JP4499236B2 - Composite sheet - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、少なくとも架橋されたエチレン・プロピレン-ジエン ターポリマ及びポリプロピレンを含むオレフィン系樹脂廃材の有効利用に関する。
【従来の技術】
【０００１】
自動車のドア内側の上張りや運転席前面の操作パネルには、通常、架橋されたエチレン・プロピレン・ジエン ターポリマ（ＥＰＤＭ）、架橋されたエチレン・プロピレン ラバ（ＥＰＲ）、ポリプロピレン、ポリエチレン等からなるオレフィン系シートに、架橋ポリプロピレンフォームや架橋ポリエチレンフォーム等で裏打ちして補強されたいわゆるオレフィン系レザーが用いられている。
【０００２】
上記オレフィン系レザーを用いて上記上張りやパネルを製作するとき、窓や計器等に相当する部分を打ち抜いたり、製作する大きさよりも余裕をもった大きさに裁断したりするので、いわゆるトリミングによるロスが実際使用されるレザー全体の約５０％程度に相当することにもなる。
【０００３】
従来、このようなトリミングにより排出される廃材は、焼却処理するか、射出成形用材料として再利用する事が行われている。
【０００４】
しかしながら、上記廃材は嵩高く、焼却処理に付すにはその運搬等に費用がかかり、コスト高となって経済効率が悪い。
【０００５】
一方、射出成形用材料として使用する場合、通常ポリプロピレンに混入して用いられるが、上記廃材は架橋体を含んでいるので混入の割合が増せば流動性が落ちて射出に適さないものとなるので、射出材料全体のせいぜい２０〜３０％しか混入できなくて処理効率が悪い。
【０００６】
また、押出成形用の材料に混入させて再利用することもでき、射出成形用の時よりも比較的混入量を多くできるが、流動性が不良になり易く、口金のところで滑りが悪くなって、押出成形品(B)に濃淡の筋模様からなるいわゆる「目やに」現象（図３参照）が生じ、良好な押出成形品が製造できない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のごときオレフィン系レザーの廃材を、効率良く再利用した品質良好な複合シートを提供するにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
かくして本願『請求項１』にかかる発明によれば、『少なくとも架橋されたエチレン・プロピレン・ジエンターポリマ及びポリプロピレンを含む材料からの再生物５０〜９０重量％、及び、エチレン・酢酸ビニル共重合体５０〜１０重量％の混合物と、該混合物１００部に対して0.1〜1部の割合で添加される金属石鹸との組成物からなるシート体(1)の表面に上張材(2)が積層されてなる複合シート(A1)』が提供される。
【０００９】
本発明において、再生物は、少なくとも架橋されたエチレン・プロピレン・ジエン ターポリマ（以下、ＥＰＤＭと略記する）及びポリプロピレンを含むものを材料として再生されたものが使用される。従って、架橋されたＥＰＤＭ、架橋されたエチレン・プロピレン ラバ（以下、ＥＰＲと略記する）、ポリプロピレン、ポリエチレン等からなるオレフィン系シートに、ポリプロピレンフォームやポリエチレンフォーム等で裏打ちして補強されたいわゆるオレフィン系レザーの廃材が好適に用いられる。
【００１０】
上記再生物は、エチレン・酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと略記する）と混合される。上記ＥＶＡは、上記再生物に例えば成形等に有利な流動性を付与しうるものとして用いられる。
【００１１】
上記再生物と上記ＥＶＡとの混合物において、再生物が５０重量％よりも少ない場合、材料の処理効率が低下する点で好ましくなく、また、９０重量％を越えると混合物の流動性が不足する点で好ましくない。
【００１２】
本発明において、上記再生物は再生ペレットの形態で用いられることが最も好ましい。通常、このような再生ペレットは、廃材を約４mm以下に粉砕した破砕粒をダイスに２回通して製造されたものが好適である。このとき、再生原料を再び加熱に付することになるので、酸化防止剤等も適宜添加されることが好ましい。
【００１３】
本発明において、再生物とＥＶＡとの前記混合物には、さらに金属石鹸が添加されて、シート体成形用の組成物が調製される。この場合、金属石鹸は上記混合物に滑り性を付与して例えば押出成形等に付し易くするために添加される。上記金属石鹸は、前記混合物１００部に対して、0.1〜１部の割合で添加される。0.1部よりも少ない場合は、混合物に十分な滑り性が付与されない点で好ましくなく、１部よりも多い場合は、ブリードによる表面汚染の点で好ましくない。
【００１４】
上記金属石鹸としては、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛等が挙げられ、ステアリン酸カルシウムが金属面との滑性の点で好ましい。
【００１５】
なお、上記金属石鹸は、上記混合物に添加されるものであっても良いが、前記再生物をペレット化する際に添加されるものであっても良い。この場合、ペレットを押し出すダイス口金での滑り性が良好となる点でより好ましい。
【００１６】
本発明において、前記混合物に上記金属石鹸が添加された組成物は、シート体(1)に製造され、その表面側に上張材(2)が積層される。
上記上張材(2)としては、不織布、織布、植毛された基布、パイル生地、化粧シート、裏面に印刷したＰＰフィルム等が挙げられ、不織布が適しているが、別段これに限定されない。
【００１７】
上記シート体(1)を製造する場合、本願『請求項２』に示すように、『上記シート体(1)が押出成形により形成されると共に上記上張材(2)が押出時に貼合され』るようにする事が工程上の点から好ましい。
【００１８】
また上張材(2)には、本願『請求項３』に示すように、難燃剤が塗布されていてもよい。
【００１９】
本発明において、上記シート体(1)には、本願『請求項４』に示すように、『該シート体(1)の裏面に、直径0.5〜2.5mm、高さ0.5〜2.5mmの円錐状突起(3)が点在するようにエンボス加工が施されて』いれば、滑り止め効果が付されるので、好ましい態様である。
【００２０】
本願『請求項１』に係る発明によれば、少なくとも架橋されたエチレン-プロピレン-ジエン ターポリマ及びポリプロピレンを含む材料からの再生物は、その所定量に対してエチレン・酢酸ビニル共重合体の所定量が混合されて流動性が付され、その上金属石鹸が所定量添加されて滑り性が付与されて、その結果、成形に適した組成物となり、シート体(1)に成形された上でその表面側に上張材(2)が積層されて、複合シート(A1)が得られることとなる。
【００２１】
本願『請求項２』に係る発明によれば、請求項１における組成物がシート体(1)に成形されて押出されると共にこの時に表面側に上張材(2)が貼合されるので、上張材が一体化された複合シート(A1)が簡単に得られることとなる。
【００２２】
本願『請求項３』に係る発明によれば、上張材(2)に難燃剤が塗布されているので、難燃性の表面を有する複合シートとなる。
【００２３】
本願『請求項４』に係る発明によれば、シート体(1)の裏面に、直径0.5〜2.5mm、高さ0.5〜2.5mmの円錐状突起(3)が点在するようにエンボス加工が施されるので、裏面に滑り止めが形成された複合シート(A2)となる。
【００２４】
【実施例】
以下、実施例により本発明を詳細に説明するが、これにより本発明は限定されるものではない。
【００２５】
［実施例１］
再生ペレットの製造
下記組成よりなるオレフィン系レザーの裏面に、ゲル分率53％、発泡倍率15倍、厚さ2.5mmの架橋ＰＰフォームを押し出しにてラミネートしたシートの廃材を、穴径５mmのスクリーンを取付けたクラッシャーで粉砕して、粒径４mm以下の粉粒体を得た。
【００２６】
〔オレフィン系レザーの組成〕
架橋ＥＰＤＭ ５０％
ホモＰＰ ２５％
ランダムＰＰ ２５％
【００２７】
上記粉粒体10kgに対して、ステアリン酸カルシウム100ｇ及び酸化防止剤（フェノール系）としてのlrg.1010を50ｇ、顔料カーボン50ｇを添加・混合して、温度210℃で、40mmφ・Ｌ/Ｄ＝28の真空ベント付押出機にて混練した後、口径６mmのダイスを通して線状に押出し、この押出を２回繰返して、９kgの再生ペレットを得た。
【００２８】
複合シートの製造
上記再生ペレットの全量に対して、ＥＶＡ２kgを添加して良く混合して、押出成形用組成物を得た。上記組成物を厚さ２mm×幅220mmの口径を有する口金を取付けた40mmφ・Ｌ/Ｄ＝24の押出機から押出して、幅(a)180mm、厚さ(b)1.5mmの長尺シート体(1)を成形すると同時に、この押出機の出口で、上記シート体(1)の表面側に200g/m2のＰＰ製スパンボンド不織布からなる上張材(2)を、上記シート体(1)の熱で貼り合わせ、図１に示す複合シート(A1)を得た。
【００２９】
なお、上記シート体(1)に押し出す際には、この組成物中に混入しておいた金属石鹸（ステアリン酸カルシウム）の影響で、口金部での滑りが良好で、該シート体表裏面にはいずれもいわゆる「目やに」現象は生じなかった。
また、上記押出成形用組成物には、再生ペレットが80重量％混入できたので、再生ペレットの処理量が大変に増えるものであった。
【００３０】
上記得られた複合シート(A1)は、例えば浅いトレイ状に加熱型押しして成形することにより、自動車マットとして使用することができる。
また、上記上張材(2)に難燃剤を塗布すれば、難燃性が付された複合シートとなり、更に有効な利用ができる。
【００３１】
［実施例２］
実施例１と同様にして得られた複合シートを、更にその裏面側に、図２に示すように直径４mm、高さ１mmの円錐状突起(3)を点在させたエンボス加工を施した複合シート(A2)を製造した。
【００３２】
本例で得られた複合シート(A2)を、110℃の老化試験にて500時間熱老化させ、寸法変化を測定したところ、縦方向・横方向共に寸法変化率は2.5％以下で、外観の変化は認められなかった。
【００３３】
本例で得られた複合シート(A2)は、裏面に施したエンボス加工が滑り止め作用を奏するので、マットとして使用するには好適なものであった。
【００３４】
［実施例３］
再生ペレットの製造
下記組成よりなるオレフィン系レザーの裏面に、ゲル分率49％、発泡倍率15倍、厚さ5mmの架橋ＰＥフォームを押し出しにてラミネートしたシートの廃材を、穴径５mmのスクリーンを取付けたクラッシャーで粉砕して、粒径４mm以下の粉粒体を得た。
【００３５】
〔オレフィン系レザーの組成〕
架橋ＥＰＤＭ ４０％
ホモＰＰ ４０％
メタロセンＰＥ ２０％
【００３６】
上記粉粒体10kgに対して、酸化防止剤（フェノール系）としてのlrg.1010を50ｇ、顔料カーボン50ｇを添加・混合して、温度210℃で、40mmφ・Ｌ/Ｄ＝28の真空ベント付押出機にて混練した後、口径６mmのダイスを通して線状に押出し、この押出を２回繰返して、９kgの再生ペレットを得た。
【００３７】
ステアリン酸カルシウムのマスターバッチの製造
酢酸濃度10％のＥＶＡ2.7kgに対し、ステアリン酸カルシウム0.3kgを加えて、３リッタの加圧式ニーダにて、ジャケット温度110℃にて20分間溶融混合した。この混合物を室温まで冷却後、穴径５mmφのスクリーンを取付けたクラッシャにて粒径４mmの粉粒体を得た。
上記粉流体を140℃の40mmφ・Ｌ/Ｄ＝28の押出機にて溶融混合後、口径６mmのダイスを通して線状に押出し、1.5kgのマスターバッチを得た。
【００３８】
複合シートの製造
上記再生ペレット８kgに対して、酢酸濃度15％のＥＶＡ１kgとステアリン酸カルシウムのマスターバッチ１kgを添加して良く混合して、押出成形用組成物を得た。上記組成物を厚さ２mm×幅220mmの口径を有する口金を取付けた40mmφ・Ｌ/Ｄ＝24の押出機から押出して、幅180mm、厚さ1.5mmの長尺シート体を成形すると同時に、この押出機の出口で、上記シート体の表面側に200g/m2のポリエステル製スパンボンド不織布からなる上張材を、上記シート体の熱で貼り合わせ、複合シート（図示せず）を得た。
【００３９】
上記シート体に押し出す際にも、この組成物中に混入しておいた金属石鹸（ステアリン酸カルシウム）の影響で、口金部での滑りが良好で、該シート体表裏面にはいずれもいわゆる「目やに」現象は生じなかった。
【００４０】
［比較例］
再生ペレットの製造
下記組成よりなるオレフィン系レザーの裏面に、ゲル分率53％、発泡倍率15倍、厚さ2.5mmの架橋ＰＰフォームを押し出しにてラミネートしたシートの廃材を、穴径５mmのスクリーンを取付けたクラッシャーで粉砕して、粒径４mm以下の粉粒体を得た。
【００４１】
〔オレフィン系レザーの組成〕
架橋ＥＰＤＭ ５０％
ホモＰＰ ２５％
ランダムＰＰ ２５％
【００４２】
上記粉粒体10kgに対して、酸化防止剤（フェノール系）としてのlrg.1010を50ｇ、顔料カーボン50ｇを添加・混合して、温度210℃で、40mmφ・Ｌ/Ｄ＝28の真空ベント付押出機にて混練した後、口径６mmのダイスを通して線状に押出し、この押出を２回繰返して、８kgの再生ペレットを得た。
【００４３】
複合シートの製造
上記再生ペレットを、厚さ２mm×幅220mmの口径を有する口金を取付けた40mmφ・Ｌ/Ｄ＝24の押出機から押出して、幅180mm、厚さ1.5mmの長尺シート体を成形すると同時に、この押出機の出口で、上記シート体()の表面側に200g/m2のＰＰ製スパンボンド不織布を、上記シート体の熱で貼り合わせ、複合シートを得た。
【００４４】
上記シート体に押し出す際には、いわゆる「目やに」が付着し、かつシート体表面に穴あきが生じ、平滑なシートは得られなかった。
【００４５】
【発明の効果】
本願『請求項１』に係る発明によれば、まず、少なくとも架橋されたエチレン-プロピレン-ジエン ターポリマ及びポリプロピレンを含むいわゆるオレフィン系レザーの廃材を、エチレン酢酸ビニル共重合体に高含量で添加してシート材として処理でき、その上、得られるシート材は、従来のような「目やに」現象が生じない良品であるので、上記廃材を有効に利用できる。
【００４６】
本願『請求項２』に係る発明によれば、上記廃材を含む組成物を押出成形により処理できるので廃材の処理量が増え、その上、この押出時に上張材を貼合できるので、製造が非常に効率的となる。
【００４７】
本願『請求項３』に係る発明によれば、難燃剤が塗布された上張材と貼合すれば、難燃性でかつ良好な複合シート製品が簡単に得ることができる。
【００４８】
本願『請求項４』に係る発明によれば、裏面に円錐状突起が点在したエンボス加工が施された複合シート製品が得られ、滑り止めが付されたより一層利用度の高い良好なシート製品を、廃材から簡単に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一例の複合シートの要部概略斜視図
【図２】本発明の他の例の複合シートの裏面側から見た要部概略斜視図
【図３】従来例の問題点を説明する要部概略斜視図
【符号の説明】
(A1)(A2)…複合シート
(1)…シート体
(2)…上張材
(3)…円錐状突起[Industrial application fields]
The present invention relates to an effective use of an olefin-based resin waste material containing at least a crosslinked ethylene / propylene / diene terpolymer and polypropylene.
[Prior art]
[0001]
Olefin made of cross-linked ethylene / propylene / diene terpolymer (EPDM), cross-linked ethylene / propylene rubber (EPR), polypropylene, polyethylene, etc. A so-called olefin-based leather reinforced by backing with a crosslinked polypropylene foam or a crosslinked polyethylene foam is used for the sheet.
[0002]
When manufacturing the above-mentioned upholstery or panel using the above-mentioned olefin-based leather, the part corresponding to the window or instrument is punched out or cut into a size with a margin than the size to be manufactured, so by so-called trimming Loss is equivalent to about 50% of the entire leather actually used.
[0003]
Conventionally, waste materials discharged by such trimming have been incinerated or reused as injection molding materials.
[0004]
However, the waste material is bulky, and it is expensive to transport it for incineration, resulting in high cost and poor economic efficiency.
[0005]
On the other hand, when used as an injection molding material, it is usually mixed with polypropylene, but the waste material contains a cross-linked product, so if the mixing ratio increases, the fluidity will drop and it will not be suitable for injection. However, only 20 to 30% of the whole injection material can be mixed, and the processing efficiency is poor.
[0006]
In addition, it can be reused by being mixed into the material for extrusion molding, and the amount of mixing can be relatively larger than that for injection molding, but the fluidity tends to be poor and the slippage at the base becomes worse. The so-called “eye and eye” phenomenon (see FIG. 3) consisting of a light and dark stripe pattern occurs in the extruded product (B), and a good extruded product cannot be produced.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a composite sheet having a good quality in which the waste material of olefin-based leather as described above is efficiently reused.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
Thus, according to the invention of
[0009]
In the present invention, the regenerated material is a material regenerated using at least a crosslinked ethylene / propylene / diene terpolymer (hereinafter abbreviated as EPDM) and polypropylene. Therefore, a so-called olefin-based material reinforced with a polypropylene foam, polyethylene foam, or the like, on a olefin-based sheet made of crosslinked EPDM, crosslinked ethylene / propylene rubber (hereinafter abbreviated as EPR), polypropylene, polyethylene or the like. Leather waste is preferably used.
[0010]
The regenerated product is mixed with an ethylene / vinyl acetate copolymer (hereinafter abbreviated as EVA). The EVA is used as one that can impart fluidity advantageous for molding or the like to the regenerated product.
[0011]
In the mixture of the regenerated material and the EVA, if the regenerated material is less than 50% by weight, it is not preferable in that the processing efficiency of the material is lowered, and if it exceeds 90% by weight, the fluidity of the mixture is insufficient. It is not preferable.
[0012]
In the present invention, the regenerated product is most preferably used in the form of regenerated pellets. In general, such a regenerated pellet is preferably produced by passing crushed particles obtained by crushing the waste material to about 4 mm or less through a die twice. At this time, since the regenerated raw material is subjected to heating again, it is preferable to add an antioxidant or the like as appropriate.
[0013]
In the present invention, a metal soap is further added to the mixture of the regenerated material and EVA to prepare a composition for forming a sheet body. In this case, the metal soap is added in order to give slipperiness to the above mixture so that it can be easily subjected to, for example, extrusion molding. The metal soap is added at a ratio of 0.1 to 1 part with respect to 100 parts of the mixture. When the amount is less than 0.1 part, it is not preferable in that sufficient slipperiness is not imparted to the mixture, and when it is more than 1 part, it is not preferable in terms of surface contamination due to bleeding.
[0014]
Examples of the metal soap include calcium stearate and zinc stearate. Calcium stearate is preferable in terms of lubricity with a metal surface.
[0015]
In addition, although the said metal soap may be added to the said mixture, it may be added when pelletizing the said recycled material. In this case, it is more preferable at the point from which the slip property in the die die which extrudes a pellet becomes favorable.
[0016]
In the present invention, the composition obtained by adding the above metal soap to the mixture is produced into a sheet body (1), and the upholstery material (2) is laminated on the surface side thereof.
Examples of the upper material (2) include non-woven fabrics, woven fabrics, planted base fabrics, pile fabrics, decorative sheets, PP films printed on the back surface, and non-woven fabrics are suitable, but not limited thereto. .
[0017]
When manufacturing the said sheet body (1), as shown in this-application "
[0018]
Further, as shown in “
[0019]
In the present invention, the sheet body (1) has a conical shape having a diameter of 0.5 to 2.5 mm and a height of 0.5 to 2.5 mm on the back surface of the sheet body (1) as shown in “Claim 4” of the present application. If embossing is performed so that the protrusions (3) are scattered, ”an anti-slip effect is imparted, which is a preferable mode.
[0020]
According to the invention of
[0021]
According to the invention relating to “Claim 2” of the present application, the composition according to
[0022]
According to the invention of
[0023]
According to the invention of claim 4 of the present application, embossing is performed so that conical protrusions (3) having a diameter of 0.5 to 2.5 mm and a height of 0.5 to 2.5 mm are scattered on the back surface of the sheet body (1). As a result, the composite sheet (A2) having a non-slip formed on the back surface is obtained.
[0024]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention in detail, this invention is not limited by this.
[0025]
[Example 1]
Manufacture of reclaimed pellets On the back of an olefin-based leather with the following composition, the waste material of the sheet laminated with a cross-linked PP foam with a gel fraction of 53%, a foaming ratio of 15 times, and a thickness of 2.5 mm The mixture was pulverized with a crusher equipped with a screen having a diameter of 5 mm to obtain a granular material having a particle diameter of 4 mm or less.
[0026]
[Composition of olefin leather]
Crosslinked EPDM 50%
Homo PP 25%
Random PP 25%
[0027]
Add 10g of calcium stearate, 50g of lrg.1010 as an antioxidant (phenolic) and 50g of pigment carbon to 10kg of the above powder and mix, and at a temperature of 210 ° C, 40mmφ · L / D = 28 After being kneaded by an extruder equipped with a vacuum vent, it was extruded linearly through a die having a diameter of 6 mm, and this extrusion was repeated twice to obtain 9 kg of regenerated pellets.
[0028]
Production of
[0029]
In addition, when extruding to the sheet body (1), due to the influence of the metal soap (calcium stearate) mixed in the composition, the slip at the base part is good, None of the so-called “eyes” phenomenon occurred.
In addition, since 80% by weight of recycled pellets could be mixed into the extrusion molding composition, the amount of recycled pellets was greatly increased.
[0030]
The obtained composite sheet (A1) can be used as an automobile mat, for example, by molding by hot pressing in a shallow tray shape.
In addition, if a flame retardant is applied to the above-mentioned upper material (2), it becomes a composite sheet with flame retardancy and can be used more effectively.
[0031]
[Example 2]
The composite sheet obtained in the same manner as in Example 1 was further embossed with dotted conical protrusions (3) having a diameter of 4 mm and a height of 1 mm as shown in FIG. A sheet (A2) was produced.
[0032]
The composite sheet (A2) obtained in this example was heat-aged for 500 hours in an aging test at 110 ° C., and the dimensional change was measured. No change was observed.
[0033]
The composite sheet (A2) obtained in this example was suitable for use as a mat because the embossing applied to the back surface exhibited an anti-slip action.
[0034]
[Example 3]
Manufacture of recycled pellets The waste material of a sheet in which a cross-linked PE foam with a gel fraction of 49%, a foaming ratio of 15 times, and a thickness of 5 mm was laminated on the back of an olefin-based leather with the following composition, The mixture was pulverized with a crusher equipped with a 5 mm screen to obtain a granular material having a particle size of 4 mm or less.
[0035]
[Composition of olefin leather]
Crosslinked EPDM 40%
Homo PP 40%
Metallocene PE 20%
[0036]
Add 10g of lrg.1010 as antioxidant (phenolic) and 50g of pigment carbon to 10kg of the above powder and mix, and with a vacuum vent of 40mmφ · L / D = 28 at 210 ° C. After kneading with an extruder, it was extruded linearly through a die having a diameter of 6 mm, and this extrusion was repeated twice to obtain 9 kg of recycled pellets.
[0037]
Preparation of calcium stearate master batch 0.3kg of calcium stearate was added to 2.7kg of EVA with acetic acid concentration of 10% and melt mixed for 20 minutes at a jacket temperature of 110 ° C in a 3 liter pressure kneader. . After this mixture was cooled to room temperature, a granular material having a particle diameter of 4 mm was obtained with a crusher equipped with a screen having a hole diameter of 5 mm.
The above powder fluid was melt-mixed with an extruder of 40 mmφ · L / D = 28 at 140 ° C., and then extruded linearly through a die having a diameter of 6 mm to obtain a 1.5 kg master batch.
[0038]
Production of composite sheet To 8 kg of the above regenerated pellets, 1 kg of EVA having an acetic acid concentration of 15% and 1 kg of a master batch of calcium stearate were added and mixed well to obtain an extrusion molding composition. The above composition is extruded from a 40 mmφ · L / D = 24 extruder equipped with a die having a diameter of 2 mm × width 220 mm to form a long sheet body having a width of 180 mm and a thickness of 1.5 mm. At the exit of the extruder, an overcoat made of a 200 g / m 2 polyester spunbond nonwoven fabric was bonded to the surface side of the sheet body with the heat of the sheet body to obtain a composite sheet (not shown).
[0039]
Also when extruding into the sheet body, the metal soap (calcium stearate) mixed in the composition has an excellent slip at the base part, and both the front and back surfaces of the sheet body are so-called “eyes”. The phenomenon did not occur.
[0040]
[Comparative example]
Manufacture of reclaimed pellets On the back of an olefin-based leather with the following composition, the waste material of the sheet laminated with a cross-linked PP foam with a gel fraction of 53%, a foaming ratio of 15 times, and a thickness of 2.5 mm The mixture was pulverized with a crusher equipped with a screen having a diameter of 5 mm to obtain a granular material having a particle diameter of 4 mm or less.
[0041]
[Composition of olefin leather]
Crosslinked EPDM 50%
Homo PP 25%
Random PP 25%
[0042]
Add 10g of lrg.1010 as antioxidant (phenolic) and 50g of pigment carbon to 10kg of the above powder and mix, and with a vacuum vent of 40mmφ · L / D = 28 at 210 ° C. After kneading with an extruder, it was extruded linearly through a die having a diameter of 6 mm, and this extrusion was repeated twice to obtain 8 kg of regenerated pellets.
[0043]
Production of composite sheet The above-mentioned recycled pellets are extruded from a 40 mmφ · L / D = 24 extruder equipped with a die having a diameter of 2 mm × width 220 mm, and are 180 mm wide and 1.5 mm thick. At the same time as forming the length sheet body, at the exit of the extruder, a 200 g / m 2 PP spunbond nonwoven fabric was bonded to the surface side of the sheet body () with the heat of the sheet body to obtain a composite sheet. .
[0044]
When extruding to the sheet body, so-called “eyes” adhered, and the surface of the sheet body was perforated, and a smooth sheet could not be obtained.
[0045]
【The invention's effect】
According to the invention of
[0046]
According to the invention according to the present invention, the composition containing the waste material can be processed by extrusion molding, so that the amount of the waste material processed increases. It becomes very efficient.
[0047]
According to the invention of “
[0048]
According to the invention of claim 4 of the present application, a composite sheet product having an embossed process in which conical protrusions are scattered on the back surface is obtained, and a good sheet product having a higher degree of utilization than that provided with a slip stopper. Can be easily obtained from waste materials.
[Brief description of the drawings]
1 is a schematic perspective view of main parts of a composite sheet of an example of the present invention. FIG. 2 is a schematic perspective view of main parts of a composite sheet of another example of the present invention as viewed from the back side. Schematic perspective view of the main part explaining the explanation
(A1) (A2) ... Composite sheet
(1)… Sheet body
(2)… Upholstery material
(3)… Conical protrusion
Claims (4)
該混合物１００部に対して0.1〜1部の割合で添加される金属石鹸との組成物からなるシート体の表面に上張材が積層されてなる複合シート。A mixture of 50-90 wt% reclaim from a material comprising at least a cross-linked ethylene-propylene-diene terpolymer and polypropylene, and 50-10 wt% ethylene-vinyl acetate copolymer;
A composite sheet in which an upholstery material is laminated on the surface of a sheet body composed of a composition with metal soap added at a ratio of 0.1 to 1 part with respect to 100 parts of the mixture.
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