JP4425395B2

JP4425395B2 - Automatic tray packing equipment

Info

Publication number: JP4425395B2
Application number: JP35040799A
Authority: JP
Inventors: 勝出井; 敏則宇土
Original assignee: 滝川工業株式会社
Priority date: 1999-12-09
Filing date: 1999-12-09
Publication date: 2010-03-03
Anticipated expiration: 2019-12-09
Also published as: JP2001163302A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動トレー詰め装置に関する。さらに詳しくは、食品関係の包装ラインや一般の固形物の箱詰め等に利用することができ、製品配列が正確で、しかもサイズの異なる製品に対して容易に対応することができる自動トレー詰め装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、饅頭等の製品を箱詰めするため、複数個の製品を１枚のトレーに並べて収容するための自動トレー詰め装置（パンニング装置）が用いられている。この自動トレー詰め装置としては、図９ａに示すように、トレー詰めしようとする製品Ｐを複数列で供給する供給コンベア（製品コンベア）１０１と、整列状態の複数個の製品をトレー１０２内に落とし込むための板重コンベア１０３と、供給コンベア１０１から板重コンベア１０３に製品Ｐを移載する配列コンベア１０４とを備えている。前記供給コンベア１０１は図面の手前側から奥側方向に、紙面に直角方向に製品Ｐを搬送するものであり、その途中部には、図９ｂ、図９ｃに示すように、入り口案内ガイド１０５、中間ストッパ１０６及び先端ストッパ１１７が設けられている。
【０００３】
前記の供給コンベア１０１は配列コンベア１０４が製品Ｐを前方（図において右側）に搬送した後、新たな製品Ｐを入り口案内ガイド１０５で案内しながら、配列コンベア１０４に設けられた板状のドック１０７の相互間に供給するものである。なお図９ａでは、製品Ｐを３列ずつ２回に分けて配列コンベア１０１のドック１０７間に供給し、６列で板重コンベア１０３まで搬送している。
前記中間ストッパ１０６は、閉状態で供給コンベア１０１上の製品Ｐをドック１０７の手前で一時的にせき止め、開状態でせき止めた製品Ｐのドック１０７相互間への供給を許容するものであり、先端ストッパ１１７はトレー詰めが不要な場合に開状態として製品Ｐを下流側にそのまま流し、トレー詰めが必要な場合に閉状態として製品Ｐをせき止めるものである。
【０００４】
板重コンベア１０３はトレー１０２を搬送するトレーコンベア１０８を囲むように配置される無端状のコンベアであり、２本一対のベルト等の巻き掛け伝導要素１０９と、その間に架け渡した製品Ｐを乗せるための簀の子状の連結バー１１０とを有する。そして常時は連結バー１１０が上面側に配置されており、その上に製品Ｐが配列された後、高速で循環走行することにより、連結バー１１０の無い部分を通して製品Ｐを下方のトレー１０２内に順次落とし込むことができる。
【０００５】
配列コンベア１０４は、前後（図において左右）一対のスプロケット１１２と、これら間に張設された左右一対の無端状のチェーン１１３と、この左右のチェーン１１３の間に、互いに前後方向に等ピッチで取り付けられた前記ドック１０７とを備えている。さらに一対のチェーン１１３の間には、ピッチが異なる２グループのドック列１１５、１１６を架設して、サイズが異なる２種の製品Ｐに対応できるようにしている。
【０００６】
この配列コンベア１０４は、チェーン１１３を往復駆動することにより、図面の下側の小サイズ用のドック列１１５により、小サイズの製品Ｐを整列状態のまま供給コンベア１０１から板重コンベア１０３まで滑らせるように押し進めることができる。そして製品Ｐのサイズが大きい場合は、上側の大サイズ用のドック列１１６が下側に位置するようにチェーン１１３を循環させておき、この状態でチェーン１１３の往復駆動により、大サイズの製品Ｐを供給コンベア１０１から板重コンベア１０３まで搬送する。なお前述の入り口案内ガイド１０５は、図９ｂ及び図９ｃに示すように、製品Ｐのサイズに応じてガイド幅を切り換えている。
【０００７】
前記の供給コンベア１０１、配列コンベア１０４及び板重コンベア１０３の相互の動きについては、まず先端ストッパ１１７を閉じるとともに、供給コンベア１０１にて搬送中の製品Ｐを中間ストッパ１０６によってせき止めた状態で、配列コンベア１０４が時計回り方向に循環してドック列１１５が後退（図において左側へ移動）し、停止する。すると中間ストッパ１０６が開いてドック列１１５の前側４枚の各ドック１０７の間に製品Ｐを複数個ずつ３列で供給する。次いでドック列１１５をいくらか前進（図において右側へ移動）させ、後側４枚のドック１０７の間に製品Ｐを供給する。その後中間ストッパ１０６を閉じて、供給コンベア１０１にて搬送中の製品Ｐを再びせき止めるとともに、ドック列１１５をさらに前進させて、ドック１０７間の製品Ｐ全体を板重コンベア１０３の連結バー１１０上まで搬送し、停止する。すると板重コンベア１０３が作動して連結バー１１０が逃げ、製品Ｐがトレー１０２内に順次落とし込まれる。その後、ドック列１１５が後退する方向に配列コンベア１０４が作動し、始めの状態に戻る。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
前述の自動トレー詰め装置は、配列コンベア１０４にピッチが異なる２グループのドック列１１５、１１６を設けているので、１台でサイズが異なる２種類の製品に対応することができる。しかし製品Ｐを板重コンベア１０３まで搬送した後、チェーン１１３を逆転させてドック列１１５（又は１１６）を供給コンベア１０１の上方位置まで後退させる必要があるので、後退ストロークが長い点と相まって時間的なロスが多く、一連の動作のサイクルタイムが長くなる。しかも、ドック列の後退が完了するまで中間ストッパ１０６によって製品Ｐの供給を停止しておく必要があるので、サイクルタイムがより一層長くなる。このため、たとえば２４個／トレーの場合で単位時間あたり３０００個の製品の処理ができる程度であり、その処理能力が低いという問題があった。本発明は従来のようなサイズが異なる製品に対応することができ、しかも処理能力を向上させることを第１の技術課題としている。
【０００９】
また従来の配列コンベアは、サイズが大きい製品Ｐに対しては大きいピッチのドック列１１６を使用し、小サイズの製品Ｐに対しては小さいピッチのドック列１１５を使用するので、製品サイズを変更する毎に図９ｂ、図９ｃのように入り口案内ガイド１０５のガイド幅を調節する必要がある。本発明はサイズを変更する場合でもガイド幅の変更が不要な自動トレー詰め装置を提供することを第２の課題としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の自動トレー詰め装置は、トレー詰めしようとする複数個の製品を複数列にて供給する供給コンベアと、整列された複数個の製品をトレー内に落とし込むための板重コンベアと、前記供給コンベアによって供給される製品を、整列状態で板重コンベアに移載する配列コンベアとを備える自動トレー詰め装置であって、
前記配列コンベアが、
無端ループ状に設けられる巻き掛け伝導要素と、
この巻き掛け伝導要素によって循環駆動される、それぞれ複数枚のドックからなる複数グループのドック列と、
各ドック列のピッチを、板重コンベアの上方位置において、供給コンベアの上方位置におけるピッチと同じピッチかそれよりも小さいピッチの大小２通りに選択的に調節する手段とを備えていることを特徴としている（請求項１）。
【００１１】
前記の配列コンベアによれば、大サイズの製品を搬送する場合には、ドック列のドックピッチを大ピッチに維持しておくことにより、供給コンベア上の製品のピッチを維持したまま、製品を板重コンベアまで搬送することができる。他方、小サイズの製品を搬送する場合には、ドック列のドックピッチを供給コンベアの上方では大サイズの製品を搬送する場合と同じピッチにしておき、板重コンベアの上方でそのグループのドック列を小ピッチに調節することにより、大きい隙間が開いていた小サイズの製品のピッチを、小サイズの製品に対応した小さいピッチにすることができる。
【００１２】
このように前記配列コンベアは、１種類のドック列で大小２通りの製品に対応することができるので、巻き掛け伝導要素の各グループのドック列を共用することができる。したがって、一つのグループのドック列で製品を搬送した後、当該ドック列を後退させることなく後続のグループのドック列で製品を搬送することができる。また供給コンベアの上方では大小いずれのサイズの製品についても共通するピッチで配列するので、従来のように入り口案内ガイドの幅を調節する必要がない。
【００１３】
前記自動トレー詰め装置は、ドック列の一つのグループが板重コンベアの上方に位置した状態で、後続グループのドック列の所定数のドックが、供給コンベアの上方に位置するのが好ましい（請求項２）。
この場合には、供給コンベアの上方に位置するドック列の各ドック間の製品を、板重コンベアまで搬送すると同時に、前記ドック列に後続するグループのドック列のうちの所定のドックを、供給コンベアの上方に配置することができる。このため、板重コンベアを作動させて製品をトレー内に落とし込む動作中に、後続のドック列の所定のドック間に製品を供給することができる。
【００１４】
前記の配列コンベアは、前記ドック列のドックが大小２種類のピッチをとるように、進行方向に伸縮自在でかつ伸び勝手の支持手段で連結支持されているとともに、板重コンベアの上方でドック列を小ピッチに詰めるためのピッチ詰め手段を備えているのが好ましい（請求項３）。
【００１５】
この配列コンベアにおいては、各ドックを連結する支持手段が伸び勝手であるので、通常の状態では各ドック列のピッチは大サイズの製品に合わせたピッチになっている。したがって大サイズの製品を搬送する場合には、ピッチ詰め手段を作動させる必要がない。他方、小サイズの製品を搬送する場合には、ピッチ詰め手段を作動させる。これにより供給コンベアから板重コンベアまで小サイズの製品を大きいピッチで搬送し、板重コンベアの上方で小ピッチに配列することができる。
【００１６】
本発明の自動トレー詰め装置の第２の態様は、トレー詰めしようとする複数個の製品を複数列にて供給する供給コンベアと、整列された複数個の製品をトレー内に落とし込むための板重コンベアと、前記供給コンベアによって供給される製品を、整列状態で板重コンベアに移載する配列コンベアとを備える自動トレー詰め装置であって、
前記配列コンベアが、
前後一対のスプロケット間に張設された無端状の搬送チェーンと、それぞれの先端部が搬送チェーンに連結された伸縮自在な複数条のドック支持チェーンと、このドック支持チェーンを搬送チェーンに隣接して走行させる走行ガイドと、各ドック支持チェーンのリンクにそれぞれ連結された複数枚のドックからなる複数グループのドック列とを備えた配列コンベア本体と、
前記板重コンベアの上方に並んだドック列の後端のドックと係合して、各ドックを前方に押し詰めるピッチ詰めプッシャーとを備え、
前記ドック列の一つのグループが板重コンベアの上方に位置した状態で、後続グループのドック列の所定数のドックが、供給コンベアの上方に位置することを特徴としている（請求項４）。
【００１７】
この自動トレー詰め装置においては、配列コンベアの搬送チェーンが複数グループの各ドック支持チェーンを一斉に循環走行させる。この際、ドック支持チェーンは先端部が搬送チェーンに連結されているので、その走行に伴ってチェーンのリンク間のピッチが伸び、大サイズの製品に対応したピッチになる。そしてピッチ詰めプッシャーを作動させると、ドック支持チェーンのリンク間のピッチが詰まり、小サイズの製品に対応したピッチとなる。このように１種類のドック列で大小２通りの製品に対応することができるので、巻き掛け伝導要素に複数グループの共用のドック列を配することができる。したがって、一つのグループのドック列で製品を搬送した後、当該ドック列を後退させることなく後続のグループのドック列で製品を搬送することができる。
また供給コンベアの上方に位置するドック列の各ドック間の製品を、板重コンベアまで搬送すると同時に、前記ドック列に後続するグループのドック列のうちの所定のドックを、供給コンベアの上方に配置することができる。このため、板重コンベアを作動させて製品をトレー内に落とし込む動作中に、後続のドック列の所定のドック間に製品を供給することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次ぎに本発明の自動トレー詰め装置の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
図１は本発明の自動トレー詰め装置の一実施形態を示す要部側面図、図２及び図３はそれぞれ自動トレー詰め装置の全体を示す一部切り欠き側面図及び平面図である。
【００１９】
まず図２を参照して本発明の自動トレー詰め装置の全体を説明する。図２の符号１は供給コンベアであり、符号２は板重コンベアであり、符号３は供給コンベア１から板重コンベア２に製品Ｐを移載するための配列コンベアである。板重コンベア２の下方には、製品Ｐを詰めるトレー４を搬送するためのトレーコンベア５が設けられている。
【００２０】
供給コンベア１は、図３に示すように、製品Ｐを図３の下側から上側に向かって３列で常時搬送するものであり、その配列コンベア３に対応する位置に先端ストッパ６が、配列コンベア３よりも上流位置に中間ストッパ７がそれぞれ配置されている。この供給コンベア１としては例えばアキュムローラコンベアが用いられる。
前記先端ストッパ６は左右端の軸６１で回動自在に支持されており、エアシリンダ６２等のアクチュエータにより軸６１を中心に回動開閉される。この先端ストッパ６は、供給コンベア１上の製品Ｐをトレー詰めする必要がない場合に、開状態として製品Ｐを下流側にそのまま流し、トレー詰めが必要な場合に閉状態として製品Ｐをせき止めるものである。
中間ストッパ７は先端ストッパ６と同様に、図示しない左右端の軸で回動自在に支持され、図示しないエアシリンダ等のアクチュエータにより軸を中心に回動開閉される。この中間ストッパ７は、閉状態で供給コンベア１上の製品Ｐを一時的にせき止め、開状態でせき止めた製品Ｐの配列コンベア３への供給を許容する。
【００２１】
板重コンベア２は従来のものと実質的に同じものでよく、たとえば図１に詳細に示すように、供給コンベア１と同じ送り高さになるように、前後のプーリ１４で支持された左右一対の細幅ベルト１５と、これらのベルト１５に架け渡された簀の子状の連結バー１６と、ベルト１５を駆動する駆動機構（図示せず）とから構成されている。前記連結バー１６は製品Ｐを載置する部分であり、図１で上面に位置する範囲にのみ設けられており、他の範囲は単にベルトがあるだけである。このためベルト１５が走行すると、製品Ｐは順次落下してトレー４内に入る。なお、配列コンベア３の下方であって上記板重コンベア２と供給コンベア１との間には、供給コンベア１から板重コンベア２に移載される製品Ｐを受け止める受け板が設けられている。
【００２２】
トレーコンベア５はトレー４を紙面に直角方向に搬送するローラコンベアであり、ローラは捻れベルト１７を介して回転駆動されている。また連結バー１６の下方には、トレー４を昇降駆動するリフター（その上板を符号１８で示す）、及び上昇させたトレー４を位置決めするガイドプレート１９が設けられている。リフターにより連結バー１６の直下まで上昇した空のトレー４に製品Ｐを詰めると、トレー４が下降し、トレーコンベア５上に載置されて下流側に送られ、次の空のトレー４が板重コンベア２の連結バー１６の下方に位置し、リフターで上昇する。
【００２３】
配列コンベア３は、図３に示すように、その左右位置（図３において上下位置）に製品Ｐの流れ方向のピッチを調節するための一対のピッチ詰めプッシャー１０を備えており、板重コンベア２の上方位置には、製品Ｐの横方向の整列幅を調節するための第１，第２サイドプッシャー１１，１２を備えている。
前記配列コンベア３は、フレーム２１によって支持される前後一対の軸２２、２３と、前側の軸２２及び後側の軸２３にそれぞれ固定された左右一対のスプロケット２４と、前後のスプロケット２４間に張り渡される左右一対の無端状の搬送チェーン２５とを備えている。図２に示すように、前側の軸２２はモータＭにより回転駆動されている。
【００２４】
左右一対の搬送チェーン２５間には、第１規制プレート２６がアタッチメントを介して架設されている。この第１規制プレート２６は、各搬送チェーン２５の全長の４等配位置にそれぞれ配置されている。各第１規制プレート２６の左右両端部には、所定長さのドック支持チェーン２７の先頭リンクがアタッチメントを介して固定されている。前記ドック支持チェーン２７には、第１規制プレート２６に後続させて、図の場合６枚の第２規制プレート（ドックプレート）２８が連結されている。したがって、本実施形態の場合、７枚の前記規制プレート２６，２８及び一対のドック支持チェーン２７を１グループとして、これらが搬送チェーン２５に沿って等間隔に４グループ設けられている。
【００２５】
ドック支持チェーン２７の後続リンクは、図８に示すように、外リンク２７ａのピン穴が長手方向に伸びる長穴２７ｂで構成されているローラチェーンであり、ピン２７ｃを介して外リンク２７ａに接続された内リンク２７ｄが、前記長穴２７ｂの範囲で移動自在である。このため、ドック支持チェーン２７は、その長さに応じた一定の比率で伸縮自在である。
前記第２規制プレート２８は第１規制プレート２６と実質的に同じものであり、ドック支持チェーン２７の後続リンクに所定のリンクピッチ（たとえば３リンク毎）で取り付けられている。それぞれの規制プレート２６，２８には、製品Ｐを押し運ぶための断面Ｌ字形の板状のドック２９が取り付けられている。ドック２９自体は従来のものと実質的に同じである。各規制プレート２６，２８はある程度の厚さを有し、ドック支持チェーン２７が伸びている状態では各規制プレート２６，２８間に隙間３０があいている。そして外力により隙間がなくなるまで規制プレート同士の間隔を詰めることができる。
各グループの規制プレート２６，２８のそれぞれに７枚ずつ取り付けられたドック２９は、各グループ毎にドック列Ａを構成しており、このドック列Ａの一つのグループが板重コンベア２の上方に位置した状態で、後続グループのドック列Ａの前側４枚のドック２９が、供給コンベア１の上方に位置するようになっている。
【００２６】
図３に示すように、前述の搬送チェーン２５を支持する前後の軸２２、２３には、それぞれのドック支持チェーン２７と噛み合うスプロケット３１が固定ないし回転自在に設けられている。スプロケット３１の上側に回ったドック支持チェーン２７は、図４ｂに示すように、左右のフレーム２１間に架設した複数本のビーム３２の上面に取り付けたガイドレール３３によって支持される。また、スプロケット３１の下側に回ったドック支持チェーン２７は、ビーム３２の下面に吊り下げられた内側が開放のリップ付きチャンネル材からなる走行ガイド３４によって、搬送チェーン２５に隣接して支持・案内される。本実施形態では各ドック支持チェーン２７の先頭リンクに後続する各リンクがフリーになっているので、ドック支持チェーン２７の後続リンク及び第２規制プレート２８は、搬送チェーン２５により引っ張られるものの、これらの重量についてはガイドレール３３、スプロケット３１及び走行ガイド３４によって支持されることになる。
【００２７】
なお、前述の搬送チェーン２５は、図４ｂのように上側の部分がガイドレール３６で支持されている。また下側の部分はこの実施形態では第１規制プレート２６を介して部分的に前述の走行ガイド３４によっても支持されている。またドック支持チェーン２７の複数の後続リンク及び第２規制プレート２８は、第１規制プレート２６に取り付けられている先頭のリンクによって引きずられるので、各リンク２７ａ，２７ｄの間隔が自然と拡がり、ドック支持チェーン２７が伸び勝手になる。しかし後続リンクの後端と、その後側のグループの第１規制プレート２６とをバネ等で連結して、強制的にリンク２７ａ，２７ｄ間のピッチを拡げるようにしてもよい。また各リンクあるいは規制プレートにガイドレール３６上や走行ガイド３４内を転動するローラを取り付けて移動抵抗を少なくするようにしてもよい。さらにドック支持チェーン２７が噛み合うスプロケット３１の周囲にドック支持チェーン２７の脱落を防止するカバーないしガイドを設けてもよい。
【００２８】
前記ピッチ詰めプッシャー１０は、図５に詳細に示すように、フレームに固定した幅方向移動用の往復アクチュエータ４１と、その移動要素４１ａに取り付けた前後移動用の往復アクチュエータ４２と、その移動要素４２ａの先端に取り付けたアーム４３と、このアームの先端に取り付けた爪４４とを備えている。往復アクチュエータ４１、４２はエアシリンダ等が使用され、この場合の移動要素４２ａはピストンロッドである。爪４４は各グループの後端の第２規制プレート２８の両端に取り付けた係合部であるドックプレートアタッチメント４５と嵌合できるように、平面視で鉤状を呈している。
【００２９】
第１サイドプッシャー１１は、図４ｂに示すように、フレームに取り付けた板状のブラケット４９に後端部を固定したシリンダ等の往復アクチュエータ５０と、その移動要素に固定された製品Ｐを押すためのプレート５１とからなり、これらは製品Ｐの搬送方向に向かって左側に配置されている。前記プレート５１の先端側は往復アクチュエータ５０が伸びているときでもドック２９と干渉しない位置に配置されており、ドック２９はプレート５１との干渉を避けるように両側下部が切り欠かれている。
【００３０】
第２サイドプッシャー１２は、図４ｂに示すように、フレームに取り付けたＬ字状のブラケット５３に前端部を固定した往復アクチュエータ５４と、その移動要素に固定したプレート５５とからなり、これらは第１サイドプッシャー１１の反対側に配置されている。前記往復アクチュエータ５４は、第１サイドプッシャー１１の往復アクチュエータ５０よりも前後進ストロークが長くなっている。また、前記プレート５５は往復アクチュエータ５４が縮んでいるときはドック２９の側端と干渉しない位置にあるが、伸びたときはドック２９の端縁を超えて伸びる。このためプレート５５には、各ドック２９との干渉を避けるための切り込み５６を形成している（図４ａ参照）。なお第２サイドプッシャー１２は大サイズの製品のときに使用し、小サイズの製品のときには使用しない（図６参照）。このため切り込み５６は大サイズの製品Ｐのときのドックピッチに合わせて設けている。
【００３１】
前記のように構成されるトレー詰め装置における供給コンベア１、板重コンベア２及び配列コンベア３等は、以下のように順に作動する。なおこれらの連続動作はマイコン、シーケンサ、リレー制御等、従来公知の制御手段で行うことができる。
【００３２】
［大サイズの製品の場合］
図２の左側を参照して、先端ストッパ（図３の符号６）を閉じるとともに、中間ストッパ（図３の符号７）を閉じて供給コンベア１上の製品Ｐをせき止めた状態で、あるグループのドック列Ａの前側４枚のドック２９が供給コンベア１の上方に来ると、中間ストッパ７が開いて各ドック２９の間に図の場合各列４個ずつ製品Ｐが供給される。次いで中間ストッパ７が閉じるとともに、配列コンベア３が反時計方向にいくらか循環してドック列Ａがドックピッチの３ピッチ分前進する。これにより前から４枚目のドック２９が、１枚目のドック２９の前進前の位置に来るとともに、残りの２枚のドック２９がそれぞれ２枚目及び３枚目のドック２９の前進前の位置に来る。そして中間ストッパ７が開いて各ドック２９の間に４個ずつ製品Ｐが供給される。
【００３３】
次いで配列コンベア３が大きく前進し、先頭のドック２９が板重コンベア２の前端近辺に来るまでドック列Ａが移動する（図２の右側参照）。これにより、ドック２９間の製品Ｐが板重コンベア２に移載される。このとき同時に次のグループのドック列Ａの前側４枚のドック２９が供給コンベア１の上方に来る。次いで第１サイドプッシャー１１及び第２サイドプッシャー１２が各プレート５１、５５を前進させ、製品群をトレー４に詰める状態に位置決めする。なお大サイズの製品の場合はピッチ詰めプッシャー１０は作動しない。そして板重コンベア２が作動して前のグループのドック列Ａの製品Ｐをトレイ４に詰める。これにより前のグループの各ドック２９の間は空になる。このとき、供給コンベア１の上方ではすでに後続グループのドック列Ａに製品が供給されており、引き続き前述のように進行する。
【００３４】
［小サイズの製品の場合］
供給コンベア１からドック列Ａの間に製品を供給する手順は大サイズの製品の場合と同じである。但し大サイズの場合は３列の次ぎに２列に供給し、全体で５列に配列するが、小サイズの場合は３列ずつ２回、全体で６列の製品を配列する。そして各ドック２９の間に製品が供給され、配列コンベア３が大きく反時計方向に循環し、先頭のドック２９が板重コンベア２の先端近辺に達したとき、図６に示すように、第１サイドプッシャー１１のプレート５１が前進する。但し第２サイドプッシャー１２のプレート５５は前進しない。これは本実施例では小サイズも大サイズの場合と同じ４個幅で搬送し、トレー４は大サイズの場合と同じ寸法のものを用いるため、横方向には余裕があるからである。
【００３５】
次いで図７に示すように、ピッチ詰めプッシャー１０の幅方向アクチュエータ４１が作動し、その移動要素４１ａを前進させ、爪４４がドックプレートアタッチメント４５と嵌合する（２点鎖線参照）。さらに前後アクチュエータ４２が作動し、その移動要素４２ａが前進方向に移動する（移動要素自体は縮む）。これにより後端の第２規制プレート２８が前側の第２規制プレート２８に押しつけられ、隣接する規制プレート２８との隙間がなくなる。さらに移動要素４２ａが進行することにより、つぎつぎと規制プレート２８が前側に押しつけられ、最終的に先頭の第１規制プレート２６まで押されることになる（実線の状態）。しかし先頭の第１規制プレート２６は搬送チェーン２５に取り付けられているので、それ以上は前進しない。これによりドック列Ａのピッチは最初のピッチより小さい、つまり各規制プレート２６，２８の幅と同じピッチに揃えられ、製品Ｐの前後方向のピッチが詰められる。
【００３６】
その後、大サイズの場合と同じように、板重コンベア２が作動して製品Ｐをトレー４に落とし込む。そして、最後に第１サイドプッシャー１１及びピッチ詰めプッシャー１０が原位置に戻る。なお、最初のグループのドック列Ａが板重コンベア２のポジションに来た後に、次のグループのドック列Ａに供給コンベア１から製品が供給されることは前記大サイズ製品の場合と同じである。
【００３７】
前記自動トレー詰め装置は、異なるサイズの製品Ｐに対応することができる利点を備えながら、配列コンベア３を１回の製品搬送毎に後退させる必要がなく、前のグループのドック列Ａの製品群を板重コンベア２でトレー詰めしている間に、後続グループのドック列Ａに供給コンベア１から製品を配列できる。このため従来の異なるサイズの製品Ｐをトレー詰めできる配列コンベアに比して、大幅にサイクルタイムを短縮することができる。たとえば、従来３０００個／時間のトレー詰め（２４個／トレー）していた製品について、２倍の６０００個／時間でのトレー詰めが可能になる。
【００３８】
前記実施形態では搬送チェーンとしてローラチェーンを採用しているが、他の形態のチェーンも採用することができる。さらにベルトやワイヤ、ロープ等、他の巻き掛け伝導要素も採用することができる。これらの場合はスプロケットに代えてプーリ等の回転支持手段を採用すればよい。
またドック支持チェーンについても、ガイド等により重量を支持させる場合は、引っ張り方向の力の伝達が可能で、かつ、撓んで進行方向の長さが短くなるものであればよい。このため他のタイプのチェーンやベルト、ワイヤ、ロープ等の巻き掛け伝導手段を採用することができる。
【００３９】
前記実施形態では前に向かってピッチ詰めするタイプのピッチ詰めプッシャーを構成しているが、後に向かって、あるいは中央に向かって前後からピッチ詰めすることもできる。さらに前記実施形態では大小２サイズの製品の場合を説明したが、規制プレートが押されたときに、規制プレート同士の間隔を調節できる調節自在のストッパを採用することにより、３種あるいはこれ以上のサイズの製品にも対応させることができる。
【００４０】
【発明の効果】
請求項１記載の自動トレー詰め装置によれば、供給コンベアの位置では配列コンベアのドック列を大きいピッチに維持し、板重コンベアの上方でピッチを選択的に調節することができる。このため、同種のドック列の複数のグループを一つの無端状の巻き掛け伝導要素に取り付けることができる。その結果、配列コンベアを後退させる必要がない。したがって、従来の複数サイズ対応の配列コンベアを使用する場合に比して処理効率を高めることができる。さらに供給コンベアの入り口案内ガイドの調節作業が不要である。
【００４１】
請求項２記載の自動トレー詰め装置によれば、板重コンベアによるトレー詰め作業と供給コンベアによる配列コンベアへの製品供給作業とを平行して行うことができるので、処理効率をさらに効果的に高めることができる。
【００４２】
請求項３記載の自動トレー詰め装置によれば、ドック列が伸縮自在で伸び勝手の支持手段で連結されているので、大サイズの製品のときはピッチ詰め手段を作動させる必要がなく、小サイズの製品のときのみ作動させればよい。このためサイズ変更のための段取り作業がほとんど必要なく、ただちにサイズ変更に対応することができるとともに、サイズの製品を搬送する場合は小サイズの製品を搬送する場合よりも一層サイクルタイムが短くなる。
【００４３】
請求項４の自動トレー詰め装置によれば、配列コンベアを後退させる必要がないとともに、板重コンベアによるトレー詰め作業と供給コンベアによる配列コンベアへの製品供給作業とを平行して行うことができるので、従来の複数サイズ対応の配列コンベアを使用する場合に比して処理効率を効果的に高めることができる。また従来の無端状のチェーンとドック列とを備えた配列コンベアに対し、所定のドック支持チェーンと、ピッチ詰めプッシャーを追加するだけでよいので、実施が容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】小サイズの製品を搬送する場合における本発明の自動トレー詰め装置の一実施形態を示す要部側面図である。
【図２】大サイズ製品を搬送する場合における図１の自動トレー詰め装置の全体を示す一部切り欠き側面図である。
【図３】図２の自動トレー詰め装置の一部切り欠き平面図である。
【図４】図４ａは大サイズの製品に使用する場合の、本発明の自動トレー詰め装置に用いるサイドプッシャーの平面図であり、図４ｂは図４ａのIV-IV線断面図である。
【図５】図１の配列コンベアにおける大サイズの場合の作用を示す要部平面図である。
【図６】図４ａのサイドプッシャーの小サイズに使用する場合の作動状態を示す平面図である。
【図７】図１の自動トレー詰め装置における小サイズの製品の場合の作用を示す要部平面図である。
【図８】ドック支持チェーンの要部拡大側面図である。
【図９】図９ａは従来の自動トレー詰め装置の一例を示す概略側面図であり、図９ｂ及び図９ｃはそれぞれその配列コンベアとともに用いる入り口案内ガイドの作動状態を示す平面図である。
【符号の説明】
Ｐ製品
１供給コンベア
２板重コンベア
３配列コンベア
４トレー
５トレーコンベア
６先端ストッパ
１０ピッチ詰めプッシャー
１１第１サイドプッシャー
１２第２サイドプッシャー
２４スプロケット
２５搬送チェーン
２６第１規制プレート
２７ドック支持チェーン
２８第２規制プレート
２９ドック
３０隙間
３１スプロケット
３２ビーム
３３ガイドレール
３４走行ガイド
３６ガイドレール
４１幅方向移動用の往復アクチュエータ
４２前後移動用の往復アクチュエータ
４３アーム
４４爪
４５ドックプレートアタッチメント
５０,５４サイドプッシャーの往復アクチュエータ
５１,５５プレート
Ａドック列[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an automatic tray filling apparatus. More specifically, the present invention relates to an automatic tray packing device that can be used for food-related packaging lines, general solid boxing, etc., and that can accurately handle products of different product sizes and different sizes. .
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, an automatic tray filling device (panning device) for storing a plurality of products in a single tray has been used to pack products such as wharves. As shown in FIG. 9a, the automatic tray filling apparatus drops a supply conveyor (product conveyor) 101 for supplying products P to be packed in a plurality of rows into a tray 102 and a plurality of aligned products. And a sequence conveyor 104 for transferring the products P from the supply conveyor 101 to the plate conveyor 103. The supply conveyor 101 conveys the product P from the front side to the back side of the drawing and in a direction perpendicular to the paper surface. As shown in FIGS. 9b and 9c, an entrance guide guide 105, An intermediate stopper 106 and a tip stopper 117 are provided.
[0003]
The supply conveyor 101 is a plate-shaped dock 107 provided on the array conveyor 104 while the array conveyor 104 conveys the product P forward (right side in the figure) and guides the new product P by the entrance guide guide 105. Supply between each other. In FIG. 9 a, the products P are divided into three rows twice, supplied between the docks 107 of the array conveyor 101, and conveyed to the plate conveyor 103 in six rows.
The intermediate stopper 106 temporarily blocks the product P on the supply conveyor 101 in the closed state before the dock 107, and allows the product P blocked in the opened state to be supplied between the docks 107. The stopper 117 is opened when the tray packing is unnecessary, and the product P is allowed to flow downstream as it is. When the tray packing is necessary, the stopper 117 is closed to block the product P.
[0004]
The plate conveyor 103 is an endless conveyor disposed so as to surround the tray conveyor 108 that conveys the tray 102, and carries a wrapping conductive element 109 such as a pair of belts and a product P laid between them. And a bar-shaped connecting bar 110 for the purpose. The connecting bar 110 is normally arranged on the upper surface side, and after the product P is arranged thereon, the product P is circulated at a high speed to pass the product P into the lower tray 102 through a portion without the connecting bar 110. It can be dropped sequentially.
[0005]
The array conveyor 104 includes a pair of front and rear (left and right in the figure) sprockets 112, a pair of left and right endless chains 113 stretched between them, and a left and right chain 113 at equal pitches in the front and rear direction. And the dock 107 attached thereto. Furthermore, between the pair of chains 113, two groups of dock rows 115 and 116 with different pitches are installed so that two types of products P with different sizes can be accommodated.
[0006]
The array conveyor 104 slides the chain 113 back and forth so that the small-size products P are slid from the supply conveyor 101 to the plate conveyor 103 in an aligned state by the small-size dock row 115 on the lower side of the drawing. Can be pushed forward. When the size of the product P is large, the chain 113 is circulated so that the upper large-size dock row 116 is positioned on the lower side. Is conveyed from the supply conveyor 101 to the plate conveyor 103. The entrance guide 105 described above has its guide width switched according to the size of the product P as shown in FIGS. 9b and 9c.
[0007]
Regarding the mutual movement of the supply conveyor 101, the arrangement conveyor 104, and the plate conveyor 103, first, the tip stopper 117 is closed, and the product P being conveyed on the supply conveyor 101 is blocked by the intermediate stopper 106. The conveyor 104 circulates in the clockwise direction, and the dock row 115 moves backward (moves to the left in the figure) and stops. Then, the intermediate stopper 106 is opened and a plurality of products P are supplied in three rows between the four docks 107 on the front side of the dock row 115. Next, the dock row 115 is moved forward a little (moved to the right in the figure), and the product P is supplied between the four rear docks 107. Thereafter, the intermediate stopper 106 is closed, the product P being conveyed on the supply conveyor 101 is again damped, and the dock row 115 is further advanced so that the entire product P between the docks 107 reaches the connection bar 110 of the plate conveyor 103. Transport and stop. Then, the plate conveyor 103 is activated, the connecting bar 110 escapes, and the products P are sequentially dropped into the tray 102. Thereafter, the array conveyor 104 operates in the direction in which the dock row 115 moves backward to return to the initial state.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
Since the above-described automatic tray filling apparatus is provided with two groups of dock rows 115 and 116 having different pitches on the array conveyor 104, one unit can cope with two types of products having different sizes. However, after the product P is conveyed to the plate conveyor 103, it is necessary to reverse the chain 113 and to retract the dock row 115 (or 116) to the upper position of the supply conveyor 101. A lot of loss, and the cycle time of a series of operations becomes long. In addition, since it is necessary to stop the supply of the product P by the intermediate stopper 106 until the backward movement of the dock row is completed, the cycle time is further increased. For this reason, for example, in the case of 24 / tray, there is a problem that 3000 products per unit time can be processed, and the processing capacity is low. The first technical problem of the present invention is to cope with products having different sizes as in the prior art and to improve the processing capability.
[0009]
In addition, the conventional array conveyor uses a large pitch dock row 116 for a large product P and a small pitch dock row 115 for a small product P, so the product size is changed. Every time, it is necessary to adjust the guide width of the entrance guide 105 as shown in FIGS. 9b and 9c. It is a second object of the present invention to provide an automatic tray filling device that does not require a change in guide width even when the size is changed.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The automatic tray packing apparatus of the present invention includes a supply conveyor for supplying a plurality of products to be packed in a plurality of rows, a plate conveyor for dropping a plurality of aligned products into the tray, and the supply. An automatic tray stuffing device comprising an array conveyor for transferring products supplied by a conveyor to a plate conveyor in an aligned state;
The array conveyor is
A wound conductive element provided in an endless loop;
A plurality of groups of dock rows each comprising a plurality of docks, which are circulated and driven by the wound conductive elements;
And a means for selectively adjusting the pitch of each dock row at the upper position of the plate conveyor in two ways of the same or smaller pitch than the pitch at the upper position of the supply conveyor. (Claim 1).
[0011]
According to the arrangement conveyor described above, when a large-sized product is conveyed, by keeping the dock pitch of the dock row at a large pitch, the product can be plated while maintaining the product pitch on the supply conveyor. It can be conveyed to a heavy conveyor. On the other hand, when transporting small-sized products, the dock pitch of the dock row is set to the same pitch as when transporting large products above the supply conveyor, and the group of dock rows above the plate conveyor. By adjusting to a small pitch, the pitch of a small-sized product having a large gap can be reduced to a small pitch corresponding to the small-sized product.
[0012]
Thus, since the said array conveyor can respond to two types of products with one kind of dock row | line | column, it can share the dock row | line | column of each group of winding conductive elements. Therefore, after a product is transported by one group of dock rows, the product can be transported by a subsequent group of dock rows without retracting the dock row. Further, since products of any size are arranged at a common pitch above the supply conveyor, it is not necessary to adjust the width of the entrance guide as in the prior art.
[0013]
In the automatic tray filling device, it is preferable that a predetermined number of docks in the dock row of the subsequent group are located above the supply conveyor in a state where one group of the dock row is located above the plate conveyor. 2).
In this case, the products between the docks in the dock row located above the supply conveyor are transported to the plate conveyor, and at the same time, a predetermined dock in the dock row of the group following the dock row is supplied to the supply conveyor. It can be arranged above. For this reason, a product can be supplied between predetermined docks of the subsequent dock row during the operation of operating the plate conveyor and dropping the product into the tray.
[0014]
The array conveyor is connected and supported by a support means that can expand and contract in the advancing direction and is easy to extend so that the docks of the dock array take two kinds of large and small pitches, and the dock array is above the plate conveyor. It is preferable that a pitch filling means is provided for filling the small pitches.
[0015]
In this arrangement conveyor, since the support means for connecting the docks is easy to grow, in the normal state, the pitch of each dock row is a pitch that matches a large size product. Therefore, it is not necessary to operate the pitch filling means when conveying a large-sized product. On the other hand, when a small-sized product is conveyed, the pitch filling means is operated. Thereby, a small-sized product can be conveyed with a large pitch from the supply conveyor to the plate conveyor, and can be arranged at a small pitch above the plate conveyor.
[0016]
A second aspect of the automatic tray packing apparatus of the present invention is a supply conveyor for supplying a plurality of products to be packed in a plurality of rows, and a plate weight for dropping the plurality of aligned products into the tray. An automatic tray stuffing apparatus comprising a conveyor and an array conveyor for transferring products supplied by the supply conveyor to a plate conveyor in an aligned state,
The array conveyor is
An endless transport chain stretched between a pair of front and rear sprockets, a plurality of stretchable dock support chains each having its tip connected to the transport chain, and the dock support chain adjacent to the transport chain An array conveyor body comprising a traveling guide for traveling, and a plurality of groups of dock rows composed of a plurality of docks respectively connected to the links of the respective dock support chains;
A pitch stuffing pusher that engages with a dock at the rear end of the dock row aligned above the plate conveyor, and squeezes each dock forward,
In a state where one group of the dock row is located above the board conveyor, a predetermined number of docks of the dock row of the subsequent group is located above the supply conveyor.
[0017]
In this automatic tray filling device, the transport chain of the array conveyor circulates the dock support chains of a plurality of groups all at once. At this time, since the front end portion of the dock support chain is connected to the transport chain, the pitch between the links of the chain is extended with the travel, and the pitch corresponds to a large size product. When the pitch stuffing pusher is operated, the pitch between the links of the dock support chain is clogged, and the pitch corresponds to a small size product. Thus, since one kind of dock row can deal with two types of products, large and small, it is possible to arrange a plurality of groups of common dock rows on the wound conductive element. Therefore, after a product is transported by one group of dock rows, the product can be transported by a subsequent group of dock rows without retracting the dock row.
In addition, the products between the docks in the dock row located above the supply conveyor are transported to the plate conveyor, and at the same time, a predetermined dock in the group of dock rows following the dock row is arranged above the supply conveyor. can do. For this reason, a product can be supplied between predetermined docks of the subsequent dock row during the operation of operating the plate conveyor and dropping the product into the tray.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, an embodiment of the automatic tray filling apparatus of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a side view of an essential part showing an embodiment of an automatic tray filling apparatus of the present invention, and FIGS. 2 and 3 are a partially cutaway side view and a plan view showing the entire automatic tray filling apparatus, respectively.
[0019]
First, the entire automatic tray filling apparatus of the present invention will be described with reference to FIG. Reference numeral 1 in FIG. 2 denotes a supply conveyor, reference numeral 2 denotes a plate conveyor, and reference numeral 3 denotes an array conveyor for transferring products P from the supply conveyor 1 to the plate conveyor 2. Below the plate conveyor 2, a tray conveyor 5 for transporting the tray 4 for packing the products P is provided.
[0020]
As shown in FIG. 3, the supply conveyor 1 always conveys the products P in three rows from the lower side to the upper side in FIG. 3, and the tip stopper 6 is arranged at a position corresponding to the arrangement conveyor 3. Intermediate stoppers 7 are respectively arranged at positions upstream of the conveyor 3. For example, an accumulation roller conveyor is used as the supply conveyor 1.
The tip stopper 6 is rotatably supported by left and right shafts 61 and is opened and closed around the shaft 61 by an actuator such as an air cylinder 62. This front end stopper 6 is used when the product P on the supply conveyor 1 does not need to be packed in a tray, and the product P is allowed to flow downstream as it is open, and when the tray packing is necessary, the product P is closed and the product P is blocked. It is.
Like the tip stopper 6, the intermediate stopper 7 is rotatably supported by left and right shafts (not shown), and is opened and closed around the shaft by an actuator (not shown) such as an air cylinder. The intermediate stopper 7 temporarily dams the product P on the supply conveyor 1 in the closed state, and allows the product P blocked in the opened state to be supplied to the array conveyor 3.
[0021]
The plate conveyor 2 may be substantially the same as the conventional one. For example, as shown in detail in FIG. 1, a pair of left and right supported by front and rear pulleys 14 to have the same feed height as the supply conveyor 1. Narrow belts 15, hook-like connection bars 16 spanning the belts 15, and a drive mechanism (not shown) for driving the belts 15. The connecting bar 16 is a part on which the product P is placed, and is provided only in a range located on the upper surface in FIG. 1, and the other range is merely a belt. For this reason, when the belt 15 travels, the products P fall sequentially and enter the tray 4. A receiving plate for receiving the product P transferred from the supply conveyor 1 to the plate conveyor 2 is provided below the array conveyor 3 and between the plate conveyor 2 and the supply conveyor 1.
[0022]
The tray conveyor 5 is a roller conveyor that conveys the tray 4 in a direction perpendicular to the paper surface, and the rollers are rotationally driven via a twist belt 17. Below the connecting bar 16, a lifter (upper plate is indicated by reference numeral 18) for driving the tray 4 up and down and a guide plate 19 for positioning the raised tray 4 are provided. When the product P is packed in the empty tray 4 that has been lifted to the position directly below the connecting bar 16 by the lifter, the tray 4 is lowered, placed on the tray conveyor 5 and sent downstream, and the next empty tray 4 is moved to the plate. It is located below the connecting bar 16 of the heavy conveyor 2 and is lifted by a lifter.
[0023]
As shown in FIG. 3, the array conveyor 3 includes a pair of pitch stuffing pushers 10 for adjusting the pitch in the flow direction of the product P at the left and right positions (up and down positions in FIG. 3). Are provided with first and second side pushers 11 and 12 for adjusting the width of the product P in the lateral direction.
The array conveyor 3 is stretched between a pair of front and rear shafts 22 and 23 supported by a frame 21, a pair of left and right sprockets 24 fixed to the front shaft 22 and the rear shaft 23, and the front and rear sprockets 24. A pair of left and right endless transport chains 25 are provided. As shown in FIG. 2, the front shaft 22 is driven to rotate by a motor M.
[0024]
A first restriction plate 26 is installed between the pair of left and right transport chains 25 via an attachment. The first restricting plates 26 are arranged at four equal positions along the entire length of each transport chain 25. A leading link of a dock support chain 27 having a predetermined length is fixed to both left and right end portions of each first restriction plate 26 via an attachment. In the figure, six second restriction plates (dock plates) 28 are connected to the dock support chain 27 subsequent to the first restriction plate 26. Therefore, in the case of the present embodiment, the seven restriction plates 26 and 28 and the pair of dock support chains 27 are provided as one group, and four groups are provided along the transport chain 25 at equal intervals.
[0025]
As shown in FIG. 8, the subsequent link of the dock support chain 27 is a roller chain configured with a long hole 27b in which the pin hole of the outer link 27a extends in the longitudinal direction, and is connected to the outer link 27a via the pin 27c. The inner link 27d thus made is movable within the range of the long hole 27b. For this reason, the dock support chain 27 can be expanded and contracted at a constant ratio according to its length.
The second restriction plate 28 is substantially the same as the first restriction plate 26 and is attached to the subsequent link of the dock support chain 27 at a predetermined link pitch (for example, every three links). A plate-shaped dock 29 having an L-shaped section for pushing the product P is attached to each of the regulation plates 26 and 28. The dock 29 itself is substantially the same as the conventional one. Each regulation plate 26, 28 has a certain thickness, and a gap 30 is provided between each regulation plate 26, 28 when the dock support chain 27 is extended. And the space | interval of regulation plates can be shortened until a clearance gap disappears with external force.
The seven docks 29 attached to the regulation plates 26 and 28 of each group constitute a dock row A for each group, and one group of the dock row A is located above the plate conveyor 2. In the positioned state, the front four docks 29 in the dock row A of the subsequent group are positioned above the supply conveyor 1.
[0026]
As shown in FIG. 3, the front and rear shafts 22 and 23 that support the above-described transport chain 25 are provided with sprockets 31 that mesh with the respective dock support chains 27 so as to be fixed or rotatable. The dock support chain 27 that has turned to the upper side of the sprocket 31 is supported by guide rails 33 that are attached to the upper surfaces of a plurality of beams 32 installed between the left and right frames 21, as shown in FIG. 4b. Further, the dock support chain 27 rotated to the lower side of the sprocket 31 is supported and guided adjacent to the transport chain 25 by a traveling guide 34 made of a channel material with an open lip suspended from the lower surface of the beam 32. Is done. In this embodiment, since each link following the head link of each dock support chain 27 is free, the subsequent link of the dock support chain 27 and the second restriction plate 28 are pulled by the transport chain 25. The weight is supported by the guide rail 33, the sprocket 31, and the traveling guide 34.
[0027]
In addition, the above-mentioned conveyance chain 25 is supported by the guide rail 36 in the upper part as shown in FIG. In this embodiment, the lower portion is also partially supported by the traveling guide 34 via the first restriction plate 26 in this embodiment. Further, since the plurality of subsequent links of the dock support chain 27 and the second restriction plate 28 are dragged by the leading link attached to the first restriction plate 26, the interval between the links 27a and 27d is naturally expanded, and the dock support is supported. The chain 27 is easy to grow. However, the rear end of the succeeding link and the first restriction plate 26 of the rear group may be connected by a spring or the like to forcibly increase the pitch between the links 27a and 27d. In addition, a roller that rolls on the guide rail 36 or in the travel guide 34 may be attached to each link or restriction plate to reduce the movement resistance. Further, a cover or guide for preventing the dock support chain 27 from falling off may be provided around the sprocket 31 with which the dock support chain 27 is engaged.
[0028]
As shown in detail in FIG. 5, the pitch filling pusher 10 includes a reciprocating actuator 41 for moving in the width direction fixed to a frame, a reciprocating actuator 42 for moving back and forth attached to the moving element 41a, and a moving element 42a. An arm 43 attached to the tip of the arm and a claw 44 attached to the tip of the arm. The reciprocating actuators 41 and 42 are air cylinders or the like, and the moving element 42a in this case is a piston rod. The claw 44 has a hook shape in a plan view so that it can be fitted with a dock plate attachment 45 which is an engaging portion attached to both ends of the second regulating plate 28 at the rear end of each group.
[0029]
As shown in FIG. 4b, the first side pusher 11 pushes a reciprocating actuator 50 such as a cylinder having a rear end fixed to a plate-like bracket 49 attached to a frame, and a product P fixed to the moving element. These plates 51 are arranged on the left side in the conveyance direction of the product P. The front end side of the plate 51 is disposed at a position where it does not interfere with the dock 29 even when the reciprocating actuator 50 is extended, and the lower portion of the dock 29 is cut away so as to avoid interference with the plate 51.
[0030]
As shown in FIG. 4b, the second side pusher 12 includes a reciprocating actuator 54 having a front end portion fixed to an L-shaped bracket 53 attached to a frame, and a plate 55 fixed to the moving element. 1 side pusher 11 is arranged on the opposite side. The reciprocating actuator 54 has a longer forward and backward stroke than the reciprocating actuator 50 of the first side pusher 11. The plate 55 is in a position where it does not interfere with the side end of the dock 29 when the reciprocating actuator 54 is contracted, but extends beyond the edge of the dock 29 when extended. For this reason, the plate 55 is formed with cuts 56 for avoiding interference with the respective docks 29 (see FIG. 4a). The second side pusher 12 is used when the product is a large size, and is not used when the product is a small size (see FIG. 6). Therefore, the notches 56 are provided in accordance with the dock pitch for the large-sized product P.
[0031]
The supply conveyor 1, the plate conveyor 2, the array conveyor 3 and the like in the tray filling device configured as described above operate in order as follows. These continuous operations can be performed by conventionally known control means such as a microcomputer, a sequencer, and relay control.
[0032]
[For large products]
Referring to the left side of FIG. 2, the tip stopper (reference numeral 6 in FIG. 3) is closed, and the intermediate stopper (reference numeral 7 in FIG. 3) is closed to block the product P on the supply conveyor 1. When the four docks 29 on the front side of the dock row A come above the supply conveyor 1, the intermediate stopper 7 is opened and four products P are supplied between the respective docks 29 in the case of the figure. Next, as the intermediate stopper 7 is closed, the array conveyor 3 circulates in a counterclockwise direction and the dock row A moves forward by three pitches of the dock pitch. As a result, the fourth dock 29 from the front comes to the position before the advancement of the first dock 29, and the remaining two docks 29 come before the advancement of the second and third docks 29, respectively. Come in position. Then, the intermediate stopper 7 is opened and four products P are supplied between the respective docks 29.
[0033]
Next, the array conveyor 3 advances greatly, and the dock row A moves until the leading dock 29 comes near the front end of the plate conveyor 2 (see the right side of FIG. 2). As a result, the product P between the docks 29 is transferred to the plate weight conveyor 2. At the same time, the front four docks 29 of the next group of dock rows A come above the supply conveyor 1. Next, the first side pusher 11 and the second side pusher 12 move the plates 51 and 55 forward to position the product group in a state of being packed in the tray 4. In the case of a large product, the pitch filling pusher 10 does not operate. Then, the plate conveyor 2 is operated to pack the products P in the dock group A of the previous group on the tray 4. This empties between the docks 29 of the previous group. At this time, the product has already been supplied to the dock group A of the succeeding group above the supply conveyor 1, and continues as described above.
[0034]
[For small products]
The procedure for supplying products from the supply conveyor 1 to the dock row A is the same as that for large-sized products. However, in the case of a large size, it is supplied to 2 rows next to 3 rows and arranged in 5 rows as a whole. In the case of a small size, products in 6 rows are arranged in 3 rows twice. When the products are supplied between the docks 29, the array conveyor 3 circulates in a large counterclockwise direction, and the top dock 29 reaches the vicinity of the front end of the plate conveyor 2, as shown in FIG. The plate 51 of the side pusher 11 moves forward. However, the plate 55 of the second side pusher 12 does not advance. This is because in this embodiment, the small size is transported in the same four widths as in the case of the large size, and the tray 4 has the same dimensions as in the case of the large size, so there is room in the lateral direction.
[0035]
Next, as shown in FIG. 7, the width direction actuator 41 of the pitch stuffing pusher 10 is actuated to advance the moving element 41a, and the claw 44 is fitted to the dock plate attachment 45 (see the two-dot chain line). Further, the front / rear actuator 42 is operated, and the moving element 42a moves in the forward direction (the moving element itself contracts). As a result, the second restriction plate 28 at the rear end is pressed against the second restriction plate 28 on the front side, and there is no gap between the adjacent restriction plates 28. As the moving element 42a further advances, the restriction plate 28 is pushed forward one after another, and finally pushed to the first first restriction plate 26 (solid line state). However, since the first first restricting plate 26 is attached to the transport chain 25, it does not advance further. As a result, the pitch of the dock row A is smaller than the initial pitch, that is, the same pitch as the width of the restricting plates 26 and 28, and the pitch in the front-rear direction of the product P is reduced.
[0036]
After that, as in the case of the large size, the plate conveyor 2 operates to drop the product P into the tray 4. Finally, the first side pusher 11 and the pitch filling pusher 10 return to the original positions. In addition, after the dock group A of the first group arrives at the position of the plate conveyor 2, the products are supplied from the supply conveyor 1 to the dock group A of the next group as in the case of the large size product. .
[0037]
While the automatic tray filling device has the advantage of being able to handle products P of different sizes, it is not necessary to retract the array conveyor 3 for each product transport, and the product group of the dock row A of the previous group Can be arranged from the supply conveyor 1 to the dock row A of the subsequent group. For this reason, compared with the conventional arrangement conveyor which can carry out the tray packing of the product P of a different size, cycle time can be shortened significantly. For example, a product which has been conventionally packed in 3000 pieces / hour (24 pieces / tray) can be doubled in 6000 pieces / hour.
[0038]
In the above embodiment, a roller chain is used as the transport chain, but other types of chains can also be used. Furthermore, other wrapping conductive elements such as belts, wires and ropes can be employed. In these cases, rotation support means such as a pulley may be employed instead of the sprocket.
In addition, when the weight is supported by a guide or the like, the dock support chain may be any one that can transmit force in the pulling direction and bends to shorten the length in the traveling direction. For this reason, other types of wrapping conduction means such as chains, belts, wires and ropes can be employed.
[0039]
In the above-described embodiment, a pitch filling pusher of the type in which the pitch is packed forward is configured, but it is also possible to perform pitch packing from the front and back toward the rear or toward the center. Furthermore, in the above-described embodiment, the case of a product of two sizes, large and small, has been described. By adopting an adjustable stopper that can adjust the interval between the regulating plates when the regulating plates are pushed, three or more types are used. It can also be used for size products.
[0040]
【The invention's effect】
According to the automatic tray packing apparatus of the first aspect, the dock row of the array conveyor can be maintained at a large pitch at the position of the supply conveyor, and the pitch can be selectively adjusted above the plate conveyor. For this reason, a plurality of groups of the same kind of dock row can be attached to one endless wound conductive element. As a result, there is no need to retract the array conveyor. Therefore, the processing efficiency can be increased as compared with the case of using a conventional multi-size array conveyor. Furthermore, the adjustment work of the entrance guide of the supply conveyor is unnecessary.
[0041]
According to the automatic tray stuffing apparatus of claim 2, since the tray stuffing operation by the plate conveyor and the product supply operation to the array conveyor by the supply conveyor can be performed in parallel, the processing efficiency is further effectively improved. be able to.
[0042]
According to the automatic tray stuffing apparatus of claim 3, since the dock rows are connected to each other by the support means that is extendable and stretchable, it is not necessary to operate the pitch stuffing means when the product is a large size. It only needs to be activated when the product is. For this reason, almost no setup work for changing the size is required, and it is possible to respond to the size change immediately, and the cycle time is further shortened when transporting the size product than when transporting the small size product.
[0043]
According to the automatic tray packing apparatus of the fourth aspect, it is not necessary to move the array conveyor backward, and the tray packing operation by the plate-heavy conveyor and the product supply operation to the array conveyor by the supply conveyor can be performed in parallel. The processing efficiency can be effectively increased as compared with the case where a conventional array conveyor for a plurality of sizes is used. Moreover, since it is only necessary to add a predetermined dock support chain and a pitch stuffing pusher to the conventional arrangement conveyor provided with an endless chain and a dock row, implementation is easy.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of an essential part showing an embodiment of an automatic tray filling device of the present invention when a small-size product is conveyed.
FIG. 2 is a partially cutaway side view showing the entire automatic tray packing apparatus of FIG. 1 when a large-size product is conveyed.
3 is a partially cutaway plan view of the automatic tray filling device of FIG. 2. FIG.
4A is a plan view of a side pusher used in the automatic tray filling apparatus of the present invention when used for a large-sized product, and FIG. 4B is a sectional view taken along line IV-IV in FIG. 4A.
FIG. 5 is a plan view of the main part showing the operation in the case of a large size in the array conveyor of FIG. 1;
6 is a plan view showing an operating state when used for a small size of the side pusher of FIG. 4a. FIG.
7 is a plan view of an essential part showing an operation in the case of a small-sized product in the automatic tray filling device of FIG. 1. FIG.
FIG. 8 is an enlarged side view of a main part of the dock support chain.
FIG. 9a is a schematic side view showing an example of a conventional automatic tray filling device, and FIGS. 9b and 9c are plan views showing an operating state of an entrance guide used together with the arrangement conveyor, respectively.
[Explanation of symbols]
P product
1 Supply conveyor
2 Board conveyor
3 array conveyor
4 trays
5 Tray conveyor
6 Tip stopper
10 Pitch filling pusher
11 First side pusher
12 Second side pusher
24 sprocket
25 Conveying chain
26 First restriction plate
27 Dock support chain
28 Second restriction plate
29 Dock
30 gap
31 sprocket
32 beams
33 Guide rail
34 Driving Guide
36 guide rail
41 Reciprocating actuator for movement in the width direction
42 Reciprocating actuator for back and forth movement
43 arms
44 nails
45 Dock plate attachment
50,54 Side pusher reciprocating actuator
51,55 plates
A dock row

Claims

Aligning a supply conveyor for supplying a plurality of products to be packed in a tray in multiple rows, a plate conveyor for dropping a plurality of aligned products into the tray, and a product supplied by the supply conveyor An automatic tray stuffing device including an array conveyor that is transferred to a plate conveyor in a state,
The array conveyor is
A wound conductive element provided in an endless loop;
A plurality of groups of dock rows each comprising a plurality of docks, which are circulated and driven by the wound conductive elements;
And a means for selectively adjusting the pitch of each dock row at the upper position of the plate conveyor, in two different sizes, the same pitch as the pitch at the upper position of the supply conveyor or a smaller pitch. And automatic tray packing device.

2. The automatic tray packing apparatus according to claim 1, wherein a predetermined number of docks in the dock row of the succeeding group are located above the supply conveyor in a state where one group of the dock row is located above the board conveyor.

The docks of the dock row of the array conveyor are connected and supported by support means that can expand and contract in the advancing direction so as to take two large and small pitches, and the dock is arranged above the plate conveyor. 2. The automatic tray packing apparatus according to claim 1, further comprising pitch packing means for packing rows into a small pitch.

A supply conveyor for supplying a plurality of products to be packed in a tray in a plurality of rows, a plate conveyor for dropping a plurality of aligned products into the tray, and a product supplied by the supply conveyor in an aligned state. An automatic tray stuffing device comprising an array conveyor for transfer to a plate conveyor,
The array conveyor is
An endless transport chain stretched between a pair of front and rear sprockets, a plurality of stretchable dock support chains each having its tip connected to the transport chain, and the dock support chain adjacent to the transport chain An array conveyor body comprising a traveling guide for traveling, and a plurality of groups of dock rows composed of a plurality of docks respectively connected to the links of the respective dock support chains;
A pitch stuffing pusher that engages with a dock at the rear end of the dock row aligned above the plate conveyor, and squeezes each dock forward,
An automatic tray packing apparatus, wherein a predetermined number of docks in a dock row of a subsequent group are positioned above a supply conveyor in a state where one group of the dock rows is positioned above a plate conveyor.