JP4562899B2

JP4562899B2 - Diaphragm for electroacoustic transducer

Info

Publication number: JP4562899B2
Application number: JP2000360412A
Authority: JP
Inventors: 卓郎山口; 美夫小池
Original assignee: Foster Electric Co Ltd
Current assignee: Foster Electric Co Ltd
Priority date: 2000-11-28
Filing date: 2000-11-28
Publication date: 2010-10-13
Anticipated expiration: 2020-11-28
Also published as: JP2002165293A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば携帯電話やノートパソコン等に用いられ、比較的小径、小形であっていわゆるマイクロスピーカと称せられるスピーカに用いると好適な電気音響変換器用振動板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の振動板としては、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＩ（ポリイミド）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）等の樹脂フィルム単体からなるもの（以下、従来品という）が用いられていた。
【０００３】
しかしながら、上記素材は適度なヤング率、内部損失を有し、前記用途に広く用いられているものの、このような樹脂フィルム単体からなる振動板は密度が大きいため、以下の問題がある。すなわち、剛性を上げるためにフィルムを厚くすると重量が大きくなり、充分な感度がとれなくなり、音速も低下し高域再生にも支障が生じる。一方、充分な感度を確保し、高域も伸ばそうとするときはフィルムを薄くしなければならないが、薄くすると曲げ剛性が弱くなり、分割共振等による歪が大きくなり、音質の劣化を招くとともに大きな入力に対する強度も弱くなってしまう。
【０００４】
フィルムを薄くするかわりに、樹脂を発泡剤により発泡させた構造とすることにより密度を下げることも考えられるが、こうするとヤング率が低下してしまう。最近はマイクロスピーカにおいてもより高感度、広帯域、高音質なものが求められるようになってきているが、従来の樹脂フィルム単体からなる振動板ではこれらすべてのニーズに対応できない、という課題があった。
【０００５】
そこで、本願出願人によって先に特願２０００−１１６０８８号として、振動板としての主要な物性、すなわちヤング率、音速、内部損失、密度等の値の向上と、これらのバランスの最適化を図ることにより、スピーカとしての高能率、高再生帯域、低歪化を図り、良好な音響特性を実現し得る積層構造の電気音響変換器用振動板が提案された。
【０００６】
すなわち、この電気音響変換器用振動板は、図７に示すように、コア材１は、融点の異なる二つの樹脂材料の芯鞘構造からなるフィラメント１０を有し、このフィラメント１０は芯材１０ａとこの外周に設けられた鞘材１０ｂとからなり、鞘材１０ｂは前記芯材１０ａより低融点のものが用いられ、このフィラメント１０で構成した織物もしくは編物からなる振動板基材を形成し、これをコア材とし、その表面に前記鞘材１０ｂより高融点で鞘材１０ｂにより熱融着され、スキン層となるスキン材２’の樹脂フィルムを積層して構成している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この振動板を用いてその外周に一体にエッジを形成するフィクストエッジコーンとすると、外周部のエッジ部分もコア材１とスキン層との積層構造となっており、内部にコア材１があり、薄肉でないため、振動板の振幅を十分確保できず、いわゆる芯鞘構造からなる振動板の特性を十分発揮することができない、という課題があった。
【０００８】
この発明は上記のことに鑑み提案されたもので、その目的とするところは、積層構造からなる電気音響変換器において、エッジ部分を薄肉にし、振動板本体の振幅が十分とれ、音圧を向上させた電気音響変換器を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明は、コア材１と、このコア材１の面にスキン層２を積層させてなる積層構造の振動板であって、前記スキン層２の形状を前記コア材１より大に形成し、前記コア材１の外縁から外側に延出した部分をエッジ３とし、前記コア材１は融点の異なる二つの樹脂材料の芯鞘構造からなるフィラメント１０を有し、このフィラメント１０は、高融点の芯材１０ａの外周に、芯材１０ａより低融点の鞘材１０ｂが被覆されてなる複数の芯鞘構造の第１のフィラメント１０を同方向に配列し、これら第１のフィラメント１０に対し交鎖し、かつ縫うようにして同じく芯鞘構造の第２のフィラメント１０を配列し、ネット状の織物を構成し、この織物の両面に、前記鞘材１０ｂより高融点のスキン材２’をそれぞれ配置し、芯材１０ａは溶融させることなく各鞘材１０ｂの交絡点付近を溶着し、かつ前記第１のフィラメント１０の鞘材１０ｂと接触する前記スキン材２’とを熱融着させ積層構造としたことを特徴としている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
この発明では、上述のように、スキン層２の形状をコア材１より大きな形状とし、コア材１の外縁から外側に延出した部分をエッジ３とし、エッジ３中から硬いコア材１を排しフレキシブルな薄肉構造とし、振動板本体が振幅しやすいようにしている。
【００１１】
【実施例】
図１は本発明の一実施例の概略縦断面図を示す。図中１は振動板基材としてのコア材で、このコア材１の例えば上下の両面に樹脂フィルム層からなるスキン層２がそれぞれ積層され、かつ両端に例えばダウンロール状のエッジ３が一体形成されているが、このエッジ３中にはコア材１がなく、スキン層２にて形成されている。
【００１２】
図２はコア材１に用いられる単糸のフィラメント１０の断面を示す。このフィラメント１０は芯鞘構造をなし、芯材１０ａとして融点２４０℃のポリエチレンテレフタレート、その外周部の鞘材１０ｂとしてはそれより低融点１４０℃位のポリエチレンテレフタレートにて構成されている。
【００１３】
図３（ａ）は上記フィラメント１０を縦方向および横方向にネット状に織った織物の平面図を示す。この織物は、複数の芯鞘構造の第１のフィラメント１０を同方向に配列し、これら第１のフィラメント１０に対し直交方向に交鎖し、かつ縫うようにして同芯鞘構造の第２のフィラメント１０を配列した織物を構成している。この織物が本発明のコア材１としての振動板基材となる。なお、織る方向は相互に交鎖する斜め方向であっても良い。
【００１４】
図３（ｂ）はこのコア材１を加熱した場合、フィラメント１０の交絡点が鞘材１０ｂの溶融により結着する様子を示す。
【００１５】
図４（ａ）はコア材１の表面にスキン材２’をそれぞれ積層した状態の断面図を示す。このスキン材２’としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のほか、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＩ（ポリイミド）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）等が用いられる。また、このスキン材２’の融点はフィラメント１０の鞘材１０ｂより高い。
【００１６】
図４（ｂ）は熱融着後の状態を示す。加熱により、鞘材１０ｂの交絡点付近における鞘材同志が溶着するとともに、スキン材２’より融点の低い鞘材１０ｂがスキン材２’を熱融着し積層一体化され、スキン材２’はスキン層２となるが、この際、芯材１０ａは高融点のため、変形することはなく、織布の骨格が原形に近い形を維持し、低密度、高内部損失、高曲げ剛性のハニカム構造とほぼ同様の特性を有する振動板を得ることができる。
【００１７】
次に、本発明の振動板の一作製例について説明する。
【００１８】
まず、ポリエチレンテレフタレートを素材とする芯鞘構造のフィラメント１０を作製する。このフィラメント１０としては２５デニールのものを用いた。
【００１９】
次に、このフィラメント１０の単糸をネット状に織り織布を作製した。単糸としたのは軽量化を図るためである。
【００２０】
次に、その両面に、図５（ａ）に示すように、コア材１より外形が大きく、その外周部分をエッジ３とする厚さ６μｍのポリエチレンテレフタレートからなる樹脂フィルムからなるスキン材２’を配し、空冷式の成形機によってホット−コールド成形を用い、低融点成分の融点以上、かつ高融点成分の融点以下の熱で加熱、加圧を行う。
【００２１】
このホット−コールド成形の基本的な成形工程としては、金型にヒータ（図示せず）を当て所定の温度に昇温させる。
【００２２】
次に、金型が所定の温度になったらヒータを後退させ、金型内に、一体となった樹脂製フィルム３とコア材１を挿入し、プレスを行う。
【００２３】
しかる後、プレスのまま金型をエアーブローして空気流で冷却する。
【００２４】
ついで、金型から取り出せば図１に示すように、コア材１の面にスキン層２が積層され、かつエッジ３が外周部に一体形成された振動板を得ることができる。
【００２５】
この場合、高融点成分である芯材１０ａは溶融しないため、目ズレを防止でき十分な強度を保持できる。
【００２６】
このようにして作製された振動板の物性を測定したところ、次に示す表１の通りであった。

【００２７】
以上のように、３層構造の本発明の振動板は、内部損失は低下することなく、密度は従来品に比べ半分程度であるため充分な音圧が得られ、また、曲げ剛性が大きくなるため、歪が低減し、高音質を得ることができる。また、音速が向上するため、高域が伸び高帯域化を図ることができる。
【００２８】
図６は従来品と本発明との周波数に対する音圧の特性を示す。図６において、図中Ａは本発明品、Ｂは従来品である。
【００２９】
すなわち、本発明では、エッジ３部分にはコア材１がないため、コア材１とスキン層２とからなる振動板本体の振幅を十分とることができるので、本発明品によれば低域から高域にわたって音圧が向上し、また、高域側のディップも減少し、良好な音質を得ることができ、振動板本体の本来の特性を十分発揮させることができる。
【００３０】
なお、上述の例では、製造する際、上下のスキン材２’両者をコア材１より大きい形状としたが、図５（ｂ）に示すように、いずれか一方のみのスキン材２’を大きくし、その外周をエッジ３としても良く、この場合、エッジ３をより薄くかつ軽くすることができ、低域まで再生可能となる。
【００３１】
また、上記実施例において、フィラメント１０の芯材１０ａ、鞘材１０ｂとしては融点の異なるポリエチレンテレフタレートを使用していたが、芯材１０ａをポリエチレンテレフタレートとし、鞘材１０ｂをそれより融点の低いナイロンを用いても良い。この場合、ナイロンを用いることから内部損失をより向上させることができる。
【００３２】
また、芯材１０ａをポリエチレンテレフタレート、鞘材１０ｂをポリプロピレンからなるものを用いても良い。この場合、ポリプロピレンは比重が低いので、より軽量化を図ることができる。
【００３３】
また、スキン材２’はコア材１の何れか一方の表面のみに熱融着させ、スキン層２とした振動板として用いても良い。
【００３４】
また、コア材１として芯鞘構造のものについて説明したが、他の素材をコア材とした積層構造のものにも適用し得ることは勿論である。
【００３５】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、コア材１と、このコア材１の面にスキン層２を積層させてなる積層構造の振動板であって、前記スキン層２の形状を前記コア材１より大に形成し、前記コア材１の外縁から外側に延出した部分をエッジ３とし、前記コア材１は融点の異なる二つの樹脂材料の芯鞘構造からなるフィラメント１０を有し、このフィラメント１０は、高融点の芯材１０ａの外周に、芯材１０ａより低融点の鞘材１０ｂが被覆されてなる複数の芯鞘構造の第１のフィラメント１０を同方向に配列し、これら第１のフィラメント１０に対し交鎖し、かつ縫うようにして同じく芯鞘構造の第２のフィラメント１０を配列し、ネット状の織物を構成し、この織物の両面に、前記鞘材１０ｂより高融点のスキン材２’をそれぞれ配置し、芯材１０ａは溶融させることなく各鞘材１０ｂの交絡点付近を溶着し、かつ前記第１のフィラメント１０の鞘材１０ｂと接触する前記スキン材２’とを熱融着させ積層構造とし、従来の樹脂フィルム単体での振動板に比べて全体重量を減らすことができ、密度を下げ、織物構造により内部損失を上げ、全体構成でヤング率、曲げ剛性、音速を上げることができた振動板本体のエッジ部分をコア材１がなくスキン層２をエッジ３としたから、振動板本体の振幅が大きくとれ、低域から高域にわたって音圧を向上させることができる。また、高域側のディップも減少し、良好な音質を得ることができ、振動板本体の本来の特性を十分発揮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の概略縦断面図を示す。
【図２】本発明のコア材に用いられるフィラメントの断面図を示す。
【図３】（ａ）はネット状に織ってなるコア材としての振動板基材の平面図、（ｂ）は加熱し外側の鞘材が溶融する状態説明図を示す。
【図４】（ａ）は振動板基材の両面に樹脂フィルムからなるスキン材を積層させた状態、（ｂ）は加熱、融着した状態を示す。
【図５】（ａ）は本発明の振動板を成形する場合の一例、（ｂ）は他の例を示す。
【図６】本発明と従来品との周波数特性の比較を示す。
【図７】本発明の先行技術である電気音響変換器用振動板の部分断面説明図である。
【符号の説明】
１コア材（振動板基材）
２スキン層
２’ スキン材
３エッジ
１０フィラメント
１０ａ芯材
１０ｂ鞘材
１０ｃ鞘材が溶融した熱融着層
Ａ本発明品の周波数特性
Ｂ先行技術の周波数特性[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a diaphragm for an electroacoustic transducer, which is suitable for use in, for example, a speaker having a relatively small diameter and a small size, which is referred to as a so-called micro speaker, used in a mobile phone, a notebook personal computer, or the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as this type of diaphragm, for example, a material made of a resin film alone such as PET (polyethylene terephthalate), PI (polyimide), PEI (polyetherimide) (hereinafter referred to as a conventional product) has been used.
[0003]
However, although the above materials have an appropriate Young's modulus and internal loss and are widely used for the above-mentioned applications, the diaphragm made of such a resin film alone has a high density and has the following problems. That is, if the film is thickened to increase the rigidity, the weight increases, sufficient sensitivity cannot be obtained, the sound speed is lowered, and high frequency reproduction is hindered. On the other hand, to ensure sufficient sensitivity and to increase the high range, the film must be thinned, but if it is thinned, the bending rigidity becomes weak, distortion due to split resonance, etc. increases, leading to deterioration of sound quality and large The strength against the input is also weakened.
[0004]
Instead of making the film thin, it is conceivable to lower the density by making the resin foamed with a foaming agent, but this will lower the Young's modulus. Recently, micro speakers have been required to have higher sensitivity, wider bandwidth, and higher sound quality, but there is a problem that a diaphragm made of a single resin film cannot meet all of these needs. .
[0005]
Therefore, the applicant of the present application previously proposed as Japanese Patent Application No. 2000-116088 to improve the main physical properties of the diaphragm, that is, Young's modulus, sound speed, internal loss, density, and the like, and optimize these balances. Thus, a diaphragm for an electroacoustic transducer having a laminated structure capable of realizing high acoustic efficiency, a high reproduction band, low distortion as a speaker, and realizing good acoustic characteristics has been proposed.
[0006]
That is, in this electroacoustic transducer diaphragm, as shown in FIG. 7, the core material 1 has a filament 10 composed of a core-sheath structure of two resin materials having different melting points. The sheath material 10b is provided on the outer periphery, and the sheath material 10b has a melting point lower than that of the core material 10a. A diaphragm base material made of a woven fabric or a knitted fabric composed of the filament 10 is formed. Is formed by laminating a resin film of a skin material 2 ′, which has a higher melting point than the sheath material 10b and is heat-sealed by the sheath material 10b to form a skin layer.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, if this diaphragm is used as a fixed edge cone that integrally forms an edge on the outer periphery thereof, the edge portion of the outer peripheral portion also has a laminated structure of the core material 1 and the skin layer, and the core material 1 is provided inside. In addition, since it is not thin, there is a problem that the amplitude of the diaphragm cannot be sufficiently secured and the characteristics of the diaphragm having a so-called core-sheath structure cannot be sufficiently exhibited.
[0008]
The present invention has been proposed in view of the above, and an object of the present invention is to improve the sound pressure by reducing the thickness of the edge portion of the electroacoustic transducer having a laminated structure so that the diaphragm body has sufficient amplitude. An object of the present invention is to provide an electroacoustic transducer.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is a diaphragm having a laminated structure in which a core material 1 and a skin layer 2 are laminated on the surface of the core material 1, wherein the shape of the skin layer 2 is larger than that of the core material 1. A portion extending outward from the outer edge of the core material 1 is an edge 3, and the core material 1 has a filament 10 composed of a core-sheath structure of two resin materials having different melting points. The filament 10 has a high melting point. A plurality of first filaments 10 having a core-sheath structure formed by covering the outer periphery of the core material 10 a with a sheath material 10 b having a melting point lower than that of the core material 10 a are arranged in the same direction. In addition, the second filaments 10 having the same core-sheath structure are arranged so as to sew to form a net-like woven fabric, and skin materials 2 'having a melting point higher than that of the sheath material 10b are arranged on both sides of the woven fabric. However, the core material 10a can be melted. It is characterized in that a laminated structure is obtained by welding the vicinity of the entanglement point of each sheath material 10b and heat-sealing the skin material 2 'contacting the sheath material 10b of the first filament 10 .
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the present invention, as described above, the shape of the skin layer 2 is larger than that of the core material 1, the portion extending outward from the outer edge of the core material 1 is the edge 3, and the hard core material 1 is removed from the edge 3. In addition, a flexible thin-walled structure is used so that the diaphragm body can easily swing.
[0011]
【Example】
FIG. 1 shows a schematic longitudinal sectional view of an embodiment of the present invention. In the figure, reference numeral 1 denotes a core material as a diaphragm base material. For example, a skin layer 2 made of a resin film layer is laminated on both upper and lower surfaces of the core material 1, and a down roll edge 3 is integrally formed on both ends. However, there is no core material 1 in the edge 3 and the skin layer 2 is formed.
[0012]
FIG. 2 shows a cross section of a single filament 10 used for the core material 1. The filament 10 has a core-sheath structure, and is composed of polyethylene terephthalate having a melting point of 240 ° C. as the core material 10a, and polyethylene terephthalate having a melting point of 140 ° C. as the sheath material 10b on the outer peripheral portion thereof.
[0013]
Fig.3 (a) shows the top view of the textile fabric which woven the said filament 10 in the net shape in the vertical direction and the horizontal direction. In this woven fabric, a plurality of first filaments 10 having a core-sheath structure are arranged in the same direction, and the second filaments having the same core-sheath structure are crossed in a direction orthogonal to the first filaments 10 and are sewn. A fabric in which the filaments 10 are arranged is formed. This fabric becomes a diaphragm base material as the core material 1 of the present invention. The weaving direction may be an oblique direction that intersects with each other.
[0014]
FIG. 3B shows a state where the entanglement point of the filament 10 is bound by melting of the sheath material 10b when the core material 1 is heated.
[0015]
FIG. 4A shows a cross-sectional view of the state in which the skin material 2 ′ is laminated on the surface of the core material 1. As this skin material 2 ', besides PET (polyethylene terephthalate), PP (polypropylene), PI (polyimide), PEI (polyetherimide) and the like are used. Further, the melting point of the skin material 2 ′ is higher than that of the sheath material 10 b of the filament 10.
[0016]
FIG. 4B shows a state after heat fusion. By heating, the sheath materials in the vicinity of the entanglement point of the sheath material 10b are welded, and the sheath material 10b having a melting point lower than that of the skin material 2 ′ is heat-sealed and laminated and the skin material 2 ′ is integrated. In this case, since the core material 10a has a high melting point, the core layer 10a is not deformed, and the skeleton of the woven fabric is maintained in a shape close to the original shape, and the honeycomb has a low density, a high internal loss, and a high bending rigidity. A diaphragm having substantially the same characteristics as the structure can be obtained.
[0017]
Next, an example of manufacturing the diaphragm of the present invention will be described.
[0018]
First, a core-sheath filament 10 made of polyethylene terephthalate is produced. The filament 10 was 25 denier.
[0019]
Next, a single woven filament 10 was woven into a net shape. The single yarn is used for weight reduction.
[0020]
Next, on both sides, as shown in FIG. 5A, a skin material 2 ′ made of a resin film made of polyethylene terephthalate having a thickness of 6 μm having an outer shape larger than that of the core material 1 and having an outer peripheral portion as an edge 3 is formed. Then, using hot-cold molding with an air-cooling molding machine, heating and pressurization are performed with heat not lower than the melting point of the low melting point component and not higher than the melting point of the high melting point component.
[0021]
As a basic molding process of this hot-cold molding, a heater (not shown) is applied to a mold and the temperature is raised to a predetermined temperature.
[0022]
Next, when the mold reaches a predetermined temperature, the heater is moved backward, and the integrated resin film 3 and core material 1 are inserted into the mold and pressed.
[0023]
Thereafter, the mold is blown with air while being pressed and cooled with an air flow.
[0024]
Next, when the sheet is taken out from the mold, as shown in FIG. 1, a diaphragm in which the skin layer 2 is laminated on the surface of the core material 1 and the edge 3 is integrally formed on the outer peripheral portion can be obtained.
[0025]
In this case, since the core material 10a which is a high melting point component does not melt, misalignment can be prevented and sufficient strength can be maintained.
[0026]
The physical properties of the diaphragm thus fabricated were measured and the results were as shown in Table 1 below.

[0027]
As described above, the diaphragm according to the present invention having the three-layer structure has a sufficient sound pressure and a high bending rigidity because the internal loss does not decrease and the density is about half that of the conventional product. Therefore, distortion is reduced and high sound quality can be obtained. Further, since the speed of sound is improved, the high range can be extended and the bandwidth can be increased.
[0028]
FIG. 6 shows the sound pressure characteristics with respect to frequency between the conventional product and the present invention. In FIG. 6, A is a product of the present invention and B is a conventional product.
[0029]
That is, in the present invention, since there is no core material 1 in the edge 3 portion, the vibration plate main body composed of the core material 1 and the skin layer 2 can have a sufficient amplitude. The sound pressure is improved over the high frequency range, the dip on the high frequency side is reduced, a good sound quality can be obtained, and the original characteristics of the diaphragm main body can be fully exhibited.
[0030]
In the above-described example, when manufacturing, both the upper and lower skin materials 2 ′ are made larger than the core material 1, but only one of the skin materials 2 ′ is enlarged as shown in FIG. However, the outer periphery may be the edge 3, and in this case, the edge 3 can be made thinner and lighter and can be reproduced to a low frequency range.
[0031]
Moreover, in the said Example, although the polyethylene terephthalate from which melting | fusing point differs was used as the core material 10a of the filament 10, and the sheath material 10b, the core material 10a is made from polyethylene terephthalate, and the sheath material 10b is made of nylon having a lower melting point. It may be used. In this case, internal loss can be further improved because nylon is used.
[0032]
Further, the core material 10a may be made of polyethylene terephthalate and the sheath material 10b may be made of polypropylene. In this case, since the specific gravity of polypropylene is low, the weight can be further reduced.
[0033]
Further, the skin material 2 ′ may be used as a diaphragm which is heat-sealed only on one surface of the core material 1 to form the skin layer 2.
[0034]
Moreover, although the core-sheath structure was demonstrated as the core material 1, it is needless to say that it can apply also to the laminated structure which used the other raw material for the core material.
[0035]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a diaphragm having a laminated structure in which the core material 1 and the skin layer 2 are laminated on the surface of the core material 1, the shape of the skin layer 2 is changed to the core material 1. The core material 1 has a filament 10 formed of a core-sheath structure of two resin materials having different melting points, and the portion extending outward from the outer edge of the core material 1 is an edge 3. 10, the first filaments 10 having a plurality of core-sheath structures in which the outer periphery of the high-melting core material 10a is coated with the sheath material 10b having a lower melting point than the core material 10a are arranged in the same direction. The second filaments 10 having the same core-sheath structure are arranged so as to cross and be sewed to the filaments 10 to form a net-like woven fabric, and a skin having a higher melting point than that of the sheath material 10b on both sides of the woven fabric. Each of the materials 2 'is arranged, and the core material 10 a is welded in the vicinity of the entanglement point of each sheath material 10b without melting, and the skin material 2 'in contact with the sheath material 10b of the first filament 10 is thermally fused to form a laminated structure. The edge of the diaphragm body, which can reduce the overall weight compared to the diaphragm with a single film, lower the density, increase the internal loss due to the woven structure, and increase the Young's modulus, bending rigidity, and sound speed in the overall configuration the since the core material 1 was a skin layer 2 and the edge 3 without moiety, taken large amplitude of the diaphragm body, thereby improving the sound pressure over the height range from the low frequency range. In addition, the dip on the high frequency side is reduced, a good sound quality can be obtained, and the original characteristics of the diaphragm main body can be sufficiently exhibited.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows a schematic longitudinal sectional view of an embodiment of the present invention.
FIG. 2 shows a cross-sectional view of a filament used in the core material of the present invention.
3A is a plan view of a diaphragm base material as a core material woven in a net shape, and FIG. 3B is an explanatory view showing a state in which an outer sheath material is melted by heating.
4A shows a state in which a skin material made of a resin film is laminated on both surfaces of a diaphragm base material, and FIG. 4B shows a state in which the skin material is heated and fused.
5A is an example in the case of forming the diaphragm of the present invention, and FIG. 5B is another example.
FIG. 6 shows a comparison of frequency characteristics between the present invention and a conventional product.
FIG. 7 is a partial cross-sectional explanatory view of a diaphragm for an electroacoustic transducer, which is a prior art of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Core material (diaphragm base material)
2 Skin layer 2 'Skin material 3 Edge 10 Filament 10a Core material 10b Sheath material 10c Thermal fusion layer A in which sheath material is melted Frequency characteristic B of the present invention B Frequency characteristic of the prior art

Claims

A diaphragm having a laminated structure in which a core material (1) and a skin layer (2) are laminated on the surface of the core material (1),
The skin layer (2) has a shape larger than that of the core material (1), and a portion extending outward from the outer edge of the core material (1) is defined as an edge (3) .
The core material (1) has a filament (10) having a core-sheath structure of two resin materials having different melting points,
The filament (10) is a first filament (10) having a plurality of core-sheath structures in which a sheath material (10b) having a lower melting point than the core material (10a) is coated on the outer periphery of the core material (10a) having a high melting point. ) In the same direction,
The second filaments (10) having the same core-sheath structure are arranged so as to cross and sew with respect to the first filaments (10), to constitute a net-like woven fabric,
A skin material (2 ') having a melting point higher than that of the sheath material (10b) is disposed on both sides of the woven fabric, and the core material (10a) is welded near the entanglement point of each sheath material (10b) without melting. A diaphragm for an electroacoustic transducer, wherein the skin material (2 ′) in contact with the sheath material (10b) of the first filament (10) is thermally fused to form a laminated structure .