JP4554382B2 - 静電荷像現像用トナー、二成分系の現像剤、画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジ - Google Patents
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Description
つまり耐オフセット性を向上させるために、離型剤微粒子を会合させる場合において、当該離型剤微粒子がトナー粒子の内部に取り込まれてしまい、この結果、耐オフセット性の向上を十分に図ることができない。樹脂微粒子、離型剤微粒子、着色剤微粒子などがランダムに融着してトナー粒子が構成されるので、得られるトナー粒子間において組成(構成成分の含有割合)および構成樹脂の分子量等にバラツキが発生し、この結果、トナー粒子間で表面特性が異なり、長期にわたり安定した画像を形成することができない。さらに低温定着が求められる低温定着システムにおいては、トナー表面に偏在する樹脂微粒子による定着阻害が発生し、定着温度幅を確保できない問題があった。
したがってシェル構造にはなっているがトナー表面は通常の樹脂で特に工夫はなく、より低温定着を目指した際には、耐熱保存性、環境帯電安定性の点で十分でなく問題であった。
また、上記懸濁重合法、乳化重合法、溶解懸濁法は、いずれもスチレン・アクリル系の樹脂を用いることが一般的で、ポリエステル系樹脂では粒子化に難があり粒径、粒度分布、形状制御が困難であった。またより低温定着を目指した場合に定着性に限界があった。
また、これら各種の重合法や造粒法で得られる、いわゆるケミカルトナーは、粉砕トナーにくらべ比較的スムースな表面形状を有し、そのため粉体層が蜜にパッキングした状態を形成しやすい傾向にある。特にフルカラー画像形成に適した電気抵抗の低いキャリアと組み合わせて用いた場合、現像剤の保管時の帯電量減衰が生じやすい傾向がある。このことは結着樹脂にくらべ比較的低抵抗成分である、帯電制御剤を粒子内部に渡って有し、乾式工程で粒子化される混練粉砕トナーに比べ親水性媒体中で作成されるケミカルトナーにおいて顕著であり、表面に帯電量制御成分を比較的多く担持したカプセルトナーのような機能分離型のトナーにおいて特徴的に発生しやすい傾向があった。
「タンデム方式」というのは、画像形成ユニットによって形成された画像を転写ベルトに搬送される単一の転写紙上に順次重ね合わせて転写することにより転写紙上にフルカラー画像を得る方式である。タンデム方式のカラー画像形成装置は、使用可能な転写紙の種類が豊富であり、フルカラー画像の品質も高く、高速度でフルカラー画像を得ることができる、という優れた特質を備える。特に、高速度でフルカラー画像を得ることができるという特質は、他の方式のカラー画像形成装置にはない特有の性質である。一方、球形トナーを用いて高画質化を図りつつ、高速化も達成しようという試みもなされている。しかしながら、より高速化に対応するためには、迅速な定着性が必要とされるが、球形トナーで良好な定着性と低温定着性を兼ね備えたトナーはこれまで実現できていなかった。
またトナー製造後の保管時、運搬時における高温高湿、低温低湿環境等はトナーにとって過酷な状況にあり、環境保存後においてもトナー同士が凝集せず、帯電特性、流動性、転写性、定着性の劣化のない、あるいは極めて少ない保存性に優れたトナーが要求されているが、特に球形トナーでこれら対する有効な手段はこれまで見つかっていなかった。
すなわち、湿式外添により表面に帯電制御剤を担持させ、帯電立ち上がり性を向上させたトナーの欠点である経時的帯電量低下をも改善した、静電潜像現像用トナー、該トナーを含有する二成分系の現像剤、該現像剤を用いる画像形成方法、該現像剤を装填した画像形成装置、及びプロセスカートリッジを提供することにある。
また、画像作成装置の未使用時の現像剤帯電量の低下現象を抑制し、画像濃度変動の少なく、地肌汚れ(かぶり)の少ない静電潜像現像用トナー、二成分系の現像剤、画像形成方法、画像形成装置、およびプロセスカートリッジを提供することにある。
また、良好なクリーニング性を長期にわたり維持することにより、画像抜け、スジ画像などの不具合がなく、しかも使用時の現像剤攪拌によってトナーから外添剤が脱離することを防止し、流動性、帯電性が長期にわたり変化の少ない、安定性に優れ、さらに低温定着システムに対応し、耐オフセット性が良好で、かつ、トナーによるキャリア表面の汚染を抑制し、長期にわたり安定な画像が得られる静電潜像現像用トナー、二成分系の現像剤、画像形成方法、画像形成装置、およびプロセスカートリッジを提供することにある。
(1)少なくとも着色剤とポリエステル樹脂を含み、湿式外添によりトナー母体粒子表面に帯電制御剤成分を担持した形態を有する母体粒子と、材料の種類と平均粒子径との両方が異なる2種以上の無機微粒子を混合して得られるトナーであり、前記トナー母体粒子は水系媒体中で造粒されたものであり、前記無機微粒子のうち、大径粒子の体積固有抵抗Rlと小径粒子の体積固有抵抗RsがRl>Rsであり、前記帯電制御剤が、下記一般式(1)で示される含フッ素4級アンモニウム塩化合物であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
[化2]
(3)前記無機微粒子のうち、大径粒子がシリカからなり、小径粒子が酸化チタンからなることを特徴とする前記(1)または(2)に記載の静電荷像現像用トナー。
(4)前記トナーが、プレポリマーを含むトナー組成物を溶解した有機溶媒の油滴を水系媒体中に分散させ、伸長反応および/または架橋反応により形成された粒子からなることを特徴とする前記(1)乃至(3)のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
(5)前記トナーが、少なくとも変性ポリエステル樹脂を含むことを特徴とする前記(1)乃至(4)のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
(6)前記トナー粒子の平均円径度Eが0.90〜0.99の形状であることを特徴とする前記(1)乃至(5)のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
(7)前記トナーの円形度SF−1値が100〜150、かつ円形度SF−2値が100〜140であることを特徴とする前記(1)乃至(6)のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
(8)前記トナー粒子の体積平均粒径Dvが2〜7μmであり、体積平均粒径Dvと個数平均粒径Dnの比Dv/Dnが1.25以下であることを特徴とする前記(1)乃至(7)のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
(9)少なくとも前記(1)乃至(8)のいずれかに記載のトナーと磁性粒子からなるキャリアを含むことを特徴とする二成分系の現像剤。
(10)静電荷像担持体上の静電荷像を現像剤により現像してトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に静電転写する画像形成方法において、現像剤として前記(9)に記載の二成分系の現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
(11)前記(9)に記載の二成分系の現像剤を装填したことを特徴とする画像形成装置。
(12)静電荷像担持と、帯電手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段より選ばれる現像手段を含む少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジであって、前記現像手段は現像剤を保持し、該現像剤が前記(9)に記載の現像剤であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
1)帯電立ち上がり性に優れ、しかも経時的帯電量低下の改善された静電潜像現像用トナー、現像剤、画像形成方法、画像形成装置、およびプロセスカートリッジを提供できる。
2)現像性、転写性、定着性に優れ、長期間の使用に耐えうる、信頼性の高い静電潜像現像用トナー、現像剤、画像形成方法、画像形成装置、およびプロセスカートリッジを提供できる。
3)装置の長期停止後の使用においても、現像剤の帯電量低下がなく、安定した画像濃度が得られ、地肌汚れ、トナー飛散など、帯電量低下に起因する不具合の無い静電潜像現像剤用トナー、現像剤、画像形成方法、画像形成装置、およびプロセスカートリッジを提供できる。
4)クリーニング性を維持しつつ、低温定着システムに対応し、耐オフセット性が良好で、定着装置および画像を汚染することのない静電潜像現像用トナー、現像剤、画像形成方法、画像形成装置、およびプロセスカートリッジを提供できる。
5)高温高湿、低温低湿環境における帯電安定性に優れた地肌汚れ(かぶり)の少ない画像を形成し、かつトナーの機内中への飛散が少ない画像形成方法、画像形成装置、およびプロセスカートリッジを提供できる。
6)画像形成システムとして高耐久性、低メンテナンス性を兼ね備えた画像形成方法、画像形成装置、およびプロセスカートリッジを提供できる。
トナーの帯電制御はトナー特性として極めて重要であり、本発明の静電潜像現像用トナー(以下、単にトナーということもある)はトナーの帯電制御剤成分をトナー内部よりトナー表層に多く担持した形態を有する。
これにより、少量の帯電制御剤成分の使用によって、効率的にトナーの帯電量を制御することができる。
帯電制御剤成分を担持させる方法としては、母体トナー(母体粒子)と帯電制御剤などの化合物を攪拌混合することでトナー母体粒子の表面に該化合物を物理的に付着させたり、加熱や、機械的な衝撃力などを利用してトナー表面に固定化したり、もしくは、トナー表面の官能基と帯電制御性化合物とを化学的に反応、固定化する方法などが挙げられるが、これらの方法においては、トナー母体粒子表面に均一に固着させることが難しく、安定した帯電コントロールがし難いと云う問題を有する。
そこで、本発明においては、特に湿式外添による方法で行なうことを特徴とする。
帯電制御剤の添加量は、トナー100重量部に対して帯電制御剤0.05〜3重量部が好ましく、より好ましくは0.075〜1.5重量部である。
特に、イオン性の帯電制御剤を用い、トナー表面の極性基に対して、塩交換反応により、担持することが好ましく用いられる。第四級アンモニウム塩構造を有する負帯電性の界面活性剤型の帯電制御剤(CCA)は、上記の方法により、トナー表面のカルボン酸やスルホン酸などの酸性基に容易にイオン性の吸着を行なうことができる。
このような親水性有機溶媒としては、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、イソブチルアルコール、n−ヘプタノール、2−エチル−1−ブチノール、n−オクタノール、2−エチルヘキシルアルコール、n−デカノール、アセトン、メチルエチルケトン等が挙げられ、これらを1種もしくは2種以上、或いは水と混合して用いることができる。これらの中でもメタノールが好ましい。
本発明においては、これを防止するために、トナー母体粒子に用いる添加剤(外添剤)として材料及び粒子径の異なる、少なくとも二種類の硬質微粒子を用いる。
これにより、現像剤を静置時には、大径の微粒子がトナー−トナー間、もしくは、トナー−キャリア粒子間を電気的に絶縁し、かつ、現像剤攪拌時の速やかな帯電の発生と、経時での帯電量の低下防止が実現できる。
少なくとも二種の微粒子のうち一方の大粒子成分の体積固有抵抗Rlは小粒子成分の体積固有抵抗Rsより大きく、Rlとしては10〜17LogΩcmが好ましい。Rlに比べRsは相対的に小さければよいが、先の帯電発生を妨げないためには、好ましく7〜14LogΩcmが好ましい。
硬質微粒子とトナーとのファンデルワールス力は、硬質微粒子の組成にもよるが、ほぼ類似の組成であれば相対的に大粒径微粒子のほうが小さくなる。そのため、トナーと外添剤との帯電性を適切に定めないと現像剤攪拌時にトナーから大粒径微粒子の脱離が生じたり、トナーと大粒径微粒子を混合しても、大粒径微粒子がトナーに適切に付着しないなどの不具合を生じる。
これらの不具合を防止するために、大粒径微粒子は小粒径微粒子に対して相対的に高い電荷量を持つことが必要である。トナーに対して微粒子が摩擦帯電することで、より強い付着性をもたせ、かつ、本来脱離しやすい大粒径微粒子の電荷量を小粒径微粒子の電荷量に対して大きくすることにより、大粒径微粒子の選択的な脱離を防止することができ、これにより、現像剤撹拌時の速やかな帯電の発生と、経時での帯電量の低下防止が実現できる。
ここでいう電荷量とはそれぞれの微粒子を該トナーとあわせて使用するキャリアと攪拌混合した際の外添剤の帯電量に基づいてもとめた、外添剤の表面電荷密度である。
具体的には、キャリア10gと外添剤0.5gとを30mlのポリエチレンの容器に入れ、手振りで300回の振り混ぜ、攪拌し、この混合物における外添剤の帯電量を公知のブローオフ法によって測定する。表面伝間密度は得られた電荷量Qをブローされた外添剤の全表面積Sで除した値、Q/SでμC/m2で表わされる。
大粒径成分の表面電荷密度をQl、小粒径成分の表面電荷密度をQsとすると、Ql>Qsである。
これらの外添剤は従来公知の無機酸化物微粒子、樹脂微粒子などの硬質微粉末から任意のものを使用できる。
小粒系成分の粒径は30nmより大きいと流動性の発現に乏しく、トナー補給量の安定性が失われる。
さらに疎水化処理された一次粒子の平均粒径が20nm以下の無機微粒子を少なくとも1種類以上含みかつ、30nm以上の無機微粒子を少なくとも1種類以上含むことがより望ましい。また、BET法による比表面積は、20〜500m2/gであることが好ましい。
上記のとおり、トナーに用いる異なる粒子径の硬質微粒子の体積固有抵抗の関係が成り立つとき、同時に表面電荷密度の関係が成り立つことができる。すなわち、トナーに用いる硬質微粒子のうち大粒径成分の体積抵抗Rl、表面電荷密度Qlと、小粒径成分の体積抵抗Rs、表面電荷密度Qsとするとき、体積固有抵抗が上記関係Rl>Rsであり、また、同時に表面電荷密度の関係も上記のQl>Qsである。
長期間の現像剤攪拌によって、トナー中に小径の微粉末が選択的に埋没することを防止できるため、長期にわたって安定な流動性を得ることができる。
シリカは負帯電能が大きく、トナーがチャージアップすることにより、経時的にトナー電荷が高くなる。しかし、経時的な電荷量の増加により、トナー1個あたりの電荷が大きくなるための、トナー付着量が減少し、画像濃度が薄くなる現象が発生する。
これに対して酸化チタンを併用すると、酸化チタンはそれ自体は弱帯電であり、固体抵抗が低いが、現像能力が高いため画像濃度は高くなる。
また、大径粒子と小径粒子の使用割合は、重量比で2:1〜1:3が好ましく、より好ましくは1:1〜1:1.5である。
トナー粒子に対する残存率が0.5〜5.0重量%にすることがさらに好ましい。残存率が、0.5重量%未満の時、トナーの保存性が悪化してしまい、保管時および現像機内でブロッキングの発生が見られ、また、残存量が5.0重量%を越えるときでは、樹脂微粒子がワックスのしみ出しを阻害し、ワックスの離型性効果が得られず、オフセットの発生が見られる。樹脂微粒子の残存率は、トナー粒子に起因せず樹脂微粒子に起因する物質を熱分解ガスクロマトグラフ質量分析計で分析し、そのピーク面積から算出し測定することができる。検出器としては、質量分析計が好ましいが、特に制限はない。
ビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーで、例えば、スチレン−(メタ)アクリル酸エステル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、(メタ)アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−(メタ)アクリル酸共重合体等が挙げられる。
本発明におけるトナーは特定の形状と形状の分布を有すことが重要であり、平均円形度Eが、0.90〜0.99が好ましい。0.90未満で、球形からあまりに離れた不定形の形状のトナーでは、満足した転写性やチリのない高画質画像が得られない。また0.99を超える場合、完全な球となり、クリーニング性に不具合が出るため好ましくない。なお形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、CCDカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度Eである。トナーが適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するためには、なお平均円形度Eは0.94〜0.99であると、さらに好ましい。クリーニングの容易性に着目すれば、平均円形度Eが0.94〜0.99で円形度が0.94未満の粒子が10%以下であるのがより好適である。
本発明のトナーは円形度である形状係数SF−1、SF−2においてSF−1値は100〜150、SF−2は100〜140であるものが好ましい。該SF−1、SF−2は日立製作所製FE−SEM(S−4200)により測定して得られたトナーのSEM像を300個無作為にサンプリングし、その画像情報をインターフェースを介してニレコ社製画像解析装置(Luzex AP)に導入し解析を行ない、下式より算出し得られた値をSF−1、SF−2と定義した。SF−1、SF−2の値はLuzexにより求めた値が好ましいが、同様の解析結果が得られるのであれば特に上記FE−SEM装置、画像解析装置に限定されない。
SF−1=(L2/A)×(π/4)×100
SF−2=(P2/A)×(1/4π)×100
ここで、トナーの絶対最大長をL、トナーの投影面積をA、トナーの最大周長をPとする。真球であればいずれも100となり、100より値が大きくなるにつれて球形から不定形になる。また特にSF−1はトナー全体の形状(楕円や球等)を表わし、SF−2は表面の凹凸程度を示す形状係数となる。
本発明のトナーの体積平均粒径(Dv)は2〜7μmがより好ましく、個数平均粒径(Dn)との比(Dv/Dn)が1.25以下、好ましくは1.10〜1.25である乾式トナーにより、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機などに用いた場合に画像の光沢性に優れ、更に二成分現像剤においては、長期にわたるトナーの収支が行なわれても、現像剤中のトナー粒子径の変動が少なくなり、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性が得られる。また、一成分現像剤として用いた場合において、トナーの収支が行なわれても、トナーの粒子径の変動が少なくなると共に、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するためのブレード等の部材へのトナーの融着がなく、現像装置の長期の使用(攪拌)においても、良好で安定した現像性及び画像が得られた。特に本発明の少なくともフッ素含有化合物と、ケイ素含有化合物の両方により表面処理する無機微粒子を流動化剤として用いる場合、フッ素基の影響で、フィルミングに対して余裕度が小さくなるため該粒度分布がより好ましい。
また、これらの現象は微粉の含有率が本発明の範囲より多いトナーにおいても同様である。
逆に、トナーの粒子径が本発明の範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行なわれた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなる場合が多い。また、体積平均粒子径/個数平均粒子径が1.25よりも大きい場合も同様であることが明らかとなった。
本発明において、ポリエステル樹脂として、以下に示す変性ポリエステル系樹脂が使用できる。例えばイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーを用いることができる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー(A)としては、ポリオール(1)とポリカルボン酸(2)の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート(3)と反応させた物などが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基(アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基)、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。
本発明において、架橋剤及び/又は伸長剤として、アミン類を用いることができる。アミン類(B)としては、ジアミン(B1)、3価以上のポリアミン(B2)、アミノアルコール(B3)、アミノメルカプタン(B4)、アミノ酸(B5)、および(B1)〜(B5)のアミノ基をブロックしたもの(B6)などが挙げられる。ジアミン(B1)としては、芳香族ジアミン(フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、4,4’−ジアミノジフェニルメタンなど);脂環式ジアミン(4,4’−ジアミノ−3,3’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど);および脂肪族ジアミン(エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど)などが挙げられる。3価以上のポリアミン(B2)としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール(B3)としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン(B4)としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸(B5)としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。(B1)〜(B5)のアミノ基をブロックしたもの(B6)としては、前記(B1)〜(B5)のアミン類とケトン類(アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど)から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。これらアミン類(B)のうち好ましいものは、(B1)および(B1)と少量の(B2)の混合物である。
本発明においては、前記変性されたポリエステル(A)単独使用だけでなく、この(A)と共に、変性されていないポリエステル(C)をトナーバインダー成分として含有させることが重要である。(C)を併用することで、低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上する。(C)としては、前記(A)のポリエステル成分と同様なポリオール(1)とポリカルボン酸(2)との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも(A)と同様である。また、(C)は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。(A)と(C)は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、(A)のポリエステル成分と(C)は類似の組成が好ましい。(A)を含有させる場合の(A)と(C)の重量比は、通常5/95〜75/25、好ましくは10/90〜25/75、さらに好ましくは12/88〜25/75、特に好ましくは12/88〜22/78である。(A)の重量比が5%未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
本発明の着色剤としては公知の染料及び顔料が使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローS、ハンザイエロー(10G、5G、G)、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー(GR、A、RN、R)、ピグメントイエローL、ベンジジンイエロー(G、GR)、パーマネントイエロー(NCG)、バルカンファストイエロー(5G、R)、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローBGL、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド4R、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットG、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンBS、パーマネントレッド(F2R、F4R、FRL、FRLL、F4RH)、ファストスカーレットVD、ベルカンファストルビンB、ブリリアントスカーレットG、リソールルビンGX、パーマネントレッドF5R、ブリリアントカーミン6B、ポグメントスカーレット3B、ボルドー5B、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーF2K、ヘリオボルドーBL、ボルドー10B、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキB、ローダミンレーキY、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドB、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー(RS、BC)、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットB、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンB、ナフトールグリーンB、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常1〜15重量%、好ましくは3〜10重量%である。
また、トナーバインダー、着色剤とともにワックスを含有させることもできる。本発明のワックスとしては公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワッックス(ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど);長鎖炭化水素(パラフィンワッックス、サゾールワックスなど);カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル(カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、1,18−オクタデカンジオールジステアレートなど);ポリアルカノールエステル(トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど);ポリアルカン酸アミド(エチレンジアミンジベヘニルアミドなど);ポリアルキルアミド(トリメリット酸トリステアリルアミドなど);およびジアルキルケトン(ジステアリルケトンなど)などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。本発明のワックスの融点は、通常40〜160℃であり、好ましくは50〜120℃、さらに好ましくは60〜90℃である。融点が40℃未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、160℃を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。また、ワックスの溶融粘度は、融点より20℃高い温度での測定値として、5〜1000cpsが好ましく、さらに好ましくは10〜100cpsである。1000cpsを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。トナー中のワックスの含有量は通常0〜40重量%であり、好ましくは3〜30重量%である。
トナーバインダーは以下の方法などで製造することができる。ポリオール(1)とポリカルボン酸(2)を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、150〜280℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を溜去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで40〜140℃にて、これにポリイソシアネート(3)を反応させ、イソシアネート基を有するプレポリマー(A)を得る。
(水系媒体中でのトナー製造法)
本発明に用いる水性相には、予め樹脂微粒子を添加することにより使用する。水性相に用いる水は、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール(メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど)、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類(メチルセルソルブなど)、低級ケトン類(アセトン、メチルエチルケトンなど)などが挙げられる。
また高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する(メタ)アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸3−クロロ2−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸3−クロロ−2−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、N−メチロールアクリルアミド、N−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
伸長および/または架橋反応時間は、プレポリマー(A)の有するイソシアネート基構造とアミン類(B)の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常10分〜40時間、好ましくは2〜24時間である。反応温度は、通常、0〜150℃、好ましくは40〜98℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
また有機溶媒を除去する方法として、ロータリーエバポレータ等でエアーを吹き込み除去させることが可能である。
その後、遠心分離により粗分離を行ない、洗浄タンクにて乳化分散体を洗浄、温風乾燥機にて乾燥の工程を繰り返し、溶媒を除去、乾燥させてトナー母体を得ることができる。
その後、さらに熟成工程を入れることで、トナー内部の中空状態が制御でき、より好ましい。好ましくは30〜55℃(より好ましくは40〜50℃)で、5〜36時間(より好ましくは10〜24時間)で熟成させることがより好ましい。
分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行なっても良いが、液体中で行なうことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、または粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。
用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましいが、先に述べた分級操作と同時に行なうのが好ましい。
本発明において、湿式外添により帯電制御剤をトナー母体粒子表面に吸着および/または浸透させる方法は、例えば帯電制御剤を親水性有機液体に溶解あるいは分散させ、これにトナー母体粒子を撹拌浸漬し、溶媒である親水性有機液体を乾固することにより、トナー母体粒子表面に吸着および/または浸透させるものである。親水性有機液体に帯電制御剤を溶解あるいは分散させることにより、樹脂粒子表面に均一に吸着および/または浸透させることが可能となる。
用いられる溶媒としては水が最も一般的であるが、帯電制御剤はその多くが水に不溶であり、水のみでは使用できない場合がある。一方、表面処理すベきトナー母体粒子、特にトナー母体粒子が重合粒子である場合には該重合粒子が親水性有機液体中で重合されること、重合粒子のスラリーの状態で実施できること、また乾固には親水性有機液体が有効であることなどから、溶媒として親水性有機液体、例えば溶媒と水とを併用して用いることが好ましい。
このような溶媒としては、アセトン、トルエン、メチルエチルケトン、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、イソブチルアルコール、n−ヘプタノール、2−エチル−1−ブタノール、n−オクタノール、2−エチルヘキシルアルコール、n−デカノール、ジオクチルアルコールなどである。これら溶媒の混合割合はトナー母体粒子を溶解、凝集させず、膨潤あるいはごく一部を溶解する程度が望ましい。
なお、トナー母体粒子表面に吸着および/または浸透させた帯電制御剤に、さらに機械的衝撃を加えて該帯電制御剤をトナー母体粒子表面に固定化させると、得られるトナーの耐久性が向上し非常に好ましい。この場合のトナー母体粒子表面に機械的衝撃力を加えて、吸着および/または浸透させた帯電制御剤をトナー母体粒子表面に固定化させる方法としては例えばボールミルポット、ヘンシェルミキサー、Vブレンダーなとの混合機、I式ミル、振動ミル、クリプトロンなどの粉砕機、さらにオングミル、ハイブリダイゼーションシステム、メカノフュージョンシステム、サーフュージングシステムなどの表面処理装置が挙げられる。いずれの方法においても温度条件が重要であり、トナー母体粒子をわずかに膨潤または溶解させる温度で、表面の帯電制御剤を固定埋設する形状となり、粒子同士の凝集が起きないように条件を設定する必要がある。
次いで、得られた乾燥後のトナーの粉体と流動化剤微粒子、離型剤微粒子、着色剤微粒子などの異種粒子とともに混合を行ない、或いはさらに混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。
具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル(ホソカワミクロン社製)、I式ミル(日本ニューマチック社製)を改造して、粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム(奈良機械製作所社製)、クリプトロンシステム(川崎重工業社製)、自動乳鉢などが挙げられる。
本発明のトナーを2成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア100重量部に対してトナー1〜10重量部が好ましい。磁性キャリアとしては、粒子径20〜200μm程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料で表面を被覆してもよく、該被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。またポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等が使用できる。また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径1μm以下のものが好ましい。平均粒子径が1μmよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
本発明における転写システムの中間転写体の一実施形態について説明する。図1は本実施形態に係る複写機の概略構成図である。像担持体としての感光体ドラム(以下、感光体という)(10)の回りには、帯電装置としての帯電ローラ(20)、露光装置(30)、クリーニングブレードを有するクリーニング装置(60)、除電装置としての除電ランプ(70)、現像装置(40)、中間転写体としての中間転写体(50)とが配設されている。該中間転写体(50)は、複数の懸架ローラ(51)によって懸架され、図示しないモータ等の駆動手段により矢印方向に無端状に走行するように構成されている。この該懸架ローラ(51)の一部は、中間転写体へ転写バイアスを供給する転写バイアスローラとしての役目を兼ねており、図示しない電源から所定の転写バイアス電圧が印加される。また、該中間転写体(50)のクリーニングブレードを有するクリーニング装置(90)も配設されている。また、該中間転写体(50)に対向し、最終転写材としての転写紙(100)に現像像を転写するための転写手段として転写ローラ(80)が配設され、該転写ローラ(80)は図示しない電源装置により転写バイアスを供給される。そして、上記中間転写体(50)の周りには、電荷付与手段としてのコロナ帯電器(52)が設けられている。
(1)ヤング率(引張弾性率)の高い材料を単層ベルトとして用いたものであり、PC(ポリカーボネート)、PVDF(ポリフッ化ビニリデン)、PAT(ポリアルキレンテレフタレート)、PC(ポリカーボネイト)/PAT(ポリアルキレンテレフタレート)のブレンド材料、ETFE(エチレンテトラフロロエチレン共重合体)/PC、ETFE/PAT、PC/PATのブレンド材料、カーボンブラック分散の熱硬化性ポリイミドなど。これらヤング率の高い単層ベルトは画像形成時の応力に対する変形量が少なく、特にカラー画像形成時にレジズレを生じにくいとの利点を有している。
(2)上記のヤング率の高いベルトを基層とし、その外周上に表面層または中間層を付与した2〜3層構成のベルトであり、これら2〜3層構成のベルトは単層ベルトの硬さに起因し発生するライン画像の中抜けを防止しうる性能を有している。
(3)ゴムおよびエラストマーを用いたヤング率の比較的低いベルトであり、これらのベルトは、その柔らかさによりライン画像の中抜けが殆ど生じない利点を有している。また、ベルトの幅を駆動ロールおよび張架ロールより大きくし、ロールより突出したベルト耳部の弾力性を利用して蛇行を防止するので、リブや蛇行防止装置を必要とせず低コストを実現できる。
カラー画像は通常4色の着色トナーで形成される。1枚のカラー画像には、1層から4層までのトナー層が形成されている。トナー層は1次転写(感光体から中間転写ベルトへの転写)や、2次転写(中間転写ベルトからシートへの転写)を通過することで圧力を受け、トナー同士の凝集力が高くなる。トナー同士の凝集力が高くなると文字の中抜けやベタ部画像のエッジ抜けの現象が発生しやすくなる。樹脂ベルトは硬度が高くトナー層に応じて変形しないため、トナー層を圧縮させやすく文字の中抜け現象が発生しやすくなる。
伸びを防止する芯体層を構成する材料は、例えば、綿、絹、などの天然繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリビニルアルコール繊維,ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、ポリアセタール繊維、ポリフロロエチレン繊維、フェノール繊維などの合成繊維、炭素繊維、ガラス繊維、ボロン繊維などの無機繊維、鉄繊維、銅繊維などの金属繊維からなる群より選ばれる1種あるいは2種以上を用い織布状あるいは糸状のものができる。もちろん上記材料に限定されるものではない。
糸は1本または複数のフィラメントを撚ったもの、片撚糸、諸撚糸、双糸等、どのような撚り方であってもよい。また、例えば上記材料群から選択された材質の繊維を混紡してもよい。もちろん糸に適当な導電処理を施して使用することもできる。
一方、織布は、メリヤス織り等どのような織り方の織布でも使用可能であり、もちろん交織した織布も使用可能であり当然導電処理を施すこともできる。
弾性層の厚さは、弾性層の硬度にもよるが、厚すぎると表面の伸縮が大きくなり表層に亀裂の発生しやすくなる。また、伸縮量が大きくなることから画像に伸びちじみが大きくなること等から厚すぎることは好ましくない。好ましくは1mm以下である。
本発明のタンデム型カラー画像形成装置の実施形態について説明する。タンデム型の電子写真装置には、図3に示すように、各感光体(1)上の画像を転写装置(2)により、シート搬送ベルト(3)で搬送するシート(s)に順次転写する直接転写方式のものと、図4に示すように、各感光体(1)上の画像を1次転写装置(2)によりいったん中間転写体(4)に順次転写して後、その中間転写体(4)上の画像を2次転写装置(5)によりシート(s)に一括転写する間接転写方式のものとがある。転写装置(5)は転写搬送ベルトであるが、ローラ形状も方式もある。
そして、この種のカラー電子写真装置では、図4に示すように、1次転写後に感光体(1)上に残留する転写残トナーを、感光体クリーニング装置(8)で除去して感光体(1)表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。また、2次転写後に中間転写体(4)上に残留する転写残トナーを、中間転写体クリーニング装置(9)で除去して中間転写体(4)表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。
図5は、この発明の一実施の形態を示すもので、タンデム型間接転写方式の電子写真装置である。図中符号(101)は複写装置本体、(200)はそれを載せる給紙テーブル、(300)は複写装置本体(101)上に取り付けるスキャナ、(400)は更にその上に取り付ける原稿自動搬送装置(ADF)である。複写装置本体(101)には、中央に、無端ベルト状の中間転写体(110)を設ける。
そして、図5に示すとおり、図示例では3つの支持ローラ(14),(15),(16)に掛け回して図中時計回りに回転搬送可能とする。
この図示例では、3つのなかで第2の支持ローラ(15)の左に、画像転写後に中間転写体(110)上に残留する残留トナーを除去する中間転写体クリーニング装置(17)を設ける。
また、3つのなかで第1の支持ローラ(14)と第2の支持ローラ(15)間に張り渡した中間転写体(110)上には、その搬送方向に沿って、イエロー,シアン,マゼンタ,ブラックの4つの画像形成手段(18)を横に並べて配置してタンデム画像形成装置(120)を構成する。
2次転写装置(22)の横には、シート上の転写画像を定着する定着装置(25)を設ける。定着装置(25)は、無端ベルトである定着ベルト(26)に加圧ローラ(27)を押し当てて構成する。
上述した2次転写装置(22)には、画像転写後のシートをこの定着装置(25)へと搬送するシート搬送機能も備えてなる。もちろん、2次転写装置(22)として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図示例では、このような2次転写装置(22)および定着装置(25)の下に、上述したタンデム型画像形成装置(120)と平行に、シートの両面に画像を記録すべくシートを反転するシート反転装置(28)を備える。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置(400)に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス(32)上へと移動して後、他方コンタクトガラス(32)上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ(300)を駆動し、第1走行体(33)および第2走行体(34)を走行する。そして、第1走行体(33)で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光を更に反射して第2走行体(34)に向け、第2走行体(34)のミラーで反射して結像レンズ(35)を通して読取りセンサ(36)に入れ、原稿内容を読み取る。
または、給紙ローラ(150)を回転して手差しトレイ(151)上のシートを繰り出し、分離ローラ(152)で1枚ずつ分離して手差し給紙路(53)に入れ、同じくレジストローラ(49)に突き当てて止める。
そして、中間転写体(110)上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ(49)を回転し、中間転写体(110)と2次転写装置(22)との間にシートを送り込み、2次転写装置(22)で転写してシート上にカラー画像を記録する。
ここで、レジストローラ(49)は一般的には接地されて使用されることが多いが、シートの紙粉除去のためにバイアスを印加することも可能である。
〜有機微粒子エマルションの合成〜
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水683部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩(エレミノールRS−30、三洋化成工業製)11部、メタクリル酸166部、アクリル酸ブチル110部、過硫酸アンモニウム1部を仕込み、3800回転/分で30分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度75℃まで昇温し4時間反応させた。さらに、1%過硫酸アンモニウム水溶液30部加え、75℃で6時間熟成してビニル系樹脂(メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体)の水性分散液[微粒子分散液1]を得た。[微粒子分散液1]をLA−920で測定した体積平均粒径は、110nmであった。[微粒子分散液1]の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のTgは58℃であり、重量平均分子量は13万であった。
水990部、[微粒子分散液1]83部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの48.3%水溶液(エレミノールMON−7):三洋化成工業製)37部、酢酸エチル90部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相1]とする。
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物229部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物529部、テレフタル酸208部、アジピン酸46部およびジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧で230℃で7時間反応させ、さらに10〜15mmHgの減圧で5時聞反応させた後、反応容器に無水トリメリット酸44部を入れ、180℃、常圧で3時間反応させ、[低分子ポリエステル1]を得た。[低分子ポリエステル1]は、数平均分子量2300、重量平均分子量6700、Tg43℃、酸価25であった。
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物682部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド2モル付加物81部、テレフタル酸283部、無水トリメリット酸22部およびジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧で230℃で7時間反応させ、さらに10〜15mmHgの減圧で5時間反応させた[中間体ポリエステル1]を得た。[中間体ポリエステル1]は、数平均分子量2200、重量平均分子量9700、Tg54℃、酸価0.5、水酸基価52であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、[中間体ポリエステル1]410部、イソホロンジイソシアネート89部、酢酸エチル500部を入れ100℃で5時間反応させ、[プレポリマー1]を得た。[プレポリマー1]の遊離イソシアネート重量%は、1.53%であった。
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン170部とメチルエチルケトン75部を仕込み、50℃で4時間半反応を行ない、[ケチミン化合物1]を得た。[ケチミン化合物1]のアミン価は417であった。
水1200部、カーボンブラック(Printex35 デクサ製)540部〔DBP吸油量=42ml/100mg、pH=9.5〕、ポリエステル樹脂1200部を加え、ヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)で混合し、混合物を2本ロールを用いて110℃で1時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ1]を得た。
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル1]378部、カルナバWAX100部、酢酸エチル947部を仕込み、撹拌下80℃に昇温し、80℃のまま5時間保持した後、1時問で30℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ1]500部、酢酸エチル500部を仕込み、1時間混合し[原料溶解液1]を得た。
[原料溶解液1]1324部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積%充填、3パスの条件で、カーボンブラック、WAXの分散を行なった。次いで、[低分子ポリエステル1]の65%酢酸エチル溶液1324部加え、上記条件のビーズミルで2パスし、[顔料・WAX分散液1]を得た。[顔料・WAX分散液1]の固形分濃度(130℃、30分)は50%であった。
[顔料・WAX分散液1]749部、[プレポリマー1]を115部、[ケチミン化合物1]2.9部を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で5,000rpmで2分間混合した後、容器に[水相1]1200部を加え、TKホモミキサーで、回転数13,000rpmで25分間混合し[乳化スラリー1]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー1]を投入し、30℃で8時間脱溶剤した後、40℃で24時間熟成を行ない、[分散スラリー1]を得た。
[分散スラリー1]100部を減圧濾過した後、
(1):濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)した後濾過した。
(2):(1)の濾過ケーキに10%水酸化ナトリウム水溶液100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで30分間)した後、減圧濾過した。
(3):(2)の濾過ケーキに10%塩酸100部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)した後濾過した。
(4):濾過ケーキにイオン交換水100部を加え、帯電制御剤として対ケーキ固形分0.1重量%相当の下記構造式(2)で示されるフッ素系界面活性剤を溶解した水溶液を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)した後濾過した。
(5):(4)の濾過ケーキにイオン交換水300部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数12,000rpmで10分間)した後濾過する操作を2回行ない[濾過ケーキ1]を得た。
[濾過ケーキ1]を循風乾燥機にて45℃で48時間乾燥した。その後目開き75μmメッシュで篩い[トナー母体粒子1]を得た。
製造例1において、油相の作成工程を以下の条件に変更した以外は製造例1と同様にしてトナー母体粒子2を得た。
〜油相の作成〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル1]378部、カルナバ/ライスワックス(重量比7:3)WAX130部、酢酸エチル947部を仕込み、撹拌下80℃に昇温し、80℃のまま4時間保持した後、1時問で30℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ1]500部、酢酸エチル500部を仕込み、2時間混合し[原料溶解液3]を得た。
[原料溶解液3]1324部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積%充填、7パスの条件で、カーボンブラック、WAXの分散を行なった。次いで、[低分子ポリエステル1]の65%酢酸エチル溶液1324部加え、上記条件のビーズミルで4パスし、[顔料・WAX分散液3]を得た。[顔料・WAX分散液3]の固形分濃度(130℃、30分)は50%であった。
製造例1において、油相の作成工程を以下の条件に変更した以外は製造例1と同様にしてトナー母体粒子3を得た。
〜油相の作成〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル1]378部、カルナバ/ライスワックス(重量比7:3)WAX50部、酢酸エチル947部を仕込み、撹拌下80℃に昇温し、80℃のまま4時間保持した後、1時問で30℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ1]500部、酢酸エチル500部を仕込み、0.8時間混合し[原料溶解液4]を得た。
[原料溶解液4]1324部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積%充填、5パスの条件で、カーボンブラック、WAXの分散を行なった。次いで、[低分子ポリエステル1]の65%酢酸エチル溶液1324部加え、上記条件のビーズミルで3パスし、[顔料・WAX分散液4]を得た。[顔料・WAX分散液4]の固形分濃度(130℃、30分)は50%であった。
製造例1において、低分子ポリエステルと油脂の作成工程及び乳化から脱溶剤の工程を以下の条件に変更した以外は製造例1と同様にしてトナー母体粒子4を得た。
〜低分子ポリエステルの合成〜
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド2モル付加物229部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド3モル付加物529部、テレフタル酸208部、アジピン酸46部およびジブチルチンオキサイド2部を入れ、常圧で230℃で7時間反応し、さらに10〜15mmHgの減圧で5時聞反応させた後、反応容器に無水トリメリット酸44部を入れ、180℃、常圧で3時間反応させ、[低分子ポリエステル2]を得た。[低分子ポリエステル2]は、数平均分子量2300、重量平均分子量6700、ピーク分子量3100、Tg43℃、酸価25であった。
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル2]378部、カルナバWAX100部、酢酸エチル947部を仕込み、撹拌下80℃に昇温し、80℃のまま5時間保持した後、1時問で30℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ1]500部、酢酸エチル500部を仕込み、1時間混合し[原料溶解液5]を得た。
[原料溶解液5]1324部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積%充填、3パスの条件で、カーボンブラック、WAXの分散を行なった。次いで、[低分子ポリエステル2]の65%酢酸エチル溶液1324部加え、上記条件のビーズミルで2パスし、[顔料・WAX分散液5]を得た。[顔料・WAX分散液5]の固形分濃度(130℃、30分)は50%であった。
[顔料・WAX分散液5]749部、[プレポリマー1]を115部、[ケチミン化合物1]2.9部を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で5,000rpmで2分間混合した後、容器に[水相1]1200部を加え、TKホモミキサーで、回転数13,000rpmで40分間混合し[乳化スラリー4]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー4]を投入し、30℃で8時間脱溶剤した後、45℃で10時間熟成を行ない、[分散スラリー4]を得た。
製造例1において、油相の作成工程を以下の条件に変更した以外は製造例1と同様にしてトナー母体粒子5を得た。
〜油相の作成〜
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル1]378部、カルナバワックスWAX400部、酢酸エチル947部を仕込み、撹拌下80℃に昇温し、80℃のまま4時間保持した後、1時問で30℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ1]500部、酢酸エチル500部を仕込み、2時間混合し[原料溶解液6]を得た。
[原料溶解液6]1324部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度1kg/hr、ディスク周速度6m/秒、0.5mmジルコニアビーズを80体積%充填、7パスの条件で、カーボンブラック、WAXの分散を行なった。次いで、[低分子ポリエステル1]の65%酢酸エチル溶液1324部加え、上記条件のビーズミルで4パスし、[顔料・WAX分散液6]を得た。[顔料・WAX分散液6]の固形分濃度(130℃、30分)は50%であった。
製造例1において、乳化から脱溶剤の工程を以下の条件に変更した以外は製造例1と同様にしてトナー母体粒子6を得た。
〜乳化⇒脱溶剤〜
[顔料・WAX分散液1]749部、[プレポリマー1]を115部、[ケチミン化合物1]2.9部を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で5,000rpmで2分間混合した後、容器に[水相1]1200部を加え、TKホモミキサーで、回転数13,000rpmで1時間30分間混合し[乳化スラリー5]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー5]を投入し、30℃で8時間脱溶剤した後、45℃で10時間熟成を行ない、[分散スラリー5]を得た。
製造例1において、乳化から脱溶剤の工程を以下の条件に変更した以外は製造例1と同様にしてトナー母体粒子7を得た。
〜乳化⇒脱溶剤〜
[顔料・WAX分散液1]749部、[プレポリマー1]を115部、[ケチミン化合物1]2.9部を容器に入れ、容器に[水相1]1200部を加え、TKホモミキサーで、回転数13,000rpmで1時間混合し[乳化スラリー5]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー5]を投入し、30℃で8時間脱溶剤した後、45℃で10時間熟成を行ない、[分散スラリー5]を得た。
マスターバッチの合成例において、水1200部、カーボンブラック(Printex35 デクサ製)540部〔DBP吸油量=42ml/100mg、pH=9.5〕、ポリエステル樹脂1200部を加え、さらに下記構造式(2)で示されるフッ素系界面活性剤300部とをヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)で混合し、混合物を2本ロールを用いて110℃で1時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ2]を得た。
得られたマスターバッチを用い、製造例7と同様にして、油相作成、乳化⇒脱溶剤を実施し、さらに洗浄後の工程において(4)のフッ素界面活性剤による帯電調整工程を行なわずに、乾燥し、トナー母体粒子8を得た。
マスターバッチの合成例において、水1200部、カーボンブラック(Printex35 デクサ製)540部〔DBP吸油量=42ml/100mg、pH=9.5〕、ポリエステル樹脂1200部を加え、さらにサリチル酸亜鉛錯体270部とをヘンシェルミキサー(三井鉱山社製)で混合し、混合物を2本ロールを用いて110℃で1時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ3]を得た。
得られたマスターバッチを用い、製造例7と同様にして、油相作成、乳化⇒脱溶剤を実施し、さらに洗浄後の工程において(4)のフッ素界面活性剤による帯電調整工程を行なわずに、乾燥し、トナー母体粒子9を得た。
・芯材
Mnフェライト粒子(重量平均径:35μm) 5000部
・コート材
トルエン 200部
シリコーン樹脂SR2400
(東レ・ダウコーニング・シリコーン製、不揮発分50%) 200部
アミノシランSH6020(東レ・ダウコーニング・シリコーン製) 7部
カーボンブラック 4部
上記コート材を10分間スターラーで分散してコート液を調整し、このコート液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、当該コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で250℃、2時間焼成し上記キャリアを得た。
表3および表4の処方量にて、帯電制御剤を湿式外添した各トナー母体粒子100重量部に外添剤を混合して、トナーA〜Mを得た。外添剤の混合はヘンシェルミキサーにて行ない、混合後の粉体は目開き100μmのメッシュを通過させ、粗大粒子を取り除いてトナーA〜Mとした。
また、トナー母体粒子8及び9を100重量部に対して、表3及び表4の処方量にて同様に外添剤を混合してトナーN及びOを得た。
各硬質微粒子の体積固有抵抗の測定は、次のように行なった。
測定方法
ガード電極を有する直径φ18mmの円筒状の電極をもつ容器に、試料となる外添剤を入れる。
荷重30kgを印加し試料厚1.0mmになるよう加圧整形する。
該電極を安藤電気製TR−10C型交流ブリッジ型の抵抗測定装置を用い周波数1KHzにおける体積固有抵抗を求めた。
表4で得られた各トナーA〜Oを7重量部とキャリアの製造例で得られたキャリア100重量部とを容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、実施例1〜11及び比較例1〜4の現像剤を作成した。
これらの現像剤をリコー製IPSIO Color 8100に装填し画像を出力して、各物性について評価した。使用トナー、および評価結果は表5に示す。
1)帯電立ち上り性
30mlのポリエチレン製容器に、キャリア7g、トナー3gを入れ、現像剤作成と同様にターブラーシェーカーミキサーにて10秒間混合する。このときの帯電量ブローオフ法にて測定し、これをTA1とする。さらに、同現像剤1hr攪拌し、これをTA2とする。計算によりTA1/TA2を求め、立ち上がり性の指標とする。
TA1/TA2が1.1以上である場合を◎、0.9以上1.1未満である場合を○、0.7以上0.9未満である場合を△、0.7未満である場合を×とした。(△以上が実用レベルと判断した。)
普通紙の転写紙(リコー製 タイプ6200)に低付着量となる0.3±0.1mg/cm2の付着量におけるベタ画像出力後、画像濃度をX−Rite(X−Rite社製)により測定した。画像濃度1.4以上を○、それ未満を×とした。
現像剤中のトナー濃度が7重量%に一定となるよう、調整しながら、画像面積率12%の文字画像を1000枚出力後、現像ユニットのスリーブ上の現像剤を少量採取し、帯電量を測定した。その後、複写機を25℃50%RHの環境下で1ヶ月放置し、スリーブ上の現像剤を少量取り出し、帯電量を測定した。
放置前後の帯電量差が3μc/g未満である場合を◎、3μc/g〜5μc/g未満である場合を○、5μc/g〜7μc/g未満である場合を△、7μc/g以上である場合を×とした。(△以上が実用レベルと判断した。)
3)の放置後帯電量低下の測定終了後、2)と同様に画像を出力し、画像濃度を測定した。
IPSIO Color 8100から定着オイル塗布ユニットを取り去る改造を行ない、定着ベルトの温度を変化させて定着試験を行なった。普通紙でホットオフセットの発生しない上限温度を定着上限温度とした。また厚紙で定着下限温度を測定した。定着下限温度は、得られた定着画像をパットで擦った後の画像濃度の残存率が70%以上となる定着ロール温度をもって定着下限温度とした。定着上限温度は200℃以上、定着下限温度は140℃以下が望まれる。画像は普通紙及び厚紙の転写紙(リコー製タイプ6200及びNBSリコー製複写印刷用紙<135>)にベタ画像で、1.0±0.1mg/cm2のトナー付着量として評価した。
画像面積率95%チャートを1000枚出力後の清掃工程を通過した感光体上の転写残トナーをスコッチテープ(住友スリーエム(株)製)で白紙に移し、それをマクベス反射濃度計RD514型で測定し、ブランクとの差が0.005未満のものを◎、0.005〜0.010未満のものを○、0.010〜0.02のものを△、0.02を超えるものを×として評価した。
画像面積率20%チャートを感光体から紙に転写後、クリーニングの直前における感光体上の転写残トナーをスコッチテープ(住友スリーエム(株)製)で白紙に移し、それをマクベス反射濃度計RD514型で測定し、ブランクとの差が0.005未満のものを◎、0.005〜0.010未満のものを○、0.010〜0.02のものを△、0.02を超えるものを×として評価した。
単色で写真画像の出力を行ない、粒状性、鮮鋭性の度合を目視にて評価した。良好なものから◎、○、△、×で評価した。◎はオフセット印刷並程度、○はオフセット印刷よりわずかに悪い程度、△はオフセット印刷よりかなり悪い程度、×は従来の電子写真画像程度で非常に悪い程度。
温度10℃、湿度15%の環境において、Ricoh製IPSiO Color8100をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、各トナーを用いて画像面積率5%チャート連続100000枚出力耐久試験を実施後の転写紙上地肌部のトナー汚れ度合を目視(ルーペ)にて評価した。良好なものから◎、○、△、×で評価した。◎は、トナー汚れがまったく観察されず良好状態、○は、わずかに汚れが観察される程度で問題とはならない程度、△は少し汚れが観察される程度、×は許容範囲外で非常に汚れがあり問題となる程度。
温度40℃、湿度90%の環境において、Ricoh製IPSiO Color8100をオイルレス定着方式に改造してチューニングした評価機を用いて、各トナーを用いて画像面積率5%チャート連続100000枚出力耐久試験を実施後の複写機内のトナー汚染状態を目視にて評価した。◎は、トナー汚れがまったく観察されず良好状態、○は、わずかに汚れが観察される程度で問題とはならない程度、△は少し汚れが観察される程度、×は許容範囲外で非常に汚れがあり問題となる程度。
トナーを10gずつ計量し、20mlのガラス容器に入れ、100回ガラス瓶をタッピングした後、温度55℃、湿度80%にセットした恒温槽に24時間放置した後、針入度計で針入度を測定した。また低温低湿(10℃、15%)環境に保存したトナーも同様に針入度を評価し、高温高湿、低温低湿環境で、より針入度が小さい方の値を採用して評価した。良好なものから、◎:20mm以上、○:15mm以上20mm未満、△:10mm以上〜15mm未満、×:10mm未満、とした。
各トナーを用いて画像面積率12% 文字画像パターンを用いて、連続10万枚出力耐久試験を実施し、そのときの帯電量の変化を評価した。スリーブ上から現像剤を少量採取し、ブローオフ法により帯電量変化を求めた。帯電量の変化が5μc/g以下の場合は○、10μc/g以下の場合は△、10μc/gを超える場合は×とした。
10 感光体
20 帯電ローラ
30 露光装置
40 現像装置
41 現像ベルト
42 現像タンク
43 汲み上げローラ
44 塗布ローラ
45 現像ユニット
50 中間転写体
51 懸架ローラ
52 コロナ帯電器
60 クリーニング装置
70 除電ランプ
80 転写ローラ
90 クリーニング装置
100 転写紙
(図3及び4)
1 感光体
2 1次転写装置
3 シート搬送ベルト
4 中間転写体
5 2次転写装置
6 給紙装置
7 定着装置
8 感光体クリーニング装置
9 中間転写体クリーニング装置
s シート
T タンデム型画像形成装置
(図5及び6)
14,15,16 支持ローラ
17 中間転写体クリーニング装置
18 画像形成手段
21 露光装置
22 2次転写装置
23 ローラ
24 2次転写ベルト
25 定着装置
26 定着ベルト
27 加圧ローラ
28 シート反転装置
32 コンタクトガラス
33 第1走行体
34 第2走行体
35 結像レンズ
36 読取りセンサ
46 給紙路
47 搬送ローラ
48 給紙路
49 レジストローラ
53 手差し給紙路
55 切換爪
56 排出ローラ
57 排紙トレイ
61 現像装置
62 1次転写装置
63 感光体クリーニング装置
64 除電装置
65 現像スリーブ上現像剤
68 撹拌パドル
69 仕切り板
71 トナー濃度センサー
72 現像スリーブ
73 ドクター
75 クリーニングブレード
76 クリーニングブラシ
77 クリーニングローラー
78 クリーニングブレード
79 トナー排出オーガー
101 複写装置本体
110 中間転写体
120 タンデム型画像形成装置
130 原稿台
140 感光体
142 給紙ローラ
143 ペーパーバンク
144 給紙カセット
145 分離ローラ
150 給紙ローラ
151 手差しトレイ
152 分離ローラ
160 帯電装置
180 駆動装置
200 給紙テーブル
300 スキャナ
400 原稿自動搬送装置(ADF)
Claims (12)
- 前記無機微粒子のうち、大径粒子がシリカからなり、小径粒子が酸化チタンからなることを特徴とする請求項1または2に記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記トナーが、プレポリマーを含むトナー組成物を溶解した有機溶媒の油滴を水系媒体中に分散させ、伸長反応および/または架橋反応により形成された粒子からなることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記トナーが、少なくとも変性ポリエステル樹脂を含むことを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記トナー粒子の平均円径度Eが0.90〜0.99の形状であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記トナーの円形度SF−1値が100〜150、かつ円形度SF−2値が100〜140であることを特徴とする請求項1乃至6のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
- 前記トナー粒子の体積平均粒径Dvが2〜7μmであり、体積平均粒径Dvと個数平均粒径Dnの比Dv/Dnが1.25以下であることを特徴とする請求項1乃至7のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
- 少なくとも請求項1乃至8のいずれかに記載のトナーと磁性粒子からなるキャリアを含むことを特徴とする二成分系の現像剤。
- 静電荷像担持体上の静電荷像を現像剤により現像してトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に静電転写する画像形成方法において、現像剤として請求項9に記載の二成分系の現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
- 請求項9に記載の二成分系の現像剤を装填したことを特徴とする画像形成装置。
- 静電荷像担持と、帯電手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段より選ばれる現像手段を含む少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジであって、前記現像手段は現像剤を保持し、該現像剤が請求項9に記載の現像剤であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
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