JP4452388B2

JP4452388B2 - Core-sheath type polyolefin composite fiber and non-woven fabric comprising the same

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Publication number: JP4452388B2
Application number: JP2000269525A
Authority: JP
Inventors: 淳一西村; 賢治小林; 徹松村
Original assignee: Japan Polypropylene Corp
Current assignee: Japan Polypropylene Corp
Priority date: 2000-09-06
Filing date: 2000-09-06
Publication date: 2010-04-21
Anticipated expiration: 2020-09-06
Also published as: JP2002069753A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリオレフィン複合繊維およびそれからなる不織布に関し、さらに詳しくは、紡糸性に優れ、かつ風合いおよび強力に優れ、毛羽立ちのない不織布を与える芯鞘型または偏心芯鞘型ポリオレフィン複合繊維およびその繊維からなる不織布に関する。
【０００２】
【従来の技術】
不織布は、紙おむつ、生理用ナプキン、マスク、貼付材等の衛生材料用途や、天井材、シート等の自動車内装材、農業用資材、建築用資材、土木用資材の他、電池セパレーター、飲料水用フィルター、工業用フィルター等広範囲な分野において使用されている。これらの分野では、繊維自体の強度と繊維間の接着強度が関係する不織布強力が要求される。また、紙おむつや生理用ナプキン等の衛生材料分野では、不織布の風合いが、すなわち、よりソフトで肌ざわりのよいものが要求される。これらの要求を満たすために、不織布を構成する繊維の原料や、繊維間の接着方法が種々検討され提案されている。繊維原料としては、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリウレタン等が用いられているが汎用製品には、価格が安く、衛生的なポリオレフィンが多く用いられている。ポリオレフィンの中でもポリプロピレンは、その良好な紡糸性、耐熱性、耐水性等により紙おむつや生理用ナプキン等のディスポーザブル不織布に多く使用されている。
【０００３】
不織布の製造工程において、繊維と繊維とを交絡して融着する方法は、現在、加熱オーブン法や熱ロールで圧着する方法が主流となっている。ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン繊維を用いた不織布の製造においては、熱圧着工程での作業を円滑に行うために、芯鞘型の複合繊維を利用している。一般的には、鞘成分に低融点樹脂を用い、芯成分には、融点の高いポリプロピレンを用いることにより、芯と鞘の融点差を設けた複合繊維とする。これにより、融着時の加熱（圧着）温度をできるだけ低温で行うことが可能となり、不織布の風合いをソフトに保ち、かつ繊維間の融着強度を向上させることが可能となる。芯に融点の高いポリプロピレン樹脂を使用し、鞘に融点の低いポリエチレン樹脂を用いた繊維からなる不織布は、柔軟でかつ触感が良好であることが知られている（特開平１０−２１９５２１号公報等）。また、特定のＭＦＲと融解熱とを有するオクテン−１含有線状低密度ポリエチレンと、特定のＭＦＲを有する結晶性ポリプロピレンとを特定の割合で混合したブレンド構造体からなる繊維を用いると、紡糸ノズル面に汚れが生ずることなく、高速引取りにて紡糸が可能となり、柔軟性と風合いに優れるスパンボンド不織布が得られることも知られている（特開平６−３２２６０９号公報）。しかしながら、これらの方法では、柔軟性と不織布強度のバランスが未だ不充分であり、特に芯鞘型複合繊維では、芯と鞘との界面剥離により熱融着後に不織布表面に毛羽立ちが発生する問題を有している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、上記欠点を解消し、紡糸安定性に優れ、触感が良好でソフトな風合いと高い強力を有し、かつ毛羽立ちのない熱接着性不織布を与えるポリオレフィン複合繊維およびそれからなる不織布を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特定の流動性を有するポリプロピレンと特定のポリエチレンとを特定の比率で配合した樹脂組成物を芯成分とし、かつ特定のポリエチレンを鞘成分とした芯鞘型または偏心芯鞘型ポリオレフィン複合繊維を用いることにより、紡糸安定性に優れ、触感が良好でソフトな風合いと高い強力を有し、かつ毛羽立ちのない熱接着性不織布が得られることを見出し、本発明を完成した。
【０００６】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、以下に示す芯成分（Ａ）と鞘成分（Ｂ）とからなり、鞘成分（Ｂ）が繊維表面の少なくとも一部を繊維の長さ方向に連続して存在するように芯鞘型または偏心芯鞘型に配したポリオレフィン複合繊維が提供される。
芯成分（Ａ）：下記成分（ａ）および成分（ｂ）からなる樹脂組成物。
成分（ａ）メルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が４〜２００ｇ／１０分であるポリプロピレン：９８〜８５重量％
成分（ｂ）密度が０．９４２〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３の高密度ポリエチレン、密度が０．９１１〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３の低密度ポリエチレン、密度が０．９２０〜０．９４１ｇ／ｃｍ^３の直鎖状低密度ポリエチレンおよび密度が０．８７５〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３のメタロセン触媒を用いて重合されたポリエチレンから選ばれ、メルトフローレート（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）が６〜５０ｇ／１０分である少なくとも一種以上のポリエチレン：２〜１５重量％
鞘成分（Ｂ）：密度が０．９４２〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３で、メルトフローレート（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）が６〜５０ｇ／１０分である高密度ポリエチレンおよび／または密度が０．８７５〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３で、メルトフローレート（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）が６〜５０ｇ／１０分であるメタロセン触媒を用いて重合されたポリエチレン。
【０００７】
また、本発明の第２の発明によれば、上記芯成分（Ａ）と上記鞘成分（Ｂ）の、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による１０℃／分の昇温速度で測定される融点の差が１０℃以上であるポリオレフィン複合繊維が提供される。
【０００８】
また、本発明の第３の発明によれば、上記芯成分（Ａ）において、成分（ａ）と成分（ｂ）の示差走査熱量計（ＤＳＣ）による１０℃／分の昇温速度で測定される融点の差が１０℃以上であるポリオレフィン複合繊維が提供される。
【０００９】
さらに、本発明の第４の発明によれば、上記のポリオレフィン複合繊維を熱圧着してなる不織布が提供される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の芯鞘型ポリオレフィン複合繊維およびそれからなる不織布について詳細に説明する。
【００１１】
〔Ｉ〕芯鞘型ポリオレフィン複合繊維
１．芯成分（Ａ）
本発明の芯鞘型ポリオレフィン複合繊維において、複合繊維の芯成分（Ａ）は、下記成分（ａ）と成分（ｂ）からなる樹脂組成物である。
【００１２】
（１）成分（ａ）
本発明の成分（ａ）に使用するポリプロピレンは、プロピレンの単独重合体であっても、プロピレンとエチレンおよび／またはα−オレフィンとの共重合体であってもよい。α−オレフィンとしては、具体的に１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等を挙げることができる。これらα−オレフィンの含有量は、１０重量％以下であることが複合繊維の強度と風合いのバランスを保持するために好ましい。
本発明の成分（ａ）に使用する、好ましいポリプロピレンとしては、例えば、ホモポリプロピレン、エチレン・プロピレンランダムコポリマー等が例示できる。
また、これらのポリプロピレンは、単独で用いても二種以上を混合して用いてもよい。
【００１３】
本発明の成分（ａ）に使用するポリプロピレンは、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したメルトフローレート（以下、ＭＦＲと略す。）が、４〜２００ｇ／１０分、好ましくは１５〜１００ｇ／１０分である。ＭＦＲが４ｇ／１０分未満のものでは紡糸圧力が高くなりすぎ、高倍率での延伸が困難となり、繊維径の不均一、繊維強度のばらつき等の弊害が生じる。逆に、ＭＦＲが２００ｇ／１０分を超えるものは、溶融粘度が小さすぎるため、紡糸時にフィラメント群の揺れ発生による糸切れが顕著になる。
【００１４】
（２）成分（ｂ）
本発明の成分（ｂ）に使用するポリエチレンは、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよびメタロセン触媒を用いて重合したポリエチレンから選ばれる一種以上のポリエチレンである。
（ｉ）高密度ポリエチレン
本発明の成分（ｂ）に使用する高密度ポリエチレンは、エチレンの単独重合体または、炭素数３〜１２のα−オレフィンを共重合成分とする共重合体であって、密度が０．９４２〜０．９６５ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．９４９〜０．９６０ｇ／ｃｍ^３であるポリエチレンである。
密度が、０．９４２ｇ／ｃｍ^３未満の高密度ポリエチレンは、発煙量が多くなり、一方、密度が０．９６５ｇ／ｃｍ^３を超える高密度ポリエチレンは、風合いが硬くなり、いずれも不適である。
また、上記高密度ポリエチレンの、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲは、６〜５０ｇ／１０分、好ましくは１０〜３０ｇ／１０分である。ＭＦＲが６ｇ／１０分未満であると、紡糸成形時の粘度が高く紡糸延伸性が劣り、一方、５０ｇ／１０分を超えると紡糸性はよくなるが、白粉が発生したり発煙成分量が多くなったりする。
【００１５】
（ｉｉ）低密度ポリエチレン
本発明の成分（ｂ）に使用する低密度ポリエチレンは、エチレンの単独重合体または酢酸ビニルを共重合成分とする共重合体であって、密度が０．９１１〜０．９３０ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．９１８〜０．９２８ｇ／ｃｍ^３であるポリエチレンである。
密度が、０．９１１ｇ／ｃｍ^３未満の低密度ポリエチレンは、発煙量が非常に多く、一方、密度が０．９３０ｇ／ｃｍ^３を超える低密度ポリエチレンは、それ自体の生産上の問題があり実際的でない。
また、上記低密度ポリエチレンの、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲは、６〜５０ｇ／１０分、好ましくは１０〜３０ｇ／１０分である。ＭＦＲが６ｇ／１０分未満であると、紡糸成形時の粘度が高く紡糸延伸性が劣り、一方、５０ｇ／１０分を超えると紡糸性はよくなるが、白粉が発生したり発煙成分量が多くなったりする。
【００１６】
（ｉｉｉ）直鎖状低密度ポリエチレン
本発明の成分（ｂ）に使用する直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレンの単独重合体または、炭素数４〜８のα−オレフィンを共重合成分とする共重合体であって、密度が０．９２０〜０．９４１ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．９２５〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３であるポリエチレンである。
密度が、０．９２０ｇ／ｃｍ^３未満の直鎖状低密度ポリエチレンは、発煙量が多く、一方、密度が０．９４１ｇ／ｃｍ^３を超える直鎖状低密度ポリエチレンは、それ自体の生産上の問題があり実際的でない。
また、上記直鎖状低密度ポリエチレンの、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲは、６〜５０ｇ／１０分、好ましくは１０〜３０ｇ／１０分である。ＭＦＲが６ｇ／１０分未満であると、紡糸成形時の粘度が高く紡糸延伸性が劣り、一方、５０ｇ／１０分を超えると紡糸性はよくなるが、白粉が発生したり発煙成分量が多くなったりする。
【００１７】
（ｉｖ）メタロセン触媒を用いて重合したポリエチレン
本発明の成分（ｂ）に使用するメタロセン触媒を用いて重合したポリエチレンは、炭素数４〜１２のα−オレフィンを共重合成分とする共重合体であって、密度が０．８７５〜０．９１０ｇ／ｃｍ^３、好ましくは０．８８０〜０．９０５ｇ／ｃｍ^３であるポリエチレンである。
密度が、０．８７５ｇ／ｃｍ^３未満のメタロセン触媒を用いて重合したポリエチレンは、紡糸性が極端に劣り、一方、密度が０．９１０ｇ／ｃｍ^３を超えるメタロセン触媒を用いて重合したポリエチレンは、それ自体の生産上の問題が出てくるため実際的でない。
また、上記メタロセン触媒を用いて重合したポリエチレンの、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲは、６〜５０ｇ／１０分、好ましくは１５〜３０ｇ／１０分である。ＭＦＲが６ｇ／１０分未満であると、紡糸性が劣り、一方、５０ｇ／１０分を超えると不織布強力の低下を生ずる。
【００１８】
本発明の成分（ｂ）に使用するメタロセン触媒を用いて重合したポリエチレンは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による１０℃／分の降温サーモグラムでの結晶化ピーク温度（Ｔｃ）が、２つ以上観測されるものであることが好ましい。
また、結晶化ピーク温度（Ｔｃ）の高温側（Ｔｃ２：高温結晶化ピーク温度）と低温側（Ｔｃ１：低温結晶化ピーク温度）の差は、好ましくは５℃以上、さらに好ましくは８℃以上である。
また、Ｔｃ２は、好ましくは１１０℃以下、さらに好ましくは１００℃以下、望ましくは９０℃以下であり、Ｔｃ１は、好ましくは７０℃以下、さらに好ましくは６０℃以下、望ましくは５０℃以下である。
【００１９】
また、本発明の成分（ｂ）に使用するメタロセン触媒を用いて重合したポリエチレンのα−オレフィンの炭素数（ｃ）および密度（ｄ）で表される温度Ｔ１＝−１０９７＋ｃ×２．３＋ｄ×１２７０に対し、温度Ｔ２＝（Ｔ１＋３０）以上の温度上昇溶融分離（ＴＲＥＦ）による全溶出量は、全溶出分の５重量％以上であることが好ましい。
【００２０】
なお、温度上昇溶離分別（ＴＲＥＦ：ＴｅｍｐｅｒａｔｕｒｅＲｉｓｉｎｇＥｌｕｔｉｏｎＦｒａｃｔｉｏｎ）による測定は、「ＪｏｕｒｎａｌｏｆＡｐｐｌｉｅｄＰｏｌｙｍｅｒＳｃｉｅｎｃｅ、第２６巻、第４２１７〜４２３１頁（１９８１年）」および「高分子論文集２Ｐ１Ｃ０９（１９８５年）」に記載されている原理に基づき、以下のようにして行われる。
まず、測定の対象とするポリマーを溶媒中で完全に溶解させる。その後、冷却して不活性担体表面に薄いポリマー層を形成させる。かかるポリマー層は、結晶し易いものが内側（不活性担体表面に近い側）に、結晶しにくいものが外側に形成されてなるものである。次に温度を連続または段階的に上昇させると、低温度段階では、対象のポリマー組成中の非晶部分、すなわちポリマーの持つ短鎖分岐の分岐度の多いものから溶出し、温度が上昇するとともに徐々に分岐度の少ないものが溶出し、最終的に分岐にない直鎖状の部分が溶出し測定は終了する。かかる温度での溶出成分の濃度を検出し、その溶出量と溶出温度によって描かれるグラフによってポリマーの組成分布を見ることができるものである。
【００２１】
（３）成分（ａ）と成分（ｂ）の配合比率
本発明の芯成分（Ａ）に用いられる、成分（ａ）であるポリプロピレンと、成分（ｂ）である高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよびメタロセン触媒を用いて重合したポリエチレンから選ばれる一種以上のポリエチレンとの配合比率は、成分（ａ）９８〜８５重量％に対して、成分（ｂ）が２〜１５重量％、好ましくは成分（ａ）９７〜９０重量％に対して、成分（ｂ）が３〜１０重量％である。
成分（ａ）が９８重量％を超えると（成分（ｂ）が２重量％未満であると）、不織布の毛羽立ちが生じ易くなり、一方、成分（ａ）が８５重量％未満であると（成分（ｂ）が１５重量％を超えると）、紡糸性に劣り、かつ不織布強力も低下する。
【００２２】
さらに、上記芯成分（Ａ）において、成分（ａ）と成分（ｂ）のＤＳＣによる１０℃／分の昇温速度で測定される融点の差は、１０℃以上であることが好ましい。該融点差が、１０℃未満であると芯鞘界面で剥離し易くなり、好ましくない。
【００２３】
２．鞘成分（Ｂ）
本発明の芯鞘型ポリオレフィン複合繊維において、複合繊維の鞘成分（Ｂ）としては、芯成分（Ａ）の成分（ｂ）の中から、高密度ポリエチレンおよび／またはメタロセン触媒を用いて重合したポリエチレンが用いられる。芯成分（Ａ）の成分（ｂ）と鞘成分（Ｂ）とが、同一の樹脂組成物であることが特に好ましい。
さらに、上記芯成分（Ａ）と上記鞘成分（Ｂ）のＤＳＣによる１０℃／分の昇温速度で測定される融点の差は、１０℃以上であることが好ましい。該融点差が、１０℃未満であると、芯成分（Ａ）も一部溶解し過ぎるため、不織布の風合いが硬くなるとともに、ペーパー様になり易く、性能上好ましくない。
【００２４】
３．添加剤
本発明で用いる上記芯成分（Ａ）または鞘成分（Ｂ）には、本発明の効果を著しく損なわない範囲において、他の付加成分を任意に配合することができる。かかる付加成分としては、通常のポリオレフィン樹脂に用いられる樹脂添加剤、例えば、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、中和剤、光安定剤、紫外線吸収剤、造核剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、金属不活性剤、充填剤等が挙げられる。これらの付加成分の配合量は、一般に、０．００１〜２重量％程度、好ましくは０．０１〜０．８重量％程度である。
【００２５】
〔ＩＩ〕不織布
１．芯鞘型ポリオレフィン複合繊維および不織布の製造方法
本発明の不織布は、好ましくは、上記のポリオレフィン複合繊維を熱圧着することにより製造する。すなわち、先ず、上記の芯成分（Ａ）および上記の鞘成分（Ｂ）にそれぞれ必要に応じて添加剤等を添加し、（偏心）芯鞘型複合紡糸口金を用いて溶融紡糸を行う。その後エアサッカーにて延伸し、複合型長繊維を得、この複合型長繊維をエアサッカー下方にあるコンベアーに集積した後、１１０〜１３５℃に設定したエンボスロール等により鞘成分を溶融固化させ繊維同士を結合させるスパンボンド法により製造する。
エンボスロール温度が１１０℃未満であると、鞘成分の溶融が不十分であるため繊維同士の溶融固化が不十分となり、不織布引張強度が低下する原因となり好ましくない。一方、１３５℃を超えると、溶融しすぎて得られる不織布が硬くなり風合いが悪くなり好ましくない。
【００２６】
【実施例】
本発明を以下に実施例を示して具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、本発明で用いた測定方法および評価方法は、以下の通りである。
【００２７】
（１）メルトフローレート（ＭＦＲ）：ＪＩＳＫ６７５８ポリプロピレン試験法のメルトフローレート（条件：２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆ）に従って測定した。
なお、ポリエチレンのメルトフローレートは、ＪＩＳＫ６７６０に準拠し、１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆにて測定した。
【００２８】
（２）融点：パーキン−エルマー社製の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、初期設定２３０℃まで急速昇温して５分下保持した後、１０℃／分の降温速度にて４０℃まで冷却し、再度昇温速度１０℃／分にて昇温し、その融解吸熱ピークを融点として測定した。
【００２９】
（３）紡糸性：２４個の紡糸孔を有する丸型紡糸口より、樹脂温度２３０℃、吐出量０．８ｇ／分・孔にて紡糸を行い、さらに高速気流を用いて２８００ｍ／分の引き取り速度にて延伸を行って、２０分間の糸切れ回数を測定することにより評価した。
◎：断糸回数が０回
○：断糸回数が１回
△：断糸回数が２回
×：断糸回数が３回以上
【００３０】
（４）不織布の風合い：５人パネラーによる官能試験を行い、以下の基準で評価を行った。
◎：全員がソフトであると判定
○：４人がソフトであると判定
△：３人がソフトであると判定
×：上記以外の判定
【００３１】
（５）不織布の毛羽立ち：不織布表面を指でこすった後、肉眼で観察して、以下の基準で評価を行った。
◎：毛羽立ちが全くないもの
○：毛羽立ちが非常に僅かなもの
△：毛羽立ちがかなり目立つもの
×：毛羽立ちが顕著に目立つもの
【００３２】
（６）不織布強力：ＪＩＳＬ１０９６に準拠し、幅５ｃｍの試験片をつかみ間隔１０ｃｍ、伸長速度１分あたり１００％にて測定し、以下の基準にて評価を行った。
Ｓ：不織布強力１３ｋｇ／５ｃｍ幅以上のもの
Ｍ：不織布強力１３ｋｇ／５ｃｍ幅未満のもの
【００３３】
実施例１
（１）芯成分（Ａ）および鞘成分（Ｂ）
芯成分（Ａ）として、ＭＦＲ２６ｇ／１０分のホモポリプロピレンパウダー（以下ＰＰ−Ａと略す。）９７重量％と密度が０．９６５ｇ／ｃｍ^３で、ＭＦＲが２０ｇ／１０分である高密度ポリエチレンパウダー（以下ＨＤＰＥ−Ａと略す。）３重量％との混合物を用いた。
また、鞘成分（Ｂ）としては、ＨＤＰＥ−Ａパウダーを用いた。
【００３４】
上記の芯成分（Ａ）および鞘成分（Ｂ）パウダーの各々１００重量部に、酸化防止剤として、１，３，５−トリス（４−ｔ−ブチル−３−ヒドロキシ−２，６−ジメチルベンジル）−イソシアヌレート（サイヤノックス１７９０：サイテック・インダストリーズ社製）およびトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（Ｉｒ１６８：チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）を各々０．０５重量部、中和剤としてカルシウムステアレートを０．０５重量部配合し、スーパーミキサーを用いてブレンドした後、５０ｍｍφの押出成形機にて２３０℃、７５ｒ．ｐ．ｍのスクリュー回転数で溶融混練し、ペレット状の芯成分（Ａ）および鞘成分（Ｂ）を得た。
【００３５】
（２）芯鞘複合繊維および不織布の製造
上記芯成分（Ａ）および鞘成分（Ｂ）を用い、孔数２４個の芯鞘型複合紡糸口金を使用して溶融紡糸を行った。
溶融紡糸は、紡糸温度２３０℃、吐出量０．８ｇ／分・孔、芯鞘複合比率１／１で行い、その後、エアサッカーにて延伸し、繊度２デニールの複合型長繊維を得た。この複合型長繊維をエアサッカー下方にあるコンベアーに集積させた後、１２５℃に設定したエンボスロールにより繊維同士を融着させ、目付量５０ｇ／ｍ^２の不織布を得た。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００３６】
実施例２〜３
芯成分（Ａ）のＰＰ−ＡとＨＤＰＥ−Ａの配合比率を変えたこと以外は、実施例１と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００３７】
実施例４〜５
芯成分（Ａ）のＨＤＰＥ−Ａを、密度が０．９５７ｇ／ｃｍ^３で、ＭＦＲが２０ｇ／１０分である高密度ポリエチレンパウダー（以下ＨＤＰＥ−Ｂと略す。）に代え、かつＰＰ−ＡとＨＤＰＥ−Ｂの配合比率を表１に示すようにしたこと以外は、実施例１と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００３８】
実施例６〜７
芯成分（Ａ）のＰＰ−Ａを、ＭＦＲ５０ｇ／１０分のホモポリプロピレンパウダー（以下ＰＰ−Ｂと略す。）に代え、かつＰＰ−ＢとＨＤＰＥ−Ａの配合比率を表１に示すようにしたこと以外は、実施例１と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００３９】
実施例８〜９
芯成分（Ａ）のＰＰ−ＡをＰＰ−Ｂに、ＨＤＰＥ−ＡをＨＤＰＥ−Ｂに代え、かつＰＰ−ＢとＨＤＰＥ−Ｂの配合比率を表１に示すようにしたこと以外は、実施例１と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００４０】
実施例１０
芯成分（Ａ）のＨＤＰＥ−ＡをＨＤＰＥ−Ｂおよび密度が０．８９８ｇ／ｃｍ^３で、ＭＦＲが１６ｇ／１０分であるメタロセン触媒を用いて重合したポリエチレンパウダー（以下ＭｅＰＥと略す。）５０：５０（重量比）の混合物に代えたこと以外は、実施例３と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００４１】
実施例１１
芯成分（Ａ）のＨＤＰＥ−ＡをＭｅＰＥに代えたこと以外は、実施例３と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００４２】
実施例１２
鞘成分（Ｂ）のＨＤＰＥ−ＡをＨＤＰＥ−Ａ（９５重量％）およびＭｅＰＥ（５重量％）の混合物に代えたこと以外は、実施例２と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００４３】
実施例１３
鞘成分（Ｂ）のＨＤＰＥ−ＡをＨＤＰＥ−Ａ（６５重量％）およびＭｅＰＥ（３５重量％）の混合物に代えたこと以外は、実施例３と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００４４】
実施例１４
芯成分（Ａ）のＨＤＰＥ−Ａを、密度が０．９１８ｇ／ｃｍ^３で、ＭＦＲが２０ｇ／１０分である低密度ポリエチレンパウダー（日本ポリケム社製；ＬＪ８００、以下ＬＤＰＥと略す。）に代えたこと以外は、実施例２と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００４５】
実施例１５
芯成分（Ａ）のＨＤＰＥ−Ａを、密度が０．９３７ｇ／ｃｍ^３で、ＭＦＲが３５ｇ／１０分である直鎖状低密度ポリエチレンパウダー（日本ポリケム社製；ＵＪ９９０、以下ＬＬＤＰＥと略す。）に代えたこと以外は、実施例２と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００４６】
比較例１
芯成分（Ａ）をＰＰ−Ａ（９７重量％）およびＨＤＰＥ−Ａ（３重量％）の混合物からＰＰ−Ａ（１００重量％）に代えたこと以外は、実施例１と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００４７】
比較例２
芯成分（Ａ）をＰＰ−Ａ（９７重量％）およびＨＤＰＥ−Ａ（３重量％）の混合物からＰＰ−Ｂ（１００重量％）に代えたこと以外は、実施例１と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００４８】
比較例３〜５
鞘成分（Ｂ）をＨＤＰＥ−Ａから表１に示す配合比率のＨＤＰＥ−ＡおよびＭｅＰＥの混合物に代えたこと以外は、比較例１と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００４９】
比較例６
鞘成分（Ｂ）をＨＤＰＥ−ＡからＭｅＰＥに代えたこと以外は、比較例１と同様にして芯鞘複合繊維および不織布の製造を行った。
表１に芯鞘複合繊維の紡糸性および得られた不織布の評価結果を示す。
【００５０】
【表１】

【００５１】
【発明の効果】
本発明の芯鞘型ポリオレフィン複合繊維およびそれからなる不織布は、複合繊維の芯成分に特定のポリプロピレンおよび特定のポリエチレンを特定比率で配合した樹脂組成物を用い、かつ鞘成分に特定のポリエチレンを用いているので、該複合繊維の紡糸安定性に優れ、また、それより得られる熱接着性不織布は、触感が良好でソフトな風合いと、高い強力を有し、かつ毛羽立ちのない不織布であり、衛生材料表面材等として好適に使用できるものである。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a polyolefin composite fiber and a nonwoven fabric comprising the same, and more specifically, from a core-sheath type or eccentric core-sheath type polyolefin composite fiber excellent in spinnability, excellent in texture and strength, and free of fuzz, and a fiber thereof. It relates to a nonwoven fabric.
[0002]
[Prior art]
Non-woven fabrics are used for sanitary materials such as disposable diapers, sanitary napkins, masks, adhesives, automotive interior materials such as ceiling materials and sheets, agricultural materials, building materials, civil engineering materials, battery separators, and drinking water. It is used in a wide range of fields such as filters and industrial filters. In these fields, nonwoven fabric strength is required, in which the strength of the fiber itself and the bond strength between the fibers are related. In the sanitary material field such as paper diapers and sanitary napkins, the texture of the nonwoven fabric, that is, a softer and softer texture is required. In order to satisfy these demands, various raw materials for fibers constituting the nonwoven fabric and bonding methods between the fibers have been studied and proposed. Polyolefin, polyester, polyurethane, and the like are used as the fiber raw material, but low-priced and hygienic polyolefins are often used for general-purpose products. Among polyolefins, polypropylene is often used for disposable nonwoven fabrics such as paper diapers and sanitary napkins because of its good spinnability, heat resistance, water resistance and the like.
[0003]
In the manufacturing process of the nonwoven fabric, the method of entanglement and fusion of fibers is currently mainly performed by a heating oven method or a method of pressure bonding with a hot roll. In the manufacture of nonwoven fabrics using polyolefin fibers such as polypropylene fibers, core-sheath type composite fibers are used in order to smoothly perform the work in the thermocompression bonding process. In general, a low melting point resin is used for the sheath component, and polypropylene having a high melting point is used for the core component, so that a composite fiber having a melting point difference between the core and the sheath is obtained. Thereby, it becomes possible to perform the heating (crimping) temperature at the time of fusion as low as possible, to keep the texture of the nonwoven fabric soft, and to improve the fusion strength between the fibers. It is known that a nonwoven fabric made of fibers using a polypropylene resin having a high melting point for the core and a polyethylene resin having a low melting point for the sheath is flexible and has good tactile sensation (Japanese Patent Laid-Open No. 10-219521, etc.) ). Further, when a fiber comprising a blend structure in which a specific low-density polyethylene containing octene-1 having a specific MFR and heat of fusion and a crystalline polypropylene having a specific MFR are mixed at a specific ratio, a spinning nozzle is used. It is also known that a spunbonded nonwoven fabric that can be spun by high-speed take-up without soiling on the surface and has excellent flexibility and texture (Japanese Patent Laid-Open No. 6-322609). However, in these methods, the balance between flexibility and nonwoven fabric strength is still inadequate, and particularly in the case of core-sheath type composite fibers, there is a problem that fluffing occurs on the surface of the nonwoven fabric after heat fusion due to interface peeling between the core and the sheath. Have.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a polyolefin composite fiber and a non-woven fabric comprising the same, which eliminate the above-mentioned drawbacks, have excellent spinning stability, have a good tactile feel, have a soft texture and high strength, and provide a heat-bonding non-woven fabric without fuzz. It is to provide.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies in order to solve the above problems, the present inventors have, as a core component, a resin composition in which a specific fluidity of polypropylene and a specific polyethylene are blended in a specific ratio, and a specific component. By using a core-sheath type or eccentric core-sheath type polyolefin composite fiber with a sheath component of polyethylene, a heat-bonding nonwoven fabric with excellent spinning stability, good tactile feel, soft texture, high strength, and no fluff The present invention was completed.
[0006]
That is, according to 1st invention of this invention, it consists of the core component (A) and sheath component (B) which are shown below, and a sheath component (B) has at least one part of the fiber surface in the length direction of a fiber. There is provided a polyolefin composite fiber arranged in a core-sheath type or an eccentric core-sheath type so as to exist continuously.
Core component (A): A resin composition comprising the following component (a) and component (b).
Component (a) Polypropylene having a melt flow rate (230 ° C., 2.16 kg load) of 4 to 200 g / 10 min: 98 to 85% by weight
Component (b) density 0.942~0.965g / cm ³ of high density polyethylene, low density polyethylene having a density of 0.911~0.930g / cm ^3, density of 0.920~0.941g / cm ³ Linear low density polyethylene and polyethylene polymerized using a metallocene catalyst having a density of 0.875 to 0.910 g / cm ³ and a melt flow rate (190 ° C., 2.16 kg load) of 6 to 50 g. / At least one polyethylene that is 10 minutes: 2 to 15% by weight
Sheath component (B): high density polyethylene having a density of 0.942 to 0.965 g / cm ³ and a melt flow rate (190 ° C., 2.16 kg load) of 6 to 50 g / 10 min and / or a density of 0 Polyethylene polymerized using a metallocene catalyst having a melt flow rate (190 ° C., 2.16 kg load) of 6 to 50 g / 10 min at .875 to 0.910 g / cm ³ .
[0007]
According to the second invention of the present invention, the melting point of the core component (A) and the sheath component (B) measured at a rate of temperature increase of 10 ° C./min by a differential scanning calorimeter (DSC). A polyolefin composite fiber having a difference of 10 ° C. or more is provided.
[0008]
According to the third aspect of the present invention, the core component (A) is measured at a rate of temperature increase of 10 ° C./min by a differential scanning calorimeter (DSC) of the components (a) and (b). A polyolefin composite fiber having a difference in melting point of 10 ° C. or more is provided.
[0009]
Furthermore, according to the 4th invention of this invention, the nonwoven fabric formed by thermocompression-bonding said polyolefin composite fiber is provided.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Below, the core-sheath-type polyolefin composite fiber of this invention and the nonwoven fabric consisting thereof are demonstrated in detail.
[0011]
[I] Core-sheath type polyolefin composite fiber Core component (A)
In the core-sheath polyolefin conjugate fiber of the present invention, the core component (A) of the conjugate fiber is a resin composition comprising the following components (a) and (b).
[0012]
(1) Component (a)
The polypropylene used for the component (a) of the present invention may be a homopolymer of propylene or a copolymer of propylene and ethylene and / or α-olefin. Specific examples of the α-olefin include 1-butene, 1-hexene, 1-octene, 1-nonene, 1-decene, 3-methyl-1-butene and 4-methyl-1-pentene. . The content of these α-olefins is preferably 10% by weight or less in order to maintain the balance between the strength and texture of the composite fiber.
Examples of preferable polypropylene used for the component (a) of the present invention include homopolypropylene and ethylene / propylene random copolymer.
These polypropylenes may be used alone or in combination of two or more.
[0013]
The polypropylene used for the component (a) of the present invention has a melt flow rate (hereinafter abbreviated as MFR) measured at 230 ° C. and a load of 2.16 kg for 4 to 200 g / 10 minutes, preferably 15 to 100 g / 10. Minutes. When the MFR is less than 4 g / 10 min, the spinning pressure becomes too high, making it difficult to stretch at a high magnification, resulting in problems such as uneven fiber diameter and uneven fiber strength. On the other hand, when the MFR exceeds 200 g / 10 min, the melt viscosity is too small, so that yarn breakage due to the occurrence of wobbling of the filament group becomes significant during spinning.
[0014]
(2) Component (b)
The polyethylene used for component (b) of the present invention is one or more polyethylenes selected from high density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene and polyethylene polymerized using a metallocene catalyst.
(I) High-density polyethylene The high-density polyethylene used for the component (b) of the present invention is a homopolymer of ethylene or a copolymer containing a C3-C12 α-olefin as a copolymerization component, Polyethylene having a density of 0.942 to 0.965 g / cm ³ , preferably 0.949 to 0.960 g / cm ³ .
Density, high-density polyethylene is less than 0.942 g / cm ³ is made much amount of smoke, while the high density polyethylene having a density greater than 0.965 g / cm ^3, the texture becomes hard, both are unsuitable.
Moreover, MFR measured by 190 degreeC and the 2.16kg load of the said high density polyethylene is 6-50 g / 10min, Preferably it is 10-30 g / 10min. If the MFR is less than 6 g / 10 minutes, the viscosity at the time of spinning molding is high and the spin drawability is poor. On the other hand, if it exceeds 50 g / 10 minutes, the spinnability is improved, but white powder is generated and the amount of smoke components increases. Or
[0015]
(Ii) Low-density polyethylene The low-density polyethylene used for the component (b) of the present invention is an ethylene homopolymer or a copolymer containing vinyl acetate as a copolymerization component, and has a density of 0.911 to 0.00. 930 g / cm ^3, a polyethylene preferably 0.918~0.928g / cm ^3.
Low density polyethylene with a density of less than 0.911 g / cm ³ produces a very large amount of smoke, whereas low density polyethylene with a density of more than 0.930 g / cm ³ has its own production problems and Not right.
Moreover, MFR measured by 190 degreeC and the 2.16kg load of the said low density polyethylene is 6-50 g / 10min, Preferably it is 10-30 g / 10min. If the MFR is less than 6 g / 10 minutes, the viscosity at the time of spinning molding is high and the spin drawability is poor. On the other hand, if it exceeds 50 g / 10 minutes, the spinnability is improved, but white powder is generated and the amount of smoke components increases. Or
[0016]
(Iii) Linear Low Density Polyethylene The linear low density polyethylene used for the component (b) of the present invention is an ethylene homopolymer or a copolymer containing an α-olefin having 4 to 8 carbon atoms as a copolymerization component. A polymer having a density of 0.920 to 0.941 g / cm ³ , preferably 0.925 to 0.940 g / cm ³ .
Linear low density polyethylene with a density of less than 0.920 g / cm ³ has a high smoke output, whereas linear low density polyethylene with a density of more than 0.941 g / cm ³ is There is a problem and it is not practical.
Moreover, MFR measured by 190 degreeC and the 2.16kg load of the said linear low density polyethylene is 6-50 g / 10min, Preferably it is 10-30 g / 10min. If the MFR is less than 6 g / 10 minutes, the viscosity at the time of spinning molding is high and the spin drawability is poor. On the other hand, if it exceeds 50 g / 10 minutes, the spinnability is improved, but white powder is generated and the amount of smoke components increases. Or
[0017]
(Iv) Polyethylene polymerized using a metallocene catalyst Polyethylene polymerized using a metallocene catalyst used in the component (b) of the present invention is a copolymer having a C 4-12 α-olefin as a copolymer component. And a polyethylene having a density of 0.875 to 0.910 g / cm ³ , preferably 0.880 to 0.905 g / cm ³ .
Polyethylene polymerized using a metallocene catalyst having a density of less than 0.875 g / cm ³ is extremely poor in spinnability, while polyethylene polymerized using a metallocene catalyst having a density of more than 0.910 g / cm ³ is It is not practical because of its own production problems.
The MFR measured at 190 ° C. under a 2.16 kg load of polyethylene polymerized using the metallocene catalyst is 6 to 50 g / 10 minutes, preferably 15 to 30 g / 10 minutes. When the MFR is less than 6 g / 10 minutes, the spinnability is poor. On the other hand, when the MFR exceeds 50 g / 10 minutes, the strength of the nonwoven fabric is reduced.
[0018]
Polyethylene polymerized using the metallocene catalyst used in component (b) of the present invention has two or more crystallization peak temperatures (Tc) in a temperature-decreasing thermogram of 10 ° C./min by a differential scanning calorimeter (DSC). It is preferable that it is observed.
Further, the difference between the high temperature side (Tc2: high temperature crystallization peak temperature) and the low temperature side (Tc1: low temperature crystallization peak temperature) of the crystallization peak temperature (Tc) is preferably 5 ° C or higher, more preferably 8 ° C or higher. is there.
Tc2 is preferably 110 ° C. or lower, more preferably 100 ° C. or lower, desirably 90 ° C. or lower, and Tc1 is preferably 70 ° C. or lower, more preferably 60 ° C. or lower, desirably 50 ° C. or lower.
[0019]
Further, the temperature T1 = -1097 + c × 2.3 + d × 1270 represented by the carbon number (c) and density (d) of the α-olefin of polyethylene polymerized using the metallocene catalyst used in the component (b) of the present invention. On the other hand, the total elution amount by temperature rising melt separation (TREF) of temperature T2 = (T1 + 30) or more is preferably 5% by weight or more of the total elution.
[0020]
The measurement by temperature rising elution fractionation (TREF) is described in “Journal of Applied Polymer Science, Vol. 26, 4217-4231 (1981)” and “Polymer Papers 2P1C09 (1985)”. Based on the principle described, it is carried out as follows.
First, a polymer to be measured is completely dissolved in a solvent. Thereafter, it is cooled to form a thin polymer layer on the surface of the inert carrier. Such a polymer layer is formed such that those that are easily crystallized are formed on the inside (side close to the surface of the inert carrier) and those that are difficult to crystallize are formed on the outside. Next, when the temperature is raised continuously or stepwise, in the low temperature stage, the amorphous part of the polymer composition of interest, that is, the one with a high degree of branching of the short chain branch of the polymer is eluted, and the temperature rises. Gradually the one with less branching elutes and finally the linear part that is not branched elutes and the measurement ends. The concentration of the eluted component at such temperature can be detected, and the composition distribution of the polymer can be seen by a graph drawn by the amount and temperature of elution.
[0021]
(3) Compounding ratio of component (a) and component (b) Polypropylene as component (a) and high-density polyethylene and low-density polyethylene as component (b) used in the core component (A) of the present invention, The blending ratio with one or more polyethylenes selected from linear low-density polyethylene and polyethylene polymerized using a metallocene catalyst is such that component (b) is 2 to 15% by weight with respect to component (a) 98 to 85% by weight. %, Preferably 3 to 10% by weight of component (b) relative to 97 to 90% by weight of component (a).
When the component (a) exceeds 98% by weight (the component (b) is less than 2% by weight), the non-woven fabric tends to fluff, while the component (a) is less than 85% by weight (components) When (b) exceeds 15% by weight, the spinnability is inferior and the nonwoven fabric strength is also reduced.
[0022]
Furthermore, in the said core component (A), it is preferable that the difference of melting | fusing point measured by the temperature increase rate of 10 degree-C / min by DSC of a component (a) and a component (b) is 10 degreeC or more. When the difference in melting point is less than 10 ° C., peeling at the core-sheath interface tends to occur, which is not preferable.
[0023]
2. Sheath component (B)
In the core-sheath type polyolefin conjugate fiber of the present invention, as the sheath component (B) of the conjugate fiber, polyethylene polymerized using a high density polyethylene and / or a metallocene catalyst from the component (b) of the core component (A) Is used. It is particularly preferred that the component (b) of the core component (A) and the sheath component (B) are the same resin composition.
Furthermore, it is preferable that the difference of melting | fusing point measured with the temperature increase rate of 10 degree-C / min by DSC of the said core component (A) and the said sheath component (B) is 10 degreeC or more. When the difference in melting point is less than 10 ° C., the core component (A) is partially dissolved too much, so that the texture of the nonwoven fabric becomes hard and easily becomes paper-like.
[0024]
3. Additives The core component (A) or the sheath component (B) used in the present invention can optionally contain other additional components within a range that does not significantly impair the effects of the present invention. Examples of such additional components include resin additives used in ordinary polyolefin resins, such as phenolic antioxidants, phosphorus antioxidants, sulfur antioxidants, neutralizers, light stabilizers, ultraviolet absorbers, Examples include nucleating agents, lubricants, antistatic agents, flame retardants, metal deactivators, and fillers. The amount of these additional components is generally about 0.001 to 2% by weight, preferably about 0.01 to 0.8% by weight.
[0025]
[II] Nonwoven fabric Manufacturing method of core-sheath type polyolefin composite fiber and non-woven fabric The non-woven fabric of the present invention is preferably manufactured by thermocompression bonding of the above-mentioned polyolefin composite fiber. That is, first, an additive or the like is added to the core component (A) and the sheath component (B) as necessary, and melt spinning is performed using a (eccentric) core-sheath type composite spinneret. Then, it is stretched by air soccer to obtain a composite long fiber, and this composite long fiber is accumulated on a conveyor below the air soccer, and then the sheath component is melted and solidified by an embossing roll set at 110 to 135 ° C. Manufactured by a spunbond method for bonding together.
When the embossing roll temperature is less than 110 ° C., the sheath component is not sufficiently melted, so that the fibers are not sufficiently melted and solidified, which causes a decrease in the nonwoven fabric tensile strength. On the other hand, when it exceeds 135 ° C., the nonwoven fabric obtained by melting too much becomes hard and unpleasant in texture.
[0026]
【Example】
EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples. The measurement method and evaluation method used in the present invention are as follows.
[0027]
(1) Melt flow rate (MFR): Measured according to the melt flow rate (conditions: 230 ° C., load 2.16 kgf) of JIS K6758 polypropylene test method.
The melt flow rate of polyethylene was measured at 190 ° C. and a load of 2.16 kgf in accordance with JIS K6760.
[0028]
(2) Melting point: Using a differential scanning calorimeter (DSC) manufactured by Perkin-Elmer, Inc., rapidly raised to 230 ° C. at the initial setting and held for 5 minutes, and then lowered to 40 ° C. at a rate of temperature drop of 10 ° C./min. After cooling, the temperature was increased again at a rate of temperature increase of 10 ° C./min, and the melting endothermic peak was measured as the melting point.
[0029]
(3) Spinnability: Spinning from a round spinneret having 24 spinning holes at a resin temperature of 230 ° C. and a discharge rate of 0.8 g / min / hole, and further taking up 2800 m / min using a high-speed air stream. The film was stretched at a speed and evaluated by measuring the number of yarn breaks for 20 minutes.
◎: Number of breaks is 0 ○: Number of breaks is 1 △: Number of breaks is 2 x: Number of breaks is 3 or more
(4) Texture of the nonwoven fabric: A sensory test was conducted by a panel of five people, and the evaluation was performed according to the following criteria.
◎: All members are determined to be soft ○: Four people are determined to be soft Δ: Three people are determined to be soft ×: Determination other than the above [0031]
(5) Fluffing of the nonwoven fabric: After the surface of the nonwoven fabric was rubbed with a finger, it was observed with the naked eye and evaluated according to the following criteria.
◎: No fuzz ○: Fuzz is very slight Δ: Fuzz is very conspicuous ×: Fuzz is conspicuous
(6) Nonwoven fabric strength: Based on JIS L1096, a test piece having a width of 5 cm was measured at a grip interval of 10 cm and an elongation rate of 100% per minute, and evaluated according to the following criteria.
S: Nonwoven fabric with a strength of 13 kg / 5 cm or more M: Nonwoven fabric with a strength of less than 13 kg / 5 cm
Example 1
(1) Core component (A) and sheath component (B)
Homopolypropylene powder (hereinafter referred to as PP-A) of 97 wt%, density of 0.965 g / cm ³ and MFR of 20 g / 10 min as the core component (A) (Hereinafter abbreviated as HDPE-A) A mixture of 3% by weight was used.
Moreover, HDPE-A powder was used as a sheath component (B).
[0034]
As an antioxidant, 100 parts by weight of each of the above core component (A) and sheath component (B) powder was used as an antioxidant, 1,3,5-tris (4-t-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl) ) -Isocyanurate (Syanox 1790: made by Cytec Industries) and Tris (2,4-di-t-butylphenyl) phosphite (Ir168: made by Ciba Specialty Chemicals), After blending 0.05 part by weight of calcium stearate as a neutralizing agent and blending using a super mixer, it was performed at 230 ° C. and 75 r. p. Melt kneading was carried out at a screw speed of m to obtain a pellet-shaped core component (A) and sheath component (B).
[0035]
(2) Production of core-sheath composite fiber and nonwoven fabric Using the core component (A) and the sheath component (B), melt spinning was performed using a core-sheath type composite spinneret having 24 holes.
Melt spinning was performed at a spinning temperature of 230 ° C., a discharge rate of 0.8 g / min / hole, and a core-sheath composite ratio of 1/1, and then stretched by air soccer to obtain composite long fibers having a fineness of 2 denier. The composite long fibers were accumulated on a conveyor below the air soccer ball, and then the fibers were fused together by an embossing roll set at 125 ° C. to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 50 g / m ² .
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0036]
Examples 2-3
A core-sheath composite fiber and a nonwoven fabric were produced in the same manner as in Example 1 except that the blending ratio of PP-A and HDPE-A as the core component (A) was changed.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0037]
Examples 4-5
The core component (A) HDPE-A is replaced with a high-density polyethylene powder (hereinafter abbreviated as HDPE-B) having a density of 0.957 g / cm ³ and an MFR of 20 g / 10 min. A core-sheath composite fiber and a nonwoven fabric were produced in the same manner as in Example 1 except that the blending ratio of HDPE-B was as shown in Table 1.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0038]
Examples 6-7
PP-A of the core component (A) was replaced with homopolypropylene powder (hereinafter abbreviated as PP-B) of MFR 50 g / 10 min, and the blending ratio of PP-B and HDPE-A was as shown in Table 1. Except that, the core-sheath conjugate fiber and the nonwoven fabric were produced in the same manner as in Example 1.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0039]
Examples 8-9
Examples except that PP-A of the core component (A) is replaced with PP-B, HDPE-A is replaced with HDPE-B, and the blending ratio of PP-B and HDPE-B is as shown in Table 1. In the same manner as in Example 1, core-sheath composite fibers and nonwoven fabrics were produced.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0040]
Example 10
HDPE-A as the core component (A) HDPE-B and polyethylene powder polymerized using a metallocene catalyst having a density of 0.898 g / cm ³ and an MFR of 16 g / 10 min (hereinafter abbreviated as MePE) 50: A core-sheath composite fiber and a nonwoven fabric were produced in the same manner as in Example 3 except that the mixture was changed to a 50 (weight ratio) mixture.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0041]
Example 11
A core-sheath composite fiber and a nonwoven fabric were produced in the same manner as in Example 3 except that HDPE-A as the core component (A) was replaced with MePE.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0042]
Example 12
The production of the core-sheath composite fiber and the nonwoven fabric was carried out in the same manner as in Example 2 except that the HDPE-A of the sheath component (B) was replaced with a mixture of HDPE-A (95% by weight) and MePE (5% by weight). went.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0043]
Example 13
The production of the core-sheath composite fiber and the nonwoven fabric was carried out in the same manner as in Example 3 except that the HDPE-A of the sheath component (B) was replaced with a mixture of HDPE-A (65% by weight) and MePE (35% by weight). went.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0044]
Example 14
The core component (A) HDPE-A was replaced with a low density polyethylene powder (manufactured by Nippon Polychem; LJ800, hereinafter abbreviated as LDPE) having a density of 0.918 g / cm ³ and an MFR of 20 g / 10 min. Except that, the core-sheath conjugate fiber and the nonwoven fabric were produced in the same manner as in Example 2.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0045]
Example 15
The core component (A) HDPE-A is a linear low density polyethylene powder having a density of 0.937 g / cm ³ and an MFR of 35 g / 10 min (manufactured by Nippon Polychem; UJ990, hereinafter abbreviated as LLDPE). A core-sheath composite fiber and a non-woven fabric were produced in the same manner as in Example 2 except that the above was replaced.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0046]
Comparative Example 1
Core sheath in the same manner as in Example 1 except that the core component (A) was changed from PP-A (97 wt%) and HDPE-A (3 wt%) to PP-A (100 wt%). Manufacture of composite fiber and nonwoven fabric was performed.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0047]
Comparative Example 2
A core sheath in the same manner as in Example 1 except that the core component (A) was changed from PP-A (97 wt%) and HDPE-A (3 wt%) to PP-B (100 wt%). Manufacture of composite fiber and nonwoven fabric was performed.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0048]
Comparative Examples 3-5
A core-sheath composite fiber and a nonwoven fabric were produced in the same manner as in Comparative Example 1, except that the sheath component (B) was changed from HDPE-A to a mixture of HDPE-A and MePE having the blending ratio shown in Table 1.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0049]
Comparative Example 6
A core-sheath conjugate fiber and a nonwoven fabric were produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the sheath component (B) was changed from HDPE-A to MePE.
Table 1 shows the spinnability of the core-sheath composite fiber and the evaluation results of the obtained nonwoven fabric.
[0050]
[Table 1]

[0051]
【The invention's effect】
The core-sheath type polyolefin composite fiber and the nonwoven fabric comprising the same use a resin composition in which a specific polypropylene and a specific polyethylene are blended in a specific ratio in the core component of the composite fiber, and a specific polyethylene is used in the sheath component Therefore, the heat-bondable nonwoven fabric excellent in spinning stability of the composite fiber, and the heat-adhesive nonwoven fabric obtained from it is a nonwoven fabric having a good tactile sensation, a soft texture, high strength, and no fuzz, and is a sanitary material It can be suitably used as a surface material or the like.

Claims

The core component (A) and the sheath component (B) shown below, and the sheath component (B) is a core-sheath type or eccentric core so that at least a part of the fiber surface is continuously present in the fiber length direction. Polyolefin composite fiber arranged in a sheath shape.
Core component (A): A resin composition comprising the following component (a) and component (b).
Component (a) Polypropylene having a melt flow rate (230 ° C., 2.16 kg load) of 4 to 200 g / 10 min: 98 to 85% by weight
Component (b) density 0.942~0.965g / cm ³ of high density polyethylene, low density polyethylene having a density of 0.911~0.930g / cm ^3, density of 0.920~0.941g / cm ³ Linear low density polyethylene and polyethylene polymerized using a metallocene catalyst having a density of 0.875 to 0.910 g / cm ³ and a melt flow rate (190 ° C., 2.16 kg load) of 6 to 50 g. / At least one polyethylene that is 10 minutes: 2 to 15% by weight
Sheath component (B): high density polyethylene having a density of 0.942 to 0.965 g / cm ³ and a melt flow rate (190 ° C., 2.16 kg load) of 6 to 50 g / 10 min and / or a density of 0 Polyethylene polymerized using a metallocene catalyst having a melt flow rate (190 ° C., 2.16 kg load) of 6 to 50 g / 10 min at .875 to 0.910 g / cm ³ .

2. The polyolefin composite according to claim 1, wherein the difference in melting point between the core component (A) and the sheath component (B) measured by a differential scanning calorimeter (DSC) at a heating rate of 10 ° C./min is 10 ° C. or more. fiber.

In the core component (A), the difference in melting point of the component (a) and the component (b) measured at a heating rate of 10 ° C / min by a differential scanning calorimeter (DSC) is 10 ° C or more. 2. The polyolefin composite fiber according to 2.

A nonwoven fabric obtained by thermocompression bonding the polyolefin composite fiber according to claim 1.