JP4501327B2

JP4501327B2 - Thermoplastic resin composition, vehicle lamp material, and vehicle lamp housing part

Info

Publication number: JP4501327B2
Application number: JP2001336953A
Authority: JP
Inventors: 和則高橋; 篤夫竜田; 篤志橋場
Original assignee: Nippon A&L Inc
Current assignee: Nippon A&L Inc
Priority date: 2001-11-01
Filing date: 2001-11-01
Publication date: 2010-07-14
Anticipated expiration: 2021-11-01
Also published as: JP2003138092A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂組成物に関するものである。詳しくは、内側の面をリフレクターの反射面として作用させるようにアルミニウム被膜を蒸着した合成樹脂製の車両灯具用材料であり、特にアルミニウム蒸着処理の準備工程でのアンダーコート処理を省略できるように改良された車輌用灯具用のハウジング部品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ヘッドランプ、ウィンカー、ストップランプ等の車輌用灯具は一般に、ランプハウジングの前面開口部を覆ってレンズが装着され、ランプハウジングとレンズにより囲まれた灯室の中に光源バルブが設置された構造体である。
車両灯具用ハウジング部品では、光源バルブを有効に利用するため、従来においては、ランプハウジングの内側にアンダーコートとして有機溶剤系のアクリル系塗料を塗布した後、アルミニウムを蒸着し、更に蒸着面を保護するためにトップコートとして有機溶剤系のアクリル系塗料を塗布するといったアルミニウム蒸着処理を行い、ランプハウジングの内側の面をリフレクターの反射面として拡散反射率が５％以下のものを得ている。
近年、有機溶剤が環境に与える問題や、製造工程での工程の簡略化などによる合理化のため、アンダーコート処理工程の省略（いわゆるダイレクト蒸着）が望まれている。
しかしながら、アンダーコート処理工程を省略すると、ランプハウジングの内側の面をリフレクターの反射面として拡散反射率が５％以上となり、光源バルブを有効に利用できなくなり車輌用灯具としては満足のいくものが得られなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の問題点を解決したもので、内側の面をリフレクターの反射面として作用させるようにアルミニウム被膜を蒸着した合成樹脂製の車両灯具用材料として好適に使用することのできる熱可塑性樹脂組成物、さらには、アルミニウム蒸着処理の準備工程でのアンダーコート処理を省略できるように改良された車輌灯具用のハウジング部品を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、複合ゴム粒子径とグラフト重合時にビニル系単量体がどのような場所にグラフトされるかが重要であること見出し、更にゴム粒子の外側に適切な量をグラフトすることにより上記目的が達成されることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００５】
すなわち、本発明は、〔１〕オルガノポリシロキサンゴム成分の割合が３〜２０重量％で、他のゴム成分がポリアルキル（メタ）アクリレート系ゴムであるオルガノポリシロキサン系複合ゴム存在下、芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アルキル（メタ）アクリレート系ビニル単量体のうち少なくとも１種類以上のビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体または該グラフト重合体と芳香族ビニル系単量体、シアン化ビニル系単量体、アルキル（メタ）アクリレート系ビニル単量体のうち少なくとも１種類以上のビニル系単量体を重合して得られる（共）重合体からなる熱可塑性樹脂組成物に於いて、（Ａ）該グラフト重合体中に分散している複合ゴム粒子の平均粒子径が０．０６〜０．２０μｍ、（Ｂ）該グラフト重合体中に分散している複合ゴム粒子の表面にグラフトしているビニル系単量体を主成分とするグラフト重合体層の平均厚さが６０〜１８０Åであることを特徴とする熱可塑性樹脂組成物、〔２〕〔１〕に記載の熱可塑性樹脂組成物からなる車両灯具用材料、〔３〕〔２〕に記載の車両灯具用材料を成型して得られる車両灯具用ハウジング部品を提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳しく説明する。
本発明において、複合ゴムを構成するオルガノポリシロキサンゴム成分に使用されるオルガノシロキサンとしては、３員環以上のジメチルシロキサン系環状体が挙げられ、３〜６員環のものが好ましい。具体的にはヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等が挙げられるが、これらは単独でまたは二種以上混合して用いられる。
【０００７】
また、必要に応じてシロキサン系架橋剤、ビニル重合性官能基含有シロキサンを添加することができる。
シロキサン系架橋剤としては、３官能性または４官能性のシラン系架橋剤、例えばメチルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシラン等が用いられる。
【０００８】
また、ビニル重合性官能基含有シロキサンとしては、ビニル重合性官能基を含有し、かつジメチルシロキサンとシロキサン結合を介して結合しうるものであり、ジメチルシロキサンとの反応性を考慮するとビニル重合性官能基を含有する各種アルコキシシラン化合物が好ましい。具体的には、β−メタクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルメトキシジメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシランおよびδ−メタクリロイルオキシブチルジエトキシメチルシラン等のメタクリロイルオキシシロキサン、テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン等のビニルシロキサン、ｐ−ビニルフェニルジメトキシメチルシラン、さらにγ−メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシロキサンが挙げられる。これらビニル重合性官能基含有シロキサンは、単独でまたは二種以上の混合物として用いることができる。
【０００９】
該オルガノポリシロキサン成分の製法としては、ジメチルシロキサン系環状体または必要に応じてシロキサン系架橋剤、ビニル重合性官能基含有シロキサンを含む混合物を、アニオン系活性剤で、ホモミキサー又は超音波混合機などを用いて混合し、縮合させることによって製造することが好ましい。
【００１０】
アニオン系活性剤としては、アルキルベンゼンスルフォン酸、アルキル硫酸、及び／又はそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が好ましい。具体的には、ドデシルベンゼンスルフォン酸、オクチルベンゼンスルフォン酸、オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、クチルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、ナトリウムオクチルサルフェート、ナトリウムラウリルサルフェート等が例示される。
【００１１】
本発明における複合ゴムを構成する他のゴム成分としては、ポリアルキル（メタ）アクリレート系ゴムであることが好ましい。
【００１２】
本発明における複合ゴムを構成するポリアルキル（メタ）アクリレート系ゴム成分としては、アルキル（メタ）アクリレートと多官能性アルキル（メタ）アクリレートとの重合物である。アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレートおよびヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−ラウリルメタクリレート等のアルキルメタクリレートが挙げられ、特にｎ−ブチルアクリレートの使用が好ましい。
多官能性アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えばアリル（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。また、多官能性アルキル（メタ）アクリレートの使用量は、アルキル（メタ）アクリレート成分中０．１〜５重量％であることが好ましく、さらに好ましくは０．５〜３重量％である。アルキル（メタ）アクリレートや多官能性アルキル（メタ）アクリレートは単独でまたは二種以上併用して用いられる。
【００１４】
本発明における複合ゴムは、オルガノポリシロキサンゴム成分の存在下に、上記他のゴム成分であるポリアルキル（メタ）アクリレート系ゴムを構成する単量体を添加し、好ましくはオルガノポリシロキサンゴム粒子へ含浸させた後、ラジカル重合開始剤を添加して重合させることにより複合ゴムを得ることができる。
【００１５】
また、上記オルガノポリシロキサン系複合ゴムを構成するオルガノポリシロキサンゴム成分の割合は３〜２０重量％である事が好ましい。該オルガノポリシロキサンゴム成分が３重量％未満では耐衝撃性に劣り好ましくない。また、２０重量％を超えるとダイレクト蒸着での拡散反射率が大きくなり好ましくない。
【００１６】
本発明におけるグラフト重合体または（共）重合体を構成する芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等が挙げられる。特にスチレンが好ましい。シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられる。特にアクリロニトリルが好ましい。アルキル（メタ）アクリレート系単量体としては、メチルメタクリレ−ト、2-エチルヘキシルメタクリレ−ト、メチルアクリレ−ト、エチルアクリレ−ト、ブチルアクリレ−ト等が挙げられる。
【００１７】
また、上記グラフト重合体および（共）重合体の使用割合については特に制限はないが、グラフト重合体１〜１００重量％および（共）重合体９９〜０重量％からなることが好ましい。
【００１８】
本発明において特に重要なことは、上記グラフト重合体において適切な平均粒子径の複合ゴム粒子表面に適切な厚さのグラフト層を設けたものであり、その平均厚さが６０〜１８０Åである。平均厚さが６０Å未満のグラフト層のゴム粒子では、ダイレクト蒸着での拡散反射率が大きくなり好ましくない。一方、平均厚さが１８０Åを超えると、ダイレクト蒸着での拡散反射率は小さくなるが、流動性に劣り好ましくない。
また、該グラフト重合体中に分散している複合ゴム粒子の平均粒子径は０．０６〜０．２０μｍである。平均粒子径が０．０６μｍ以下では耐衝撃性に劣り、０．２０μｍ以上ではダイレクト蒸着での拡散反射率が大きくなり好ましくない。
【００１９】
このようにして得られた熱可塑性樹脂組成物は単独で車両灯具用材料として使用できることは勿論であるが、必要に応じて他の熱可塑性樹脂と混合することにより車両灯具用材料として使用することもできる。
このような他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル-メタクリル酸メチル共重合体、ポリメタクリル酸メチル、スチレン-無水マレイン酸共重合体、スチレン-無水マレイン酸共重合体スチレン-マレイミド共重合体、アクリロニトリル-スチレン-マレイミド共重合体、ゴム強化ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル-エチレン・プロピレン-スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）、メタクリル酸メチル-ブタジエン-スチレン樹脂（ＭＢＳ樹脂）、アクリロニトリル-ｎ-ブチルアクリレート-スチレン樹脂（ＡＡＳ樹脂）などが挙げられる。
また、通常のプラスチック用添加剤、着色剤、安定剤、帯電防止剤、可塑剤などを添加して使用してもよい。
【００２０】
さらに、本発明の熱可塑性樹脂組成物からなる車両灯具用材料は、公知の成形方法、例えば射出成形、ブロー成形、プレス成形等により、車輌灯具用ハウジング部品として成形することが可能である。
【００２１】
以上、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、その主旨を越えない限りこれらの実施例に限定されるものではない。
なお、実施例の記述に先立ち、本特許で規定したグラフト重合体層の平均厚さの測定法（エポキシ樹脂への包理法）を記述する。
【００２２】
〔グラフト重合体層の平均厚さの測定法〕
樹脂組成物をアセトンに溶かし、その溶解液を遠心分離処理する。上澄み液を除去し、沈殿したゲル分を再度アセトン中に分散させ、市販のエポキシ系接着剤（ここでは、セメダイン株式会社の商品、ハイスーパー３０を使用）の主剤にこの分散液を数滴加えてよく混合した後、真空乾燥でアセトンを除去する。その後、硬化剤を加え加熱処理する事で、ゲル分がよく分散した試験片が得られる。
上記の方法で作成した試験片を、四酸化オスミウム（ＯｓＯ４）で染色した後、クライオミクロトームを用いて−６０℃で低温切削し超薄切片を切り出す。さらに、得られた超薄切片を四酸化ルテニウム（ＲｕＯ４）で再染色し、透過型電子顕微鏡で観察及び写真撮影した。四酸化オスミウムでは、エポキシ樹脂部分が染色され、さらに、四酸化ルテニウムでゴム部分とグラフト重合体層が染め分けられるため、ゴム粒子表面でリング状の形態を持つグラフト重合体層の観察が可能となる。
グラフト重合体層の厚み計測は、画像解析装置（旭化成ＩＰ−１０００ＰＣ）を用いて以下の手順で行った。個々のゴム粒子について、表面のグラフト重合体層を含む面積の計測からその円相当径（半径）を求め、さらに表面のグラフト重合体層を除くゴム部分についても同様に円相当径（半径）を求めた。両者の差がグラフト重合体層の厚みを示す。本発明でいうグラフト重合体層の平均厚みはゴム粒子１５個以上について測定した平均値である。
【００２３】
〔複合ゴム粒子の平均粒子径の測定方法〕
上記の電子顕微鏡写真を用いて、複合ゴム粒子１５個以上の粒子径を測定し、その平均値を求めた。なお、ここで述べるゴム粒子径は、表面のグラフト重合体層を除くゴム部分の面積から求めた円相当径（直径）と定義される。
【００２４】
【参考例−１】
フェニルトリエトキシシラン０．９部、オクタメチルシクロテトラシロキサン２４９部、１５％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液１３３部、１０％ドデシルベンゼンスルフォン酸水溶液２０部及びイオン交換水５９２部の混合物をホモミキサーで１０００ｒｐｍ攪拌する事によりプリエマルジョンを得、続いてこのエマルジョンをナノマイザーで１００ＭＰａの圧力で４回乳化分散を行った後、５０℃，４８時間重合を行い、更に２５℃，２４時間熟成を行って、１０％炭酸ナトリウム水溶液で中和してシリコーンラテックス-１を調製した。
【００２５】
【参考例−２】
ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム１部、オクタメチルシクロテトラシロキサン９７．５部、テトラエトキシシラン２部、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン０．５部及びイオン交換水３００部の混合液を超音波式乳化機にて１時間混合し、オルガノシロキサンエマルジョンを調整した。次に、ガラスリアクターにドデシルベンゼンスルフォン酸８部及びイオン交換水１００部を仕込み、９０℃に昇温後、先に調整したオルガノシロキサンエマルジョンを５時間にわたって滴下した。滴下終了後そのまま９０℃にて２時間重合を行い、更に１０℃,７２時間熟成を行って、１０％炭酸ナトリウム水溶液で中和してシリコーンラテックス-２を調整した。
【００２６】
【参考例−３】
フェニルトリエトキシシラン１．３部、オクタメチルシクロテトラシロキサン３４９部、ラウリル硫酸ナトリウム７部及びイオン交換水７９部の混合物をホモミキサーで１０００ｒｐｍ攪拌する事によりプリエマルジョンを得、続いて１０％ドデシルベンゼンスルフォン酸水溶液３５部及びイオン交換水５２０部添加してこのエマルジョンを希釈した。さらにこれをゴーリンホモジナイザー（ゴーリン株式会社・商品名）で２０ＭＰａの圧力で２回乳化分散を行った後、５０℃，４８時間重合を行い、更に１０℃，２４時間熟成を行って、１０％炭酸ナトリウム水溶液で中和してシリコーンラテックス-３を調整した。
【００２７】
【参考例−４】
窒素置換したガラスリアクターに、シリコーンラテックス-１１２部（固形分換算）、純水１３０部および過硫酸カリウム０．３部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル８７部、アリルメタクリレート１部からなる混合モノマー溶液およびオレイン酸カリウム塩（花王製ＯＳソープ）１．１部を含む乳化剤水溶液２０部を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにして複合ゴムラテックス（Ｈ−１）を得た。
【００２８】
【参考例−５】
窒素置換したガラスリアクターに、シリコーンラテックス-２１２部（固形分換算）、純水１３０部および過硫酸カリウム０．３部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル８７部、アリルメタクリレート１部からなる混合モノマー溶液およびオレイン酸カリウム塩（花王製ＯＳソープ）１．１部を含む乳化剤水溶液２０部を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにして複合ゴムラテックス（Ｈ−２）を得た。
【００２９】
【参考例−６】
窒素置換したオートクレーブを減圧にし、シリコーンラテックス-２１２部（固形分換算）、ブタジエン１２部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．０４部、デキストリン０．０５部、クメンハイドロパーオキサイド０．０８部、純水１０部を仕込み６５℃に昇温した。その後、純水３部、無水ピロリン酸ナトリウム０．０２部および硫酸第１鉄０．００１部を仕込み、液温を６５℃で１０時間保持して重合を行った。途中３時間目と６時間目に純水１部、オレイン酸カリウム０．１５部、クメンハイドロパーオキサイド０．０１部をそれぞれ添加した。
次に純水１００部および過硫酸カリウム０．２４部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル７３部、アクリロニトリル２部、アリルメタクリレート１部からなる混合モノマー溶液および純水１５部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム０．５部からなる乳化剤水溶液を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにして複合ゴムラテックス（Ｈ−３）を得た。
【００３０】
【参考例−７】
窒素置換したガラスリアクターに、シリコーンラテックス-３１２部（固形分換算）、純水１３０部および過硫酸カリウム０．３部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル８７部、アリルメタクリレート１部からなる混合モノマー溶液およびオレイン酸カリウム塩（花王製ＯＳソープ）１．１部を含む乳化剤水溶液２０部を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにして複合ゴムラテックス（Ｈ−４）を得た。
【００３１】
【参考例−８】
窒素置換したガラスリアクターに、シリコーンラテックス-２３０部（固形分換算）、純水１３０部および過硫酸カリウム０．３部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル６９部、アリルメタクリレート１部からなる混合モノマー溶液およびオレイン酸カリウム塩（花王製ＯＳソープ）２．７部を含む乳化剤水溶液２０部を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。このようにして複合ゴムラテックス（Ｈ−５）を得た。
【００３２】
【実施例−１】
窒素置換したガラスリアクターに、複合ゴムラテックス（Ｈ−１）５０部（固形分換算）と純水８０部、デキストリン０．２部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１部および硫酸第１鉄０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１４部、スチレン３６部、クメンハイドロパーオキサイド０．３部の混合液およびオレイン酸カリウム塩（花王製ＯＳソープ）１．１部を含む乳化剤水溶液２０部を４時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ａ−１）を得た。グラフト重合体のグラフト重合体層の平均厚さ及び複合ゴム粒子の平均粒子径は表１に示す。またグラフト重合体の評価は以下の方法で行い、評価結果を表２に示す。
【００３３】
【実施例−２〜３、比較例−１〜２】
実施例-１において、複合ゴムラテックスを表１に示すように変更した以外は、同様に製造し、グラフト重合体Ａ-２〜５を得た。グラフト重合体のグラフト重合体層の平均厚さ及び複合ゴム粒子の平均粒子径は表１に示す。またグラフト重合体の評価は以下の方法で行い、評価結果を表２に示す。
【００３４】
【比較例−３】
窒素置換したガラスリアクターに、複合ゴムラテックス（Ｈ−１）３０部（固形分換算）と純水１００部、デキストリン０．２部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１部および硫酸第１鉄０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル２０部、スチレン５０部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．０２部、クメンハイドロパーオキサイド０．５部の混合液およびオレイン酸カリウム塩（花王製ＯＳソープ）１．１部を含む乳化剤水溶液２０部を４時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ａ−６）を得た。グラフト重合体のグラフト重合体層の平均厚さ及び複合ゴム粒子の平均粒子径は表１に示す。またグラフト重合体の評価は以下の方法で行い、評価結果を表２に示す。
【００３５】
【比較例−４】
窒素置換したガラスリアクターに、複合ゴムラテックス（Ｈ−１）８０部（固形分換算）と純水６０部、デキストリン０．２部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１部および硫酸第１鉄０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル５部、スチレン１５部、クメンハイドロパーオキサイド０．２部の混合液およびオレイン酸カリウム塩（花王製ＯＳソープ）１．１部を含む乳化剤水溶液２０部を４時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ａ−７）を得た。グラフト重合体のグラフト重合体層の平均厚さ及び複合ゴム粒子の平均粒子径は表１に示す。またグラフト重合体の評価は以下の方法で行い、評価結果を表２に示す。
【００３６】
【比較例−５】
窒素置換したガラスリアクターに、純水１５０部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム１．０部、過硫酸カリウム０．３部を仕込み６５℃に昇温した。その後、アクリル酸ブチル９７部、アクリロニトリル２部、アリルメタクリレート１部からなる混合モノマー溶液および純水２０部、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム１．０部からなる乳化剤水溶液を各々４時間に亘って連続添加した。その後３時間重合を継続した。平均粒子径０．１３μｍのアクリルゴムラテックスを得た。
次に、窒素置換したガラスリアクターに、アクリルゴムラテックス５０部（固形分換算）と純水８０部、デキストリン０．２部、無水ピロリン酸ナトリウム０．１部および硫酸第１鉄０．００５部を添加した後、７０℃に昇温した。その後、アクリロニトリル１２部、スチレン３８部、クメンハイドロパーオキサイド０．３部の混合液およびオレイン酸カリウム塩（花王製ＯＳソープ）１．１部を含む乳化剤水溶液２０部を４時間に亘り連続添加した。その後、重合を３時間継続し、重合を終了した。その後、塩析・脱水・乾燥し、グラフト重合体（Ａ−８）を得た。グラフト重合体の評価は以下の方法で行い、評価結果を表２に示す。
【００３７】
（１）耐衝撃性：
グラフト重合体（Ａ）及びＳＡＮ樹脂（日本エイアンドエル（株）、２３０ＰＣ）を表２に示す割合で混合した後、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２４０℃で溶融混練してペレット化した。得られたペレットより３．５オンス射出成形機（山城精機社製）にて試験片を作製し、耐衝撃性を測定した。
ＡＳＴＭＤ−２５６に準拠してノッチ付アイゾット衝撃強度を測定した。２３℃、１/８インチ。単位：ＭＰａ。
【００３８】
（２）流動性：
グラフト重合体（Ａ）及びＳＡＮ樹脂（日本エイアンドエル（株）、２３０ＰＣ）を表２に示す割合で混合した後、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２４０℃で溶融混練してペレット化した。得られたペレットの流動性を測定した。
ＡＳＴＭＤ−１２３８に準拠してメルトフローレイトを測定した。２２０℃、１０ｋｇ。
【００３９】
（３）ダイレクト蒸着性：
グラフト重合体（Ａ）及びＳＡＮ樹脂（日本エイアンドエル（株）、２３０ＰＣ）を表２に示す割合で混合した後、４０ｍｍ二軸押出機を用いて２４０℃で溶融混練してペレット化した。得られたペレットを射出成形機（日本製鋼所製、Ｊ−１５０ＥＰ）を使い、２８０℃の温度で９ｃｍ×１５ｃｍ×３ｍｍの平板を成形し、得られた成形品に、アルミニウムを蒸着し、更にトップコートとして有機溶剤系アクリル系塗料を、エアースプレーガンを用いて塗装した。塗装後の成形品については、デジタル反射計（反射率の角度：４５°）で拡散反射率（全反射率−正反射率）を測定し、蒸着面を判定した。
○：拡散反射率５％未満
×：拡散反射率５％以上
【００４０】
【表１】

【００４１】
【表２】

【００４２】
【発明の効果】
以上のとおり本発明の熱可塑性樹脂組成物からなる車両灯具用材料を使用することにより、車輌用灯具のハウジング部品を得る際のアルミニウム蒸着処理の準備工程でのアンダーコート処理工程を省略しても、拡散反射率が低下することなく、また耐衝撃性にも優れた材料がえられるものであり、有機溶剤による環境問題や製造コストの面からみて有用である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a thermoplastic resin composition. Specifically, it is a material for automotive lamps made of synthetic resin with an aluminum coating deposited so that the inner surface acts as a reflecting surface of the reflector, especially improved so that the undercoat process in the preparation process of the aluminum deposition process can be omitted The present invention relates to a housing part for a vehicle lamp.
[0002]
[Prior art]
Vehicle lamps such as headlamps, winkers, and stop lamps are generally structures in which a lens is mounted to cover the front opening of the lamp housing, and a light source bulb is installed in a lamp chamber surrounded by the lamp housing and the lens. It is.
In vehicle lamp housing parts, in order to effectively use the light source bulb, conventionally, after applying an organic solvent acrylic paint as an undercoat on the inside of the lamp housing, aluminum is deposited, and the deposition surface is further protected. In order to achieve this, an aluminum vapor deposition process is applied such that an organic solvent-based acrylic paint is applied as a top coat, and a diffuse reflectance of 5% or less is obtained with the inner surface of the lamp housing as the reflecting surface of the reflector.
In recent years, the omission of the undercoat treatment process (so-called direct vapor deposition) has been desired for rationalization due to problems caused by the organic solvent to the environment and simplification of the manufacturing process.
However, if the undercoat treatment process is omitted, the diffuse reflectance is 5% or more with the inner surface of the lamp housing as the reflecting surface of the reflector, and the light source bulb cannot be used effectively, so that a satisfactory vehicle lamp can be obtained. I couldn't.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves the above-mentioned problems, and can be suitably used as a material for vehicle lamps made of synthetic resin in which an aluminum coating is deposited so that the inner surface acts as a reflecting surface of the reflector. Another object of the present invention is to provide a housing component for a vehicle lamp that is improved so that the undercoating process in the preparation step of the aluminum vapor deposition process can be omitted.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have found that it is important to determine the composite rubber particle diameter and where the vinyl monomer is grafted at the time of graft polymerization. The inventors have found that the above object can be achieved by grafting an appropriate amount on the outside of the present invention, and have completed the present invention.
[0005]
That is, in the present invention, [1] the proportion of the organopolysiloxane rubber component is 3 to 20% by weight, and the other rubber component is polyalkyl (meth) acrylate rubber in the presence of an organopolysiloxane composite rubber. Graft polymer obtained by polymerizing at least one vinyl monomer among vinyl monomers, vinyl cyanide monomers and alkyl (meth) acrylate vinyl monomers, or the graft polymer (Co) polymer obtained by polymerizing at least one vinyl monomer among aromatic vinyl monomer, vinyl cyanide monomer and alkyl (meth) acrylate vinyl monomer (A) The composite rubber particles dispersed in the graft polymer have an average particle size of 0.06 to 0.20 μm, and (B) the graft. A thermoplastic resin composition characterized in that the average thickness of the graft polymer layer mainly comprising a vinyl monomer grafted on the surface of the composite rubber particles dispersed in the coalescence is 60 to 180 mm A vehicle lamp material comprising the thermoplastic resin composition according to [2] [ 1 ], and a vehicle lamp housing part obtained by molding the vehicle lamp material according to [3] [ 2 ]. Is.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention will be described in detail below.
In the present invention, examples of the organosiloxane used for the organopolysiloxane rubber component constituting the composite rubber include 3-membered or higher dimethylsiloxane-based cyclics, and those having 3 to 6 members are preferable. Specific examples include hexamethylcyclotrisiloxane, octamethylcyclotetrasiloxane, decamethylcyclopentasiloxane, dodecamethylcyclohexasiloxane, and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
[0007]
Moreover, a siloxane type crosslinking agent and a vinyl polymerizable functional group containing siloxane can be added as needed.
As the siloxane-based crosslinking agent, trifunctional or tetrafunctional silane-based crosslinking agents such as methyltrimethoxysilane, phenyltriethoxysilane, tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, and tetrabutoxysilane are used.
[0008]
Further, the vinyl polymerizable functional group-containing siloxane contains a vinyl polymerizable functional group and can be bonded to dimethylsiloxane via a siloxane bond, and considering the reactivity with dimethylsiloxane, the vinyl polymerizable functional group is included. Various alkoxysilane compounds containing groups are preferred. Specifically, β-methacryloyloxyethyldimethoxymethylsilane, γ-methacryloyloxypropyldimethoxymethylsilane, γ-methacryloyloxypropylmethoxydimethylsilane, γ-methacryloyloxypropyltrimethoxysilane, γ-methacryloyloxypropylethoxydiethylsilane, methacryloyloxysiloxanes such as γ-methacryloyloxypropyldiethoxymethylsilane and δ-methacryloyloxybutyldiethoxymethylsilane, vinylsiloxanes such as tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxane, p-vinylphenyldimethoxymethylsilane, and γ-mercaptopropyl And mercaptosiloxanes such as dimethoxymethylsilane and γ-mercaptopropyltrimethoxysilane. These vinyl polymerizable functional group-containing siloxanes can be used alone or as a mixture of two or more.
[0009]
As a method for producing the organopolysiloxane component, a dimethylsiloxane cyclic body or a mixture containing a siloxane crosslinking agent and a vinyl-polymerizable functional group-containing siloxane, if necessary, an anionic activator, a homomixer or an ultrasonic mixer It is preferable to produce by mixing and condensing using.
[0010]
As the anionic activator, alkylbenzene sulfonic acid, alkyl sulfuric acid, and / or a sodium salt, potassium salt, or ammonium salt thereof are preferable. Specific examples include dodecyl benzene sulfonic acid, octyl benzene sulfonic acid, octyl sulfate, lauryl sulfate, sodium dodecyl benzene sulfonate, sodium octyl benzene sulfonate, sodium octyl sulfate, sodium lauryl sulfate, and the like.
[0011]
The other rubber component constituting the composite rubber in the present invention is preferably a polyalkyl (meth) acrylate rubber .
[0012]
The polyalkyl (meth) acrylate rubber component constituting the composite rubber in the present invention is a polymer of alkyl (meth) acrylate and polyfunctional alkyl (meth) acrylate. Examples of the alkyl (meth) acrylate include alkyl acrylates such as methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, and 2-ethylhexyl acrylate, and alkyl methacrylates such as hexyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, and n-lauryl methacrylate. In particular, the use of n-butyl acrylate is preferable.
Examples of the polyfunctional alkyl (meth) acrylate include allyl (meth) acrylate, ethylene glycol di (meth) acrylate, propylene glycol di (meth) acrylate, 1,3-butylene glycol di (meth) acrylate, 1,4- Examples include butylene glycol di (meth) acrylate. Moreover, it is preferable that the usage-amount of polyfunctional alkyl (meth) acrylate is 0.1 to 5 weight% in an alkyl (meth) acrylate component, More preferably, it is 0.5 to 3 weight%. Alkyl (meth) acrylates and polyfunctional alkyl (meth) acrylates are used alone or in combination of two or more.
[0014]
In the composite rubber in the present invention, in the presence of the organopolysiloxane rubber component, a monomer constituting the polyalkyl (meth) acrylate rubber as the other rubber component is added, and preferably into the organopolysiloxane rubber particles. After impregnation, a composite rubber can be obtained by adding a radical polymerization initiator and polymerizing.
[0015]
Moreover, it is preferable that the ratio of the organopolysiloxane rubber component which comprises the said organopolysiloxane type composite rubber is 3 to 20 weight%. If the organopolysiloxane rubber component is less than 3% by weight, the impact resistance is inferior, which is not preferable. On the other hand, if it exceeds 20% by weight, the diffuse reflectance in direct vapor deposition increases, which is not preferable.
[0016]
Examples of the aromatic vinyl monomer constituting the graft polymer or (co) polymer in the present invention include styrene, α-methylstyrene, vinyltoluene and the like. Styrene is particularly preferable. Examples of the vinyl cyanide monomer include acrylonitrile and methacrylonitrile. Particularly preferred is acrylonitrile. Examples of the alkyl (meth) acrylate monomer include methyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate and the like.
[0017]
Moreover, there is no restriction | limiting in particular about the usage-amount of the said graft polymer and (co) polymer, However, It is preferable that it consists of 1 to 100 weight% of graft polymers, and 99 to 0 weight% of (co) polymers.
[0018]
What is particularly important in the present invention is that the graft polymer is provided with a graft layer having an appropriate thickness on the surface of a composite rubber particle having an appropriate average particle diameter, and the average thickness is 60 to 180 mm. The rubber particles of the graft layer having an average thickness of less than 60 mm are not preferable because the diffuse reflectance in the direct vapor deposition becomes large. On the other hand, if the average thickness exceeds 180 mm, the diffuse reflectance in direct vapor deposition becomes small, but the fluidity is inferior.
The average particle size of the composite rubber particles dispersed in the graft polymer is 0.06 to 0.20 μm. When the average particle size is 0.06 μm or less, the impact resistance is inferior. When the average particle size is 0.20 μm or more, the diffuse reflectance in direct vapor deposition increases, which is not preferable.
[0019]
The thermoplastic resin composition thus obtained can be used alone as a vehicle lamp material, but it can be used as a vehicle lamp material by mixing with other thermoplastic resins as necessary. You can also.
Examples of such other thermoplastic resins include polycarbonate resin, polystyrene, styrene-acrylonitrile copolymer, styrene-methyl methacrylate copolymer, styrene-acrylonitrile-methyl methacrylate copolymer, polymethyl methacrylate, Styrene-maleic anhydride copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer styrene-maleimide copolymer, acrylonitrile-styrene-maleimide copolymer, rubber reinforced polystyrene resin (HIPS resin), acrylonitrile-butadiene-styrene resin (ABS) Resin), acrylonitrile-ethylene / propylene-styrene resin (AES resin), methyl methacrylate-butadiene-styrene resin (MBS resin), acrylonitrile-n-butyl acrylate-styrene resin (AAS resin), and the like.
Ordinary plastic additives, colorants, stabilizers, antistatic agents, plasticizers and the like may be added.
[0020]
Furthermore, the vehicle lamp material comprising the thermoplastic resin composition of the present invention can be molded as a vehicle lamp housing part by a known molding method such as injection molding, blow molding or press molding.
[0021]
As mentioned above, although an Example demonstrates this invention further more concretely, this invention is not limited to these Examples, unless the main point is exceeded.
Prior to the description of the examples, a method for measuring the average thickness of the graft polymer layer defined in this patent (embedding method in epoxy resin) will be described.
[0022]
[Measurement method of average thickness of graft polymer layer]
The resin composition is dissolved in acetone, and the solution is centrifuged. Remove the supernatant, disperse the precipitated gel in acetone again, and add a few drops of this dispersion to the base of a commercially available epoxy adhesive (here, a product of Cemedine Co., Ltd., High Super 30). After mixing well, the acetone is removed by vacuum drying. Then, the test piece which the gel part disperse | distributed well is obtained by adding a hardening | curing agent and heat-processing.
The test piece prepared by the above method is stained with osmium tetroxide (OsO4) and then cut at a low temperature at −60 ° C. using a cryomicrotome to cut out an ultrathin section. Furthermore, the obtained ultrathin section was re-stained with ruthenium tetroxide (RuO4), and observed and photographed with a transmission electron microscope. In osmium tetroxide, the epoxy resin portion is dyed, and further, the ruthenium tetroxide separates the rubber portion and the graft polymer layer, so that it is possible to observe the graft polymer layer having a ring shape on the rubber particle surface. .
The thickness measurement of the graft polymer layer was performed by the following procedure using an image analyzer (Asahi Kasei IP-1000PC). For each rubber particle, the equivalent circle diameter (radius) is obtained from the measurement of the area including the surface graft polymer layer, and the equivalent circle diameter (radius) is similarly applied to the rubber part excluding the graft polymer layer on the surface. Asked. The difference between the two indicates the thickness of the graft polymer layer. The average thickness of the graft polymer layer referred to in the present invention is an average value measured for 15 or more rubber particles.
[0023]
[Measurement method of average particle diameter of composite rubber particles]
Using the above electron micrograph, the particle diameters of 15 or more composite rubber particles were measured, and the average value was obtained. The rubber particle diameter described here is defined as the equivalent circle diameter (diameter) obtained from the area of the rubber portion excluding the surface graft polymer layer.
[0024]
[Reference Example-1]
A mixture of 0.9 parts of phenyltriethoxysilane, 249 parts of octamethylcyclotetrasiloxane, 133 parts of a 15% aqueous sodium lauryl sulfate solution, 20 parts of a 10% aqueous solution of dodecylbenzenesulfonic acid and 592 parts of ion-exchanged water is stirred at 1000 rpm with a homomixer. After pre-emulsion was obtained by this, this emulsion was emulsified and dispersed four times with a nanomizer at a pressure of 100 MPa, followed by polymerization at 50 ° C. for 48 hours, and further aging at 25 ° C. for 24 hours. Silicone latex-1 was prepared by neutralization with an aqueous sodium solution.
[0025]
[Reference Example-2]
Ultrasonic emulsification of a mixed solution of 1 part sodium dodecylbenzenesulfonate, 97.5 parts octamethylcyclotetrasiloxane, 2 parts tetraethoxysilane, 0.5 parts γ-methacryloyloxypropyltrimethoxysilane and 300 parts ion-exchanged water The mixture was mixed for 1 hour to prepare an organosiloxane emulsion. Next, 8 parts of dodecylbenzene sulfonic acid and 100 parts of ion-exchanged water were charged into a glass reactor, and after the temperature was raised to 90 ° C., the previously prepared organosiloxane emulsion was added dropwise over 5 hours. After completion of the dropping, polymerization was carried out at 90 ° C. for 2 hours, followed by aging at 10 ° C. for 72 hours, and neutralized with a 10% aqueous sodium carbonate solution to prepare silicone latex-2.
[0026]
[Reference Example-3]
A pre-emulsion was obtained by stirring a mixture of 1.3 parts of phenyltriethoxysilane, 349 parts of octamethylcyclotetrasiloxane, 7 parts of sodium lauryl sulfate and 79 parts of ion-exchanged water with a homomixer at 1000 rpm, followed by 10% dodecylbenzene. The emulsion was diluted by adding 35 parts of a sulfonic acid aqueous solution and 520 parts of ion exchange water. Further, this was emulsified and dispersed twice with a Gorin homogenizer (Gorin Co., Ltd., trade name) at a pressure of 20 MPa, followed by polymerization at 50 ° C. for 48 hours, and further aging at 10 ° C. for 24 hours to obtain 10% carbonic acid. Silicone latex-3 was prepared by neutralization with an aqueous sodium solution.
[0027]
[Reference Example-4]
A nitrogen-replaced glass reactor was charged with 12 parts of silicone latex-1 (in terms of solid content), 130 parts of pure water and 0.3 part of potassium persulfate and heated to 65 ° C. Thereafter, a mixed monomer solution consisting of 87 parts of butyl acrylate and 1 part of allyl methacrylate and 20 parts of an emulsifier aqueous solution containing 1.1 parts of potassium oleate (OS soap manufactured by Kao) were continuously added over 4 hours each. Thereafter, polymerization was continued for 3 hours. In this way, a composite rubber latex (H-1) was obtained.
[0028]
[Reference Example-5]
A glass reactor substituted with nitrogen was charged with 12 parts of silicone latex-2 (in terms of solid content), 130 parts of pure water and 0.3 part of potassium persulfate, and the temperature was raised to 65 ° C. Thereafter, a mixed monomer solution consisting of 87 parts of butyl acrylate and 1 part of allyl methacrylate and 20 parts of an emulsifier aqueous solution containing 1.1 parts of potassium oleate (OS soap manufactured by Kao) were continuously added over 4 hours each. Thereafter, polymerization was continued for 3 hours. A composite rubber latex (H-2) was thus obtained.
[0029]
[Reference Example-6]
The nitrogen-substituted autoclave is evacuated, 12 parts of silicone latex-2 (in terms of solid content), 12 parts of butadiene, 0.04 parts of t-dodecyl mercaptan, 0.05 parts of dextrin, 0.08 parts of cumene hydroperoxide, pure water 10 parts were charged and heated to 65 ° C. Thereafter, 3 parts of pure water, 0.02 part of anhydrous sodium pyrophosphate and 0.001 part of ferrous sulfate were charged, and the polymerization was carried out while maintaining the liquid temperature at 65 ° C. for 10 hours. During the third and sixth hours, 1 part of pure water, 0.15 part of potassium oleate, and 0.01 part of cumene hydroperoxide were added.
Next, 100 parts of pure water and 0.24 part of potassium persulfate were charged and the temperature was raised to 65 ° C. Thereafter, a mixed monomer solution consisting of 73 parts of butyl acrylate, 2 parts of acrylonitrile, 1 part of allyl methacrylate and 15 parts of pure water and an aqueous emulsifier solution consisting of 0.5 parts of sodium dodecylbenzenesulfonate were continuously added over 4 hours each. . Thereafter, polymerization was continued for 3 hours. A composite rubber latex (H-3) was thus obtained.
[0030]
[Reference Example-7]
A nitrogen-replaced glass reactor was charged with 12 parts of silicone latex-3 (in terms of solid content), 130 parts of pure water and 0.3 part of potassium persulfate, and the temperature was raised to 65 ° C. Thereafter, a mixed monomer solution consisting of 87 parts of butyl acrylate and 1 part of allyl methacrylate and 20 parts of an emulsifier aqueous solution containing 1.1 parts of potassium oleate (OS soap manufactured by Kao) were continuously added over 4 hours each. Thereafter, polymerization was continued for 3 hours. In this way, a composite rubber latex (H-4) was obtained.
[0031]
[Reference Example-8]
A glass reactor substituted with nitrogen was charged with 30 parts of silicone latex-2 (in terms of solid content), 130 parts of pure water and 0.3 part of potassium persulfate, and the temperature was raised to 65 ° C. Thereafter, a mixed monomer solution consisting of 69 parts of butyl acrylate and 1 part of allyl methacrylate and 20 parts of an aqueous emulsifier solution containing 2.7 parts of potassium oleate (OS soap manufactured by Kao) were continuously added for 4 hours each. Thereafter, polymerization was continued for 3 hours. In this way, a composite rubber latex (H-5) was obtained.
[0032]
Example-1
Into a nitrogen-replaced glass reactor, 50 parts of composite rubber latex (H-1) (in terms of solid content), 80 parts of pure water, 0.2 part of dextrin, 0.1 part of anhydrous sodium pyrophosphate and ferrous sulfate 0.005 After adding the part, it heated up at 70 degreeC. Thereafter, a mixture of 14 parts of acrylonitrile, 36 parts of styrene, 0.3 part of cumene hydroperoxide and 20 parts of an aqueous emulsifier solution containing 1.1 parts of potassium oleate (OS soap manufactured by Kao) was continuously added over 4 hours. . Thereafter, the polymerization was continued for 3 hours to complete the polymerization. Thereafter, salting out, dehydration and drying were performed to obtain a graft polymer (A-1). Table 1 shows the average thickness of the graft polymer layer of the graft polymer and the average particle diameter of the composite rubber particles. The graft polymer was evaluated by the following method, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0033]
Examples-2 to 3 and Comparative Examples-1 to 2
Except that the composite rubber latex was changed as shown in Table 1 in Example-1, it was produced in the same manner to obtain graft polymers A-2 to 5. Table 1 shows the average thickness of the graft polymer layer of the graft polymer and the average particle diameter of the composite rubber particles. The graft polymer was evaluated by the following method, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0034]
[Comparative Example-3]
In a nitrogen-replaced glass reactor, 30 parts of composite rubber latex (H-1) (in terms of solid content), 100 parts of pure water, 0.2 part of dextrin, 0.1 part of anhydrous sodium pyrophosphate and ferrous sulfate 0.005 After adding the part, it heated up at 70 degreeC. Then, an emulsifier aqueous solution containing 20 parts of acrylonitrile, 50 parts of styrene, 0.02 part of t-dodecyl mercaptan, 0.5 part of cumene hydroperoxide and 1.1 parts of potassium oleate (OS soap manufactured by Kao) 20 Parts were added continuously over 4 hours. Thereafter, the polymerization was continued for 3 hours to complete the polymerization. Then, salting out, dehydration, and drying were performed to obtain a graft polymer (A-6). Table 1 shows the average thickness of the graft polymer layer of the graft polymer and the average particle diameter of the composite rubber particles. The graft polymer was evaluated by the following method, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0035]
[Comparative Example-4]
Into a nitrogen-replaced glass reactor, 80 parts (converted to solid content) of composite rubber latex (H-1), 60 parts of pure water, 0.2 part of dextrin, 0.1 part of anhydrous sodium pyrophosphate and ferrous sulfate 0.005 After adding the part, it heated up at 70 degreeC. Thereafter, 20 parts of an emulsifier aqueous solution containing 5 parts of acrylonitrile, 15 parts of styrene, 0.2 part of cumene hydroperoxide and 1.1 part of potassium oleate (OS soap manufactured by Kao) was continuously added over 4 hours. . Thereafter, the polymerization was continued for 3 hours to complete the polymerization. Thereafter, salting out, dehydration and drying were performed to obtain a graft polymer (A-7). Table 1 shows the average thickness of the graft polymer layer of the graft polymer and the average particle diameter of the composite rubber particles. The graft polymer was evaluated by the following method, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0036]
[Comparative Example-5]
A nitrogen-replaced glass reactor was charged with 150 parts of pure water, 1.0 part of sodium dodecylbenzenesulfonate and 0.3 part of potassium persulfate, and the temperature was raised to 65 ° C. Thereafter, a mixed monomer solution consisting of 97 parts of butyl acrylate, 2 parts of acrylonitrile, 1 part of allyl methacrylate and 20 parts of pure water and an aqueous emulsifier solution consisting of 1.0 part of sodium dodecylbenzenesulfonate were continuously added over 4 hours each. . Thereafter, polymerization was continued for 3 hours. An acrylic rubber latex having an average particle size of 0.13 μm was obtained.
Next, in a nitrogen-replaced glass reactor, 50 parts of acrylic rubber latex (in terms of solid content), 80 parts of pure water, 0.2 part of dextrin, 0.1 part of anhydrous sodium pyrophosphate and 0.005 part of ferrous sulfate After the addition, the temperature was raised to 70 ° C. Thereafter, 20 parts of an emulsifier aqueous solution containing 12 parts of acrylonitrile, 38 parts of styrene, 0.3 part of cumene hydroperoxide and 1.1 parts of potassium oleate (OS soap manufactured by Kao) were continuously added over 4 hours. . Thereafter, the polymerization was continued for 3 hours to complete the polymerization. Then, salting out, dehydration, and drying were performed to obtain a graft polymer (A-8). The graft polymer is evaluated by the following method, and the evaluation results are shown in Table 2.
[0037]
(1) Impact resistance:
The graft polymer (A) and SAN resin (Nippon A & L Co., Ltd., 230PC) were mixed at the ratio shown in Table 2, and then melt-kneaded at 240 ° C. using a 40 mm twin screw extruder to be pelletized. Test pieces were prepared from the obtained pellets using a 3.5 ounce injection molding machine (manufactured by Yamashiro Seiki Co., Ltd.), and impact resistance was measured.
The notched Izod impact strength was measured according to ASTM D-256. 23 ° C, 1/8 inch. Unit: MPa.
[0038]
(2) Fluidity:
The graft polymer (A) and SAN resin (Nippon A & L Co., Ltd., 230PC) were mixed at the ratio shown in Table 2, and then melt-kneaded at 240 ° C. using a 40 mm twin screw extruder to be pelletized. The fluidity of the obtained pellets was measured.
The melt flow rate was measured according to ASTM D-1238. 220 ° C., 10 kg.
[0039]
(3) Direct vapor deposition:
The graft polymer (A) and SAN resin (Nippon A & L Co., Ltd., 230PC) were mixed at the ratio shown in Table 2, and then melt-kneaded at 240 ° C. using a 40 mm twin screw extruder to be pelletized. The resulting pellet was molded into a 9 cm × 15 cm × 3 mm flat plate at a temperature of 280 ° C. using an injection molding machine (manufactured by Nippon Steel Works, J-150EP), and aluminum was vapor-deposited on the resulting molded product. An organic solvent acrylic paint was applied as a top coat using an air spray gun. About the molded article after coating, the diffuse reflectance (total reflectance-regular reflectance) was measured with a digital reflectometer (reflectance angle: 45 °), and the vapor deposition surface was determined.
○: Diffuse reflectance of less than 5% ×: Diffuse reflectance of 5% or more
[Table 1]

[0041]
[Table 2]

[0042]
【The invention's effect】
As described above, by using the vehicle lamp material comprising the thermoplastic resin composition of the present invention, the undercoat treatment step in the aluminum vapor deposition preparation step when obtaining a housing component for a vehicle lamp can be omitted. In addition, a material excellent in impact resistance can be obtained without lowering the diffuse reflectance, and it is useful from the viewpoint of environmental problems and production costs due to organic solvents.

Claims

An aromatic vinyl monomer, vinyl cyanide in the presence of an organopolysiloxane composite rubber in which the proportion of the organopolysiloxane rubber component is 3 to 20% by weight and the other rubber component is a polyalkyl (meth) acrylate rubber Monomer, a graft polymer obtained by polymerizing at least one vinyl monomer among alkyl (meth) acrylate vinyl monomers, or the graft polymer and an aromatic vinyl monomer, In a thermoplastic resin composition comprising a (co) polymer obtained by polymerizing at least one vinyl monomer among vinyl cyanide monomers and alkyl (meth) acrylate vinyl monomers. (A) the composite rubber particles dispersed in the graft polymer have an average particle size of 0.06 to 0.20 μm, and (B) the composite dispersed in the graft polymer. The thermoplastic resin composition having an average thickness of the graft polymer layer mainly composed of vinyl monomer that is grafted to the surface of the beam particles is characterized in that it is a 60～180A.

A vehicle lamp material comprising the thermoplastic resin composition according to claim 1 .

A vehicle lamp housing part obtained by molding the vehicle lamp material according to claim 2 .