JP4523687B2

JP4523687B2 - Corrugated fitting

Info

Publication number: JP4523687B2
Application number: JP34457699A
Authority: JP
Inventors: 智之南; 淳大久保; 稔藤吉; 靖志藤縄
Original assignee: Hitachi Metals Ltd; Tokyo Gas Co Ltd; SANKOH CO Ltd
Current assignee: Hitachi Metals Ltd; Tokyo Gas Co Ltd; SANKOH CO Ltd
Priority date: 1999-12-03
Filing date: 1999-12-03
Publication date: 2010-08-11
Anticipated expiration: 2019-12-03
Also published as: JP2001165374A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば鋼製配管等に蛇腹状のコルゲート管を接続する際に用いるコルゲート管継手に関する。特には、簡単な構造で接続作業を容易に素早く行うことができるコルゲート管継手に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１３は建物のガス配管の例を模式的に示す図である。
この配管例においては、ガスメータ８１は建物の外側に設置されている。ガスメータ８１には、都市ガスの供給配管８０、及び、屋内へのガス配管（メッキ鋼管）８２が接続されている。鋼管８２には、各部屋のガスコンセント８６行きのコルゲート管Ｔが接続されている。ガスコンセント８６の先には、ゴム管８７等を介してガスストーブ等のガス機器８９が接続される。鋼管８２とコルゲート管Ｔとの接続部（チー）８２ａには、めねじが切られている。鋼管８２やコルゲート管Ｔは、建物の壁内や床下等に配管される。
【０００３】
コルゲート管Ｔは、蛇腹状の環状凹凸が外面に形成されたフレキシブル管である。このコルゲート管Ｔは、チー８２ａに接続される。コルゲート管Ｔをチー８２ａに繋ぐのにコルゲート管継手８８を用いる。
【０００４】
この種のコルゲート管継手８８の一従来例に、例えば特許第２６８６２３７号に開示されたものがある。
図１０は同継手のコルゲート管仮挿入状態を示す断面図である。
図１１は同継手の締結後（コルゲート管接続状態）を示す断面図である。
図１２はリテーナの斜視図及びコルゲート管の先端がリテーナの爪を乗り越える動作を説明するための図である。
なお、以下の説明において、上下左右は図１０及び図１１における上下左右を指すものとする。
【０００５】
このコルゲート管継手８８を構成する主要部品は、継手本体５１と、継手本体５１内に配置されたリテーナ５４と、継手本体５１上部に螺合したナット６２である。
継手本体５１は、ステンレス製の筒状体である。同本体５１の下側外周面にはおねじ５１ａが形成されている。このおねじ５１ａは、図１３のチー８２ａのめねじに螺合する。
【０００６】
継手本体５１は、軸方向に延びる貫通孔を有する。この貫通孔の上部内面にはめねじ５２ａが形成されている。このめねじ５２ａはナット６２のおねじ６２ａに螺合する。めねじ５２ａの下には凹溝５２ｂが形成されている。凹溝５２ｂはめねじ５２ａより大径である。凹溝５２ｂの下にはテーパ部５２ｃが形成されている。テーパ部５２ｃには下つぼまりのテーパが付いている。テーパ部５２ｃの下にはパッキン溝５２ｄが形成されており、第１パッキン６８が嵌め込まれている。パッキン溝５２ｄの下には段部５２ｅが形成されており、第２パッキン５３が嵌め込まれている。段部５２ｅの内径は、コルゲート管Ｔの凹部の径より小さい。
【０００７】
リテーナ５４は、継手本体５１の内孔内に配置されたスリーブ状のものである。リテーナ５４の外径は、継手本体５１の凹溝５２ｂより小さく、テーパ部５２ｃより若干小さい。
【０００８】
図１２（Ａ）に示すように、リテーナ５４には、端部から軸方向に延びるスリット５４ａが形成されている。同スリット５４ａは、リテーナ周方向に等間隔ずつ離れて複数形成されている。隣り合う２本のスリット５４ａの間はセグメント５５となっている。各セグメント５５の端部には、半径方向内側に張り出した爪５５ａが形成されている。各爪５５ａの先のなす円は、コルゲート管Ｔの凸部の径より小さく、凹部の径にほぼ等しい。リテーナ５４の他端（セグメント５５の逆側）の外周面には、複数の突部５６が形成されている。これら突部５６は、図１０及び図１１に示すように、ナット６２内面に係合する。リテーナ５４は、母体がプラスチック製で、爪５５ａ等は真ちゅう製であり、両者は一体にモールド成形されている。
【０００９】
再び図１０及び図１１を参照しつつ説明する。
ナット６２は、ステンレス製の筒状体である。ナット６２には、コルゲート管Ｔを通す貫通孔が開いている。ナット６２の下部外周面には、継手本体５１のめねじ５１ａに螺合するおねじ６２ａが形成されている。ナット６２の下端内面には、半径方向内側に張り出した突部６３が形成されている。同突部６３はリテーナ５４の突部５６に引っ掛かる。リテーナ５４をナット６２内に下から押し込んで、双方の突部５６、６３が引っ掛かると、リテーナ５４とナット６２が連結される。ナット６２の上部内面には、パッキン５７が嵌め込まれている。図１０に示すナット６２の仮締め状態（ナット６２と継手本体５１間にカラー６５が介装された状態）では、リテーナ５４下端の爪５５ａは凹溝５２ｂの内周部に位置する。
【００１０】
次に、上記のコルゲート管継手８８の使用方法について説明する。
まず、図１０に示すように、継手本体５１内にリテーナ５４を配置し、継手本体５１のめねじ５２ａにナット６２のおねじ６２ａを仮締めしておく。なお、図１０はコルゲート管Ｔをナット６２内に既に差し込んだ状態を示すが、次の説明は、コルゲート管Ｔを差し込む時の動作についてのものである。
【００１１】
次に、ナット６２及び継手本体５１の貫通孔内にコルゲート管Ｔの下端を上から差し込むと、コルゲート管Ｔの先端がリテーナ５４の爪５５ａに当たる。
さらに、コルゲート管Ｔを押し込むと、コルゲート管Ｔの先端がリテーナ５４の爪５５ａを外側下方に押す。そのため、図１２（Ｂ）に示すように、リテーナ５４のスリット５４ａの切り込み端部を支点として、セグメント５５がそれぞれ半径方向に変形して広がる。このセグメント５５の広がり変形は、継手本体５１の凹溝５２ｂ（図１１参照）内で行われる。さらに、リテーナ５４の爪５５ａがコルゲート管Ｔの凸部を乗り越えたとき、図１２（Ｃ）に示すように、爪５５ａがコルゲート管Ｔの凹部に係合する。
【００１２】
この後、スパナ、レンチ等の工具を用いてナット６２を回し、継手本体５１に締め込む。ナット６２の締め込みに伴い、リテーナ５４が下に向かって押されて進む。この時、リテーナ５４の爪５５ａはコルゲート管Ｔの凹部に係合しているので、リテーナ５４が進むとコルゲート管Ｔも同時に下に引き込まれる。また、リテーナ５４が進むと、リテーナ５４の外周は、継手本体５１のテーパ部５２ｃのテーパ面に押されて内側に圧迫されていく。これにより、リテーナ５４の爪５５ａがコルゲート管Ｔの凹部を半径方向に締め付ける。最後には、図１１に示すように、コルゲート管Ｔ先端が第２パッキン５３に押し付けられる。これで、コルゲート管Ｔと継手本体５１とがシールされる。なお、ナット６２を締め込む際に、コルゲート管Ｔの先端部は潰される。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のコルゲート管継手８８では、接続作業において、ナット６２を回すときにスパナやレンチ等の工具が必要である。ところが、上述したように、鋼管８２は床下や壁の中に設置されていることが多く、狭い場所等ではスパナやレンチを回す作業がやり難い。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、簡単な構造で接続作業を容易に素早く行うことができるコルゲート管継手を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明のベースとなる第１態様のコルゲート管継手は、蛇腹状の環状凹凸が外面に形成されたコルゲート管用の継手であって；コルゲート管端部の貫通する内孔、及び、該内孔に設けられた、コルゲート管外面の環状凹部に差し込まれる爪を有するリテーナと、他の配管との接続部、並びに、上記リテーナ及びコルゲート管端部の挿入される内孔を有する継手ボディと、リテーナにコルゲート管を挿入した後、リテーナ及びコルゲート管端部を継手ボディ内孔に挿入した状態で、コルゲート管及びリテーナを継手ボディに対して固定する固定手段と、コルゲート管と継手ボディとの間をシールするシール手段と、を具備することを特徴とする。
【００１５】
コルゲート管が挿入されたリテーナを継手ボディ内孔に挿入するのみで、コルゲート管とリテーナを継手ボディに対して固定できるので、スパナやレンチ等の工具を用いる必要がなく、狭い場所等であっても容易に素早く接続作業を行うことができる。
【００１６】
本発明の第１態様のコルゲート管継手においては、上記固定手段として、円周上１ヶ所に切れ目を有するストップリングと、上記リテーナの外周に形成された、上記ストップリング内周部の係合するリング溝と、上記継手ボディ内孔に形成された、上記ストップリング外周部の係合するリング溝と、を有する構造を採用することができる。
この場合、リテーナを継手ボディ内孔に挿入すると、リテーナのリング溝に内周部を係合させたストップリングの外周部が継手ボディのリング溝に係合する。同ストップリングの係合により、リテーナと継手ボディが固定され、その結果コルゲート管が継手ボディに固定される。なお、ストップリングの外周部係合時に発せられる音により、また、外観上でリテーナと継手ボディの隙間をなくすこと等により、リテーナが継手ボディに対して固定されたことを使用者に知らせることができる。
【００１７】
なお、本発明の第１態様のコルゲート管継手は、固定手段の固定を解除する機構を有することが好ましい。
この場合には、継手ボディに対して固定されたリテーナを同ボディから取り外すことができ、コルゲート管継手に再施工性を持たせる。固定手段の固定を解除する機構としてストップリングを利用する場合には、継手ボディをリング溝で分割可能な構造とし、同ボディを分割してストップリングを取り外すことにより、リテーナを継手ボディから取り外すことができる。
【００１８】
また、本発明の第１態様のコルゲート管継手は、上記コルゲート管をリテーナ内孔に貫通させて組立てる際に、コルゲート管先端部をリテーナから所定長さ突出させ、この突出させる長さを規定する部材が付設されていることが好ましい。
この場合には、リテーナから突出させるコルゲート管先端部の長さが予め規定されるので、リテーナ及びコルゲート管の固定時に同管先端部が潰れず、接続作業に大きな力を必要としない。
【００１９】
本発明に関連する第２態様のコルゲート管継手は、蛇腹状の環状凹凸が外面に形成されたコルゲート管用の継手であって；他の配管との接続部、及び、コルゲート管端部の挿入される内孔を有する継手ボディと、コルゲート管外面に装着され、同面の環状凹部に差し込まれる爪を有するリテーナと、リテーナをコルゲート管に装着した後、リテーナ及びコルゲート管端部を継手ボディ内孔に挿入した状態で、コルゲート管及びリテーナを継手ボディに対して固定する固定手段と、コルゲート管と継手ボディとの間をシールするシール手段と、を具備し、上記シール手段として、コルゲート管先端部外周面に押し当てられる円環状のパッキンと、このパッキンの内周部を内側に寄せるように付勢するバネ部材と、を有することを特徴とする。
ここで、バネ部材とは、持続的な弾力性を有する（へたらない）付勢のための部材のことをいう。バネ部材は、金属製のものに限定されるものではなく、硬質のプラスチックや炭素材等であってもよい。
本発明の第１態様のコルゲート管継手と同様に容易に素早く接続作業を行うことができるとともに、コルゲート管端部にバリ等があっても、その影響を受けずにコルゲート管と継手ボディ間の気密性を確保できる。
【００２０】
本発明の第２態様のコルゲート管継手は、上記バネ部材が、上記パッキン内に埋め込まれた、断面Ｕ字状の金属板であることが好ましい。
例えば樹脂を主成分とするパッキンは、一定形状のままで長期間使用されると、弾力が弱まり、コルゲート管と継手ボディ間の気密性が低下する虞れがある。しかしながら、上記金属板がパッキンの弾力を補強することにより、コルゲート管とパッキンとの間に十分な緊縛力が維持でき、気密性を長期に亘り確保することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
まず、図１〜図６を参照しつつ本発明の第１実施例を説明する。なお、同実施例の説明において、上下左右はそれらの図における上下左右を指すものとする。
図１〜３は、本発明の第１実施例のコルゲート管継手を用いた接続作業を説明するための工程図であり、図１は初期工程、図２は中期工程、図３は終期工程を示す。
図４は、第１実施例のコルゲート管継手のリテーナとリテーナケースの構成を示す断面図である。
図５は、第１実施例のコルゲート管継手の継手ボディの構成を示す断面図である。
図６（Ａ）は、図４のリテーナの断面図（左半分）及び側面図（右半分）であり、図６（Ｂ）は、図４のリテーナの底面図である。
【００２２】
図５に示す継手ボディ１０は真ちゅう製等の筒状体である。継手ボディ１０の下側外周面にはおねじ１０ａが形成されている。このおねじ１０ａは、図１３のチー８２ａのめねじに螺合する。
継手ボディ１０は軸方向に延びる貫通孔１１を有する。この貫通孔１１は段付きの円筒孔であって、軸方向上側から順に内孔Ａ部〜Ｄ部１１ａ〜１１ｄに大別される。内孔Ａ部１１ａは、継手ボディ１０の上端側に開口した円筒面１１ａ′に、上から下に向けて内径が減少する円錐面１１ａ″が繋がった回転対称面である。内孔Ｂ部１１ｂは、円錐面１１ａ″の最小内径部と同径に形成された円筒面である。内孔Ｃ部１１ｃは、内孔Ｂ部１１ｂよりも小径に形成された段状の部分である。内孔Ｄ部１１ｄは、継手ボディ１０の下端側に開口するとともに、内孔Ｃ部１１ｃやＢ部１１ｂよりも小径に形成された円筒面である。
【００２３】
継手ボディ１０の内孔Ｂ部１１ｂの上端側内周面には、リング溝１２が半径方向外側に向けて掘り込まれている。このリング溝１２には、コルゲート管接続終了時に、後述するストップリング２４の外周部が嵌め込まれる。
内孔Ｂ部１１ｂの下端側内周面には、シール溝１３が半径方向外側に向けて掘り込まれている。このシール溝１３には、コルゲート管Ｔと継手ボディ１０間を気密（シール）するシール部材１４が嵌め込まれている。
【００２４】
シール部材１４は、断面Ｕ字状のステンレス鋼リング１４ａ（バネ部材）と、このリング１４ａが差し込まれたパッキン１４ｂ（例えば樹脂製）とからなる。パッキン１４ｂは、リング１４ａを覆っている。パッキン１４ｂの外周部は継手ボディ１０の内孔に押し当てられ、内周部は、コルゲート管接続時に、コルゲート管外周面に押し当てられる。ステンレス鋼リング１４ａはパッキン１４ｂの内周部を内側に寄せるよう付勢する。なお、その際、同時にパッキン１４ｂの外周部は外側に寄せられる。このステンレス鋼リング１４ａによりパッキン１４ｂの弾力が補強されて、コルゲート管Ｔと継手ボディ１０間のシール性を長期に亘り維持する。また、コルゲート管Ｔ先端部に多少バリ等があっても、シール性が損われるようなことはない。
なお、継手ボディ１０をシール溝１３より下の部位で分割可能とし、シール部材１４を下側からシール溝１３に嵌め込む構造とすることもできる。この分割構造により、シール部材１４の組み付け時に、シール部材１４を無理に変形させることなく組み立てができるので、シール部材１４の組み付けが容易になる。また、シール部材１４の硬さの設定が楽になる。
【００２５】
継手ボディ１０の内孔Ｃ部１１ｃには、パッキン溝１５が半径方向外側に向けて滑らかに掘り込まれている。このパッキン溝１５には、リング状の炭素パッキン１６が嵌め込まれている。この炭素パッキン１６は、温度が上昇すると膨張する炭素材を主素材とし、火災時には何倍にも膨張してガスが継手外部に漏れるのを防ぐガスシールとなる。
【００２６】
次に、コルゲート管Ｔを固定するためのリテーナ１７及びリテーナケース１８について説明する。なお、本明細書の特許請求の範囲や課題を解決するための手段ではリテーナとリテーナケースを含めてリテーナと呼んでいる。図６（Ａ）に示すように、リテーナ１７は、スリーブ状のものであって、下端部から軸方向に延びるスリット１７ａが形成されている。スリット１７ａは、図６（Ｂ）に示すように、周方向に等間隔ずつ離れて複数本（本実施例では５本）形成されている。隣り合う２本のスリット１７ａの間はセグメント１７ｂとなっている。各セグメント１７ａの下端部には、半径方向内側に張り出した爪１７ｃが形成されている。各爪１７ｃ先端のなす円は、コルゲート管Ｔの環状凸部Ｔ１の径より小さく、同管Ｔの環状凹部Ｔ２の径とほぼ等しい。リテーナ１７の上端側（セグメント１７ｂの反対側）の外周面には、半径方向外側に突出した突部１７ｄが周方向に等間隔ずつ離れて複数形成されている。これらの突部１７ｄは、図４に示すように、筒状のリテーナケース１８内面に係合する。リテーナ１７は、母体がプラスチック製で、爪１７ｃ等が真ちゅう製であり、両者は一体にモールド成形されている。
【００２７】
図４に示すように、リテーナケース１８の外周面は、軸方向上側から順に上外周面１８ａと中外周面１８ｂ、下外周面１８ｃに大別される。上外周面１８ａには、半径方向に貫通する孔１９が形成されている。この孔１９はガス漏れ検知口の役割を果たす。孔１９内には、通気性と水密性を有する多孔質樹脂２０が嵌め込まれている。リテーナケース１８の中外周面１８ｂには、半径方向内側に向けてリング溝２１が掘り込まれており、同溝２１内にはＯリング２２が嵌め込まれている。コルゲート管接続終了時には、このＯリング２２により、継手ボディ１０とリテーナケース１８間がシールされる。リテーナケース１８の下外周面１８ｃには、半径方向内側に向けてリング溝２３が掘り込まれており、同溝２３には、ストップリング２４の内周部が嵌め込まれている。このストップリング２４の円周上１ヶ所には切れ目（図示せず）が形成されており、その切れ目を広げてリング溝２３に組み込む。コルゲート管接続終了時には、さらに、ストップリング２４の外周部が継手ボディ１０のリング溝１２に嵌め込まれることにより、継手ボディ１０とリテーナケース１８が連結される。
【００２８】
リテーナケース１８内には、コルゲート管Ｔが挿入される貫通孔２５が軸方向に延びるように形成されている。この貫通孔２５の上端側内周面には、半径方向外側に向けてパッキン溝２６が掘り込まれており、同溝２６には、リング状のパッキン２７が嵌め込まれている。このパッキン２７の内面には、上下端部を除き半径方向外側に向けて溝２７ａが掘り込まれている。この溝２７ａ中央には、半径方向内側に向けて張り出した突部２７ｂが形成されている。このパッキン２７及びＯリング２２により、コルゲート管Ｔと継手ボディ１０間が水密シールされる。
【００２９】
リテーナケース１８の貫通孔２５の下側内周面には、半径方向外側に向けて円周状のフック溝２８が掘り込まれている。このフック溝２８にリテーナ１７の各突部１７ｄが係合することにより、リテーナ１７をリテーナケース１８に装着する。コルゲート管接続開始前には（通常は工場出荷段階で）、予めリテーナケース１８にリテーナ１７を装着しておく。なお、リテーナ１７の外周面やリテーナケース１８の外周面１８ｂは、継手ボディ１０の内孔Ｂ部１１ｂにちょうど嵌合する径となっている。
【００３０】
次に、図１〜３を参照しつつ本実施例のコルゲート管継手を用いた接続作業を説明する。
図１（Ａ）に示すように、コルゲート管継手のリテーナケース１９には、一端が開口され他端が閉口された筒状のキャップ２９が付設されている。キャップ２９の内径は、リテーナケース１８の中外周面１８ｂがちょうど嵌合する寸法に形成されている。このキャップ２９をリテーナ１７を装着したリテーナケース１８に被せると、同キャップ２９の開口端面がリテーナケース１８の外段部１９ｘに当接する。この時、リテーナ１７の下端（セグメント１７ｂ側）とキャップ２９の底面２９ａとの間に、所定の間隔Ｌが開く。この間隔Ｌが、図１（Ｂ）に示す工程や以降の工程において、リテーナ１７から突出するコルゲート管Ｔ端部の長さを規定する。これにより、接続時にコルゲート管Ｔ先端部が潰れるような事態が起きないので、接続作業に大きな力を必要としない。本実施例では、間隔Ｌがコルゲート管Ｔの凸部Ｔ１の３つ分の長さに採られている。
なお、キャップ２９をリテーナケース１８に被せた際には、Ｏリング２２がキャップ２９内周面に押圧されて、キャップ２９が抜け落ち難くなっている。
【００３１】
一連の接続作業前に、予めキャップ２９は、リテーナ１７及びリテーナケース１８の外面に被せられている。そこで、被覆Ｔ３を一定長さ（本実施例ではフレキ端面から９番目の凹部Ｔ２までの分）取り除いて露出したコルゲート管Ｔ端部をリテーナケース１８内に挿入する（図１（Ａ）→（Ｂ））。この挿入に伴いパッキン２７がコルゲート管Ｔの被覆Ｔ３に圧接し、コルゲート管Ｔと継手ボディ１０内が水密シールされる。
コルゲート管Ｔ先端がリテーナ１７の各爪１７ｃに突き当たると、これらの爪１７ｃは外側に開いて、コルゲート管Ｔの凸部Ｔ１を乗り越える。さらにコルゲート管Ｔを進めると、コルゲート管Ｔ下端がキャップ２９の底面２９ａに突き当たる。この時、コルゲート管Ｔ下端から３つ分の凸部Ｔ１が、リテーナ１７から突出し、リテーナ爪１７ｃがコルゲート管Ｔの凹部Ｔ２内に、それぞれ差し込まれる。この後、キャップ２９をリテーナケース１８から取り外す（図２（Ｃ）の上の図）。
【００３２】
次に、コルゲート管Ｔを挟んだリテーナ１７とリテーナケース１８を継手ボディ１０内に上端側から挿入する（図２（Ｃ）→図３（Ｄ））。
この挿入中途においては、ストップリング２４の外周部が、継手ボディ１０の内孔Ａ部１１ａに沿ってすべりながら内側に縮められる。
【００３３】
また、コルゲート管挿入にともない、コルゲート管Ｔの先端部は、継手ボディ１０内のシール部材１４内周面を変形させながら、継手ボディ１０の貫通孔１１奥へと進む。この時、シール部材１４のステンレス鋼リング１４ａの付勢力により、パッキン１４ｂの内周部が、コルゲート管Ｔの先端部外面に追従変形しながら押圧される。したがって、コルゲート管Ｔと継手ボディ１０間がシールされる。
【００３４】
コルゲート管Ｔを奥まで挿入し終わった図３（Ｅ）の状態では、コルゲート管Ｔ先端が継手ボディ１０の内段部に突き当って止まる。この時、ストップリング２４は、継手ボディ１０のリング溝１２に至ると、半径方向内側に押さえられなくなって外側に広がる。そして、ストップリング２４の外周部が継手ボディ１０のリング溝１２に入る。そうなると、ストップリング２４は、継手ボディ１０とリテーナケース１８の双方に係合して、継手ボディ１０とリテーナケース１８は連結され、一連の接続作業が終了する（図３（Ｅ））。なおこの状態で、リテーナ１７の外周部は継手ボディ１０の内孔内に嵌合して押さえられているため、リテーナ１７の爪１７ｃが開くようなことがなく、コルゲート管Ｔはコルゲート管継手に強固に固定される。
【００３５】
上述のように、本実施例のコルゲート管継手を用いれば、狭い場所等であっても、スパナやレンチ等の工具を用いることなく接続作業を容易に素早く行うことができる。なお、本実施例では、ストップリング２４の外周部が継手ボディ１０のリング溝１２内に嵌まる際に発せられる音や、継手ボディ１０の上端面がリテーナケース１８の外段部に突き当たることにより、一連の接続作業の終了を知ることができる。
【００３６】
次に、図７〜９を参照しつつ本発明の第２実施例を説明する。なお、同実施例の説明において、上下左右は各図における上下左右を指すものとする。
図７は、本発明の第２実施例のコルゲート管継手の接続状態を示す断面図である。
図８及び９は、本発明の第２の実施例のコルゲート管継手からコルゲート管を抜き取る作業を説明するための工程図である。なお、第１実施例と共通の箇所には同じ符号が付されている。
この実施例のコルゲート管継手の特徴は、図９に最も分かり易く示すように、継手ボディ３０がリング溝１２の部分で本体３２とネジブッシュ３３に分割されていることである。ネジブッシュ３３は、継手ボディ３０の上端部となるフランジ部３３ｂや、おねじ３３ａを含む。フランジ部３３ｂの下の円筒部３３ｃの外面の上部には、Ｏリング３１が嵌め込まれている。同円筒部３３ｃの中段部には、おねじ３３ａが形成されている。
【００３７】
一方、本体３２の上端部内面には、ネジブッシュ３３のおねじ３３ａと螺合するめねじ３２ｂが形成されている。両ねじを螺合して本体３２とネジブッシュ３３を組み立てると、ネジブッシュ３３の下端面３３ｄと、本体３２の段部３２ｃ（めねじ３２ｂの下）とがリング溝１２（図７参照）を形成する。また本体３２とネジブッシュ３３間がＯリング３１によりシールされる。
【００３８】
上述のように、コルゲート管接続後は、継手ボディ３０の本体３２とネジブッシュ３３との間にリング溝１２が確保されている。そして、この溝１２にストップリング２４の外周部が嵌め込まれているとともに、ストップリング２４の内周部は、リテーナケース１９のリング溝２３に係合しているため、リテーナケース１８と継手ボディ３０は分離不能である。
【００３９】
以下、本実施例のコルゲート管継手からコルゲート管を抜き取る作業を説明する。
まず最初に、継手ボディ３０の本体３２とネジブッシュ３３をネジの弛み方向に回転させて分離する。この分離後においては、ストップリング２４はリテーナケース１９のリング溝２３に係合した状態である。そして、ストップリング２４の外周部は、ネジブッシュ３３の下端面に当たっており、ネジブッシュ３３がリテーナケース１８から外れるのを妨げる。しかし、本体３２は、ネジブッシュ３３と分離された後は、ストップリング２４による拘束は受けず、図８に示すように、コルゲート管Ｔとリテーナ１７、リテーナケース１８、ネジブッシュ３３が、一体となって本体３２から取り外される。
【００４０】
次に、ストップリング２４の切れ目（図示せず）を広げて、ストップリング２４をリテーナケース１８のリング溝２３から取り外す。そして、ネジブッシュ３３をリテーナケース１８から取り外す。また、リテーナ１７の各爪１７ｃを開いてコルゲート管Ｔを抜き取る。なお、この時リテーナ１７の爪１７ｃの外周部は何も押さえるものがないので、爪１７ｃを開くことができる。これにより、コルゲート管Ｔを継手ボディ３０から取り外すことができる。なお、図９は、コルゲート管継手が分解された様子を示す。その後、継手ボディ３０の本体３２とネジブッシュ３３を組み立てれば、次の接続作業に用いることができる。
本実施例のコルゲート管継手では、上述の構成と作業手順により、第１実施例と同様の効果（簡単に接続可）を得ることができるとともに、再施工性も得ることができる。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の第１態様のコルゲート管継手によれば、スパナやレンチ等の工具を用いる必要がなく、狭い場所等であっても容易に素早く接続作業を行うことができる。
なお、本発明の第１態様において、固定手段の固定を解除する機構を有する場合には、継手ボディに対して固定されたリテーナを取り外すことができ、再施工性を実現できる。
また、本発明の第１態様において、コルゲート管をリテーナ内孔に貫通させて組立てる際に、リテーナから突出させるコルゲート管先端部の長さを規定する部材が付設されている場合には、接続時にコルゲート管先端部が潰れるようなことがなく、接続作業に大きな力を必要としない。
【００４２】
一方、本発明の第２態様のコルゲート管継手によれば、コルゲート管端部にバリ等があっても、その影響をあまり受けることなくコルゲート管と継手ボディ間の気密性を確保できる。
特に、パッキン内に断面Ｕ字状の金属板を埋め込みバネ部材を構成する場合には、コルゲート管と継手ボディ間の気密性を長期に亘り維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例のコルゲート管継手を用いた接続作業の初期工程を説明するための工程図である。
【図２】図１に続く接続作業の中期工程を説明するための工程図である。
【図３】図２に続く接続作業の終期工程を説明するための工程図である。
【図４】本発明の第１実施例のコルゲート管継手のリテーナとリテーナケースの構成を示す断面図である。
【図５】本発明の第１実施例のコルゲート管継手の継手ボディの構成を示す断面図である。
【図６】（Ａ）は、図４のリテーナの断面図（左半分）及び側面図（右半分）であり、（Ｂ）は、図４のリテーナの底面図である。
【図７】本発明の第２実施例のコルゲート管継手の構造を示す断面図である。この図は、コルゲート管を接続した状態である。
【図８】図７に続く抜き取り作業の中期工程を説明するための工程図である。
【図９】図８に続く抜き取り作業の終期工程を説明するための工程図である。
【図１０】従来の継手のコルゲート管仮挿入状態を示す断面図である。
【図１１】従来の継手の締結後（コルゲート管接続状態）を示す断面図である。
【図１２】従来の継手のリテーナの詳細を示す図である。（Ａ）はリテーナの斜視図であり、（Ｂ）はコルゲート管の差し込み時のリテーナの広がり変形を説明する図であり、（Ｃ）はコルゲート管の凹部とリテーナが係合した状態を説明する図である。
【図１３】ガス配管の例を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１０、３０継手ボディ１１、２５貫通孔
１２、２１、２３リング溝１３シール溝
１４シール部材１５、２６パッキン溝
１６炭素パッキン１７リテーナ
１８リテーナケース１９孔
２０多孔質樹脂２２、３１Ｏリング
２４ストップリング２７パッキン
２８フック溝２９キャップ
３２本体３３ネジブッシュ
１４ａステンレス鋼リング１４ｂパッキン
１７ａスリット１７ｂセグメント
１７ｃ爪１７ｄ突部
Ｔコルゲート管Ｔ１環状凸部
Ｔ２環状凹部Ｔ３被覆[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a corrugated pipe joint used when, for example, a bellows-like corrugated pipe is connected to a steel pipe or the like. In particular, the present invention relates to a corrugated pipe joint that can be easily and quickly connected with a simple structure.
[0002]
[Prior art]
FIG. 13 is a diagram schematically showing an example of gas piping in a building.
In this piping example, the gas meter 81 is installed outside the building. The gas meter 81 is connected with a city gas supply pipe 80 and an indoor gas pipe (plated steel pipe) 82. The corrugated pipe T for the gas outlet 86 in each room is connected to the steel pipe 82. A gas appliance 89 such as a gas stove is connected to the end of the gas outlet 86 through a rubber tube 87 or the like. A female thread is cut in a connecting portion (Chi) 82a between the steel pipe 82 and the corrugated pipe T. The steel pipe 82 and the corrugated pipe T are piped in a building wall or under the floor.
[0003]
The corrugated tube T is a flexible tube in which bellows-like annular irregularities are formed on the outer surface. The corrugated tube T is connected to the Qi 82a. A corrugated pipe joint 88 is used to connect the corrugated pipe T to the Qi 82a.
[0004]
One conventional example of this type of corrugated pipe joint 88 is disclosed in, for example, Japanese Patent No. 2686237.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing a temporarily inserted state of the corrugated pipe of the joint.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing the joint after being fastened (corrugated tube connected state).
FIG. 12 is a perspective view of the retainer and a view for explaining an operation in which the tip of the corrugated tube gets over the retainer claw.
In the following description, the top, bottom, left, and right refer to the top, bottom, left, and right in FIGS. 10 and 11.
[0005]
The main parts constituting the corrugated pipe joint 88 are a joint main body 51, a retainer 54 disposed in the joint main body 51, and a nut 62 screwed onto the upper part of the joint main body 51.
The joint body 51 is a cylindrical body made of stainless steel. A male screw 51 a is formed on the lower outer peripheral surface of the main body 51. The male screw 51a is screwed into the female screw of the Qi 82a shown in FIG.
[0006]
The joint body 51 has a through hole extending in the axial direction. A female screw 52a is formed on the upper inner surface of the through hole. The female screw 52a is screwed into the male screw 62a of the nut 62. A concave groove 52b is formed under the female screw 52a. The concave groove 52b has a larger diameter than the female screw 52a. A tapered portion 52c is formed below the concave groove 52b. The tapered portion 52c has a tapered bottom. A packing groove 52d is formed under the tapered portion 52c, and a first packing 68 is fitted therein. A step 52e is formed under the packing groove 52d, and the second packing 53 is fitted therein. The inner diameter of the stepped portion 52e is smaller than the diameter of the concave portion of the corrugated tube T.
[0007]
The retainer 54 has a sleeve shape disposed in the inner hole of the joint body 51. The outer diameter of the retainer 54 is smaller than the concave groove 52b of the joint body 51 and slightly smaller than the tapered portion 52c.
[0008]
As shown in FIG. 12A, the retainer 54 is formed with a slit 54a extending in the axial direction from the end. A plurality of the slits 54a are formed at equal intervals in the circumferential direction of the retainer. A segment 55 is formed between two adjacent slits 54a. At the end of each segment 55, a claw 55a projecting inward in the radial direction is formed. The circle formed by the tip of each claw 55a is smaller than the diameter of the convex portion of the corrugated tube T and is substantially equal to the diameter of the concave portion. A plurality of protrusions 56 are formed on the outer peripheral surface of the other end of the retainer 54 (the opposite side of the segment 55). These protrusions 56 engage with the inner surface of the nut 62 as shown in FIGS. The retainer 54 is made of plastic, and the claws 55a and the like are made of brass, and both are integrally molded.
[0009]
This will be described with reference to FIGS. 10 and 11 again.
The nut 62 is a stainless steel cylindrical body. The nut 62 has a through hole through which the corrugated pipe T is passed. On the lower outer peripheral surface of the nut 62, a male screw 62a that is screwed into the female screw 51a of the joint body 51 is formed. A protrusion 63 is formed on the inner surface of the lower end of the nut 62 so as to protrude radially inward. The protrusion 63 is caught by the protrusion 56 of the retainer 54. When the retainer 54 is pushed into the nut 62 from below and both the protrusions 56 and 63 are caught, the retainer 54 and the nut 62 are connected. A packing 57 is fitted into the upper inner surface of the nut 62. In a temporarily tightened state of the nut 62 shown in FIG. 10 (a state in which the collar 65 is interposed between the nut 62 and the joint main body 51), the claw 55a at the lower end of the retainer 54 is positioned on the inner peripheral portion of the recessed groove 52b.
[0010]
Next, the usage method of said corrugated pipe joint 88 is demonstrated.
First, as shown in FIG. 10, the retainer 54 is disposed in the joint body 51, and the male screw 62 a of the nut 62 is temporarily tightened to the female thread 52 a of the joint body 51. FIG. 10 shows a state where the corrugated pipe T has already been inserted into the nut 62, but the following description is about the operation when the corrugated pipe T is inserted.
[0011]
Next, when the lower end of the corrugated pipe T is inserted into the through hole of the nut 62 and the joint body 51 from above, the tip of the corrugated pipe T comes into contact with the claw 55a of the retainer 54.
Further, when the corrugated tube T is pushed in, the tip of the corrugated tube T pushes the claw 55a of the retainer 54 outward and downward. For this reason, as shown in FIG. 12B, the segments 55 are deformed and spread in the radial direction, with the cut end portion of the slit 54a of the retainer 54 as a fulcrum. The spreading deformation of the segment 55 is performed in the concave groove 52b (see FIG. 11) of the joint body 51. Further, when the claw 55a of the retainer 54 gets over the convex portion of the corrugated tube T, the claw 55a engages with the concave portion of the corrugated tube T as shown in FIG.
[0012]
Thereafter, the nut 62 is turned using a tool such as a spanner or a wrench, and is fastened to the joint body 51. As the nut 62 is tightened, the retainer 54 is pushed downward. At this time, since the claw 55a of the retainer 54 is engaged with the concave portion of the corrugated tube T, when the retainer 54 advances, the corrugated tube T is simultaneously pulled down. Further, when the retainer 54 advances, the outer periphery of the retainer 54 is pushed by the tapered surface of the tapered portion 52 c of the joint body 51 and is pressed inward. Thereby, the claw 55a of the retainer 54 tightens the concave portion of the corrugated pipe T in the radial direction. Finally, as shown in FIG. 11, the tip of the corrugated tube T is pressed against the second packing 53. Thus, the corrugated pipe T and the joint body 51 are sealed. When the nut 62 is tightened, the tip of the corrugated tube T is crushed.
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional corrugated pipe joint 88, a tool such as a spanner or a wrench is required when turning the nut 62 in the connection work. However, as described above, the steel pipe 82 is often installed under the floor or in the wall, and it is difficult to perform the operation of turning a spanner or a wrench in a narrow place.
This invention is made | formed in view of the said situation, and it aims at providing the corrugated pipe joint which can perform a connection operation | work easily and quickly with a simple structure.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention Base The corrugated pipe joint according to the first aspect is a joint for a corrugated pipe in which bellows-like annular irregularities are formed on the outer surface; an inner hole penetrating the end of the corrugated pipe, and a corrugated pipe provided in the inner hole After inserting the corrugated pipe into the retainer, the retainer having a claw inserted into the annular recess on the outer surface, the connecting part with other pipes, the joint body having the inner hole into which the retainer and the corrugated pipe end are inserted, and A fixing means for fixing the corrugated pipe and the retainer to the joint body in a state where the end portions of the retainer and the corrugated pipe are inserted into the joint body inner hole, and a sealing means for sealing between the corrugated pipe and the joint body. It is characterized by comprising.
[0015]
The corrugated pipe and retainer can be fixed to the joint body simply by inserting the retainer with the corrugated pipe inserted into the joint body bore, so there is no need to use a tool such as a spanner or wrench. You can easily and quickly connect.
[0016]
In the corrugated pipe joint according to the first aspect of the present invention, as the fixing means, a stop ring having a cut in one place on the circumference and an inner peripheral portion of the stop ring formed on the outer periphery of the retainer are engaged. A structure having a ring groove and a ring groove formed in the joint body inner hole and engaged with the outer periphery of the stop ring can be adopted.
In this case, when the retainer is inserted into the joint body inner hole, the outer peripheral portion of the stop ring in which the inner peripheral portion is engaged with the ring groove of the retainer is engaged with the ring groove of the joint body. By the engagement of the stop ring, the retainer and the joint body are fixed, and as a result, the corrugated pipe is fixed to the joint body. In addition, the user may be informed that the retainer is fixed to the joint body by the sound generated when the outer periphery of the stop ring is engaged and by eliminating the gap between the retainer and the joint body in appearance. it can.
[0017]
In addition, it is preferable that the corrugated pipe joint of the 1st aspect of this invention has a mechanism which cancels | releases fixation of a fixing means.
In this case, the retainer fixed to the joint body can be removed from the body, so that the corrugated pipe joint has re-workability. When using a stop ring as a mechanism to release the fixing means, remove the retainer from the joint body by dividing the joint body into a ring groove and removing the stop ring. Can do.
[0018]
In the corrugated pipe joint according to the first aspect of the present invention, when assembling the corrugated pipe through the retainer inner hole, the corrugated pipe tip is projected from the retainer by a predetermined length, and the length of the projecting is defined. It is preferable that the member is attached.
In this case, since the length of the corrugated tube tip protruding from the retainer is defined in advance, the tube tip does not collapse when the retainer and the corrugated tube are fixed, and a large force is not required for the connecting operation.
[0019]
The present invention is connected with The corrugated pipe joint according to the second aspect is a corrugated pipe joint in which bellows-like annular irregularities are formed on the outer surface; and has a connecting portion with another pipe and an inner hole into which the corrugated pipe end is inserted. A fitting body, a retainer attached to the outer surface of the corrugated pipe and having a claw inserted into an annular recess on the same face, and after the retainer is attached to the corrugated pipe, the retainer and the end of the corrugated pipe are inserted into the bore of the fitting body A fixing means for fixing the corrugated pipe and the retainer to the joint body, and a sealing means for sealing between the corrugated pipe and the joint body. The sealing means is pressed against the outer peripheral surface of the corrugated pipe tip. And a spring member that biases the inner periphery of the packing toward the inside.
Here, the spring member refers to a member for urging that has a continuous elasticity (does not hesitate). The spring member is not limited to a metal member, and may be a hard plastic or carbon material.
As with the corrugated pipe joint of the first aspect of the present invention, the connection work can be easily and quickly performed, and even if there is a burr or the like at the end of the corrugated pipe, the corrugated pipe and the joint body are not affected by this. Airtightness can be secured.
[0020]
The corrugated pipe joint according to the second aspect of the present invention is preferably a metal plate having a U-shaped cross section in which the spring member is embedded in the packing.
For example, if a packing containing resin as a main component is used for a long period of time in a fixed shape, the elasticity is weakened, and the airtightness between the corrugated pipe and the joint body may be lowered. However, since the metal plate reinforces the elasticity of the packing, a sufficient binding force can be maintained between the corrugated tube and the packing, and airtightness can be ensured over a long period of time.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
First, a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. In the description of the embodiment, the upper, lower, left, and right refer to the upper, lower, left, and right in the drawings.
1 to 3 are process diagrams for explaining a connection operation using the corrugated pipe joint according to the first embodiment of the present invention. FIG. 1 shows an initial process, FIG. 2 shows an intermediate process, and FIG. 3 shows an end process. Show.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing the configuration of the retainer and the retainer case of the corrugated pipe joint of the first embodiment.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing the configuration of the joint body of the corrugated pipe joint of the first embodiment.
6A is a cross-sectional view (left half) and a side view (right half) of the retainer in FIG. 4, and FIG. 6B is a bottom view of the retainer in FIG.
[0022]
The joint body 10 shown in FIG. 5 is a cylindrical body made of brass or the like. A male screw 10 a is formed on the lower outer peripheral surface of the joint body 10. The male screw 10a is screwed into the female screw of the chi 82a in FIG.
The joint body 10 has a through hole 11 extending in the axial direction. The through hole 11 is a stepped cylindrical hole, and is roughly divided into an inner hole A part to a D part 11a to 11d in order from the upper side in the axial direction. The inner hole A portion 11a is a rotationally symmetric surface in which a conical surface 11a ″ whose inner diameter decreases from top to bottom is connected to a cylindrical surface 11a ′ that opens to the upper end side of the joint body 10. The inner hole B portion 11b. Is a cylindrical surface formed to have the same diameter as the minimum inner diameter portion of the conical surface 11a ″. The inner hole C portion 11c is a stepped portion formed with a smaller diameter than the inner hole B portion 11b. The inner hole D portion 11d is a cylindrical surface that opens to the lower end side of the joint body 10 and has a smaller diameter than the inner hole C portion 11c and the B portion 11b.
[0023]
A ring groove 12 is dug toward the radially outer side on the inner peripheral surface of the upper end side of the inner hole B portion 11b of the joint body 10. An outer peripheral portion of a stop ring 24 described later is fitted into the ring groove 12 when the corrugated pipe connection is completed.
A seal groove 13 is dug toward the radially outer side on the inner peripheral surface on the lower end side of the inner hole B portion 11b. A seal member 14 that seals between the corrugated pipe T and the joint body 10 is fitted in the seal groove 13.
[0024]
The seal member 14 includes a stainless steel ring 14a (spring member) having a U-shaped cross section and a packing 14b (for example, made of resin) into which the ring 14a is inserted. The packing 14b covers the ring 14a. The outer peripheral part of the packing 14b is pressed against the inner hole of the joint body 10, and the inner peripheral part is pressed against the outer peripheral surface of the corrugated pipe when the corrugated pipe is connected. The stainless steel ring 14a biases the inner peripheral portion of the packing 14b toward the inside. At that time, the outer peripheral portion of the packing 14b is moved outward at the same time. The elasticity of the packing 14b is reinforced by the stainless steel ring 14a, and the sealing performance between the corrugated pipe T and the joint body 10 is maintained for a long time. Further, even if there are some burrs at the tip of the corrugated tube T, the sealing performance is not impaired.
The joint body 10 can be divided at a portion below the seal groove 13 and the seal member 14 can be fitted into the seal groove 13 from below. With this divided structure, when the seal member 14 is assembled, it can be assembled without forcibly deforming the seal member 14, so that the assembly of the seal member 14 becomes easy. Moreover, the setting of the hardness of the seal member 14 becomes easy.
[0025]
In the inner hole C portion 11c of the joint body 10, a packing groove 15 is smoothly dug outward in the radial direction. A ring-shaped carbon packing 16 is fitted in the packing groove 15. The carbon packing 16 is made of a carbon material that expands when the temperature rises, and serves as a gas seal that prevents the gas from leaking to the outside of the joint by expanding many times in the event of a fire.
[0026]
Next, the retainer 17 and the retainer case 18 for fixing the corrugated pipe T will be described. The means for solving the claims and problems of this specification are called a retainer including the retainer and the retainer case. As shown in FIG. 6A, the retainer 17 has a sleeve shape, and is formed with a slit 17a extending in the axial direction from the lower end. As shown in FIG. 6B, a plurality of slits 17a (five in this embodiment) are formed at equal intervals in the circumferential direction. A segment 17b is formed between two adjacent slits 17a. A claw 17c projecting radially inward is formed at the lower end of each segment 17a. The circle formed at the tip of each claw 17c is smaller than the diameter of the annular convex portion T1 of the corrugated tube T and is substantially equal to the diameter of the annular concave portion T2 of the same tube T. On the outer peripheral surface of the retainer 17 on the upper end side (opposite the segment 17b), a plurality of protrusions 17d protruding outward in the radial direction are formed at equal intervals in the circumferential direction. These protrusions 17d engage with the inner surface of the cylindrical retainer case 18 as shown in FIG. The retainer 17 has a mother body made of plastic and claws 17c and the like made of brass, and both are integrally molded.
[0027]
As shown in FIG. 4, the outer peripheral surface of the retainer case 18 is roughly divided into an upper outer peripheral surface 18a, an intermediate outer peripheral surface 18b, and a lower outer peripheral surface 18c in order from the upper side in the axial direction. A hole 19 penetrating in the radial direction is formed in the upper outer peripheral surface 18a. The hole 19 serves as a gas leak detection port. A porous resin 20 having air permeability and water tightness is fitted in the hole 19. A ring groove 21 is dug into the inner peripheral surface 18 b of the retainer case 18 inward in the radial direction, and an O-ring 22 is fitted into the groove 21. When the corrugated pipe connection is completed, the space between the joint body 10 and the retainer case 18 is sealed by the O-ring 22. On the lower outer peripheral surface 18c of the retainer case 18, a ring groove 23 is dug inward in the radial direction, and the inner peripheral portion of the stop ring 24 is fitted in the groove 23. A cut (not shown) is formed at one place on the circumference of the stop ring 24, and the cut is widened and incorporated in the ring groove 23. At the end of the corrugated pipe connection, the outer periphery of the stop ring 24 is further fitted into the ring groove 12 of the joint body 10 so that the joint body 10 and the retainer case 18 are coupled.
[0028]
A through hole 25 into which the corrugated tube T is inserted is formed in the retainer case 18 so as to extend in the axial direction. A packing groove 26 is dug in the inner peripheral surface of the upper end side of the through hole 25 toward the radially outer side, and a ring-shaped packing 27 is fitted in the groove 26. A groove 27a is dug in the inner surface of the packing 27 toward the radially outer side except for the upper and lower ends. A protrusion 27b is formed at the center of the groove 27a so as to project inward in the radial direction. The packing 27 and the O-ring 22 provide a watertight seal between the corrugated pipe T and the joint body 10.
[0029]
A circumferential hook groove 28 is dug in the lower inner peripheral surface of the through hole 25 of the retainer case 18 toward the radially outer side. The retainers 17 are attached to the retainer case 18 by engaging the protrusions 17 d of the retainer 17 with the hook grooves 28. Prior to the start of corrugated tube connection (usually at the time of factory shipment), the retainer 17 is attached to the retainer case 18 in advance. The outer peripheral surface of the retainer 17 and the outer peripheral surface 18b of the retainer case 18 have a diameter that fits just into the inner hole B portion 11b of the joint body 10.
[0030]
Next, connection work using the corrugated pipe joint of the present embodiment will be described with reference to FIGS.
As shown in FIG. 1A, a retainer case 19 of a corrugated pipe joint is provided with a cylindrical cap 29 having one end opened and the other end closed. The inner diameter of the cap 29 is formed such that the inner and outer peripheral surfaces 18b of the retainer case 18 are just fitted. When the cap 29 is put on the retainer case 18 to which the retainer 17 is attached, the opening end surface of the cap 29 comes into contact with the outer step portion 19 x of the retainer case 18. At this time, a predetermined interval L is opened between the lower end of the retainer 17 (segment 17 b side) and the bottom surface 29 a of the cap 29. This interval L defines the length of the end portion of the corrugated tube T protruding from the retainer 17 in the process shown in FIG. Thereby, since the situation which a corrugated pipe T front-end | tip part is crushed at the time of a connection does not occur, a big force is not required for a connection operation. In the present embodiment, the interval L is set to the length of three convex portions T1 of the corrugated tube T.
When the cap 29 is put on the retainer case 18, the O-ring 22 is pressed against the inner peripheral surface of the cap 29, and the cap 29 is difficult to come off.
[0031]
Prior to the series of connection operations, the cap 29 is put on the outer surfaces of the retainer 17 and the retainer case 18 in advance. Therefore, the corrugated tube T end portion exposed by removing the covering T3 by a certain length (in this embodiment, from the flexible end surface to the ninth concave portion T2) is inserted into the retainer case 18 (FIG. 1A → ( B)). With this insertion, the packing 27 comes into pressure contact with the coating T3 of the corrugated pipe T, and the corrugated pipe T and the inside of the joint body 10 are sealed in a watertight manner.
When the tips of the corrugated pipes T abut against the claws 17c of the retainer 17, these claws 17c open outward and get over the convex part T1 of the corrugated pipe T. When the corrugated tube T is further advanced, the lower end of the corrugated tube T comes into contact with the bottom surface 29 a of the cap 29. At this time, three convex portions T1 from the lower end of the corrugated tube T protrude from the retainer 17, and the retainer claws 17c are inserted into the concave portions T2 of the corrugated tube T, respectively. Thereafter, the cap 29 is removed from the retainer case 18 (upper view of FIG. 2C).
[0032]
Next, the retainer 17 and the retainer case 18 sandwiching the corrugated pipe T are inserted into the joint body 10 from the upper end side (FIG. 2 (C) → FIG. 3 (D)).
In the middle of the insertion, the outer peripheral portion of the stop ring 24 is contracted inward while sliding along the inner hole A portion 11 a of the joint body 10.
[0033]
Further, as the corrugated pipe is inserted, the distal end portion of the corrugated pipe T advances to the depth of the through hole 11 of the joint body 10 while deforming the inner peripheral surface of the seal member 14 in the joint body 10. At this time, the inner peripheral portion of the packing 14 b is pressed while being deformed following the outer surface of the tip of the corrugated tube T by the biasing force of the stainless steel ring 14 a of the seal member 14. Therefore, the space between the corrugated pipe T and the joint body 10 is sealed.
[0034]
In the state of FIG. 3E in which the corrugated tube T has been inserted all the way, the tip of the corrugated tube T abuts against the inner step portion of the joint body 10 and stops. At this time, when the stop ring 24 reaches the ring groove 12 of the joint body 10, the stop ring 24 cannot be pressed radially inward and spreads outward. The outer periphery of the stop ring 24 enters the ring groove 12 of the joint body 10. Then, the stop ring 24 engages with both the joint body 10 and the retainer case 18, and the joint body 10 and the retainer case 18 are coupled to complete a series of connection operations (FIG. 3 (E)). In this state, since the outer peripheral portion of the retainer 17 is fitted and pressed in the inner hole of the joint body 10, the claw 17 c of the retainer 17 is not opened, and the corrugated pipe T is connected to the corrugated pipe joint. It is firmly fixed.
[0035]
As described above, if the corrugated pipe joint of this embodiment is used, the connection work can be easily and quickly performed without using a tool such as a spanner or a wrench even in a narrow place. In this embodiment, the sound generated when the outer peripheral portion of the stop ring 24 fits in the ring groove 12 of the joint body 10 or the upper end surface of the joint body 10 hits the outer step portion of the retainer case 18. The end of a series of connection work can be known.
[0036]
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. In the description of the embodiment, the upper, lower, left, and right refer to the upper, lower, left, and right in each figure.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a connection state of the corrugated pipe joint of the second embodiment of the present invention.
8 and 9 are process diagrams for explaining the operation of extracting the corrugated pipe from the corrugated pipe joint of the second embodiment of the present invention. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the location which is common in 1st Example.
A feature of the corrugated pipe joint of this embodiment is that the joint body 30 is divided into a main body 32 and a screw bush 33 at the ring groove 12 as shown in FIG. The screw bush 33 includes a flange portion 33b serving as an upper end portion of the joint body 30 and a male screw 33a. An O-ring 31 is fitted into the upper portion of the outer surface of the cylindrical portion 33c below the flange portion 33b. A male screw 33a is formed in the middle portion of the cylindrical portion 33c.
[0037]
On the other hand, on the inner surface of the upper end portion of the main body 32, a female screw 32 b that is screwed with the male screw 33 a of the screw bush 33 is formed. When the main body 32 and the screw bush 33 are assembled by screwing both screws, the lower end surface 33d of the screw bush 33 and the step portion 32c (under the female screw 32b) of the main body 32 form the ring groove 12 (see FIG. 7). Form. Further, the O-ring 31 seals between the main body 32 and the screw bush 33.
[0038]
As described above, the ring groove 12 is secured between the main body 32 of the joint body 30 and the screw bush 33 after the corrugated pipe is connected. And since the outer peripheral part of the stop ring 24 is inserted in this groove | channel 12, and the inner peripheral part of the stop ring 24 is engaging with the ring groove 23 of the retainer case 19, the retainer case 18 and the joint body 30 Is inseparable.
[0039]
Hereinafter, the operation | work which extracts a corrugated pipe | tube from the corrugated pipe joint of a present Example is demonstrated.
First, the main body 32 and the screw bush 33 of the joint body 30 are separated by rotating in the loosening direction of the screw. After the separation, the stop ring 24 is engaged with the ring groove 23 of the retainer case 19. The outer peripheral portion of the stop ring 24 is in contact with the lower end surface of the screw bush 33 and prevents the screw bush 33 from being detached from the retainer case 18. However, the main body 32 is not restrained by the stop ring 24 after being separated from the screw bush 33, and the corrugated tube T, the retainer 17, the retainer case 18, and the screw bush 33 are integrally formed as shown in FIG. And is removed from the main body 32.
[0040]
Next, the cut (not shown) of the stop ring 24 is widened, and the stop ring 24 is removed from the ring groove 23 of the retainer case 18. Then, the screw bush 33 is removed from the retainer case 18. Moreover, each claw 17c of the retainer 17 is opened, and the corrugated pipe T is extracted. At this time, since there is nothing to hold down the outer periphery of the claw 17c of the retainer 17, the claw 17c can be opened. Thereby, the corrugated pipe T can be removed from the joint body 30. FIG. 9 shows a state where the corrugated pipe joint is disassembled. Then, if the main body 32 and the screw bush 33 of the joint body 30 are assembled, they can be used for the next connection work.
In the corrugated pipe joint of the present embodiment, the same effect (simply connectable) as that of the first embodiment can be obtained by the above-described configuration and work procedure, and reworkability can also be obtained.
[0041]
【The invention's effect】
As described above, according to the corrugated pipe joint of the first aspect of the present invention, it is not necessary to use a tool such as a spanner or a wrench, and the connection work can be easily and quickly performed even in a narrow place.
In addition, in the 1st aspect of this invention, when it has a mechanism which cancels | releases fixation of a fixing means, the retainer fixed with respect to the joint body can be removed, and re-workability can be implement | achieved.
Further, in the first aspect of the present invention, when a corrugated tube is inserted through the retainer inner hole and assembled, if a member for defining the length of the corrugated tube tip protruding from the retainer is attached, The corrugated tube tip is not crushed, and a large force is not required for connection work.
[0042]
On the other hand, according to the corrugated pipe joint of the second aspect of the present invention, even if there is a burr or the like at the end of the corrugated pipe, the airtightness between the corrugated pipe and the joint body can be ensured without much influence.
In particular, when a spring plate is formed by embedding a U-shaped metal plate in the packing, the airtightness between the corrugated pipe and the joint body can be maintained for a long time.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a process diagram for explaining an initial process of connection work using a corrugated pipe joint according to a first embodiment of the present invention;
FIG. 2 is a process diagram for explaining a mid-stage process of connection work following FIG. 1;
FIG. 3 is a process diagram for explaining an end process of a connection operation subsequent to FIG. 2;
FIG. 4 is a cross-sectional view showing the configuration of the retainer and the retainer case of the corrugated pipe joint according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing the configuration of the joint body of the corrugated pipe joint according to the first embodiment of the present invention.
6A is a cross-sectional view (left half) and a side view (right half) of the retainer of FIG. 4, and FIG. 6B is a bottom view of the retainer of FIG.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a structure of a corrugated pipe joint according to a second embodiment of the present invention. This figure shows a state in which a corrugated pipe is connected.
FIG. 8 is a process diagram for explaining a mid-stage process of the sampling operation following FIG. 7;
FIG. 9 is a process diagram for explaining a final process of a sampling operation subsequent to FIG. 8;
FIG. 10 is a cross-sectional view showing a corrugated tube provisional insertion state of a conventional joint.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing a conventional joint after being fastened (corrugated pipe connection state).
FIG. 12 is a view showing details of a conventional retainer of a joint. (A) is a perspective view of the retainer, (B) is a view for explaining the spread deformation of the retainer when the corrugated pipe is inserted, and (C) is for explaining the state in which the concave portion of the corrugated pipe is engaged with the retainer. FIG.
FIG. 13 is a diagram schematically showing an example of a gas pipe.
[Explanation of symbols]
10, 30 Joint body 11, 25 Through hole
12, 21, 23 Ring groove 13 Seal groove
14 Seal member 15, 26 Packing groove
16 Carbon packing 17 Retainer
18 Retainer case 19 Hole
20 Porous resin 22, 31 O-ring
24 Stop ring 27 Packing
28 Hook groove 29 Cap
32 Body 33 Screw bush
14a Stainless steel ring 14b Packing
17a Slit 17b Segment
17c Claw 17d Projection
T corrugated tube T1 annular projection
T2 annular recess T3 coating

Claims

A corrugated joint for a corrugated pipe having an accordion-like annular irregularity formed on the outer surface;
An inner hole penetrating the end of the corrugated tube, and a retainer having a claw provided in the inner hole and inserted into an annular recess of the outer surface of the corrugated tube;
A joint body having a connecting portion with other pipes, and an inner hole into which the retainer and the corrugated pipe end are inserted;
A fixing means for fixing the corrugated pipe and the retainer to the joint body with the retainer and the corrugated pipe end inserted into the joint body inner hole after the corrugated pipe is inserted into the retainer;
Sealing means for sealing between the corrugated pipe and the joint body;
Equipped with,
When assembling the corrugated tube through the retainer inner hole, the corrugated tube tip is protruded from the retainer by a predetermined length, and a length defining member for defining the protruding length is attached.
The length defining member is a cylindrical cap placed on the retainer, and defines the length of the corrugated tube end protruding from the retainer between the end of the retainer and the bottom surface of the cap. The corrugated pipe joint is characterized in that a predetermined interval is opened .