JP4430787B2 - 車両用ライニングの製造方法 - Google Patents
車両用ライニングの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4430787B2 JP4430787B2 JP2000163060A JP2000163060A JP4430787B2 JP 4430787 B2 JP4430787 B2 JP 4430787B2 JP 2000163060 A JP2000163060 A JP 2000163060A JP 2000163060 A JP2000163060 A JP 2000163060A JP 4430787 B2 JP4430787 B2 JP 4430787B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- base material
- reinforcing layer
- lining
- molding material
- vehicle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
- B29K2105/08—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns
- B29K2105/0854—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns in the form of a non-woven mat
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/3011—Roof linings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用ライニングの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、いわゆるワン・ボックス・カーやＲＶ（Recreational Vehicle）の様な通常車種よりも大型の車種においては、セダン系などの通常サイズの車種と比べて車内が広いため、例えば、ルーフパネルの内側に設けられるルーフライニングなどの面積も通常サイズの車種のものより大きくなる。
このような大きなサイズのルーフライニングの場合、車両の製造過程において取り廻す際に、剛性不足により破損したりすることがないように、通常サイズのルーフライニングよりも大きな剛性が必要となる。
従来、ルーフライニングの大きな剛性を得るためには、通常サイズのルーフライニングよりも材料の目付量を増量することで対応していた（例えば、通常７００ｇ／ｍ2の所を１０００ｇ／ｍ2にするなど）。
この場合、例えば、車両１台につき、ルーフライニングの面積が約３ｍ2であるとすると、（３００ｇ／ｍ2）×３ｍ2＝９００ｇ／台の材料の増量となり、結果としてルーフライニングの重量が大きくなってしまう。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、上記の従来の技術によって剛性の大きなルーフライニングを製造した場合、ルーフライニングの重量が大きくなってしまうため、このルーフライニングを取り廻す組み付け作業者への負担が大きくなるといった問題があった。
このため、軽量なルーフライニングが望まれている。
さらに、従来のように、基材の目付量を全体的に上げる場合は、剛性の向上にさほど寄与しない部位が発生してしまい、剛性の増加量が、重量の増加量に見合わないという無駄があった。従って、この無駄を解消する方法が望まれている。
しかしながら、ルーフライニングを構成する材料としては、例えば、ガラス繊維束が混入されたポリプロピレンなどが使用されており、この手の材料を用いる場合、部分的に目付量を上げて生産することは困難であるという問題があった。このため、結局、ルーフライニングの剛性を高めるためには全体的に目付量を上げる方法を採らざるを得なかった。
【０００４】
そこで、本発明の目的は、軽量、かつ、十分な剛性を備える車両用ライニングの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決すべく本発明は、例えば、図１，図２等に示すように、主構造体をなす基材２を備え、車両のボディパネルの内側に設けられる車両用ライニング（例えば、ルーフライニング１）の製造方法であって、
予め成形された基材の表面の一部に、補強層の成形材料２２ａを熱圧着することにより、前記基材を補強する補強層２２を、前記基材と一体成形する工程を備えることを特徴としている。
【０００６】
本発明によれば、予め成形された基材に、補強層の成形材料を熱圧着するようにしたので、基材の表面の一部だけに補強層を形成することができる。
従って、補強層により基材を補強できる一方で、基材全体の目付量が上がってしまうことを防止でき、その結果、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニングを製造することができる。
しかも、基材の目付量を全体的に増やす場合と比べて材料が少なくて済むので、コストダウンも可能である。
【０００７】
本発明によれば、例えば、基材のうち、比較的大きな応力が加わる部位に限定して補強層を形成することも可能であり、このようにすることで、剛性の向上にさほど寄与しない部位の目付量を増加させることを防止でき、より効率的に車両用ライニングの剛性を向上させることができる。
【０００８】
ここで、車両用ライニングには、ルーフライニングやドアライニングなどが含まれる。
さらに、通常、車両用ライニングを製造する過程においては、基材の表側の面には表面材を、基材の裏側の面には裏面材を、それぞれ配置した状態で、これら表面材と基材と裏面材とを熱圧着により一括して貼り合わせる工程がある。本発明の場合、例えば、基材の裏側の面に裏面材を配置し、基材の表側の面の一部に成形材料を敷き、さらにこの成形材料の上に表面材を配置した状態で、これらを一括して熱圧着することで、補強層を形成しながら基材の表裏にそれぞれ表面材と裏面材とを貼り合わせることができる。
【０００９】
またここで、成形材料が熱圧着される（補強層が形成される）基材の表面（ひょうめん）とは、基材の表側の面と裏側の面のうち一方の面であっても良いし、基材の表裏両面であっても良い。
例えば、上記のように、補強層の形成と表面材、裏面材の貼り合わせとを一括して行う場合において、なおかつ、基材の表裏両面に補強層を形成する場合には、裏面材と基材との間、および、表面材と基材との間に、それぞれ成形材料を介在させた状態で、一括して熱圧着するとよい。
なお、基材の表裏両面に補強層を形成する場合、より剛性の大きな基材が得られる。
【００１０】
また、基材は、例えば、ロール状に巻かれて原反の状態にされたものを巻き戻して使用するようになっている。この場合、熱圧着した後、引き続き、冷却プレスを行うことにより、成形材料を急速固化させる工程を設けることが望ましい。
【００１１】
また、成形材料は、例えば、繊維束に樹脂を含浸させて短尺に形成した短い棒状のペレットや、樹脂に繊維束を混入させた粒状のペレットなどである。
短い棒状のペレットとしては、例えば、ガラス繊維束にポリプロピレンなどの樹脂を含浸させたものを短尺（例えば、繊維長が２０〜３０ｍｍ程度）に切断したものが挙げられる。ここでのガラス繊維束は、例えば、数千本程度のフィラメントの束でもよいが、より剛性の大きな補強層を得るためには、数百本程度のフィラメントの束であることが望ましい。
【００１２】
本発明は、車両用ライニングの製造方法において、
前記熱圧着が施される前に、前記成形材料２２ａを前記基材２の表面の一部に蒔くことにより、該表面の一部に前記成形材料を敷く工程を備え、
前記成形材料が蒔かれる際に、該成形材料を案内手段（例えば、案内部材１６）により案内することで、該成形材料が前記基材の表面のうち、所望の部位からはみ出さないようにすることを特徴としている。
【００１３】
本発明によれば、成形材料は、蒔かれる際に案内手段により案内されるので、成形材料を所望の部位のみに敷くことができ、所望の部位に、所望の形状の補強層を形成できる。
【００１４】
本発明は、車両用ライニングの製造方法において、
前記成形材料２２ａは、加熱成形して前記補強層２２とすることにより、前記基材２よりも単位量当たりの剛性が大きくなるものであることを特徴としている。
【００１５】
本発明によれば、基材よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層を形成できるので、少量の目付量増大で、大きな剛性の向上が望める。
また、よりコストダウンすることができる。
【００１６】
本発明は、
主構造体をなす基材２を備え、車両のボディパネルの内側に設けられる車両用ライニングの製造方法であって、
予め成形された基材の表面に、加熱成形することにより前記基材よりも単位量当たりの剛性が大きくなる成形材料２２ａを熱圧着することにより、前記基材を補強する補強層２２を、前記基材と一体成形する工程を備えることを特徴としている。
【００１７】
本発明によれば、基材よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層を形成できるので、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニングを製造することができる。
しかも、基材の目付量を増やす場合と比べて材料が少なくて済むので、コストダウンも可能である。
【００１８】
本発明は、車両用ライニングの製造方法において、
前記成形材料２２ａは、繊維束に樹脂を含浸させたものを短尺に形成したものであることを特徴としている。
【００２０】
本発明は、
主構造体をなす基材２を備え、車両のボディパネルの内側に設けられる車両用ライニング１の製造方法であって、
予め成形された補強層２２を、予め成形された基材２の表面の一部に熱圧着することにより、前記補強層を前記基材と一体化する工程を備えることを特徴としている。
【００２１】
本発明によれば、予め形成された補強層を、予め成形された基材に熱圧着するようにしたので、基材の表面の一部だけに補強層を設けることができる。
従って、補強層により基材を補強できる一方で、基材全体の目付量が上がってしまうことを防止でき、その結果、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニングを製造することができる。
しかも、基材全体の目付量を増やす場合と比べて材料が少なくて済むので、コストダウンも可能である。
【００２２】
本発明は、車両用ライニングの製造方法において、
前記補強層２２は、前記基材２よりも単位量当たりの剛性が大きいものであることを特徴としている。
【００２３】
本発明によれば、基材よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層を設けることができるので、少量の目付量増大で、大きな剛性の向上が望める。
しかも、より材料が少なくて済むので、よりコストダウンできる。
【００２４】
本発明は、
主構造体をなす基材２を備え、車両のボディパネルの内側に設けられる車両用ライニング１の製造方法であって、
予め成形され、前記基材よりも単位量当たりの剛性が大きい補強層２２を、予め成形された前記基材の表面に熱圧着することにより、前記補強層を前記基材と一体化する工程を備えることを特徴としている。
【００２５】
本発明によれば、基材よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層を設けることができるので、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニングを製造することができる。
しかも、基材の目付量を増やす場合と比べて材料が少なくて済むので、コストダウンも可能である。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明に係る実施の形態を説明する。
本実施の形態は、本発明に係る車両用ライニングの製造方法の適例としてのルーフライニングの製造方法について説明を行うものである。
【００２７】
ルーフライニング（車両用ライニング）１は、車両のボディパネルの内側に設けられる内装材であり、図１に示すような略四角形の平面形状を有している。
このルーフライニング１は、図２に示すように、基材２と、基材２の表側の面に設けられた表面材３と、基材２の裏側の面に設けられた裏面材４とを備えるものであるが、本発明に係る製造方法により製造されたルーフライニング１の基材２の表面には、基材２を補強する補強層２２が形成されている。
【００２８】
ここで、基材２は、例えば、ガラス繊維束にポリプロピレンなどの樹脂を含浸させた成形材料を、予め、シート状に加熱成型したものである。この基材２は、ロール状に巻かれて基材原反２１の状態とされて、後述するルーフライニング製造装置１０の第１原反保持部１１にセットされている。
また、表面材（例えば、filmと称される）３、裏面材４（例えば、span bondと称される不織布のようなもの）についても、それぞれ、ロール状に巻かれて表面材原反３１、裏面材原反４１の状態とされて、ルーフライニング製造装置１０の第２原反保持部１２、第３原反保持部１３にそれぞれセットされている。
【００２９】
次いで、ルーフライニング１の製造に用いられるルーフライニング製造装置１０について説明する。
図２に示すように、ルーフライニング製造装置１０は、該ルーフライニング製造装置１０の上流側に、基材２を引出し自在な状態で基材原反２１を保持する第１原反保持部１１と、表面材３を引出し自在な状態で表面材原反３１を保持する第２原反保持部１２と、裏面材４を引出し自在な状態で裏面材原反４１を保持する第３原反保持部１３とを備えている。
【００３０】
また、ルーフライニング製造装置１０は、基材原反２１から引き出された基材２の上方から補強層２２の成形材料２２ａを蒔いて、成形材料２２ａを基材２上に敷くための投下装置１５を備えている。この投下装置１５内には、成形材料２２ａが充填されており、投下装置１５の吐出口１５ａからは、所望の速度で成形材料２２ａが蒔かれるようになっている。
さらに、図３に示すように、ルーフライニング製造装置１０は、吐出口１５ａから蒔かれる成形材料２２ａが、基材２の表面の所望の部位からはみ出ないように案内する案内部材１６，１６（図２では省略）を備えている。
この案内部材１６，１６は、形成すべき補強層２２の幅に対応して、その内側領域が所定幅となるようにされいる。さらに、案内部材１６，１６は、形成すべき補強層２２の位置に対応して、所定位置に配置されている。
ここで、補強層２２は、図１に示すように、例えば、ルーフライニング１の左右両縁部に所定幅で形成することが望ましく、これにより、効率的にルーフライニング１の剛性を向上させることができる。
【００３１】
またここで、成形材料２２ａは、ガラス繊維束にポリプロピレンなどの樹脂を含浸させたものを、短尺（例えば、繊維長が２０〜３０ｍｍ程度）に切断した棒状のものである。この成形材料２２ａは、加熱成形して補強層２２とすることにより、基材２よりも単位量当たりの剛性が大きくなるものである。
このような成形材料２２ａとしては、具体的には、旭ファイバーグラス株式会社製のハイパグロン（商品名）などが好適に用いられる。このハイパグロン中のガラス繊維束は、例えば、数百本程度のフィラメントの束であり、数千本程度のフィラメントの束である場合よりも大きな剛性が得られるものである。
【００３２】
さらに、図２に示すように、ルーフライニング製造装置１０は、基材２と成形材料２２ａと表面材３と裏面材４とを一体化させる熱圧着を行うための熱プレス装置１７と、この熱プレス装置１６の直近の下流側に配置された冷却プレス装置１８とを備えている。
加えて、ルーフライニング製造装置１０は、冷却プレス装置１８の下流側に、一体成形されたルーフライニング１（裏面材４、基材２、補強層２２および表面材３）を所定長に切断するための切断刃１９を備えている。
【００３３】
次ぎに、ルーフライニング１の製造方法について詳細に説明する。
先ず、第１原反保持部１１から繰り出された基材２の表側の面に、投下装置１５により成形材料２２ａを蒔くことで、図４に示すように、基材２の表側の面のうち、左右両側縁部の所定幅の部位に成形材料２２ａを均一な厚さで敷く。
この際に、成形材料２２ａは、案内部材１６により案内されるので、該成形材料２２ａが基材２の上面のうち、所望の部位のみに敷かれる。
【００３４】
さらに、第２原反保持部１２から繰り出された表面材３を、ガイドローラー１２ａ，…によりガイドさせながら、先に敷かれた成形材料２２ａの上側に沿わせる一方で、第３原反保持部１３から繰り出された裏面材４を、ガイドローラー１３ａによりガイドさせながら、基材２の裏側の面に沿わせる。
【００３５】
これにより、下層から順に、裏面材４、基材２、成形材料２２ａ、表面材３の順に積層した状態とする。
この状態で、これら裏面材４、基材２、成形材料２２ａおよび表面材３が熱プレス装置１７の位置に搬送されると、これら裏面材４、基材２、成形材料２２ａおよび表面材３を熱プレス装置１７により熱圧着する。
これにより、成形材料２２ａが基材２の表側の面と一体的に加熱成型されると共に、基材２の裏側の面には裏面材４が、また、補強層２２の上面には表面材３が、それぞれ熱圧着される。
【００３６】
次いで、熱圧着した裏面材４、基材２、成形材料２２ａおよび表面材３を、冷却プレス装置１８の位置に搬送して、この冷却プレス装置１８によりプレスすることで、急速冷却して（主に成形材料２２ａを）固化させる。
これにより、基材２の上面の一部には、該基材２と一体的な補強層２２が形成され、また、基材２の裏面には、裏面材４が、補強層２２の上面には表面材３が、それぞれ完全に一体化される。
【００３８】
次いで、一体化された裏面材４、基材２、補強層２２および表面材３を、ルーフライニング製造装置１０の下流側に搬送して、所定長となるように切断刃１９により切断する。
【００３９】
これにより、一体化された裏面材４、基材２、補強層２２および表面材３を、所定寸法に形成した切断後部材１００を形成することができ、この切断後部材１００に、更に所定の加工を施すことで、ルーフライニング１が製造される。
【００４０】
以上説明したような工程を経て製造されたルーフライニング１の曲げ剛性に関するデータを図５に示す。
この図５に示すのは、成形材料２２ａの敷設量を１５０ｇ／ｍ2程度とした場合であり、また、１つのルーフライニング１につき、補強層２２の総重量が１００ｇ程度の場合である。
ここで、図５中のＭＤとはマシンディレクション（装置長手方向）の意味であり、ＣＤとはクロスディレクション（装置の長手方向に直交する方向）の意味である。また、Ｌ２０とは、成形材料２２ａ中のガラス繊維束の長さが２０ｍｍであることを示し、同様に、Ｌ３０とは、成形材料２２ａ中のガラス繊維束の長さが３０ｍｍであることを示す。
従って、この図５のＤ１に示すように、ガラス繊維束の長さが２０ｍｍの成形材料２２ａを用いて、基材２の表側の面のみに補強層２２を形成したルーフライニング１は、補強層２２を有しないルーフライニング（図５のＤ４に剛性のデータが示される）と比較して、長手方向では約１．８倍程度の曲げ剛性を有し、長手方向に直交する方向では約２倍程度の曲げ剛性を有する。
また、ガラス繊維束の長さが３０ｍｍの成形材料２２ａを用いた場合であっても、補強層２２を有しないルーフライニングと比較して、優れた曲げ剛性を有することが分かる。
このルーフライニング１の曲げ剛性は、従来の方法で、目付量を増やした場合と、同程度、あるいは、それ以上の値である。
従って、従来の技術において説明したように、従来は、例えば、ルーフライニング１つにつき、９００ｇの目付量の増量を必要としていたのに対し、本発明によれば、例えば、１００ｇ程度（補強層２２の重量）の目付量の増量で、従来と同等あるいは従来以上の剛性の向上が得られることが分かる。
つまり、従来比約１／９程度に過ぎない目付量増量であるにも拘わらず、従来と同等あるいは従来以上の剛性の向上が得られるといった良好な結果を示した。
【００４１】
本発明によれば、予め成形された基材２に、補強層の成形材料２２ａを熱圧着するようにしたので、基材２の表面の一部だけに補強層２２を形成することができる。従って、補強層２２により基材２を補強できる一方で、基材２全体の目付量が上がってしまうことを防止でき、その結果、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニング１を製造することができる。
しかも、基材２の目付量を全体的に増やす場合と比べて材料が少なくて済むので、コストダウンも可能である。
【００４２】
また、基材２のうち、比較的大きな応力が加わる部位（例えば、ルーフライニング１の左右両縁部に相当する部位）に限定して補強層２２を形成したので、より効率的に車両用ライニング１の剛性をさせることが向上できる。
【００４３】
さらに、成形材料２２ａは、蒔かれる際に案内部材１６により案内されるので、成形材料２２ａを所望の部位のみに敷くことができ、結果として、所望の位置に、所望の形状の補強層２２を形成できる。
【００４４】
加えて、成形材料２２ａは、加熱成形することにより、基材２よりも単位量当たりの剛性が大きくなるものであるので、基材２よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層２２を形成でき、少量の目付量増大で、ルーフライニング１の剛性を大幅に向上させることができる。
【００４５】
ここで、ルーフライニング１の寸法は、車種により異なるものであるが、左右幅はほぼ同様の車種が多いため、基材２は、その前後幅を調節することで、複数の車種に共通に利用することができる場合がある。
本発明によれば、同一の基材２に対して、目付量を適宜調節した補強層２２を施すことも可能であり、このようにすることで、基材２の流用を好適になし得ることも１つの特徴となっている。
【００４６】
＜変形例１＞
上記の実施の形態では、基材２の表面の一部に補強層２２を形成する例を示したが、本発明はこれに限らず、補強層２２の成形材料２２ａが、加熱成形することにより基材２よりも単位量当たりの剛性が大きくなる材料の場合には、補強層２２を形成する部位が、基材２の片面の全体、あるいは、両面の全体であっても良い。
この変形例１の場合においては、必ず基材２よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層２２を形成できるので、軽量、かつ、十分な剛性を備えたルーフライニング１を製造できる。
【００４７】
＜変形例２＞
上記の実施の形態では、成形材料２２ａを基板２に熱圧着することで、補強層２２を形成する例を示したが、本発明はこれに限らず、予め基材２と別体で成形された補強層２２を、基材２の表面の一部に熱圧着することにより、補強層２２を基材２と一体化するようにしても良い。
この変形例２の場合においてはも、上記実施形態と同様のルーフライニング１を製造できる。
【００４８】
＜変形例３＞
上記の変形例２では、予め基材２と別体で成形された補強層２２を、基材２の表面の一部に熱圧着する例を示したが、本発明はこれに限らず、単位量当たりの剛性が基材２よりも大きな補強層２２の場合には、補強層２２を設ける部位が、基材２の片面の全体、あるいは、両面の全体であっても良い。
この変形例３の場合においては、必ず基材２よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層２２を設けることができるので、軽量、かつ、十分な剛性を備えたルーフライニング１を製造できる。
【００４９】
＜変形例４＞
上記の実施の形態では、基材２の表側の面に補強層２２を形成する例を示したが、本発明はこれに限らず、基材２の裏側の面に補強層２２を形成しても良いし、あるいは、基材２の表裏両面に補強層２２を形成しても良い。
基材２の裏側の面に補強層２２を形成した場合の剛性のデータを図５のＤ２に示す。図５のＤ２に示すように、基材２の裏側の面に補強層２２を形成した場合も、基材２の表側の面に補強層２２を形成した場合とほぼ同様の剛性が得られる。
また、基材２の表裏両面に補強層２２を形成した場合の剛性のデータを図５のＤ３に示す。図５のＤ３に示すように、基材２の表裏両面に補強層２２を形成した場合は、基材２の片面に補強層２２を形成した場合（Ｄ１又はＤ２の場合）よりも大きな剛性が得られる。
【００５０】
さらに、本発明に係る製造方法は、ルーフライニングに限らず、例えば、ドアライニングにおいても同様に適用できる。
【００５１】
【発明の効果】
本発明に係る車両用ライニングの製造方法によれば、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニングを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両用ライニングの製造方法により製造された車両用ライニングの適例としてのルーフライニングを示す平面図である。
【図２】本発明に係る車両用ライニングの製造方法を説明するための側断面図である。
【図３】案内手段を示す正面断面図である。
【図４】基材の表面の一部に成形材料を敷いた状態を示す平面図である。
【図５】補強層を形成した場合と補強層を形成しない場合の車両用ライニングの剛性の違いを説明するための図である。
【符号の説明】
１ ルーフライニング（車両用ライニング）
２ 基材
２２ 補強層
２２ａ 成形材料
１６ 案内部材（案内手段）
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用ライニングの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、いわゆるワン・ボックス・カーやＲＶ（Recreational Vehicle）の様な通常車種よりも大型の車種においては、セダン系などの通常サイズの車種と比べて車内が広いため、例えば、ルーフパネルの内側に設けられるルーフライニングなどの面積も通常サイズの車種のものより大きくなる。
このような大きなサイズのルーフライニングの場合、車両の製造過程において取り廻す際に、剛性不足により破損したりすることがないように、通常サイズのルーフライニングよりも大きな剛性が必要となる。
従来、ルーフライニングの大きな剛性を得るためには、通常サイズのルーフライニングよりも材料の目付量を増量することで対応していた（例えば、通常７００ｇ／ｍ2の所を１０００ｇ／ｍ2にするなど）。
この場合、例えば、車両１台につき、ルーフライニングの面積が約３ｍ2であるとすると、（３００ｇ／ｍ2）×３ｍ2＝９００ｇ／台の材料の増量となり、結果としてルーフライニングの重量が大きくなってしまう。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、上記の従来の技術によって剛性の大きなルーフライニングを製造した場合、ルーフライニングの重量が大きくなってしまうため、このルーフライニングを取り廻す組み付け作業者への負担が大きくなるといった問題があった。
このため、軽量なルーフライニングが望まれている。
さらに、従来のように、基材の目付量を全体的に上げる場合は、剛性の向上にさほど寄与しない部位が発生してしまい、剛性の増加量が、重量の増加量に見合わないという無駄があった。従って、この無駄を解消する方法が望まれている。
しかしながら、ルーフライニングを構成する材料としては、例えば、ガラス繊維束が混入されたポリプロピレンなどが使用されており、この手の材料を用いる場合、部分的に目付量を上げて生産することは困難であるという問題があった。このため、結局、ルーフライニングの剛性を高めるためには全体的に目付量を上げる方法を採らざるを得なかった。
【０００４】
そこで、本発明の目的は、軽量、かつ、十分な剛性を備える車両用ライニングの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決すべく本発明は、例えば、図１，図２等に示すように、主構造体をなす基材２を備え、車両のボディパネルの内側に設けられる車両用ライニング（例えば、ルーフライニング１）の製造方法であって、
予め成形された基材の表面の一部に、補強層の成形材料２２ａを熱圧着することにより、前記基材を補強する補強層２２を、前記基材と一体成形する工程を備えることを特徴としている。
【０００６】
本発明によれば、予め成形された基材に、補強層の成形材料を熱圧着するようにしたので、基材の表面の一部だけに補強層を形成することができる。
従って、補強層により基材を補強できる一方で、基材全体の目付量が上がってしまうことを防止でき、その結果、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニングを製造することができる。
しかも、基材の目付量を全体的に増やす場合と比べて材料が少なくて済むので、コストダウンも可能である。
【０００７】
本発明によれば、例えば、基材のうち、比較的大きな応力が加わる部位に限定して補強層を形成することも可能であり、このようにすることで、剛性の向上にさほど寄与しない部位の目付量を増加させることを防止でき、より効率的に車両用ライニングの剛性を向上させることができる。
【０００８】
ここで、車両用ライニングには、ルーフライニングやドアライニングなどが含まれる。
さらに、通常、車両用ライニングを製造する過程においては、基材の表側の面には表面材を、基材の裏側の面には裏面材を、それぞれ配置した状態で、これら表面材と基材と裏面材とを熱圧着により一括して貼り合わせる工程がある。本発明の場合、例えば、基材の裏側の面に裏面材を配置し、基材の表側の面の一部に成形材料を敷き、さらにこの成形材料の上に表面材を配置した状態で、これらを一括して熱圧着することで、補強層を形成しながら基材の表裏にそれぞれ表面材と裏面材とを貼り合わせることができる。
【０００９】
またここで、成形材料が熱圧着される（補強層が形成される）基材の表面（ひょうめん）とは、基材の表側の面と裏側の面のうち一方の面であっても良いし、基材の表裏両面であっても良い。
例えば、上記のように、補強層の形成と表面材、裏面材の貼り合わせとを一括して行う場合において、なおかつ、基材の表裏両面に補強層を形成する場合には、裏面材と基材との間、および、表面材と基材との間に、それぞれ成形材料を介在させた状態で、一括して熱圧着するとよい。
なお、基材の表裏両面に補強層を形成する場合、より剛性の大きな基材が得られる。
【００１０】
また、基材は、例えば、ロール状に巻かれて原反の状態にされたものを巻き戻して使用するようになっている。この場合、熱圧着した後、引き続き、冷却プレスを行うことにより、成形材料を急速固化させる工程を設けることが望ましい。
【００１１】
また、成形材料は、例えば、繊維束に樹脂を含浸させて短尺に形成した短い棒状のペレットや、樹脂に繊維束を混入させた粒状のペレットなどである。
短い棒状のペレットとしては、例えば、ガラス繊維束にポリプロピレンなどの樹脂を含浸させたものを短尺（例えば、繊維長が２０〜３０ｍｍ程度）に切断したものが挙げられる。ここでのガラス繊維束は、例えば、数千本程度のフィラメントの束でもよいが、より剛性の大きな補強層を得るためには、数百本程度のフィラメントの束であることが望ましい。
【００１２】
本発明は、車両用ライニングの製造方法において、
前記熱圧着が施される前に、前記成形材料２２ａを前記基材２の表面の一部に蒔くことにより、該表面の一部に前記成形材料を敷く工程を備え、
前記成形材料が蒔かれる際に、該成形材料を案内手段（例えば、案内部材１６）により案内することで、該成形材料が前記基材の表面のうち、所望の部位からはみ出さないようにすることを特徴としている。
【００１３】
本発明によれば、成形材料は、蒔かれる際に案内手段により案内されるので、成形材料を所望の部位のみに敷くことができ、所望の部位に、所望の形状の補強層を形成できる。
【００１４】
本発明は、車両用ライニングの製造方法において、
前記成形材料２２ａは、加熱成形して前記補強層２２とすることにより、前記基材２よりも単位量当たりの剛性が大きくなるものであることを特徴としている。
【００１５】
本発明によれば、基材よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層を形成できるので、少量の目付量増大で、大きな剛性の向上が望める。
また、よりコストダウンすることができる。
【００１６】
本発明は、
主構造体をなす基材２を備え、車両のボディパネルの内側に設けられる車両用ライニングの製造方法であって、
予め成形された基材の表面に、加熱成形することにより前記基材よりも単位量当たりの剛性が大きくなる成形材料２２ａを熱圧着することにより、前記基材を補強する補強層２２を、前記基材と一体成形する工程を備えることを特徴としている。
【００１７】
本発明によれば、基材よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層を形成できるので、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニングを製造することができる。
しかも、基材の目付量を増やす場合と比べて材料が少なくて済むので、コストダウンも可能である。
【００１８】
本発明は、車両用ライニングの製造方法において、
前記成形材料２２ａは、繊維束に樹脂を含浸させたものを短尺に形成したものであることを特徴としている。
【００２０】
本発明は、
主構造体をなす基材２を備え、車両のボディパネルの内側に設けられる車両用ライニング１の製造方法であって、
予め成形された補強層２２を、予め成形された基材２の表面の一部に熱圧着することにより、前記補強層を前記基材と一体化する工程を備えることを特徴としている。
【００２１】
本発明によれば、予め形成された補強層を、予め成形された基材に熱圧着するようにしたので、基材の表面の一部だけに補強層を設けることができる。
従って、補強層により基材を補強できる一方で、基材全体の目付量が上がってしまうことを防止でき、その結果、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニングを製造することができる。
しかも、基材全体の目付量を増やす場合と比べて材料が少なくて済むので、コストダウンも可能である。
【００２２】
本発明は、車両用ライニングの製造方法において、
前記補強層２２は、前記基材２よりも単位量当たりの剛性が大きいものであることを特徴としている。
【００２３】
本発明によれば、基材よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層を設けることができるので、少量の目付量増大で、大きな剛性の向上が望める。
しかも、より材料が少なくて済むので、よりコストダウンできる。
【００２４】
本発明は、
主構造体をなす基材２を備え、車両のボディパネルの内側に設けられる車両用ライニング１の製造方法であって、
予め成形され、前記基材よりも単位量当たりの剛性が大きい補強層２２を、予め成形された前記基材の表面に熱圧着することにより、前記補強層を前記基材と一体化する工程を備えることを特徴としている。
【００２５】
本発明によれば、基材よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層を設けることができるので、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニングを製造することができる。
しかも、基材の目付量を増やす場合と比べて材料が少なくて済むので、コストダウンも可能である。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明に係る実施の形態を説明する。
本実施の形態は、本発明に係る車両用ライニングの製造方法の適例としてのルーフライニングの製造方法について説明を行うものである。
【００２７】
ルーフライニング（車両用ライニング）１は、車両のボディパネルの内側に設けられる内装材であり、図１に示すような略四角形の平面形状を有している。
このルーフライニング１は、図２に示すように、基材２と、基材２の表側の面に設けられた表面材３と、基材２の裏側の面に設けられた裏面材４とを備えるものであるが、本発明に係る製造方法により製造されたルーフライニング１の基材２の表面には、基材２を補強する補強層２２が形成されている。
【００２８】
ここで、基材２は、例えば、ガラス繊維束にポリプロピレンなどの樹脂を含浸させた成形材料を、予め、シート状に加熱成型したものである。この基材２は、ロール状に巻かれて基材原反２１の状態とされて、後述するルーフライニング製造装置１０の第１原反保持部１１にセットされている。
また、表面材（例えば、filmと称される）３、裏面材４（例えば、span bondと称される不織布のようなもの）についても、それぞれ、ロール状に巻かれて表面材原反３１、裏面材原反４１の状態とされて、ルーフライニング製造装置１０の第２原反保持部１２、第３原反保持部１３にそれぞれセットされている。
【００２９】
次いで、ルーフライニング１の製造に用いられるルーフライニング製造装置１０について説明する。
図２に示すように、ルーフライニング製造装置１０は、該ルーフライニング製造装置１０の上流側に、基材２を引出し自在な状態で基材原反２１を保持する第１原反保持部１１と、表面材３を引出し自在な状態で表面材原反３１を保持する第２原反保持部１２と、裏面材４を引出し自在な状態で裏面材原反４１を保持する第３原反保持部１３とを備えている。
【００３０】
また、ルーフライニング製造装置１０は、基材原反２１から引き出された基材２の上方から補強層２２の成形材料２２ａを蒔いて、成形材料２２ａを基材２上に敷くための投下装置１５を備えている。この投下装置１５内には、成形材料２２ａが充填されており、投下装置１５の吐出口１５ａからは、所望の速度で成形材料２２ａが蒔かれるようになっている。
さらに、図３に示すように、ルーフライニング製造装置１０は、吐出口１５ａから蒔かれる成形材料２２ａが、基材２の表面の所望の部位からはみ出ないように案内する案内部材１６，１６（図２では省略）を備えている。
この案内部材１６，１６は、形成すべき補強層２２の幅に対応して、その内側領域が所定幅となるようにされいる。さらに、案内部材１６，１６は、形成すべき補強層２２の位置に対応して、所定位置に配置されている。
ここで、補強層２２は、図１に示すように、例えば、ルーフライニング１の左右両縁部に所定幅で形成することが望ましく、これにより、効率的にルーフライニング１の剛性を向上させることができる。
【００３１】
またここで、成形材料２２ａは、ガラス繊維束にポリプロピレンなどの樹脂を含浸させたものを、短尺（例えば、繊維長が２０〜３０ｍｍ程度）に切断した棒状のものである。この成形材料２２ａは、加熱成形して補強層２２とすることにより、基材２よりも単位量当たりの剛性が大きくなるものである。
このような成形材料２２ａとしては、具体的には、旭ファイバーグラス株式会社製のハイパグロン（商品名）などが好適に用いられる。このハイパグロン中のガラス繊維束は、例えば、数百本程度のフィラメントの束であり、数千本程度のフィラメントの束である場合よりも大きな剛性が得られるものである。
【００３２】
さらに、図２に示すように、ルーフライニング製造装置１０は、基材２と成形材料２２ａと表面材３と裏面材４とを一体化させる熱圧着を行うための熱プレス装置１７と、この熱プレス装置１６の直近の下流側に配置された冷却プレス装置１８とを備えている。
加えて、ルーフライニング製造装置１０は、冷却プレス装置１８の下流側に、一体成形されたルーフライニング１（裏面材４、基材２、補強層２２および表面材３）を所定長に切断するための切断刃１９を備えている。
【００３３】
次ぎに、ルーフライニング１の製造方法について詳細に説明する。
先ず、第１原反保持部１１から繰り出された基材２の表側の面に、投下装置１５により成形材料２２ａを蒔くことで、図４に示すように、基材２の表側の面のうち、左右両側縁部の所定幅の部位に成形材料２２ａを均一な厚さで敷く。
この際に、成形材料２２ａは、案内部材１６により案内されるので、該成形材料２２ａが基材２の上面のうち、所望の部位のみに敷かれる。
【００３４】
さらに、第２原反保持部１２から繰り出された表面材３を、ガイドローラー１２ａ，…によりガイドさせながら、先に敷かれた成形材料２２ａの上側に沿わせる一方で、第３原反保持部１３から繰り出された裏面材４を、ガイドローラー１３ａによりガイドさせながら、基材２の裏側の面に沿わせる。
【００３５】
これにより、下層から順に、裏面材４、基材２、成形材料２２ａ、表面材３の順に積層した状態とする。
この状態で、これら裏面材４、基材２、成形材料２２ａおよび表面材３が熱プレス装置１７の位置に搬送されると、これら裏面材４、基材２、成形材料２２ａおよび表面材３を熱プレス装置１７により熱圧着する。
これにより、成形材料２２ａが基材２の表側の面と一体的に加熱成型されると共に、基材２の裏側の面には裏面材４が、また、補強層２２の上面には表面材３が、それぞれ熱圧着される。
【００３６】
次いで、熱圧着した裏面材４、基材２、成形材料２２ａおよび表面材３を、冷却プレス装置１８の位置に搬送して、この冷却プレス装置１８によりプレスすることで、急速冷却して（主に成形材料２２ａを）固化させる。
これにより、基材２の上面の一部には、該基材２と一体的な補強層２２が形成され、また、基材２の裏面には、裏面材４が、補強層２２の上面には表面材３が、それぞれ完全に一体化される。
【００３８】
次いで、一体化された裏面材４、基材２、補強層２２および表面材３を、ルーフライニング製造装置１０の下流側に搬送して、所定長となるように切断刃１９により切断する。
【００３９】
これにより、一体化された裏面材４、基材２、補強層２２および表面材３を、所定寸法に形成した切断後部材１００を形成することができ、この切断後部材１００に、更に所定の加工を施すことで、ルーフライニング１が製造される。
【００４０】
以上説明したような工程を経て製造されたルーフライニング１の曲げ剛性に関するデータを図５に示す。
この図５に示すのは、成形材料２２ａの敷設量を１５０ｇ／ｍ2程度とした場合であり、また、１つのルーフライニング１につき、補強層２２の総重量が１００ｇ程度の場合である。
ここで、図５中のＭＤとはマシンディレクション（装置長手方向）の意味であり、ＣＤとはクロスディレクション（装置の長手方向に直交する方向）の意味である。また、Ｌ２０とは、成形材料２２ａ中のガラス繊維束の長さが２０ｍｍであることを示し、同様に、Ｌ３０とは、成形材料２２ａ中のガラス繊維束の長さが３０ｍｍであることを示す。
従って、この図５のＤ１に示すように、ガラス繊維束の長さが２０ｍｍの成形材料２２ａを用いて、基材２の表側の面のみに補強層２２を形成したルーフライニング１は、補強層２２を有しないルーフライニング（図５のＤ４に剛性のデータが示される）と比較して、長手方向では約１．８倍程度の曲げ剛性を有し、長手方向に直交する方向では約２倍程度の曲げ剛性を有する。
また、ガラス繊維束の長さが３０ｍｍの成形材料２２ａを用いた場合であっても、補強層２２を有しないルーフライニングと比較して、優れた曲げ剛性を有することが分かる。
このルーフライニング１の曲げ剛性は、従来の方法で、目付量を増やした場合と、同程度、あるいは、それ以上の値である。
従って、従来の技術において説明したように、従来は、例えば、ルーフライニング１つにつき、９００ｇの目付量の増量を必要としていたのに対し、本発明によれば、例えば、１００ｇ程度（補強層２２の重量）の目付量の増量で、従来と同等あるいは従来以上の剛性の向上が得られることが分かる。
つまり、従来比約１／９程度に過ぎない目付量増量であるにも拘わらず、従来と同等あるいは従来以上の剛性の向上が得られるといった良好な結果を示した。
【００４１】
本発明によれば、予め成形された基材２に、補強層の成形材料２２ａを熱圧着するようにしたので、基材２の表面の一部だけに補強層２２を形成することができる。従って、補強層２２により基材２を補強できる一方で、基材２全体の目付量が上がってしまうことを防止でき、その結果、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニング１を製造することができる。
しかも、基材２の目付量を全体的に増やす場合と比べて材料が少なくて済むので、コストダウンも可能である。
【００４２】
また、基材２のうち、比較的大きな応力が加わる部位（例えば、ルーフライニング１の左右両縁部に相当する部位）に限定して補強層２２を形成したので、より効率的に車両用ライニング１の剛性をさせることが向上できる。
【００４３】
さらに、成形材料２２ａは、蒔かれる際に案内部材１６により案内されるので、成形材料２２ａを所望の部位のみに敷くことができ、結果として、所望の位置に、所望の形状の補強層２２を形成できる。
【００４４】
加えて、成形材料２２ａは、加熱成形することにより、基材２よりも単位量当たりの剛性が大きくなるものであるので、基材２よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層２２を形成でき、少量の目付量増大で、ルーフライニング１の剛性を大幅に向上させることができる。
【００４５】
ここで、ルーフライニング１の寸法は、車種により異なるものであるが、左右幅はほぼ同様の車種が多いため、基材２は、その前後幅を調節することで、複数の車種に共通に利用することができる場合がある。
本発明によれば、同一の基材２に対して、目付量を適宜調節した補強層２２を施すことも可能であり、このようにすることで、基材２の流用を好適になし得ることも１つの特徴となっている。
【００４６】
＜変形例１＞
上記の実施の形態では、基材２の表面の一部に補強層２２を形成する例を示したが、本発明はこれに限らず、補強層２２の成形材料２２ａが、加熱成形することにより基材２よりも単位量当たりの剛性が大きくなる材料の場合には、補強層２２を形成する部位が、基材２の片面の全体、あるいは、両面の全体であっても良い。
この変形例１の場合においては、必ず基材２よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層２２を形成できるので、軽量、かつ、十分な剛性を備えたルーフライニング１を製造できる。
【００４７】
＜変形例２＞
上記の実施の形態では、成形材料２２ａを基板２に熱圧着することで、補強層２２を形成する例を示したが、本発明はこれに限らず、予め基材２と別体で成形された補強層２２を、基材２の表面の一部に熱圧着することにより、補強層２２を基材２と一体化するようにしても良い。
この変形例２の場合においてはも、上記実施形態と同様のルーフライニング１を製造できる。
【００４８】
＜変形例３＞
上記の変形例２では、予め基材２と別体で成形された補強層２２を、基材２の表面の一部に熱圧着する例を示したが、本発明はこれに限らず、単位量当たりの剛性が基材２よりも大きな補強層２２の場合には、補強層２２を設ける部位が、基材２の片面の全体、あるいは、両面の全体であっても良い。
この変形例３の場合においては、必ず基材２よりも単位量当たりの剛性が大きな補強層２２を設けることができるので、軽量、かつ、十分な剛性を備えたルーフライニング１を製造できる。
【００４９】
＜変形例４＞
上記の実施の形態では、基材２の表側の面に補強層２２を形成する例を示したが、本発明はこれに限らず、基材２の裏側の面に補強層２２を形成しても良いし、あるいは、基材２の表裏両面に補強層２２を形成しても良い。
基材２の裏側の面に補強層２２を形成した場合の剛性のデータを図５のＤ２に示す。図５のＤ２に示すように、基材２の裏側の面に補強層２２を形成した場合も、基材２の表側の面に補強層２２を形成した場合とほぼ同様の剛性が得られる。
また、基材２の表裏両面に補強層２２を形成した場合の剛性のデータを図５のＤ３に示す。図５のＤ３に示すように、基材２の表裏両面に補強層２２を形成した場合は、基材２の片面に補強層２２を形成した場合（Ｄ１又はＤ２の場合）よりも大きな剛性が得られる。
【００５０】
さらに、本発明に係る製造方法は、ルーフライニングに限らず、例えば、ドアライニングにおいても同様に適用できる。
【００５１】
【発明の効果】
本発明に係る車両用ライニングの製造方法によれば、軽量、かつ、十分な剛性を備えた車両用ライニングを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両用ライニングの製造方法により製造された車両用ライニングの適例としてのルーフライニングを示す平面図である。
【図２】本発明に係る車両用ライニングの製造方法を説明するための側断面図である。
【図３】案内手段を示す正面断面図である。
【図４】基材の表面の一部に成形材料を敷いた状態を示す平面図である。
【図５】補強層を形成した場合と補強層を形成しない場合の車両用ライニングの剛性の違いを説明するための図である。
【符号の説明】
１ ルーフライニング（車両用ライニング）
２ 基材
２２ 補強層
２２ａ 成形材料
１６ 案内部材（案内手段）
Claims (3)
- 主構造体をなす基材を備え、車両のボディパネルの内側に設けられる車両用ライニングの製造方法であって、
予め成形された前記基材の表面の一部に、補強層の成形材料を蒔くことにより、該表面の一部に前記成形材料を敷く工程と、
前記基材の表面の一部に、前記成形材料を熱圧着することにより、前記基材を補強する補強層を、前記基材と一体成形する工程と、を備え、
前記成形材料は、繊維束に樹脂を含浸させて短尺に形成した棒状のペレットからなり、 前記成形材料が蒔かれる際に、該成形材料を案内手段により案内することで、該成形材料が前記基材の表面のうち、所望の部位からはみ出さないようにすることを特徴とする車両用ライニングの製造方法。 - 請求項１記載の車両用ライニングの製造方法において、
前記成形材料は、加熱成形して前記補強層とすることにより、前記基材よりも単位量当たりの剛性が大きくなるものであることを特徴とする車両用ライニングの製造方法。 - 請求項１又は２記載の車両用ライニングの製造方法において、
熱圧着が施された後に、前記補強層及び前記基材を冷却プレスすることにより急速冷却する工程を更に備えることを特徴とする車両用ライニングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000163060A JP4430787B2 (ja) | 2000-05-31 | 2000-05-31 | 車両用ライニングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000163060A JP4430787B2 (ja) | 2000-05-31 | 2000-05-31 | 車両用ライニングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001341146A JP2001341146A (ja) | 2001-12-11 |
| JP4430787B2 true JP4430787B2 (ja) | 2010-03-10 |
Family
ID=18666876
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000163060A Expired - Fee Related JP4430787B2 (ja) | 2000-05-31 | 2000-05-31 | 車両用ライニングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4430787B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100178482A1 (en) * | 2006-09-28 | 2010-07-15 | Nitto Denko Corporation | Reinforcing material for vehicle ceiling material |
| JP5112347B2 (ja) * | 2009-01-13 | 2013-01-09 | 日本バイリーン株式会社 | 積層構造体 |
| JP2010234601A (ja) * | 2009-03-31 | 2010-10-21 | Japan Vilene Co Ltd | 接合構造体 |
| JP5772239B2 (ja) * | 2011-06-01 | 2015-09-02 | 住友電装株式会社 | 線状体保護部材 |
| JP5626905B2 (ja) * | 2011-08-29 | 2014-11-19 | 河西工業株式会社 | 車両用天井材 |
| JP5715039B2 (ja) * | 2011-12-21 | 2015-05-07 | 河西工業株式会社 | 車両用天井材 |
| FR3029448B1 (fr) * | 2014-12-05 | 2018-04-20 | Plastic Omnium Cie | Procede de fabrication d'une piece de vehicule automobile en matiere thermoplastique renforcee |
-
2000
- 2000-05-31 JP JP2000163060A patent/JP4430787B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2001341146A (ja) | 2001-12-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3083249B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines sandwichbauteils | |
| EP0894617B1 (de) | Mehrschichtiges Formteil und Verfahren zu seiner Herstellung | |
| JP4430787B2 (ja) | 車両用ライニングの製造方法 | |
| EP0783959A3 (en) | Method of fabricating hybrid composite structures | |
| KR20170014074A (ko) | 유리섬유강화 복합시트를 이용한 차량용 언더커버 제조방법 | |
| US6576172B1 (en) | Method of manufacturing sound-proof products | |
| CN104723570B (zh) | 尤其用于机动车辆的经济结构部件的制造方法 | |
| EP1103424B1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtmaterials und Mehrschichtmaterial | |
| US20030100232A1 (en) | Headliner and method of manufacturing the same | |
| EP1593489A1 (en) | Manufacturing process of a headliner for interior linings | |
| JP5841745B2 (ja) | 車両用成形天井材 | |
| JP3273968B2 (ja) | 強化スタンパブルシートの製造方法 | |
| JP2004155193A (ja) | 内張り用装飾板の製造方法 | |
| JP7438792B2 (ja) | 自動車内装天井材及びその製造方法 | |
| US20010018306A1 (en) | Vacuum formed coated fibrous mat and laminate structures made therefrom | |
| JP2000006705A (ja) | 車両用フロアカーペット及びその製造方法 | |
| EP0704287A2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Dämmelementes sowie ein Dämmelement | |
| WO2005028191A1 (en) | Fibrous veil for class a sheet molding compound applications | |
| CN216006211U (zh) | 碳纤维模板及其制造系统 | |
| JP2000142200A (ja) | フロアカーペット、その製造方法 | |
| JP3252885B2 (ja) | カーペットの製造方法 | |
| DE9421206U1 (de) | Mehrlagiges Bauelement | |
| JPH06320559A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| EP1632398B1 (en) | Headliner and method of manufacturing the same | |
| CA2413009A1 (en) | Headliner and method of manufacturing the same |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20000531 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20000705 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070316 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090817 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090901 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20091102 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20091208 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20091218 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121225 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121225 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131225 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |