JP4457758B2 - Washed cloth - Google Patents
Washed cloth Download PDFInfo
- Publication number
- JP4457758B2 JP4457758B2 JP2004164280A JP2004164280A JP4457758B2 JP 4457758 B2 JP4457758 B2 JP 4457758B2 JP 2004164280 A JP2004164280 A JP 2004164280A JP 2004164280 A JP2004164280 A JP 2004164280A JP 4457758 B2 JP4457758 B2 JP 4457758B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cleaning
- fibers
- fiber
- nonwoven fabric
- substrate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Cleaning Implements For Floors, Carpets, Furniture, Walls, And The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Description
本発明は、磁気記録媒体用基板表面を洗浄するための洗浄加工布に関するものであり、特にテクスチャ加工後の磁気記録媒体用基板表面の洗浄を効率的に行うための洗浄加工布に関するものである。 The present invention relates to a cleaning cloth for cleaning the surface of a magnetic recording medium substrate, and more particularly to a cleaning cloth for efficiently cleaning the surface of a magnetic recording medium substrate after texturing. .
磁気記録媒体の高記録密度化が進むにつれて、磁気記録媒体に書き込まれるデータの最小単位である1ビットのサイズは益々小さくなってきている。ビットサイズが小さくなるにつれて、Resolution(LF出力に対するHF出力の割合)が低く、SNR(信号に対する雑音の大きさの比)も低下するという電磁変換特性の悪化が顕著になってきた。磁気記録媒体用の基板として、アルミ系基板では、基板表面にNi−Pメッキ等の非磁性メッキ処理を施した後に、基板表面円周方向に微細な溝を形成するテクスチャ加工を施しているが、電磁変換特性は十分に満足できるレベルにない。一方、ガラス系基板を用いた磁気記録媒体では等方性媒体が主流であったが、アルミ系基板の異方性媒体と比較して更に電磁変換特性が低い。等方性媒体で異方性媒体と同様な特性を得るためには、円周方向の磁化を高める必要があるため、磁性層の厚さが厚くなり、結果として磁性膜に起因する媒体ノイズが増加する結果となった。そこで、ガラス基板にて、効率的に異方性媒体を製造する必要があり、ガラス基板表面上に直接テクスチャ加工を施して、ガラス基板の異方性媒体を製造するという方法が近年提案されてきた。 As the recording density of magnetic recording media increases, the size of 1 bit, which is the minimum unit of data written to the magnetic recording media, is becoming increasingly smaller. As the bit size is reduced, the deterioration of electromagnetic conversion characteristics such that Resolution (the ratio of HF output to LF output) is low and SNR (ratio of noise to signal) is also reduced. As a substrate for a magnetic recording medium, an aluminum-based substrate is subjected to texture processing for forming fine grooves in the circumferential direction of the substrate surface after the substrate surface is subjected to a non-magnetic plating process such as Ni-P plating. The electromagnetic conversion characteristics are not at a sufficiently satisfactory level. On the other hand, in the magnetic recording medium using a glass-based substrate, an isotropic medium has been mainstream, but electromagnetic conversion characteristics are lower than that of an anisotropic medium of an aluminum-based substrate. In order to obtain the same characteristics as an anisotropic medium in an isotropic medium, it is necessary to increase the magnetization in the circumferential direction, so that the thickness of the magnetic layer increases, and as a result, the medium noise caused by the magnetic film is reduced. Increased results. Therefore, it is necessary to efficiently produce an anisotropic medium on a glass substrate, and recently, a method of producing an anisotropic medium of a glass substrate by directly texturing the surface of the glass substrate has been proposed. It was.
従来、磁気記録媒体用基板の製造にあたっては、アルミ系及びガラス系基板共に、テクスチャ加工後に、テクスチャ加工時に基板表面に付着した有機物や微少なゴミ、基板表面上に残存するダイヤモンド等により構成させる研磨砥粒の小片、研磨屑及びスラリー液などの加工残渣を除去するために、カップ式やロール式のスクラブ洗浄や、ディップ層などを使用した薬液や超音波による浸漬洗浄が行われ、次いで乾燥後、下地層、磁性層および保護層の成膜工程に供される。
しかし、近年の磁気記録媒体の高記録密度化に対応するために、テクスチャ加工により形成される基板表面上のテクスチャ溝の密度は高く、粗さは小さくなり、益々微細化してきているために、その溝中に残存する研磨砥粒の小片、研磨屑及びスラリー液などの加工残渣が除去しきれず、磁気記録媒体にした場合にこれらの残存物に起因する磁気欠点やエラー欠陥などの不具合が発生し、磁気記録媒体の性能低下につながるという問題があった。これに対し、従来の洗浄方法の中で、ポリビニルアセタール樹脂よりなるスクラブを用いて洗浄を効率的に行う方法(特許文献1)が提案させているが、基板表面上に付着した有機物を除去するには十分であるが、研磨砥粒の小片、研磨屑、スラリー残渣の除去が不十分であった。
また、有機酸系洗浄剤の水溶液を、直径10μm以下の極細繊維を紡織した織布または該織布を起毛させた起毛布に浸透させ、基板表面に接触させて洗浄する方法(特許文献2)が提案されているが、この方法では、スクラブ洗浄や浸漬洗浄に比べ、洗浄液による異物の表面からの剥離と、極細繊維による異物の掻き出しにより、除去効果は向上するものの、織布の織組織由来の表面の凹凸が存在し、平滑性に劣るために、極細繊維の掻き出しが不十分である箇所が散発し、結果として、磁気欠点やエラー欠陥を十分に抑制できるものではなかった。
Conventionally, when manufacturing a substrate for a magnetic recording medium, both an aluminum-based substrate and a glass-based substrate are polished to be composed of organic matter or fine dust adhering to the substrate surface during texturing, diamond remaining on the substrate surface, etc. after texturing. In order to remove processing residues such as small pieces of abrasive grains, polishing scraps and slurry liquid, scrub cleaning of cup type or roll type, immersion cleaning with chemical liquid or ultrasonic using dip layer, etc. are performed, then dried The film is subjected to a film forming process of an underlayer, a magnetic layer, and a protective layer.
However, in order to cope with the recent increase in recording density of magnetic recording media, the density of textured grooves on the substrate surface formed by texturing is high, the roughness is reduced, and it is becoming increasingly finer. Processing residues such as small pieces of abrasive grains, polishing debris and slurry liquid remaining in the groove cannot be removed, and in the case of a magnetic recording medium, problems such as magnetic defects and error defects due to these residues occur. However, there is a problem that the performance of the magnetic recording medium is reduced. On the other hand, among conventional cleaning methods, a method (Patent Document 1) for efficiently cleaning using a scrub made of polyvinyl acetal resin has been proposed, but organic substances adhering to the substrate surface are removed. However, the removal of small pieces of abrasive grains, polishing scraps, and slurry residues was insufficient.
In addition, a method in which an aqueous solution of an organic acid detergent is permeated into a woven fabric obtained by spinning ultrafine fibers having a diameter of 10 μm or less or a raised fabric obtained by raising the woven fabric, and is brought into contact with the substrate surface for cleaning (Patent Document 2). In this method, although the removal effect is improved by removing the foreign matter from the surface by the cleaning liquid and scraping out the foreign matter by the ultrafine fibers, compared to scrub cleaning and immersion cleaning, it is derived from the woven tissue of the woven fabric. Since the surface irregularities exist and the smoothness is inferior, the portions where the ultrafine fibers are not sufficiently scraped are scattered, and as a result, the magnetic defects and error defects cannot be sufficiently suppressed.
そこで、テクスチャ加工により形成された高精度に微細化されたテクスチャ溝に残存する異物を、効率的に掻き出すことが可能な洗浄加工布が求められている。
本発明は、上記課題を解決し、テクスチャ加工により形成された高精度に微細化された磁気記録媒体用基板のテクスチャ溝に残存する研磨砥粒の小片、研磨屑及びスラリー液などの加工残渣を、効率的に掻き出し、除去することが可能な洗浄加工布を提供するものである。 The present invention solves the above-mentioned problems, and removes processing residues such as small pieces of polishing abrasive grains, polishing scraps and slurry liquid remaining in textured grooves of a magnetic recording medium substrate that has been refined with high precision and formed by texturing. The present invention provides a cleaning cloth that can be scraped and removed efficiently.
本発明は、上記課題を解決するため、以下の構成を有する。 In order to solve the above problems, the present invention has the following configuration.
すなわち、本発明の洗浄加工布は、
平均繊維径5μm以下の極細繊維が絡合してなる不織布の少なくとも一面に、該極細繊維の立毛を有し、テクスチャ加工を施した磁気記録媒体用基板表面を洗浄するための洗浄加工布であって、該立毛を有する面における表面繊維本数の線密度が30本/100μm幅以上であることを特徴とする洗浄加工布である。
また、本発明の磁気記録媒体用基板表面の洗浄方法は、前記洗浄加工布に、水及び/又は有機酸系洗浄剤の水溶液を浸透させ、磁気記録媒体用基板表面に該洗浄加工布を接触させて洗浄することを特徴とする磁気記録媒体用基板表面の洗浄方法である。
That is, the cleaning cloth of the present invention is
On at least one surface of the nonwoven fabric following ultrafine fibers having an average fiber diameter 5μm is formed by entangled, we have a napped of ultrafine fibers, met cleaning work cloth for cleaning the magnetic recording medium substrate surface subjected to texturing The cleaning cloth is characterized in that the linear density of the number of surface fibers on the surface having the napping is 30/100 μm width or more .
In the method for cleaning a surface of a magnetic recording medium substrate according to the present invention, the cleaning cloth is infiltrated with an aqueous solution of water and / or an organic acid cleaning agent, and the cleaning cloth is brought into contact with the surface of the magnetic recording medium substrate. And cleaning the surface of the magnetic recording medium substrate.
本発明によれば、均一で微細な基材表面を有し、表面の平滑性に優れているため、テクスチャ加工により形成された高精度に微細化されたテクスチャ溝に対するフィット性に優れ、テクスチャ溝に残存する異物の掻き出し、除去効率が極めて高く、磁気記録媒体用基板の不良率を抑えることができるものである。 According to the present invention, since it has a uniform and fine substrate surface and is excellent in surface smoothness, it has excellent fit to a texture groove formed by texturing and highly refined, and a texture groove. Scattering and removal of foreign matter remaining on the substrate is extremely high, and the defect rate of the magnetic recording medium substrate can be suppressed.
本発明の洗浄加工布を構成する不織布に含まれる極細繊維の平均繊維径は、5μm以下であることが重要である。平均繊維径が5μmを越えると、テクスチャ加工後に形成される基板表面の微細な凹凸に対するフィット性に劣り、異物の掻き出しが不十分となり、洗浄効率が低下する。また、基板表面の微細な凹凸に対するフィット性と基板表面への繊維の押し付け力、掻き出し力を両立させる観点から、平均繊維径は0.1〜5μmの範囲でであることが好ましく、0.5〜2μmの範囲であることがより好ましい。ここでいう平均繊維径は、不織布の厚み方向に切断した断面を走査型電子顕微鏡(SEM)により観察し、任意の100カ所の極細繊維の繊維径を測定して平均値を算出することにより求められるものである。
It is important that the average fiber diameter of the ultrafine fibers contained in the nonwoven fabric constituting the washed cloth of the present invention is 5 μm or less. When the average fiber diameter exceeds 5 μm, the fit to fine irregularities on the surface of the substrate formed after texturing is inferior, the foreign matter is not scraped out sufficiently, and the cleaning efficiency is lowered. In addition, from the viewpoint of achieving both fit to fine irregularities on the substrate surface, pressing force of the fibers on the substrate surface, and scraping force, the average fiber diameter is preferably in the range of 0.1 to 5 μm, 0.5 More preferably, it is in the range of ˜2 μm. The average fiber diameter here is obtained by observing a cross section cut in the thickness direction of the nonwoven fabric with a scanning electron microscope (SEM), measuring the fiber diameters of arbitrary 100 ultrafine fibers, and calculating the average value. It is what
極細繊維を得る手段は、特に限定されないが、極細繊維発生型繊維を用いることが好ましい。極細繊維発生型繊維としては、溶剤溶解性の異なる2成分の熱可塑性樹脂を海成分・島成分とし、海成分を溶剤などを用いて溶解除去することによって島成分を極細繊維とする海島型複合繊維や、2成分の熱可塑性樹脂を繊維断面放射状あるいは層状に交互に配置し、各成分を剥離分割することによって、極細繊維に割繊する剥離型複合繊維、多層型複合繊維などを採用することができる。中でも、海島型複合繊維は、海成分を除去することによって、島成分間すなわち繊維束の内部の極細繊維間に、適度な空隙を付与することができるために、極細繊維を含む不織布をバッフィング処理して立毛面を形成させた際の立毛の開繊性に優れ、基板表面に極細単繊維が均一に接触することが可能となって除去効率を向上できるので好ましい。 The means for obtaining ultrafine fibers is not particularly limited, but it is preferable to use ultrafine fiber generating fibers. As ultra-fine fiber generation type fibers, two-component thermoplastic resins with different solvent solubility are used as sea components and island components, and the sea components are dissolved and removed using a solvent, etc., so that the island components are made into ultra-fine fibers. Adopting peelable composite fibers, multilayer composite fibers, etc. that split fibers into ultrafine fibers by arranging fibers and two-component thermoplastic resin alternately in a fiber cross section radially or in layers and separating and separating each component Can do. Above all, the sea-island type composite fiber can buff a nonwoven fabric containing ultrafine fibers because it can provide an appropriate gap between the island components, that is, between the ultrafine fibers inside the fiber bundle, by removing the sea components. Thus, it is preferable because the nap-opening property is excellent when the napped surface is formed, and the ultrafine single fiber can be brought into uniform contact with the substrate surface and the removal efficiency can be improved.
海島型複合繊維を得る方法としては、特に限定されず、例えば(1)2成分以上のポリマーをチップ状態でブレンドして紡糸する方法、(2)予め2成分以上のポリマーを混練してチップ化した後紡糸する方法、(3)溶融状態の2成分以上のポリマーを紡糸機のパック内で静止混練器等で混合し紡糸する方法、(4)特公昭44−18369号公報等の海島型複合用口金を用いて、海島の2成分を相互配列して紡糸する高分子相互配列体方式、等が挙げられる。本発明においては、ポリマーの選択が容易であり、また極細繊維の分散性に優れ、且つ均一な繊維径の極細繊維が安定的に得られる点で上記(4)の高分子相互配列体方式による海島型複合繊維が好ましい。 The method for obtaining the sea-island type composite fiber is not particularly limited. For example, (1) a method of blending and spinning two or more polymers in a chip state, and (2) kneading a polymer of two or more components in advance to form a chip. (3) A method of mixing and spinning two or more polymers in a melted state in a spinning machine pack with a static kneader or the like, and (4) a sea-island type composite such as Japanese Patent Publication No. 44-18369. Examples include a polymer mutual array system in which two components of sea islands are mutually aligned and spun using a base. In the present invention, polymer selection is easy, the dispersibility of ultrafine fibers is excellent, and ultrafine fibers having a uniform fiber diameter can be stably obtained. Sea-island type composite fibers are preferred.
特に繊維径の均一性に関しては、極細繊維の繊維径CV値は10%以下であることが好ましい。ここでいう繊維径CV値とは、任意の100カ所の極細繊維の繊維径を測定して平均値及び標準偏差を算出し、標準偏差を平均値で割った値を百分率(%)表示したものであり、値が小さいほど均一であることを示すものである。繊維径CV値を10%以下とすることで、立毛面上の極細繊維の基板表面に対する押し付け力、掻き出し力が、基板表面全体にわたち均一となり、洗浄効率を高めることができるのである。 In particular, regarding the uniformity of the fiber diameter, the fiber diameter CV value of the ultrafine fiber is preferably 10% or less. The fiber diameter CV value here refers to a value obtained by measuring the fiber diameter of any 100 ultrafine fibers, calculating an average value and a standard deviation, and expressing a value obtained by dividing the standard deviation by the average value as a percentage (%). The smaller the value is, the more uniform it is. By setting the fiber diameter CV value to 10% or less, the pressing force and scraping force of the ultrafine fibers on the napped surface to the substrate surface become uniform over the entire substrate surface, and the cleaning efficiency can be improved.
海島型複合繊維および海成分を除去して得られる島繊維の断面形状は特に限定されず、例えば、丸、楕円、扁平、三角などの多角形、扇、十字、Y、H、X、W、C、π型などが挙げられる。また、用いるポリマー種の数も特に限定されるものではないが、紡糸安定性を考慮すると2ないし3成分であることが好ましく、特に海1成分、島1成分の2成分で構成されることが好ましい。またこのときの成分比は、島繊維の海島型複合繊維に対する重量比で0.2〜0.9であることが好ましく、0.3〜0.8であることがより好ましい。0.2未満であると、海成分の除去率が多く、生産性が著しく低下し、コスト的に好ましくない。また、0.8を越えると、島繊維の開繊性に劣り、均一な立毛面を得ることができず、洗浄効率が低下するため好ましくない。 The cross-sectional shape of the island fiber obtained by removing the sea-island type composite fiber and the sea component is not particularly limited. For example, a polygon such as a circle, an ellipse, a flat, a triangle, a fan, a cross, Y, H, X, W, Examples thereof include C and π-type. Also, the number of polymer species to be used is not particularly limited, but it is preferably 2 to 3 components in consideration of spinning stability, and particularly composed of 2 components of sea 1 component and island 1 component. preferable. In addition, the component ratio at this time is preferably 0.2 to 0.9 by weight ratio of island fibers to sea-island type composite fibers, and more preferably 0.3 to 0.8. If it is less than 0.2, the removal rate of sea components is large, the productivity is remarkably lowered, and this is not preferable in terms of cost. On the other hand, if it exceeds 0.8, the spreadability of the island fibers is inferior, a uniform raised surface cannot be obtained, and the cleaning efficiency is lowered, which is not preferable.
海島型複合繊維を構成する樹脂としては、極細繊維を発生可能な2種類以上の樹脂の組合せが挙げられる。例えば、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン12、共重合ナイロンなどのポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリエステルなどのポリエステル類、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリスチレン、共重合ポリスチレンなどのポリオレフィン類、ポリ乳酸、乳酸共重合体、ポリグリコール酸などの脂肪酸ポリエステル系重合体類、脂肪酸ポリエステルアミド系重合体類などが用いることのできる合成樹脂の例として挙げられる。
海島型複合繊維の極細繊維成分(島成分)は、親水性、耐摩耗性に優れる観点から、ポリアミド類、ポリエステル類が好適に用いられる。とりわけ、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン12、共重合ナイロンのポリアミド類やポリトリメチレンテレフタレート、共重合ポリトリメチレンテレフタレートのポリエステル類が、基板洗浄に用いられる水及び/又は有機酸系洗浄剤の水溶液との親和性に優れ、柔軟性に富み、基板表面の微細な凹凸に対するフィット性に優れるため、基板表面に残存する研磨砥粒の小片など加工残渣を極細繊維に把持させながら、掻き出し除去する効果が高く、好適に用いられる。
Examples of the resin constituting the sea-island type composite fiber include a combination of two or more kinds of resins capable of generating ultrafine fibers. For example, polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 12, copolymer nylon, polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyesters such as copolymer polyester, polyethylene, polypropylene, polymethylpentene, polystyrene, Examples of synthetic resins that can be used include polyolefins such as polymerized polystyrene, fatty acid polyester polymers such as polylactic acid, lactic acid copolymer, and polyglycolic acid, and fatty acid polyesteramide polymers.
As the ultrafine fiber component (island component) of the sea-island composite fiber, polyamides and polyesters are preferably used from the viewpoint of excellent hydrophilicity and wear resistance. In particular, nylon 6, nylon 66, nylon 12, copolymer nylon polyamides, polytrimethylene terephthalate, and copolymerized polytrimethylene terephthalate polyesters are water and / or aqueous solutions of organic acid detergents used for substrate cleaning. It has excellent compatibility with the substrate, is flexible, and has an excellent fit to fine irregularities on the substrate surface, so that the processing residue such as small pieces of abrasive grains remaining on the substrate surface is scraped and removed while holding the processing residue on the ultrafine fiber Is high and is preferably used.
一方、海島型複合繊維の海成分としては、島成分を構成するポリマーよりも溶解性、分解性の高い化学的性質を有するという点から、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、共重合ポリスチレン、ナトリウムスルホイソフタル酸やポリエチレングリコールなどを共重合成分とした共重合ポリエステル、ポリ乳酸などを用いることが好ましい。海成分を溶解する溶剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、共重合ポリスチレンの場合は、トルエンやトリクロロエチレンなどの有機溶剤、共重合ポリエステル、ポリ乳酸の場合は、水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液を用いることができ、溶剤中に海島型複合繊維を浸漬し、窄液を行うことによって、海成分を除去することができる。 On the other hand, as the sea component of the sea-island type composite fiber, polyethylene, polypropylene, polystyrene, copolymer polystyrene, sodium sulfoisophthalic acid are used because they have chemical properties that are more soluble and decomposable than the polymer that constitutes the island component. It is preferable to use a copolymerized polyester, polylactic acid, or the like having a copolymerization component such as polyethylene glycol. As a solvent for dissolving sea components, an organic solvent such as toluene and trichloroethylene is used in the case of polyethylene, polypropylene, polystyrene, and copolymer polystyrene, and an alkaline aqueous solution such as sodium hydroxide is used in the case of copolymer polyester and polylactic acid. The sea component can be removed by immersing the sea-island type composite fiber in a solvent and performing a stenosis.
本発明の洗浄加工布を製造する方法の一例は、平均繊維径5μm以下の極細繊維を発生し得る複合繊維を紡糸し、延伸、捲縮、カットを経て原綿を得る。この極細繊維発生型繊維からなる原綿を用いて、ニードルパンチング等の絡合処理を施して、不織布を構成する。次いで、複合繊維の一成分(例えば、海島構造からなる複合繊維の海成分)を溶解除去あるいは物理的、化学的作用により剥離、分割して極細繊維化する。次いで、得られたシートの少なくとも片面にバッフィング処理を施し、立毛面を形成する。この過程において、極細繊維化する前もしくは後に、シート中に高分子弾性体を付与すること、ウオータージェットパンチング等の高速流体流処理を施すこと、揉み処理を施すこと、片面にフィルムを積層することを適宜組み合わせ、採用してもよい。 An example of the method for producing the washed cloth of the present invention is to spin a composite fiber capable of generating ultrafine fibers having an average fiber diameter of 5 μm or less, and obtain raw cotton through drawing, crimping and cutting. Using the raw cotton made of this ultrafine fiber-generating fiber, an entanglement process such as needle punching is performed to form a nonwoven fabric. Next, one component of the composite fiber (for example, the sea component of the composite fiber having a sea-island structure) is dissolved and removed or separated by physical and chemical action to form ultrafine fibers. Next, at least one surface of the obtained sheet is buffed to form a raised surface. In this process, before or after forming ultrafine fibers, applying a polymer elastic body in the sheet, applying a high-speed fluid flow treatment such as water jet punching, applying a stagnation treatment, laminating a film on one side May be combined and adopted as appropriate.
海島型複合繊維の不織布を得るには、海島型複合繊維を短繊維化し、カード・クロスラッパーを用いてシート幅方向に配列させた積層ウエブを形成せしめた後、ニードルパンチ処理を行うことが好ましい。ウエブを形成するという点においては、ランダムウエブなどを用いることも可能である。またメルトブロー、スパンボンドなど紡糸から直接形成する長繊維不織布でもよいが、短繊維不織布は極細繊維相互の絡合及び表面繊維の緻密性に優れ、かつ表面繊維本数密度の粗密ムラが小さく、基板表面の洗浄効率が良いので特に好ましい。
ニードルパンチ処理のパンチング本数としては、繊維の高絡合化による緻密な立毛面形成の観点から、1000〜4000本/cm2であることが好ましい。1000本/cm2未満では表面繊維の緻密性に劣ることにより、洗浄効率の低下につながり、4000本/cm2を越えると、加工性の悪化を招くとともに繊維損傷が大きく、強度低下につながるため好ましくない。ニードルパンチング後の複合繊維不織布シートの繊維密度は、表面繊維本数の緻密化の観点から、0.2g/cm3以上であることが好ましい。
In order to obtain a sea-island type composite fiber nonwoven fabric, it is preferable to perform needle punching after forming a laminated web in which the sea-island type composite fiber is shortened and arranged in the sheet width direction using a card cross wrapper. . In terms of forming a web, a random web or the like can also be used. Long fiber nonwoven fabrics formed directly from spinning, such as melt blow and spun bond, may be used, but short fiber nonwoven fabrics are excellent in entanglement between ultrafine fibers and denseness of surface fibers, and the density of surface fibers is small and uneven density is small. This is particularly preferable because of its good cleaning efficiency.
The number of punches in the needle punching process is preferably 1000 to 4000 / cm 2 from the viewpoint of forming a dense raised surface by high entanglement of fibers. If the density is less than 1000 fibers / cm 2 , the surface fibers are inferior in density, leading to a decrease in cleaning efficiency. If exceeding 4000 fibers / cm 2 , workability is deteriorated and fiber damage is large, leading to a decrease in strength. It is not preferable. The fiber density of the composite fiber nonwoven fabric sheet after needle punching is preferably 0.2 g / cm 3 or more from the viewpoint of densification of the number of surface fibers.
このようにして得られた複合繊維不織布は、表面繊維本数の緻密化の観点から、乾熱または湿熱、あるいはその両者によって収縮させ、さらに高密度化することが好ましい。 From the viewpoint of densification of the number of surface fibers, the composite fiber nonwoven fabric thus obtained is preferably shrunk by dry heat or wet heat, or both, and further densified.
また、極細繊維化処理をした後に、極細繊維と極細繊維、極細繊維と極細繊維束、又は極細繊維束と極細繊維束との相互絡合をより高め、緻密化させること及び極細繊維束の開繊性を高め、平滑性を向上させるという点から、ウオータージェットパンチング処理などの高速流体流処理や、液流染色機、ウィンス染色機、ジッガー染色機、タンブラー、リラクサー等を用いた揉み処理を適宜組み合わせて実施しても良い。高速流体流処理と揉み処理を組み合わせて行う場合には、揉み加工時の寸法変動を抑える点から、高速流体流処理を行った後に揉み処理を行うことが好ましい。高速流体流処理として、作業環境の点で水流を使用するウオータージェットパンチング処理が好ましく、ウオータージェットパンチング処理を行う場合には、水は柱状流の状態で行うことが好ましい。柱状流を得るには、通常、直径0.06〜1.0mmのノズルから圧力1〜60MPaで噴出させる方法が好適に用いられる。 In addition, after the ultrafine fiber treatment, the interlacedness between the ultrafine fiber and the ultrafine fiber, the ultrafine fiber and the ultrafine fiber bundle, or the ultrafine fiber bundle and the ultrafine fiber bundle is further increased and densified, and the ultrafine fiber bundle is opened. High speed fluid flow treatment such as water jet punching treatment and stagnation treatment using liquid flow dyeing machine, Wins dyeing machine, zigger dyeing machine, tumbler, relaxer, etc., as appropriate from the viewpoint of improving fineness and smoothness. You may carry out in combination. In the case where the high-speed fluid flow treatment and the stagnation treatment are performed in combination, it is preferable to perform the stagnation treatment after the high-speed fluid flow treatment is performed from the viewpoint of suppressing dimensional variation during the stagnation processing. As the high-speed fluid flow treatment, a water jet punching treatment using a water flow is preferable from the viewpoint of the working environment. When the water jet punching treatment is performed, the water is preferably carried out in a columnar flow state. In order to obtain a columnar flow, generally, a method of ejecting from a nozzle having a diameter of 0.06 to 1.0 mm at a pressure of 1 to 60 MPa is suitably used.
本発明の洗浄加工布において、微細の凹凸を有する基板表面への立毛面上の極細繊維の押し付け力、フィット性を制御するクッションや繊維形態保持の役割を付与し、基板表面に残存する微細な異物の洗浄効率を高める目的で、極細繊維の不織布内部に高分子弾性体が含有されていることが好ましい。かかる高分子弾性体は、ポリウレタン、アクリル系樹脂、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリオレフィン系などのエラストマー樹脂、エチレン−酢酸ビニル樹脂などを使用することができる。中でも、ポリウレタンが本発明プロセスにおける加工性やクッション性の上から好ましい。例えば、ポリウレタン系合成樹脂である場合、ポリウレタンのポリマージオール成分の分子量としては、好ましくは500〜5000、より好ましくは1000〜3000であるのがよく、その原料であるジオール成分としては、ポリエーテルジオール、ポリエステルジオール、ポリカーボネートジオール、ポリラクトンジオールもしくはこれらの共重合物が好ましく使用される。また、ジイソシアネート成分としては、芳香族ジイソシアネート、脂環式イソシアネート、脂肪族系イソシアネートなどを使用することができる。 In the cleaning cloth of the present invention, the pressing force of the ultrafine fibers on the surface of the substrate having fine irregularities, the cushion for controlling the fit and the role of maintaining the fiber shape are imparted, and the fine remaining on the substrate surface For the purpose of increasing the cleaning efficiency of foreign substances, it is preferable that a polymer elastic body is contained inside the nonwoven fabric of ultrafine fibers. As such a polymer elastic body, an elastomer resin such as polyurethane, acrylic resin, polyester, polyamide or polyolefin, ethylene-vinyl acetate resin, or the like can be used. Among these, polyurethane is preferable from the viewpoint of processability and cushioning properties in the process of the present invention. For example, when it is a polyurethane-based synthetic resin, the molecular weight of the polymer diol component of the polyurethane is preferably 500 to 5000, more preferably 1000 to 3000, and the diol component that is the raw material is a polyether diol. Polyester diol, polycarbonate diol, polylactone diol or a copolymer thereof is preferably used. Moreover, as a diisocyanate component, aromatic diisocyanate, alicyclic isocyanate, aliphatic isocyanate, etc. can be used.
かかるポリウレタンの付与方法としては、ポリウレタンを塗布あるいは含浸後凝固させる方法などを採用することができる。中でも、加工性の点から、極細繊維不織布のシート中にポリウレタン溶液を含浸した後に、湿式凝固させる方法が好ましく使用される。 As a method for applying such polyurethane, a method of solidifying after applying or impregnating polyurethane can be employed. Among these, from the viewpoint of processability, a method of wet coagulation after impregnating a polyurethane solution into a sheet of ultrafine fiber nonwoven fabric is preferably used.
ポリウレタンの重量平均分子量は100,000〜300,000が好ましく、より好ましくは150,000〜250,000である。重量平均分子量を100,000以上とすることにより、得られるシートの強度を保持し、また立毛面上の極細繊維の脱落を防ぐことができる。また、300,000以下とすることで、ポリウレタン溶液の粘度の増大を抑えて不織布への含浸を行い易くすることができる。 The weight average molecular weight of the polyurethane is preferably 100,000 to 300,000, more preferably 150,000 to 250,000. By setting the weight average molecular weight to 100,000 or more, it is possible to maintain the strength of the obtained sheet and to prevent the fine fibers on the napped surface from falling off. Moreover, by setting it as 300,000 or less, the increase in the viscosity of a polyurethane solution can be suppressed and it can make it easy to impregnate a nonwoven fabric.
また、バッフィング処理を施した際に、立毛面上の極細繊維の緻密性、均一性を満足する観点から、ポリウレタンのゲル化点は2.5〜6.0mlであることが好ましい。より好ましくは、3〜5mlの範囲である。ポリウレタンのゲル化点とは、ポリウレタン1重量%のN,N’−ジメチルホルムアミド(以下、DMFと略記)溶液100gを攪拌しながら、この溶液中に蒸留水を滴下し、25±1℃の温度条件でポリウレタンの凝固が開始して微白濁したときの水滴下量の値である。このため、測定に用いるDMFは水分0.03%以下のものを使用する必要がある。前述の測定方法はポリウレタンDMF溶液が透明であることを前提にして記載しているが、ポリウレタンDMF溶液が予め微白濁している場合には、ポリウレタンの凝固が開始し始めて白濁程度が変化した時の水滴下量をゲル化点とみなすことができる。ゲル化点が2.5ml未満の場合には、ポリウレタンを湿式凝固させる際に、凝固速度が速すぎるため、不織布内部空間に存在するポリウレタンの発泡が大きな粗雑なものとなり、また一部発泡不良を生じる結果、バッフィング処理によりシート表面を研削した場合に、立毛面上の極細繊維の立毛長さに斑が生じたものとなり、基板表面への極細繊維のあたりが不均一となって、異物の掻き出し除去が不十分となる箇所が散発するため好ましくない。一方、ゲル化点が6.0mlを越えると、ポリウレタンを湿式凝固させる際に、凝固速度が遅すぎるため、不織布内部空間に存在するポリウレタンにはほとんど発泡が認められず、非常に膜厚の厚い硬いポリウレタンとして存在し、バッフィング処理によって不織布シートの表面を研削した場合に、ポリウレタンの研削を行いにくく、立毛面上の極細繊維の立毛長さが非常に短く、且つ繊維束の開繊性に劣り、表面繊維本数密度の粗密ムラが大きくなるため、基板表面に残存する異物の掻き出し効率が著しく低下するので好ましくない。 Moreover, it is preferable that the gelation point of a polyurethane is 2.5-6.0 ml from the viewpoint of satisfying the denseness and uniformity of the ultrafine fibers on the raised surface when the buffing treatment is performed. More preferably, it is the range of 3-5 ml. The gelation point of polyurethane refers to 100 g of N, N′-dimethylformamide (hereinafter abbreviated as DMF) solution of 1% by weight of polyurethane while stirring distilled water dropwise into this solution at a temperature of 25 ± 1 ° C. This is the value of the amount of water dripping when polyurethane solidifies under the conditions and becomes slightly cloudy. For this reason, it is necessary to use the DMF used for the measurement having a water content of 0.03% or less. The measurement method described above is described on the assumption that the polyurethane DMF solution is transparent. However, when the polyurethane DMF solution is slightly cloudy in advance, the solidification of the polyurethane starts and the degree of cloudiness changes. The amount of water dropped can be regarded as the gel point. When the gel point is less than 2.5 ml, the solidification rate is too high when the polyurethane is wet-coagulated, so that the polyurethane foam existing in the nonwoven fabric is greatly rough, and some of the foaming is poor. As a result, when the sheet surface is ground by buffing, the length of the napped fibers on the napped surface is uneven, and the area of the ultra fine fibers on the surface of the substrate becomes non-uniform and the foreign matter is scraped off. Since the places where the removal becomes insufficient are scattered, it is not preferable. On the other hand, if the gel point exceeds 6.0 ml, the solidification rate is too slow when the polyurethane is wet-coagulated, so that the polyurethane existing in the interior space of the nonwoven fabric has almost no foaming and is very thick. It exists as hard polyurethane, and when the surface of the nonwoven fabric sheet is ground by buffing treatment, it is difficult to grind polyurethane, the length of raised fibers of the ultrafine fibers on the raised surface is very short, and the fiber bundle is not very open. In addition, the uneven density of the surface fiber density increases, which is not preferable because the scraping efficiency of the foreign matter remaining on the substrate surface is significantly reduced.
本発明の洗浄加工布において、表面繊維分布の緻密性及び均一性、すなわち立毛繊維を構成する繊維束の開繊性に優れた状態を両立させるためには、ポリウレタンは、極細繊維の繊維束が絡合してなる不織布について、極細繊維の繊維束内部には実質的に存在しないことが好ましい。極細繊維の繊維束内部には実質的に存在しない形態を得る方法としては、ポリウレタンをジメチルホルムアミドなどの溶剤により溶液とし、(1)極細繊維発生型の海島型複合繊維が絡合した不織布に、前記ポリウレタン溶液を含浸し、水もしくは有機溶媒水溶液中で凝固させた後、海島型複合繊維の海成分を、ポリウレタンは溶解しない溶剤で溶解除去する方法、(2)極細繊維発生型の海島型複合繊維が絡合した不織布に、鹸化度が好ましくは80%以上のポリビニルアルコールを付与し、繊維の周囲の大部分を保護した後、海島型複合繊維の溶液を含浸し、水もしくは有機溶剤水溶液中で凝固させた後、ポリビニルアルコールを除去する方法などを好ましく用いることができる。 In the washed cloth of the present invention, in order to achieve both the denseness and uniformity of the surface fiber distribution, that is, the state in which the fiber bundles constituting the napped fibers are excellent in opening, the polyurethane has a fiber bundle of ultrafine fibers. The entangled nonwoven fabric is preferably not substantially present inside the fiber bundle of ultrafine fibers. As a method of obtaining a form that does not substantially exist inside the fiber bundle of ultrafine fibers, polyurethane is made into a solution with a solvent such as dimethylformamide, and (1) a nonwoven fabric in which ultrafine fiber-generating sea-island composite fibers are entangled, A method of impregnating the polyurethane solution and coagulating it in water or an organic solvent aqueous solution, and then dissolving and removing the sea component of the sea-island composite fiber with a solvent that does not dissolve polyurethane; (2) a sea-island composite of ultrafine fiber generation type Polyvinyl alcohol having a saponification degree of preferably 80% or more is imparted to the nonwoven fabric in which the fibers are entangled, and after protecting most of the periphery of the fibers, the solution of the sea-island type composite fibers is impregnated in water or an aqueous organic solvent For example, a method of removing polyvinyl alcohol after coagulation with sol can be preferably used.
本発明の洗浄加工布において、クッション性およびフィット性は、洗浄精度の上で重要であり、極細繊維と高分子弾性体の割合や空隙率(見掛け密度でわかる)によって制御し、調節される。高分子弾性体の含有率は、シート総重量に対し、0.5〜50%であることが好ましく、含有量によって洗浄加工布の表面状態、空隙率、クッション性、硬度、強度などを適宜調節することができる。0.5%未満である場合には、繊維脱落が多く、洗浄効率の低下につながるため好ましくない。50%を越えると、加工性及び生産性に劣るともに、シート表面上に高分子弾性体が露出しやすく、基板表面に残存する異物の掻き出し除去が不十分な箇所が散発するため好ましくない。 In the cleaning fabric of the present invention, cushioning and fitting properties are important in terms of cleaning accuracy, and are controlled and adjusted by the ratio of fine fibers and polymer elastic bodies and the porosity (which can be seen by the apparent density). The content of the polymer elastic body is preferably 0.5 to 50% with respect to the total weight of the sheet, and the surface state, porosity, cushioning properties, hardness, strength, etc. of the washed cloth are appropriately adjusted depending on the content. can do. If it is less than 0.5%, it is not preferable because many fibers fall off and the cleaning efficiency is lowered. If it exceeds 50%, the processability and productivity are inferior, the polymer elastic body is easily exposed on the sheet surface, and the portions where the foreign matter remaining on the substrate surface is not sufficiently scraped off are scattered, which is not preferable.
本発明の洗浄加工布は、極細繊維を含む不織布の少なくとも一面に、極細繊維の立毛を有することが重要である。この立毛は一般的にはバッフィング処理により得られるが、ここでいうバッフィング処理とは、サンドペーパーやロールサンダーなどを用いて極細繊維不織布のシート表面を研削する方法などにより施すことが好ましい。とりわけ、シート表面をサンドペーパーを使用して、起毛処理することにより均一で緻密な立毛を形成することができる。更に、基板表面へのフィット性を高め、洗浄効率を向上させる目的で、極細繊維不織布シート表面上の繊維分布の均一性及び緻密性を向上させ、立毛繊維の方向性を極めて少なくするためには、研削負荷をより小さくすることが好ましい。研削負荷が高い状態では、巻き毛状となる立毛繊維が多く、また立毛繊維が束状に膠着した状態となりやすいため、基板表面への極細繊維の押し付け、掻き出しに斑が生じ、除去しきれず異物の残存する箇所が散発するため好ましくない。研削負荷を小さくするためには、バフ段数、サンドペーパー番手などを適宜調整することが好ましい。中でも、バフ段数は3段以上の多段バッフィングとし、各段に使用するサンドペーパーの番手をJIS規定の150番〜600番の範囲とすることがより好ましい。 It is important that the washed cloth of the present invention has napped fibers of at least one surface of a non-woven fabric containing ultrafine fibers. Although this napping is generally obtained by buffing treatment, the buffing treatment herein is preferably performed by a method of grinding the sheet surface of the ultrafine fiber nonwoven fabric using a sandpaper or a roll sander. In particular, by raising the sheet surface using sandpaper, uniform and dense napping can be formed. Furthermore, in order to improve the fit to the substrate surface and improve the cleaning efficiency, in order to improve the uniformity and denseness of the fiber distribution on the surface of the ultrafine fiber nonwoven fabric sheet and to reduce the direction of napped fibers extremely It is preferable to reduce the grinding load. When the grinding load is high, there are many napped fibers that are curly, and the napped fibers tend to stick together in a bundle, so that ultrafine fibers are pressed against the substrate surface and scraped off, and cannot be removed. This is not preferable because the remaining portions of water are scattered. In order to reduce the grinding load, it is preferable to appropriately adjust the number of buff stages, sandpaper count, and the like. Among these, it is more preferable that the number of buff stages is multistage buffing having 3 or more stages, and the sandpaper used for each stage is in the range of 150 to 600 in the JIS standard.
また、本発明の洗浄加工布において、立毛を有する面における表面繊維本数の線密度が30本/100μm以上であることが好ましい。ここでいう表面繊維本数の線密度は以下により定義されるものである。洗浄加工布の立毛面を観察面として、走査型電子顕微鏡(以下、SEMと略記)により観察し、不織布シートの連続長手方向において、任意に1mm間隔で100μm幅の30カ所を抽出する。各抽出箇所における最表層に存在する極細繊維の繊維本数を測定し、平均値を算出する。得られた値を表面繊維本数の線密度とする。表面繊維本数の線密度が30本/100μm幅未満である場合には、表面繊維の緻密性に劣り、基板表面に残存する異物の除去効率が低下するため好ましくない。 In the cleaning cloth of the present invention, it is preferable that the linear density of the number of surface fibers on the surface having napping is 30/100 μm or more. The linear density of the number of surface fibers here is defined as follows. Using the raised surface of the washed cloth as an observation surface, observation is performed with a scanning electron microscope (hereinafter abbreviated as SEM), and 30 points of 100 μm width are extracted at intervals of 1 mm in the continuous longitudinal direction of the nonwoven fabric sheet. The number of ultrafine fibers present in the outermost layer at each extraction location is measured, and the average value is calculated. Let the obtained value be the linear density of the number of surface fibers. When the linear density of the number of surface fibers is less than 30/100 μm width, the density of the surface fibers is inferior, and the removal efficiency of foreign matters remaining on the substrate surface is lowered, which is not preferable.
さらにまた、本発明の洗浄加工布の見掛け密度は、表面繊維の緻密性、シート表面の平滑性、クッション性、基板表面へのフィット性を考慮すると、0.2〜0.8g/cm3の範囲にあることが好ましく、0.3〜0.7g/cm3であることがより好ましい。 Furthermore, the apparent density of the cleaning cloth of the present invention is 0.2 to 0.8 g / cm 3 considering the denseness of the surface fibers, the smoothness of the sheet surface, the cushioning property, and the fit to the substrate surface. It is preferable that it exists in the range, and it is more preferable that it is 0.3-0.7 g / cm < 3 >.
本発明の洗浄加工布で基板表面を洗浄する際に、寸法変化が生じると、基板表面を均一に洗浄することができないため、洗浄加工布に形態安定性を付与するために、片面に補強層を接着するのが好ましい。なお、補強層を設ける場合は、補強層を接着した不織布シートの反対面が立毛面となるようにする。 When the substrate surface is cleaned with the cleaning cloth of the present invention, if the dimensional change occurs, the substrate surface cannot be cleaned uniformly. Therefore, in order to give form stability to the cleaning cloth, a reinforcing layer is provided on one side. Are preferably adhered. In addition, when providing a reinforcement layer, it is made for the opposite surface of the nonwoven fabric sheet which adhere | attached the reinforcement layer to become a napped surface.
補強層を接着する方法は、熱圧着法、フレームラミ法、補強層と不織布シート層との間に接着層を設ける方法のいずれを採用してもよい。また接着層としては、ポリウレタン、SBR(スチレンブタジエンゴム)、NBR(アクリロニトリルブタジエンゴム)、ポリアミノ酸、アクリル系接着剤などゴム弾性を有するものであれば使用可能であるが、コストや実用性を考えるとNBR、SBRといった接着剤が好ましい。付与方法としては、エマルジョン、ラテックス状で不織布シートに塗布する。
補強層としては、織編物、熱接着繊維を用いた不織布などを用いてよいが、高精度の洗浄加工を行うには、厚み及び物理特性において均一なフィルム状物を使用することが好ましい。補強層に織編物や熱接着繊維を用いた場合は、補強層の表面の凹凸が大きすぎるために、洗浄加工布全体に補強層の凹凸が反映されることがあり、基板表面への立毛繊維のフィット性を損ない、洗浄効率の低下を招くこともある。一方、フィルム状物は表面の平滑性に優れることから、洗浄加工布表面の平滑性を損なうことなく、高精度の洗浄加工を行うことができる。ここでいうフィルムとなる素材としては、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリフェニルサルファイド系などのフィルム形状を有するものであれば使用可能であるが、汎用性を考えるとポリエステルフィルムを使用するのが好ましい。フィルムからなる補強層を設ける場合には、洗浄加工時のシートの形態安定性、クッション性、基板表面へのフィット性を全て満足させる点から、不織布からなるシート層との厚みバランスをとることが必要であり、不織布からなるシート層は仕上がり厚みとして0.4mm以上が好ましく、フィルムの厚みは20〜100μmとすることが好ましい。不織布からなるシート層の厚みが0.4mm未満であると、洗浄加工時の寸法変化が大きく、均一な洗浄が行えないため補強層が必要であるが、補強層の効果が強くクッション性を失ってしまう。フィルム層の厚みが20μm未満であると、洗浄加工時の寸法変化を抑えることが困難であり、100μmを越えると、洗浄加工布全体の剛性が高くなりすぎるために、基板へのフィット性が損なわれ、均一な洗浄を達成できないため好ましくない。
As a method of adhering the reinforcing layer, any of a thermocompression bonding method, a frame lamination method, and a method of providing an adhesive layer between the reinforcing layer and the nonwoven fabric sheet layer may be adopted. Any adhesive layer can be used as long as it has rubber elasticity such as polyurethane, SBR (styrene butadiene rubber), NBR (acrylonitrile butadiene rubber), polyamino acid, acrylic adhesive, etc., but cost and practicality are considered. Adhesives such as NBR and SBR are preferred. As an application method, it is applied to a nonwoven fabric sheet in the form of emulsion or latex.
As the reinforcing layer, a woven or knitted fabric, a nonwoven fabric using heat-bonding fibers, or the like may be used. However, in order to perform high-precision cleaning, it is preferable to use a film-like material that is uniform in thickness and physical characteristics. When woven or knitted fabric or heat-bonded fibers are used for the reinforcing layer, the unevenness of the surface of the reinforcing layer is too large, and the unevenness of the reinforcing layer may be reflected on the entire cleaning cloth. This may impair the fit of the cleaning and may lead to a reduction in cleaning efficiency. On the other hand, since the film-like product is excellent in surface smoothness, high-precision cleaning can be performed without impairing the smoothness of the surface of the cleaning cloth. Any material having a film shape such as polyolefin, polyester, or polyphenyl sulfide can be used as the material for the film here, but it is preferable to use a polyester film in view of versatility. When providing a reinforcing layer made of a film, it is possible to balance the thickness with the sheet layer made of nonwoven fabric from the viewpoint of satisfying all of the form stability, cushioning properties, and fitability to the substrate surface during cleaning processing. The sheet layer made of nonwoven fabric is necessary, and the finished thickness is preferably 0.4 mm or more, and the thickness of the film is preferably 20 to 100 μm. If the thickness of the sheet layer made of non-woven fabric is less than 0.4 mm, the dimensional change during the cleaning process is large and uniform cleaning is not possible, so a reinforcing layer is necessary, but the effect of the reinforcing layer is strong and the cushioning property is lost. End up. If the thickness of the film layer is less than 20 μm, it is difficult to suppress the dimensional change during the cleaning process, and if it exceeds 100 μm, the rigidity of the entire cleaning cloth becomes too high, so that the fit to the substrate is impaired. This is not preferable because uniform cleaning cannot be achieved.
本発明の洗浄加工布を用いて洗浄加工を行う方法は、加工効率と安定性の観点から、30〜50mm幅のテープ状に洗浄加工布をカットしたテープとして用いる。次いで、基板を連続回転させた状態で、テープ状とした洗浄加工布をテクスチャ加工後の基板に押し付けながら、基板の径方向に洗浄加工布または基板を往復運動させ、連続的に洗浄加工布を走行させる。その際に、水及び/又は有機酸系洗浄剤の水溶液を洗浄加工布表面に供給し、表面の極細繊維にて基板表面を洗浄するのが好適な方法である。 The method of performing the cleaning process using the cleaning cloth of the present invention is used as a tape obtained by cutting the cleaning cloth into a tape shape having a width of 30 to 50 mm from the viewpoint of processing efficiency and stability. Next, while the substrate is continuously rotated, the cleaning cloth in a tape shape is pressed against the textured substrate while the cleaning cloth or the substrate is reciprocated in the radial direction of the substrate to continuously clean the cleaning cloth. Let it run. At that time, it is a preferable method to supply the surface of the cleaning cloth with water and / or an aqueous solution of an organic acid cleaning agent and clean the surface of the substrate with ultrafine fibers on the surface.
ここで使用される有機酸系洗浄剤は、スルホン酸、クエン酸、リンゴ酸、又は酢酸の少なくとも1つを含有するものであることが好ましい。 The organic acid detergent used here preferably contains at least one of sulfonic acid, citric acid, malic acid, or acetic acid.
以下、実施例を用いて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。また実施例、比較例で用いた評価法とその測定条件について以下に説明する。
(1)平均繊維径及び繊維径CV値
洗浄加工布を厚み方向にカットした断面を観察面として走査型電子顕微鏡(SEM)により観察し、任意の100カ所の極細繊維の繊維径を測定し、これを母集団とした標準偏差及び平均値を算出する。この平均値を平均繊維径とし、標準偏差を平均値で割った値を百分率(%)表示したものを繊維径CV値とした。
(2)表面繊維本数の線密度及び線密度CV値
洗浄加工布の立毛面を観察面として、走査型電子顕微鏡(SEM)により観察し、シート連続長手方向において、任意に1mm間隔で100μm幅の30カ所を抽出する。各抽出箇所における最表層に存在する極細繊維の繊維本数を測定し、平均値を算出する。得られた値を表面繊維本数の線密度とした。
(3)不良ディスク発生率
洗浄加工試験において、ディスク基板100枚を1セットとし、計3セット実施する。各セット毎に、磁気欠点やエラー欠陥という基板表面上に残存する異物起因の不良ディスク発生率を算出し、3セットにおける発生率の平均値を不良ディスク発生率とした。不良ディスク発生率が5%未満を加工性良好とし、5%を越える場合は加工性不良とした。
EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated further more concretely using an Example, this invention is not limited only to a following example. Moreover, the evaluation methods and measurement conditions used in Examples and Comparative Examples will be described below.
(1) Average fiber diameter and fiber diameter CV value Observe with a scanning electron microscope (SEM) using the cross section of the washed cloth cut in the thickness direction as an observation surface, and measure the fiber diameter of any 100 ultrafine fibers, A standard deviation and an average value are calculated using this as a population. This average value was taken as the average fiber diameter, and the value obtained by dividing the standard deviation by the average value as a percentage (%) was taken as the fiber diameter CV value.
(2) The linear density and the linear density CV value of the number of surface fibers Using the raised surface of the washed cloth as the observation surface, the surface is observed with a scanning electron microscope (SEM), and is 100 μm wide at intervals of 1 mm in the sheet continuous longitudinal direction. Extract 30 locations. The number of ultrafine fibers present in the outermost layer at each extraction location is measured, and the average value is calculated. The obtained value was defined as the linear density of the number of surface fibers.
(3) Defect disk occurrence rate In the cleaning process test, 100 disk substrates are set as one set, and a total of three sets are performed. For each set, the occurrence rate of defective disks due to foreign matters remaining on the substrate surface, such as magnetic defects and error defects, was calculated, and the average value of the occurrence rates in the three sets was defined as the defective disk occurrence rate. When the defective disk occurrence rate is less than 5%, the workability is good, and when it exceeds 5%, the workability is bad.
実施例1
島成分としてナイロン6と、海成分として共重合ポリスチレンを用いて、島本数100島/ホールの高分子相互配列体方式の海島型複合用口金を通して、島/海重量比率40/60で溶融紡糸し、延伸倍率3倍にて延伸した後、捲縮、カットを経て複合繊度4dtexの海島型複合繊維の原綿を形成した。次いで、この原綿を用いて、カード、クロスラッパーを経て積層ウエブとし、2000本/cm2のパンチ本数でニードルパンチし、目付600g/m2、密度0.2g/cm3の不織布を作製した。
この不織布を85℃の熱水中で収縮させた後、ポリビニルアルコール10%水溶液に含浸し、乾燥した。その後、トリクロロエチレン中で海成分である共重合ポリスチレンを溶解除去し、乾燥を行って、極細繊維不織布を得た。
次いで、ポリウレタン(ポリマージオールがポリエーテル系とポリエステル系との比率が75対25の割合からなり、ゲル化点が3.5mlのもの)をシート総重量に対し、25重量%含浸させ、水中で該ポリウレタンを凝固した後、ポリビニルアルコールを熱水にて溶解除去した。
Example 1
Using nylon 6 as the island component and copolymer polystyrene as the sea component, melt spinning is performed at an island / sea weight ratio of 40/60 through a sea-island type compound base of a polymer inter-array system with 100 islands / hole. After stretching at a draw ratio of 3 times, crimped and cut, a sea-island-type composite fiber having a composite fineness of 4 dtex was formed. Next, using this raw cotton, a laminated web was obtained through a card and a cross wrapper, and needle punched with a punch number of 2000 / cm 2 to produce a nonwoven fabric having a basis weight of 600 g / m 2 and a density of 0.2 g / cm 3 .
The nonwoven fabric was shrunk in hot water at 85 ° C. and then impregnated with a 10% aqueous solution of polyvinyl alcohol and dried. Thereafter, the copolymer polystyrene, which is a sea component, was dissolved and removed in trichlorethylene and dried to obtain an ultrafine fiber nonwoven fabric.
Next, 25% by weight of polyurethane (with a polymer diol having a ratio of polyether to polyester of 75:25 and a gel point of 3.5 ml) based on the total weight of the sheet is impregnated in water. After the polyurethane was coagulated, polyvinyl alcohol was dissolved and removed with hot water.
その後、シート表面をJIS規定240番手のサンドペーパーにて3段バッフィングし、厚さ0.45mm、目付150g/m2、見掛け密度0.33g/cm3の洗浄加工布を得た。この洗浄加工布中の極細繊維の平均繊維径は1.4μm、表面繊維本数の線密度は40本/100μm幅であった。 Thereafter, the surface of the sheet was buffed in three steps with sand paper of JIS regulation 240th to obtain a washed cloth having a thickness of 0.45 mm, a basis weight of 150 g / m 2 and an apparent density of 0.33 g / cm 3 . The average fiber diameter of the ultrafine fibers in the washed cloth was 1.4 μm, and the linear density of the number of surface fibers was 40/100 μm width.
この洗浄加工布を40mm幅のテープとし、以下の条件で洗浄加工を実施した。
ポリッシング加工にて鏡面化されたガラス基板表面に対し、平均粒径0.1μmのダイヤモンド砥粒を含むスラリーと平均繊維径2μmのポリエチレンテレフタレート繊維からなる立毛シートとを用いて、10秒間テクスチャ加工を施した。テクスチャ加工後の基板表面は、平均表面粗さ2.5×10‐10m(オングストローム)、ラインデンシティ12本/μm幅であった。得られたテクスチャ加工後の基板表面に対し、洗浄加工布からなるテープに、20Nの加工張力をかけた状態で、5cm/分の速度でテープを走行させ、洗浄加工布表面に有機酸洗浄剤を含んだ水溶液を滴下しながら20秒間洗浄を行った。この作業を、ディスク100枚1セットとし、計3セット行った。得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、2%であり加工性良好であった。
This cleaning cloth was used as a tape having a width of 40 mm, and cleaning was performed under the following conditions.
Using a slurry containing diamond abrasive grains having an average particle diameter of 0.1 μm and napped sheets made of polyethylene terephthalate fibers having an average fiber diameter of 2 μm, the glass substrate surface mirror-finished by polishing is textured for 10 seconds. gave. The textured substrate surface had an average surface roughness of 2.5 × 10 −10 m (angstrom) and a line density of 12 lines / μm width. A tape made of a cleaning cloth is applied to the obtained textured substrate surface with a processing tension of 20 N applied, and the tape is run at a speed of 5 cm / min. Washing was performed for 20 seconds while dropping an aqueous solution containing. This operation was performed for a total of three sets, with one set of 100 discs. As a result of evaluating the defective disk occurrence rate of the obtained disk, it was 2% and the workability was good.
実施例2
実施例1にて得られた洗浄加工布に、NBRを主体とする接着剤を裏面に塗布し、厚み50μmのポリエステルフィルムを圧着し、洗浄加工布を作製した。この洗浄加工布を用いて、実施例1と同様の方法にて洗浄加工を実施した。得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、1.3%であり加工性は非常に良好であった。
Example 2
An adhesive mainly composed of NBR was applied to the back surface of the cleaning cloth obtained in Example 1, and a 50 μm thick polyester film was pressure-bonded to prepare a cleaning cloth. Using this washed cloth, washing was performed in the same manner as in Example 1. As a result of evaluating the defective disk occurrence rate of the obtained disk, it was 1.3%, and the workability was very good.
比較例1
経糸、緯糸にそれぞれ海島型繊維(海成分:テレフタル酸と5ナトリウムスルホイソフタル酸の共重合ポリエチレンテレフタレート、島成分:ポリエチレンテレフタレート、島本数:70島、島/海重量比率:80/20)56dtex、9フィラメントの生糸を用いて、平織に製織した。次いで、アルカリ水溶液中にて、海島型繊維の海成分を溶解除去した。その後、ピンテンターで180℃の条件でヒートセットし、経糸密度170本/インチ、緯糸密度130本/インチの平織物に仕上げた。
Comparative Example 1
Sea island type fiber (sea component: copolymerized polyethylene terephthalate of terephthalic acid and 5-sodium sulfoisophthalic acid, island component: polyethylene terephthalate, number of islands: 70 islands, island / sea weight ratio: 80/20) 56 dtex, A 9-filament raw yarn was used to weave into a plain weave. Subsequently, the sea component of the sea-island fiber was dissolved and removed in an alkaline aqueous solution. Then, it heat-set on the conditions of 180 degreeC with the pin tenter, and finished into the plain fabric of warp density 170 piece / inch and weft density 130 piece / inch.
経糸、緯糸それぞれを構成する極細繊維の平均繊維径は3μm、表面繊維本数の線密度は15本/100μm幅であった。 The average fiber diameter of the ultrafine fibers constituting the warp and the weft was 3 μm, and the linear density of the number of surface fibers was 15/100 μm width.
この平織物を洗浄加工布とし、実施例1と同様の方法にて洗浄加工を実施した。得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、12%であり、残留異物点数が多数検出されるディスクが多く、エラー欠陥が発生し、加工性は不良であった。 This plain woven fabric was used as a washed cloth, and washing was performed in the same manner as in Example 1. As a result of evaluating the defective disk occurrence rate with respect to the obtained disk, it was 12%, many of the disks in which a large number of residual foreign matters were detected, error defects occurred, and workability was poor.
比較例2
比較例1の製法にて得られた平織物の片面にサンドペーパーによるバッフィング処理を施し、起毛織物を得た。経糸、緯糸それぞれを構成する極細繊維の平均繊維径は3μm、表面繊維本数の線密度は17本/100μm幅であった。
Comparative Example 2
One side of the plain woven fabric obtained by the production method of Comparative Example 1 was subjected to a buffing treatment with sandpaper to obtain a brushed woven fabric. The average fiber diameter of the ultrafine fibers constituting the warp and the weft was 3 μm, and the linear density of the number of surface fibers was 17/100 μm width.
この起毛織物を洗浄加工布とし、実施例1と同様の方法にて洗浄加工を実施した。得られたディスクについて不良ディスク発生率を評価した結果、10%であり、残留異物点数が多数検出されるディスクが多く、エラー欠陥が発生し、加工性は不良であった。 This brushed fabric was used as a washed cloth, and washed by the same method as in Example 1. As a result of evaluating the defective disk occurrence rate with respect to the obtained disk, it was 10%, and many of the disks in which a large number of residual foreign matters were detected, error defects occurred, and workability was poor.
Claims (7)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004164280A JP4457758B2 (en) | 2004-06-02 | 2004-06-02 | Washed cloth |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004164280A JP4457758B2 (en) | 2004-06-02 | 2004-06-02 | Washed cloth |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005342149A JP2005342149A (en) | 2005-12-15 |
JP4457758B2 true JP4457758B2 (en) | 2010-04-28 |
Family
ID=35495058
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004164280A Expired - Fee Related JP4457758B2 (en) | 2004-06-02 | 2004-06-02 | Washed cloth |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4457758B2 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013124422A (en) * | 2011-12-13 | 2013-06-24 | Toray Ind Inc | Processed fabric for cleaning and method for cleaning surface of substrate for magnetic recording medium |
-
2004
- 2004-06-02 JP JP2004164280A patent/JP4457758B2/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013124422A (en) * | 2011-12-13 | 2013-06-24 | Toray Ind Inc | Processed fabric for cleaning and method for cleaning surface of substrate for magnetic recording medium |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2005342149A (en) | 2005-12-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3901939B2 (en) | Polishing base fabric and polishing method | |
JP4645361B2 (en) | Polishing cloth | |
US20100129592A1 (en) | Polishing cloth and production method thereof | |
JP5242903B2 (en) | Manufacturing method of polishing cloth | |
KR20130138720A (en) | Polishing cloth and method for producing same | |
JP5810802B2 (en) | Polishing cloth | |
JP2008155359A (en) | Abrasive cloth for mirror-finishing glass substrate and manufacturing method thereof | |
JP2009083093A (en) | Polishing cloth | |
JP2008144287A (en) | Polishing cloth and method for producing the same | |
JP5029104B2 (en) | Polishing cloth | |
JP6163878B2 (en) | Non-woven fabric and leather-like sheet using the same | |
JP4457758B2 (en) | Washed cloth | |
JP6398467B2 (en) | Sheet | |
JP5970801B2 (en) | Cleaning cloth and cleaning method of substrate surface for magnetic recording medium | |
JP2003094320A (en) | Polishing cloth | |
JP3877369B2 (en) | Polishing sheet | |
JP2008173759A (en) | Abrasive cloth and its manufacturing method | |
JP5018094B2 (en) | Polishing cloth | |
JP6405654B2 (en) | Sheet material and method for producing the same | |
JP5510151B2 (en) | Abrasive cloth and method for producing the same | |
JP2008055411A (en) | Fabric processed for cleaning and method for cleaning surface of substrate for magnetic recording medium using the fabric | |
JP2009066749A (en) | Abrasive cloth and method for manufacturing the same | |
JP5029040B2 (en) | Sheet material and method for producing the same | |
JP2007308829A (en) | Abrasive cloth | |
JP3704992B2 (en) | Magnetic recording medium texture processing tape and method of manufacturing magnetic recording medium |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070511 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20091001 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20091027 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20091216 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100119 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100201 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130219 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130219 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140219 Year of fee payment: 4 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |