、従来からシリカと併用される任意のシランカップリング剤を配合することができる。具体的には、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシラン、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシラン、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらのうちでは、カップリング剤添加効果とコストの両立の点から、ビス（３−エトキシシリルプロピル）テトラスルフィドなどが好ましい。
【００２１】
前記シランカップリング剤は、シリカに対して４〜１２重量％配合することが好ましい。シランカップリング剤の配合量が４重量％未満では耐摩耗性が著しく低下する傾向がある。
【００２２】
本発明のゴム組成物には、補強剤として、さらにカーボンブラックを配合することができる。
【００２３】
カーボンブラックとしては、Ｎ₂ＳＡが７０〜２００ｍ²／ｇで圧縮ジブチルフタレート吸油量が１００〜１５０ｍｌ／１００ｇの範囲のものが好ましい。カーボンブラックのＮ₂ＳＡが７０ｍ²／ｇ未満では充分な補強性が得られにくい傾向があり、２００ｍ²／ｇをこえると混練り中の粘度が高くなるので、作業性が低下する傾向がある。
【００２４】
前記カーボンブラックの例としては、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどがあげられるが、とくに制限されるものではない。
【００２５】
前記カーボンブラックの配合量はゴム成分１００重量部に対し、０〜１２０重量部であることが好ましい。カーボンブラックの配合量が１２０重量部をこえるとゴム中の分散性がわるくなる傾向がある。
【００２６】
さらに、本発明のゴム組成物には、必要に応じて、軟化剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を適宜配合することができる。
【００２７】
本発明のゴム組成物は、グリップ性能、転がり抵抗および耐摩耗性のバランスに優れ、タイヤトレッドとして好適に用いることができる。
【００２８】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００２９】
以下に実施例および比較例で用いた試薬および試験方法をまとめて示す。
【００３０】
（試薬）
ＳＩＢＲ：グッドイヤーケミカル（GOODYEAR CHEMICAL）社製のブデンＳＩＢＲフレックス２５５０（BUDENE SIBRFLEX2550）（Ｔｇ：−３０℃）
ＮＲ：ＲＳＳ♯３
ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製のＮＳ１１６
シリカ：デグッサ社製のウルトラジルＶＮ３
カーボンブラック：東海カーボン（株）製のＮ２２０
プロセスオイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＰＳ３２
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノワックス
老化防止剤：フレキシス社製のサントフレックス１３（（Ｎ−１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日本油脂（株）の桐
亜鉛華：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２号
硫黄：軽井沢化学製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ
【００３１】
（試験方法）
実施例１〜２、参考例３および４ならびに比較例１〜２
表１に示す配合にしたがって、硫黄と加硫促進剤の成分を、（株）神戸製鋼所製１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて約１５０℃で４分間混練りした。つぎに、得られた混練り物に硫黄と加硫促進剤を加えて二軸ローラーにて８０℃で約４分間練りこんだ。得られた混合物を１７０℃で１２分間加硫することにより、加硫ゴムサンプルを調製した。
【００３２】
（摩耗試験）
前記加硫ゴムサンプルより試験片を作製し、（株）岩本製作所製のランボーン摩耗試験機を用い、表面回転速度５０ｍ／分、負荷荷重１．５ｋｇ、かつ落砂量１５ｇ／分でスリップ率５０％にて摩耗量を測定した。比較例１の摩耗量を１００として指数で表わした。摩耗指数が大きいほど、耐摩耗性に優れる。
【００３３】
（転がり抵抗）
前記加硫ゴムサンプルより試験片を作製し、（株）岩本製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用い、周波数１０Ｈｚ、動歪み２．０％の条件下で６０℃での損失正接（ｔａｎδ）の測定を行なった。比較例１のｔａｎδを１００として指数で示した。数値が大きいほどｔａｎδが小さく転がり抵抗が低く良好である。
【００３４】
（グリップ性能）
前記加硫ゴムサンプルより試験片を作製し、（株）岩本製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用い、周波数１０Ｈｚ、動歪み２．０％の条件下で０℃での損失正接（ｔａｎδ）の測定を行なった。比較例１のｔａｎδを１００として指数で示した。数値が大きいほどｔａｎδが大きくグリップ性能が良好である。
【００３５】
結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】

【００３７】
ＮＲを３０重量部に固定し、ＳＢＲをＳＩＢＲで置換したところ、ＳＩＢＲの配合量を増やすことにより、６０℃におけるｔａｎδの低下と０℃におけるｔａｎδの上昇がみられた。すなわち、ＳＩＢＲの配合量を増やすことにより、タイヤの転がり抵抗を下げ、グリップ性能を向上することができる。なお、このような結果は、ＮＲの配合量が少ない、または配合していない場合には、明確に現れない。
【００３８】
転がり抵抗低減とグリップ性能向上の目的では、ＳＢＲを全量ＳＩＢＲに置換することが望ましいが、耐摩耗性は、ＳＢＲの半量をＳＩＢＲに置換した場合に最もよい結果が得られた。
【００３９】
すなわち、転がり抵抗とグリップ性能の両立においては、ＮＲとＳＩＢＲの組み合わせが最もよく、従来のＮＲとＳＢＲの組み合わせよりも良好な耐摩耗性を有する。
【００４０】
さらに耐摩耗性を高次元で達成するためには、ＮＲ、ＳＢＲおよびＳＩＢＲの適切な量の組み合わせが望ましいことがわかる。
【００４１】
【発明の効果】
ＮＲおよび／またはＩＲを含むゴム組成物に、適量のＳＩＢＲを添加することにより、転がり抵抗を低減し、グリップ性能および耐摩耗性を向上させうるタイヤトレッド用ゴム組成物を得ることができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a rubber composition for a tire tread, and more particularly, to a rubber composition for a tire tread having an excellent balance of grip performance, rolling resistance and wear resistance.
[0002]
[Prior art]
In order to reduce the consumption of exhaust gas during automobile travel, it is desired to reduce the rolling resistance of the tire.
[0003]
As an effective means for reducing the rolling resistance, there is a method of reducing the weight ratio of a reinforcing agent such as carbon black or silica to be blended in the tread rubber composition.
However, with this method, there is a concern about deterioration of wear resistance and grip performance.
[0004]
Japanese Patent Laid-Open No. 3-290415 discloses a technique for improving the balance of grip performance, rolling resistance, and wear resistance by adding styrene-isoprene-butadiene rubber (SIBR). However, JP-A-3-290415 discloses nothing about blending SIBR and natural rubber (NR) and / or isoprene rubber (IR) in an appropriate ratio to greatly improve their performance. Absent.
[0005]
The inventors of the present invention blended SIBR and NR or IR at an appropriate ratio to improve wear resistance, increase loss tangent (tan δ) at 0 ° C., which is an index of grip performance, and increase rolling resistance. It has been found that the loss tangent (tan δ) at 60 ° C., which is an index, decreases.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a rubber composition for a tire tread that can reduce rolling resistance and improve grip performance and wear resistance.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In a rubber composition in which an appropriate amount of NR and / or IR is blended with SBR, SBR is replaced with SIBR, the amount of SIBR is increased, tan δ at 0 ° C., which is an index of grip performance, is increased, and an index of rolling resistance is The tan δ at 60 ° C. tended to decrease. Therefore, using a blend formulation of SIBR and NR and / or IR without blending SBR can be an effective means for achieving both grip performance and rolling resistance.
[0008]
In the above composition, when SIBR and SBR are in the vicinity of the equivalent, the Lambourne wear resistance performance was remarkably improved. As described above, when the rolling resistance is reduced by reducing the ratio of reinforcing agents such as carbon black and silica, and the fuel consumption is reduced, the wear resistance is inevitably lowered. Therefore, the blending of SIBR, SBR, NR and / or IR is considered effective in that it can significantly improve the wear resistance while reducing rolling resistance and improving grip performance.
[0009]
That is, the present invention provides 10 parts by weight of silica to 100 parts by weight of a rubber component composed of NR and / or IR of 20 to 45% by weight and SIBR of 25 to 80% by weight having a glass transition temperature of −80 to −10 ° C. The present invention relates to a rubber composition for a tire tread blended as described above.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The rubber composition for a tire tread of the present invention is obtained by blending silica with a rubber component.
[0011]
The rubber component includes NR and / or IR and SIBR.
[0012]
The content of NR and / or IR is 20 to 45% by weight, preferably 25 to 35% by weight in the rubber component. When the content of NR and / or IR is less than 20% by weight, it is difficult to maintain the wear resistance, and when it exceeds 45% by weight, there is a concern that the grip performance is lowered.
[0013]
As SIBR, SIBR having a glass transition temperature (Tg) of −80 to −10 ° C., preferably −60 ° C. to −35 ° C. is used. With SIBR having a Tg of less than -80 ° C, a significant improvement in grip performance cannot be expected. With SIBR exceeding -10 ° C, it is difficult to obtain sufficient wear resistance.
[0014]
The content of SIBR is 25 to 80% by weight, preferably 40 to 70% by weight, in the rubber component. Even if the SIBR content is less than 25% by weight or more than 80% by weight, the desired grip performance cannot be obtained, and a significant improvement in rolling resistance cannot be expected.
[0015]
The rubber component in the present invention can include SBR, butadiene rubber (BR), isoprene-butadiene rubber (IBR) and the like as other rubber components. The content of these rubber components is preferably 0 to 55% by weight, more preferably 0 to 40% by weight, in the rubber component. If the content of these rubber components exceeds 55% by weight, the desired grip performance cannot be obtained, and a significant improvement in rolling resistance tends not to be expected.
[0016]
Further, the content of the other rubber component is preferably 0/100 to 75/25, more preferably 0/100 to 55/45, by weight ratio to the SIBR content. When the content of other rubber components exceeds 75/25, the characteristics of SIBR are not fully utilized, and there is a tendency that improvement in grip performance and rolling resistance cannot be expected.
[0017]
The compounding quantity of the silica used in this invention is 10 weight part or more with respect to 100 weight part of said rubber components, Preferably it is 30-100 weight part. If the blending amount of silica is less than 10 parts by weight, it is difficult to achieve both grip performance and rolling resistance, and if it exceeds 100 parts by weight, the viscosity during kneading tends to increase and workability tends to decrease.
[0018]
The silica used in the present invention is not particularly limited, and examples thereof include dry process silica (anhydrous silicic acid), wet process silica (anhydrous silicic acid), and wet process silica is preferred. Preferable examples of the wet process silica include Degussa Ultrasil VN3, Nippon Silica Co., Ltd. nip seal VN3 AQ, and the like.
[0019]
The nitrogen adsorption specific surface area (N ₂ SA) of silica used in the present invention is preferably 50 to 300 m ² / g. If the N ₂ SA of the silica is less than 50 m ² / g, the silica reinforcing effect tends to be difficult to obtain, and if it exceeds 300 m ² / g, the dispersibility of the silica in the rubber will be impaired, resulting in reduced wear resistance. It tends to be easy.
[0020]
The rubber composition of the present invention can be blended with any silane coupling agent conventionally used in combination with silica. Specifically, bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) Tetrasulfide, 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 2-mercaptoethyltrimethoxysilane, 2-mercaptoethyltriethoxysilane, 3-nitropropyltrimethoxysilane, 3-nitropropyltriethoxysilane 3-chloropropyltrimethoxysilane, 3-chloropropyltriethoxysilane, 2-chloroethyltrimethoxysilane, 2-chloroethyltriethoxysilane, 3-trimethoxysilylpropyl-N, N-dimethyl Thiocarbamoyl tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 2-triethoxysilylethyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 3-trimethoxysilylpropylbenzothiazole tetrasulfide, Examples include 3-triethoxysilylpropylbenzothiazole tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl methacrylate monosulfide, and 3-trimethoxysilylpropyl methacrylate monosulfide. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, bis (3-ethoxysilylpropyl) tetrasulfide and the like are preferable from the viewpoint of achieving both the coupling agent addition effect and the cost.
[0021]
The silane coupling agent is preferably blended in an amount of 4 to 12% by weight based on silica. When the amount of the silane coupling agent is less than 4% by weight, the wear resistance tends to be remarkably lowered.
[0022]
The rubber composition of the present invention can further contain carbon black as a reinforcing agent.
[0023]
The carbon black is preferably one having N ₂ SA of 70 to 200 m ² / g and a compressed dibutyl phthalate oil absorption of 100 to 150 ml / 100 g. If N ₂ SA of carbon black is less than 70 m ² / g, sufficient reinforcement tends to be difficult to obtain, and if it exceeds 200 m ² / g, the viscosity during kneading tends to increase, and workability tends to decrease. .
[0024]
Examples of the carbon black include HAF, ISAF, and SAF, but are not particularly limited.
[0025]
The blending amount of the carbon black is preferably 0 to 120 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component. When the blending amount of carbon black exceeds 120 parts by weight, the dispersibility in rubber tends to be impaired.
[0026]
Further, in the rubber composition of the present invention, a compounding agent usually used in the rubber industry such as a softening agent, an anti-aging agent, a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, and a vulcanization accelerating agent is appropriately added as necessary. Can be blended.
[0027]
The rubber composition of the present invention has an excellent balance of grip performance, rolling resistance and wear resistance, and can be suitably used as a tire tread.
[0028]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated in detail based on an Example, this invention is not limited only to these.
[0029]
The reagents and test methods used in the examples and comparative examples are summarized below.
[0030]
(reagent)
SIBR: BUDENE SIBRFLEX2550 (Tg: -30 ° C) manufactured by GOODYEAR CHEMICAL
NR: RSS # 3
SBR: NS116 manufactured by JSR Corporation
Silica: Ultrazil VN3 manufactured by Degussa
Carbon black: N220 made by Tokai Carbon Co., Ltd.
Process oil: Diana Process PS32 manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.
Wax: Sannowax anti-aging agent manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd .: Santoflex 13 ((N-1,3-dimethylbutyl) -N'-phenyl-p-phenylenediamine) manufactured by Flexis
Stearic acid: Tung Zinc Hua from Nippon Oil & Fats Co., Ltd .: Zinc oxide No. 2 manufactured by Mitsui Kinzoku Mining Co., Ltd. Sulfur: Powdered sulfur vulcanization accelerator manufactured by Karuizawa Chemical Co., Ltd.
[0031]
(Test method)
Examples 1-2 , Reference Examples 3 and 4 and Comparative Examples 1-2
In accordance with the formulation shown in Table 1, sulfur and vulcanization accelerator components were kneaded at about 150 ° C. for 4 minutes using a 1.7 L Banbury mixer manufactured by Kobe Steel. Next, sulfur and a vulcanization accelerator were added to the kneaded material obtained and kneaded at 80 ° C. for about 4 minutes with a biaxial roller. A vulcanized rubber sample was prepared by vulcanizing the resulting mixture at 170 ° C. for 12 minutes.
[0032]
(Abrasion test)
A test piece was prepared from the vulcanized rubber sample, and a slip rate of 50 at a surface rotation speed of 50 m / min, a load load of 1.5 kg, and a sandfall of 15 g / min using a Lambourne abrasion tester manufactured by Iwamoto Seisakusho Co., Ltd. The amount of wear was measured in%. The wear amount of Comparative Example 1 was expressed as an index with the amount being 100. The higher the wear index, the better the wear resistance.
[0033]
(Rolling resistance)
A test piece was prepared from the vulcanized rubber sample, and the loss tangent (tan δ) was measured at 60 ° C. under the conditions of a frequency of 10 Hz and a dynamic strain of 2.0% using a viscoelastic spectrometer manufactured by Iwamoto Seisakusho Co., Ltd. Was done. The tan δ of Comparative Example 1 is shown as an index with 100 as the index. The larger the numerical value, the smaller the tan δ, and the lower the rolling resistance.
[0034]
(Grip performance)
A test piece was prepared from the vulcanized rubber sample, and the loss tangent (tan δ) was measured at 0 ° C. at a frequency of 10 Hz and a dynamic strain of 2.0% using a viscoelastic spectrometer manufactured by Iwamoto Seisakusho Co., Ltd. Was done. The tan δ of Comparative Example 1 is shown as an index with 100 as the index. The larger the value, the larger the tan δ and the better the grip performance.
[0035]
The results are shown in Table 1.
[0036]
[Table 1]

[0037]
When NR was fixed at 30 parts by weight and SBR was replaced with SIBR, an increase in SIBR blending amount resulted in a decrease in tan δ at 60 ° C. and an increase in tan δ at 0 ° C. That is, by increasing the blending amount of SIBR, the rolling resistance of the tire can be lowered and the grip performance can be improved. In addition, such a result does not appear clearly when the blending amount of NR is small or not blended.
[0038]
For the purpose of reducing rolling resistance and improving grip performance, it is desirable to replace SBR with the entire amount SIBR. However, the best results with respect to wear resistance are obtained when half of the SBR is replaced with SIBR.
[0039]
That is, in order to achieve both rolling resistance and grip performance, the combination of NR and SIBR is the best and has better wear resistance than the conventional combination of NR and SBR.
[0040]
Further, it can be seen that a combination of appropriate amounts of NR, SBR, and SIBR is desirable to achieve high levels of wear resistance.
[0041]
【The invention's effect】
By adding an appropriate amount of SIBR to a rubber composition containing NR and / or IR, a rubber composition for a tire tread that can reduce rolling resistance and improve grip performance and abrasion resistance can be obtained.

Claims

A rubber comprising 20 to 35 % by weight of natural rubber and / or isoprene rubber, 30 to 40 % by weight of styrene-isoprene-butadiene rubber having a glass transition temperature of −80 to −10 ° C. and 30 to 40 % by weight of styrene-butadiene rubber A rubber composition for a tire tread in which 10 parts by weight or more of silica is blended with 100 parts by weight of a component.

The rubber composition for tire tread according to claim 1, wherein the glass transition temperature of the styrene-isoprene-butadiene rubber is -60 to -10 ° C.