JP4372365B2

JP4372365B2 - Speaker

Info

Publication number: JP4372365B2
Application number: JP2001015816A
Authority: JP
Inventors: 文彦山口
Original assignee: Foster Electric Co Ltd
Current assignee: Foster Electric Co Ltd
Priority date: 2001-01-24
Filing date: 2001-01-24
Publication date: 2009-11-25
Anticipated expiration: 2021-01-24
Also published as: JP2002218586A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば携帯電話やノートパソコン等に用いられ、比較的小径、小形であっていわゆるマイクロスピーカと称せられるスピーカに用いると好適な電気音響変換器用振動板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の振動板としては、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＩ（ポリイミド）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）等の樹脂フィルム単体からなるもの（以下、従来品という）が用いられていた。
【０００３】
しかしながら、上記素材は適度なヤング率、内部損失を有し、前記用途に広く用いられているものの、このような樹脂フィルム単体からなる振動板は密度が大きいため、以下の問題がある。すなわち、剛性を上げるためにフィルムを厚くすると重量が大きくなり、充分な感度がとれなくなり、高域再生にも支障が生じる。一方、充分な感度を確保し、高域も伸ばそうとするときはフィルムを薄くしなければならないが、薄くすると曲げ剛性が弱くなり、分割共振等による歪が大きくなり、音質の劣化を招くとともに大きな入力に対する強度も弱くなってしまう。
【０００４】
フィルムを薄くするかわりに、樹脂を発泡剤により発泡させた構造とすることにより密度を下げることも考えられるが、こうするとヤング率が低下してしまう。最近はマイクロスピーカにおいてもより高感度、高帯域、高音質なものが求められるようになってきているが、従来の樹脂フィルム単体からなる振動板ではこれらすべてのニーズに対応できない、という課題があった。
【０００５】
そこで、本願出願人によって先に特願２０００−１１６０８８号として、振動板としての主要な物性、すなわちヤング率、音速、内部損失、密度等の値の向上と、これらのバランスの最適化を図ることにより、スピーカとしての高能率、高再生帯域、低歪化を図り、良好な音響特性を実現し得る積層構造の電気音響変換器用振動板が提案された。
【０００６】
上記振動板の概略構成を図７（ａ）、（ｂ）に示す。（ａ）は振動板基材２の部分平面図、（ｂ）はそれに樹脂フィルム３を積層させてなる振動板の断面図を示す。これらの図に示すように、上記振動板は、芯材１ａとその外側に設けられた鞘材１ｂとからなるフィラメント１を用い、メッシュ状に編み、その面上に、樹脂フィルム３を積層して構成されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
このような振動板ではメッシュ状に織った織物構造となっているため、強度すなわち剛性の大きさに方向性を持ち、組立にあたり、振動板に対し単純にボイスコイルを取付け、かつ引出線を外部に引き出すなどして、スピーカを組立てた場合、製品によっては、特定のモードでローリング（異常な動き）を生じ、ｆ₀近辺あるいは特定の周波数でスパイク状の帯域の狭い歪が発生するものが多々出てくるという課題があった。
【０００８】
この発明は上記のことに鑑み提案されたもので、その目的とするところは、ローリングを防止し、音質を向上させたスピーカを提供することを目的とするものである。
【０００９】
【発明が解決するための手段】
この発明は、繊維をメッシュ状に織って織物を構成し、少なくともその一方の面にスキン層が積層された振動板を備えるスピーカであって、前記振動板に結合されるボイスコイル２０の引出線２０ａの引出方向が、前記織物の経方向または緯方向の織り目方向に対しほぼ平行に引出す構成とすることにより、上記目的を達成している。
また、この場合、振動板素材の繊維としては、融点の異なる二つの樹脂材料の芯鞘構造のフィラメント１からなり、このフィラメント１は芯材１ａとこの外周に設けられた鞘材１ｂとからなり、鞘材１ｂは前記芯材１ａより低融点のものが用いられ、前記スキン層は樹脂フィルム３からなり前記鞘材１ｂより高融点で鞘材１ｂに熱融着されることを特徴としている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
組み上った製品中、ローリングせず所望の性能が得られるものもあり、これを良品とし、製品を良品群と不良品群とに分け、フレームへの振動板の組み方はどうか、ボイスコイルの取付けについてはどうか、ダンパ等の振動系はどうか、磁気回路、その駆動力についてはどうか、端子板の位置、形状等はどうか等についての解析を行ったところ、振動板の織物の織り目の方向や、ボイスコイルの引出線の引出方向の関係が性能に影響を及ぼすことが本発明者によって確認された。すなわち、織り目方向を一切考慮せず、また、ボイスコイルの引出線も適当に引出したものでは、大振幅で動かす高性能率型の芯鞘構造の振動板を備えたスピーカでは、ある周波数でローリングが生じ、かつ製品毎にバラツキが生じ不良品となる。これに対し、振動板を構成する織物の織り目方向を振動板に取付けるボイスコイルの引出方向とほぼ平行になるようにそろえて組み込むと動きにバランスが取れるため、良好な結果をもたらすことが判明した。
この発明は上記のことに着目してなされたものである。
【００１１】
【実施例１】
図１は携帯電話機用マイクロスピーカに適用した本発明の一実施例を示し、振動板にボイスコイルを結合した状態の裏面図である。図２は図１中Ａ部分の要部拡大図である。図中１０はいわゆる芯鞘構造のフィラメント１をメッシュ状に織って構成した振動板であり、周知のように、外周のエッジ１０ａはフレーム（図示せず）に取付られる。２０は振動板１０の中央部に結合されたボイスコイル、２０ａはその引出線であり、周知のように、このボイスコイル２０は磁気回路の磁気ギャップに配されるなどしてスピーカが構成される。スピーカ自体の構成は周知であるため、詳細説明は省略する。
【００１２】
本発明においては、振動板基材の織物はフィラメント１からなる繊維を互いに直角にクロスさせメッシュ状に織られており、図２で詳細に示すごとくボイスコイル２０の引出線２０ａの引出方向を、前記フィラメント１の経糸方向または緯糸方向のいずれか一方の方向とほぼ平行になるような相対位置関係を保って振動板とボイスコイル２０が結合されている。このボイスコイル２０を結合した振動板を図示しないフレームに、引出線２０ａを端子位置を考慮して組み付けることにより、バランスをとりローリングの発生を防止することを特徴としている。
【００１３】
なお、図１および図２では特に図示していないが、振動板１０の少なくとも一方の面は樹脂フィルムが積層される。これについては図５（ａ）、（ｂ）を参照しつつ追って詳述する。
【００１４】
図３は本発明の振動板に用いられる単糸のフィラメント１の断面を示す。このフィラメント１は芯鞘構造をなし、芯材１ａとして融点２４０℃のポリエチレンテレフタレート、その外周部の鞘材１ｂとしてはそれより低融点１４０℃位のポリエチレンテレフタレートにて構成されている。
【００１５】
図４（ａ）は上記フィラメント１を経方向および緯方向にメッシュ状に織った織物の平面図を示す。この織物が本発明の振動板基材２となる。
【００１６】
図４（ｂ）はこの振動板基材２を加熱した場合、経方向、緯方向の各フィラメント１の交絡点が鞘材１ｂの溶融により結着する様子を示す。
【００１７】
図５（ａ）は振動板基材２の両面に樹脂フィルム３をそれぞれ積層した例の断面図を示す。この樹脂フィルム３としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）のほか、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＩ（ポリイミド）、ＰＥＴ（ポリエーテルイミド）等が用いられる。また、この樹脂フィルム３の融点はフィラメント１の鞘材１ｂより高い。
【００１８】
図５（ｂ）は熱融着後の３層構造の振動板の断面を示す。加熱により、鞘材１ｂの交絡点付近における鞘材同志が溶着するとともに、樹脂フィルム３より融点の低い鞘材１ｂが樹脂フィルム３を熱融着し積層一体化されるが、この際、芯材１ａは高融点のため、変形することはなく、織布の骨格が原形に近い形を維持し、低密度、高内部損失、高曲げ剛性のハニカム構造とほぼ同様の特性を有する振動板を得ることができる。
【００１９】
次に、振動板の一作製例について説明する。
【００２０】
まず、ポリエチレンテレフタレートを素材とする芯鞘構造のフィラメント１を作製する。このフィラメント１としては２５デニールのものを用いた。
【００２１】
次に、このフィラメント１の単糸をメッシュ状に織り織布を作製した。単糸としたのは軽量化を図るためである。
【００２２】
次に、その両面に、６μｍのポリエチレンテレフタレートからなる樹脂フィルム３を配し、空冷式の成形機によってホット−コールド成形を用い、低融点成分の融点以上、かつ高融点成分の融点以下の熱で加熱、加圧を行い、３層構造であって有効径φ２４．９５，厚み０．０７ｍｍ等の振動板を作製した。なお、振動板基材２のいずれか一方の面にのみ樹脂フィルム３を積層し、２層構造のものとすることも可能である。
【００２３】
このホット−コールド成形の基本的な成形工程としては、金型にヒータ（図示せず）を当て所定の温度に昇温させる。
【００２４】
次に、金型が所定の温度になったらヒータを後退させ、金型内に、一体となった樹脂製フィルム３と振動板基材２を挿入し、プレスを行う。
【００２５】
しかる後、プレスのまま金型をエアーブローして空気流で冷却する。
【００２６】
ついで、金型から所望の形状に形成された振動板を取り出せば良い。
【００２７】
この場合、高融点成分である芯材１ａは溶融しないため、目ズレを防止でき十分な強度を保持できる。
【００２８】
このようにして作製された振動板の物性を測定したところ、次に示す表１の通りであった。
表１

【００２９】
以上のように、この積層構造の振動板は、内部損失は低下することなく、密度は従来品に比べ半分程度であるため、充分な音圧が得られ、また、曲げ剛性が大きくなるため、歪が低減し、高音質を得ることができる。また、音速が向上するため、高域が伸び高帯域化を図ることができる。この振動板に前述のようにしてボイスコイル２０を結合し、振動板をフレームに取付け、かつボイスコイル２０を磁気回路に組込むなどして本発明のスピーカが組立てられる。
【００３０】
図６は芯鞘構造の振動板の編目の方向性を考慮しないで組上げたスピーカと本発明の振動板にボイスコイル２０が結合されてなるスピーカとの周波数に対する音圧の特性を示す。図中Ａは本発明品、Ｂは先行技術にかかるスピーカであり、ｂはそのスパイク状の歪である。本発明品Ａによれば低域から高域にわたってスパイク状の歪ｂは生じることがなく、良好な音質を得ることができる。
【００３１】
なお、上記実施例において、織物を芯鞘構造のフィラメント１をメッシュ状に編んで構成したものについて説明したが、他の繊維であってもほぼ同様の効果が得られる。
【００３２】
【発明の効果】
以上のように、振動板を構成する織物の繊維の向きを互いに直交する方向としたメッシュ状にし、ボイスコイル２０の引出線２０ａをこの織物のいずれか一方の繊維の方向とほぼ平行となるようにした本発明によれば、特定のモードでローリングすることなく、スパイク状の歪みのない良好な音質のスピーカを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例にかかる、振動板にボイスコイルを結合した状態の裏面図を示す。
【図２】図１の要部拡大図を示す。
【図３】本発明に用いられる振動板のフィラメントの断面図を示す。
【図４】（ａ）はメッシュ状に織った織物からなる振動板基材の部分平面図、（ｂ）は加熱し外側の鞘材が溶融する状態説明図を示す。
【図５】（ａ）は振動板基材の両面に樹脂フィルムを積層させた状態、（ｂ）は加熱、融着した状態を示す。
【図６】本発明と先行技術にかかるスピーカとの周波数特性の比較を示す。
【図７】（ａ）は本発明の前提となる先行技術で用いられている振動板基材を構成するフィラメントの部分平面図、（ｂ）はかかる振動板基材に樹脂フィルムを積層した振動板の断面図を示す。
【符号の説明】
１フィラメント
１ａ芯材
１ｂ鞘材
１ｃ鞘材が溶融した熱融着層
２振動板基材
３樹脂フィルム
１０振動板
１０ａエッジ
２０ボイスコイル
２０ａ引出線
Ａ本発明品の周波数特性
Ｂ従来品の周波数特性[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a diaphragm for an electroacoustic transducer, which is suitable for use in, for example, a speaker having a relatively small diameter and a small size, which is referred to as a so-called micro speaker, used in a mobile phone, a notebook personal computer, or the like.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as this type of diaphragm, for example, a material made of a resin film alone such as PET (polyethylene terephthalate), PI (polyimide), PEI (polyetherimide) (hereinafter referred to as a conventional product) has been used.
[0003]
However, although the above materials have an appropriate Young's modulus and internal loss and are widely used for the above-mentioned applications, the diaphragm made of such a resin film alone has a high density and has the following problems. In other words, if the film is thickened to increase the rigidity, the weight increases, and sufficient sensitivity cannot be obtained, which also hinders high-frequency reproduction. On the other hand, to ensure sufficient sensitivity and to increase the high range, the film must be thinned, but if it is thinned, the bending rigidity becomes weak, distortion due to split resonance, etc. increases, leading to deterioration of sound quality and large The strength against the input is also weakened.
[0004]
Instead of making the film thin, it is conceivable to lower the density by making the resin foamed with a foaming agent, but this will lower the Young's modulus. Recently, micro speakers have been required to have higher sensitivity, higher bandwidth, and higher sound quality, but there is a problem that a diaphragm made of a single resin film cannot meet all these needs. It was.
[0005]
Therefore, the applicant of the present application previously proposed as Japanese Patent Application No. 2000-116088 to improve the main physical properties of the diaphragm, that is, Young's modulus, sound speed, internal loss, density, and the like, and optimize these balances. Thus, a diaphragm for an electroacoustic transducer having a laminated structure capable of realizing high acoustic efficiency, a high reproduction band, low distortion as a speaker, and realizing good acoustic characteristics has been proposed.
[0006]
The schematic configuration of the diaphragm is shown in FIGS. (A) is a partial top view of the diaphragm base material 2, (b) shows sectional drawing of the diaphragm formed by laminating the resin film 3 on it. As shown in these drawings, the diaphragm uses a filament 1 composed of a core material 1a and a sheath material 1b provided on the outside thereof, knitted in a mesh shape, and a resin film 3 is laminated on the surface. Configured.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
Since such a diaphragm has a woven structure woven in a mesh shape, it has directionality in terms of strength, that is, rigidity, and in assembly, a voice coil is simply attached to the diaphragm, and the lead wire is connected to the outside. When assembling a speaker by pulling it out, for example, depending on the product, there are many cases where rolling (abnormal movement) occurs in a specific mode, and a spike-shaped narrow distortion occurs near f ₀ or at a specific frequency. There was a problem of coming out.
[0008]
The present invention has been proposed in view of the above, and an object of the present invention is to provide a speaker that prevents rolling and improves sound quality.
[0009]
[Means for Solving the Invention]
The present invention is a speaker comprising a diaphragm in which fibers are woven into a mesh shape to form a woven fabric, and a skin layer is laminated on at least one surface thereof, and is a leader of a voice coil 20 coupled to the diaphragm. The above-mentioned object is achieved by adopting a configuration in which the drawing direction of 20a is drawn substantially parallel to the warp direction or the weft direction of the fabric.
Further, in this case, the fiber of the diaphragm material is composed of a filament 1 having a core-sheath structure of two resin materials having different melting points. The filament 1 is composed of a core material 1a and a sheath material 1b provided on the outer periphery. The sheath material 1b has a lower melting point than that of the core material 1a, and the skin layer is made of the resin film 3 and is heat-sealed to the sheath material 1b with a higher melting point than the sheath material 1b.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Some of the assembled products can achieve the desired performance without rolling. Divide the product into non-defective products and defective products, and how to assemble the diaphragm on the frame. The analysis of the vibration system such as the damper, the vibration system such as the damper, the magnetic circuit, the driving force, the position and the shape of the terminal board, etc. It has been confirmed by the present inventor that the relationship between the lead directions of the voice coil leads affects the performance. In other words, if the direction of the weave is not considered at all, and the lead wire of the voice coil is properly drawn, a speaker equipped with a high-performance rate core-sheath diaphragm that moves with a large amplitude will roll at a certain frequency. In addition, the product varies and becomes defective. On the other hand, it was found that when the weaving direction of the fabric composing the diaphragm is aligned so that it is almost parallel to the direction of the voice coil attached to the diaphragm, the movement is balanced, resulting in good results. .
The present invention has been made paying attention to the above.
[0011]
[Example 1]
FIG. 1 shows one embodiment of the present invention applied to a microspeaker for a cellular phone, and is a back view of a state in which a voice coil is coupled to a diaphragm. FIG. 2 is an enlarged view of a main part of portion A in FIG. In the figure, reference numeral 10 denotes a diaphragm formed by weaving a filament 1 having a so-called core-sheath structure in a mesh shape. As is well known, an outer peripheral edge 10a is attached to a frame (not shown). 20 is a voice coil coupled to the central portion of the

diaphragm

10, and 20a is a lead wire thereof. As is well known, the voice coil 20 is arranged in a magnetic gap of a magnetic circuit to constitute a speaker. . Since the configuration of the speaker itself is well known, detailed description thereof is omitted.
[0012]
In the present invention, the woven fabric of the diaphragm base material is woven in a mesh shape by crossing the fibers made of filaments 1 at right angles, and as shown in detail in FIG. The diaphragm and the voice coil 20 are coupled while maintaining a relative positional relationship so as to be approximately parallel to either the warp direction or the weft direction of the filament 1. The diaphragm to which the voice coil 20 is coupled is assembled to a frame (not shown) in consideration of the position of the lead wire 20a in consideration of the terminal position, thereby balancing and preventing the occurrence of rolling.
[0013]
Although not particularly shown in FIGS. 1 and 2, a resin film is laminated on at least one surface of the diaphragm 10. This will be described in detail later with reference to FIGS. 5 (a) and 5 (b).
[0014]
FIG. 3 shows a cross section of the single filament 1 used in the diaphragm of the present invention. The filament 1 has a core-sheath structure, and is composed of polyethylene terephthalate having a melting point of 240 ° C. as the core material 1a, and polyethylene terephthalate having a lower melting point of 140 ° C. as the sheath material 1b on the outer periphery.
[0015]
FIG. 4A shows a plan view of a woven fabric in which the filament 1 is woven in a mesh shape in the warp direction and the weft direction. This fabric is the diaphragm base material 2 of the present invention.
[0016]
FIG. 4B shows how the entanglement points of the filaments 1 in the warp direction and the weft direction are bound by melting of the sheath material 1b when the diaphragm base material 2 is heated.
[0017]
FIG. 5A shows a cross-sectional view of an example in which the resin films 3 are laminated on both surfaces of the diaphragm base material 2. As this resin film 3, in addition to PET (polyethylene terephthalate), PP (polypropylene), PI (polyimide), PET (polyetherimide) and the like are used. The melting point of the resin film 3 is higher than that of the sheath material 1b of the filament 1.
[0018]
FIG. 5B shows a cross section of the diaphragm having a three-layer structure after heat sealing. By heating, the sheath materials in the vicinity of the entanglement point of the sheath material 1b are welded, and the sheath material 1b having a melting point lower than that of the resin film 3 is heat-sealed and laminated and integrated. Since 1a has a high melting point, it does not deform, and a woven fabric skeleton maintains a shape close to the original shape, and a diaphragm having substantially the same characteristics as a honeycomb structure with low density, high internal loss, and high bending rigidity is obtained. be able to.
[0019]
Next, an example of manufacturing a diaphragm will be described.
[0020]
First, a filament 1 having a core-sheath structure made of polyethylene terephthalate is produced. The filament 1 was 25 denier.
[0021]
Next, the filament 1 was woven into a mesh to produce a woven fabric. The single yarn is used for weight reduction.
[0022]
Next, a resin film 3 made of 6 μm polyethylene terephthalate is arranged on both sides, and hot-cold molding is performed by an air-cooling molding machine, and the heat is higher than the melting point of the low melting point component and lower than the melting point of the high melting point component. Heating and pressing were performed to produce a diaphragm having a three-layer structure and an effective diameter of φ24.95 and a thickness of 0.07 mm. It is also possible to laminate the resin film 3 only on one surface of the diaphragm base material 2 to have a two-layer structure.
[0023]
As a basic molding process of this hot-cold molding, a heater (not shown) is applied to a mold and the temperature is raised to a predetermined temperature.
[0024]
Next, when the mold reaches a predetermined temperature, the heater is retracted, and the integrated resin film 3 and diaphragm substrate 2 are inserted into the mold and pressed.
[0025]
Thereafter, the mold is blown with air while being pressed and cooled with an air flow.
[0026]
Next, the diaphragm formed in a desired shape may be taken out from the mold.
[0027]
In this case, since the core material 1a, which is a high melting point component, does not melt, misalignment can be prevented and sufficient strength can be maintained.
[0028]
The physical properties of the diaphragm thus fabricated were measured and the results were as shown in Table 1 below.
Table 1

[0029]
As described above, the vibration plate of this laminated structure does not decrease the internal loss, and the density is about half that of the conventional product, so that sufficient sound pressure is obtained and the bending rigidity is increased. Distortion is reduced and high sound quality can be obtained. Further, since the speed of sound is improved, the high range can be extended and the bandwidth can be increased. As described above, the voice coil 20 is coupled to the diaphragm, the diaphragm is attached to the frame, and the voice coil 20 is incorporated into a magnetic circuit to assemble the speaker of the present invention.
[0030]
FIG. 6 shows the sound pressure characteristics with respect to the frequency of the speaker assembled without considering the direction of the stitch of the diaphragm having the core-sheath structure and the speaker in which the voice coil 20 is coupled to the diaphragm of the present invention. In the figure, A is the product of the present invention, B is a speaker according to the prior art, and b is the spike-like distortion. According to the product A of the present invention, the spike-like distortion b does not occur from the low range to the high range, and good sound quality can be obtained.
[0031]
In addition, in the said Example, although what formed the textile fabric which knit | woven the filament 1 of the core-sheath structure in the mesh form was demonstrated, the substantially same effect is acquired even if it is another fiber.
[0032]
【The invention's effect】
As described above, the fabric fibers constituting the diaphragm are meshed so that the directions of the fibers are orthogonal to each other, and the lead wire 20a of the voice coil 20 is substantially parallel to the direction of one of the fibers of the fabric. According to the present invention, it is possible to obtain a speaker with good sound quality without spike-like distortion without rolling in a specific mode.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a back view of a state in which a voice coil is coupled to a diaphragm according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an enlarged view of a main part of FIG.
FIG. 3 shows a cross-sectional view of a filament of a diaphragm used in the present invention.
4A is a partial plan view of a diaphragm base material made of a woven fabric in a mesh shape, and FIG. 4B is an explanatory view of a state in which an outer sheath material is melted by heating.
5A shows a state in which resin films are laminated on both surfaces of a diaphragm base material, and FIG. 5B shows a state in which the film is heated and fused.
FIG. 6 shows a comparison of frequency characteristics between the present invention and a speaker according to the prior art.
7A is a partial plan view of a filament constituting a diaphragm base used in the prior art as a premise of the present invention, and FIG. 7B is a vibration in which a resin film is laminated on the diaphragm base. A cross-sectional view of the plate is shown.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Filament 1a Core material 1b Sheath material 1c Thermal fusion layer 2 which sheath material fuse | melted 2 Diaphragm base material 3 Resin film 10 Diaphragm 10a Edge 20 Voice coil 20a Lead wire A Frequency characteristic B of this invention product Frequency characteristic of conventional product

Claims

A speaker comprising a diaphragm in which fibers are woven into a mesh shape to form a woven fabric and a skin layer is laminated on at least one surface thereof, and a lead wire (20a) of a voice coil (20) coupled to the diaphragm ) Is pulled out substantially parallel to the warp direction or the weft direction of the fabric.

The fiber according to claim 1, wherein the fiber comprises a filament (1) having a core-sheath structure of two resin materials having different melting points.
This filament (1) consists of a core material (1a) and a sheath material (1b) provided on the outer periphery, and the sheath material (1b) has a lower melting point than the core material (1a),
The speaker is characterized in that the skin layer is made of a resin film (3) and has a higher melting point than the sheath material (1b) and is heat-sealed to the sheath material (1b).